高温变换催化剂
使用操作说明书
中国石化集团南京化学工业有限公司催化剂厂
二〇〇二年七月
目 录
1.概述
2.物化性能及工业使用条件
3.催化剂装填
4 催化剂升温还原
5.催化剂的正常使用
6.催化剂使用中应该注意的问题
7.停车
8. 开车
9. 催化剂的卸出
10. 产品的包装、运输和保管:
附件：
高温变换催化剂空气升温阶段的超温现象及防范措施
中国石化集团南京化学工业有限公司催化剂厂是我国最早生产催化剂的企业，也是催化剂行业第一家通过质量体系认证（ISO9002）的专业生产厂。目前能够生产40多个品种、90多个型号的化肥、石油化工、有机化工催化剂。化肥催化剂是传统的优势产品，广泛用于国内大、中、小型各类高低压工艺制氨装置，并出口多个国家和地区。
高温变换催化剂使用目的是为了制备后续生产要使用的氢气。 通过催化反应过程来实现快速、连续。 催化剂的使用，包括从催化剂的选型开始，到催化剂的装填、升温还原、正常操作、维护保养等一系列过程。催化剂的性能只有通过工业化应用才能得以体现。催化剂使用水平的高低影响着催化剂性能的发挥。
为了您更好的使用好催化剂，在使用高温变换催化剂前，敬请阅读本手册
高温变换催化剂使用操作说明书
1． 概述:
1.1 在高温条件下，铁铬系高温变换催化剂能促进一氧化碳和水蒸汽的变换反应制取H2。
高温变换催化剂是一种用于在较低汽气比条件下、相对温度较高的制氢催化剂，可用于大、中、小型制氨和制氢装置，特别是我国以煤为原料的工艺制氢装置众多 ，使用量也非常大。由于操作条件和设备状况限制，它要求催化剂均具有良好的活性，有的还要具备 耐硫、抗沸水能力 、易还原、还原态强度高、活性温区宽等特点。
随着技术的不断发展，高温变换催化剂已经由最早的单纯高温变换工艺发展到高温变换串联低温变换，近年来高温变换催化剂串联两个低温变换催化剂也正在兴起。
由于生产原料的不同对催化剂又提出了不同的要求，我已经具备生产各种催化剂的能力，国产催化剂已经大部分替代了进口催化剂，同时我厂高温变换催化剂的出口情况也正在快速发展。
1.2 反应方程式如下 ：
CO + H2O CO2 + H2 2980 = — 41.4kj/mol
CO变换反应是一个可逆放热反应。反应热的计算公式一般是：
∆H=-10681-1.44T-0.4×10-4T 2+0.084×10-6T3
.1.3 平衡常数的计算：
Kp=PCO2PH2
PCOPH2O=YCO2YH2YCOYH2O
P为气体分压。Y为气体组分
1.4 CO变换率
CO变换反应是一个等体积的反应，反应前后体积相等。催化剂的变换率采用分析反应后气体冷凝得到的干气体组成来计算。
α=VCO-VCO'⨯100% VCO(100+VCO')
α为变换率。VCO、VCO’——变换前后气体（干基）中CO%（体积）
高温变换催化剂通常是以铁-铬为主要活性组分的。Fe3O4的表面是CO变换反应的活性表面，Cr2O3与Fe3O4形成固溶体，起着结构性助催化剂作用。Cr2O3大大地提高了Fe3O4的耐热性能。
我厂目前使用最普遍的型号有：B112、BMC-1、B113、B117、LB 等。
2. 高温变换催化剂性能介绍:
2.1 物理性能:
B112 BMC-1 B117 LB 物理性能 B113、
外 观 棕褐色圆柱形片剂
尺寸，mm Φ9⨯(7.0~9.0) 特殊要求的可以定制
1.50±0.10 堆密度（kg/l）
还原收缩率，% ≤5
生产方式 亚铁盐-碳酸法 金属铁-硝酸法
2.2 化学组份:
这样化学组成：Fe2O3 Cr2O3 助剂 SO42- ≦1.0℅。含钼催化剂有一定数量的氧化钼。
B113 ：HG3546-2002
3.1. 催化剂的装填质量直接影响变换炉床层的气流分布、床层阻力的大小、催化剂的性能的发挥，所以要十分重视这一工作。
3.2. 在装填催化剂前要做一些检查和测量工作，对反应器中的每段床层都要检查炉壁有无裂纹，测出其实际平均直径及体积，以保证催化剂的装填工作的进行。
3.3 催化剂在运往用户厂家前，已经进行了筛分，但在途中的多次搬运，震动和催化剂颗粒之间的摩擦将会产生碎片或粉尘，在装填前必须对催化剂进行适当的过筛。
催化剂的过筛一般选用方孔筛，溜槽，催化剂沿着450的斜坡从顶部溜下即可。方孔筛的孔径一般为催化剂颗粒直径的1/3---1/2 。
3.4 在装填催化剂前必须确认炉体质量合格，检查炉中支撑催化剂的蓖子板、丝网等。
..3.4.1先在丝网上装填Ф10--12mm的耐火球高度100~150mm，
3.4.2催化剂可用接有帆布袋的漏斗或溜槽装填，帆布袋的长短以方便操作为宜，装填一段后剪去一节。
3.4.3为了使催化剂在装填时产生不再产生粉末，催化剂颗粒的自由降落高度不得超过600mm。
3.4.4在高变炉内需有人手持帆布袋口不断移动下料口位置，使装填高度按水平面上升，尽量不要采取先集堆后耙平的做法。
..3.4.5 在炉内的人不得直接站在催化剂上面，而要用一块木板担放在催化剂床层上，以分散人的体重。
3.4.6 在装填过程中要随时记录催化剂的装填量及相应的装填高度。
3.5 在催化剂装填完毕后，将表面耙平，并覆盖一层100~150mm的瓷球、拉西环、不锈钢丝网以及蓖子板。
3.6 催化剂的装填最好选择在天气晴朗的时候，催化剂装填完毕后立即封塔，防止催化剂吸潮。
3.7 催化剂中残余的Cr6+对人体有毒，在装填过程中的入炉人员要注意安全防护，戴好劳动保护用品。
4.升温还原:
高温变换催化剂都是以Fe2O3等氧化态形式出厂的，使用前必须还原为Fe3O4才具备催化活性。高温变换催化剂的升温还原通常分为升温、置换、还原等阶段。
4.1升温阶段
将催化剂升温到设定温度。升温介质可用空气、氮气、过热蒸汽、天然气、半水煤气或工艺气等气体。
4.1.1如果用干空气升温时，催化剂床层最高温度应严格限制在150℃以下（压力≤0.7MPa），然后改用其它加热介质继续升温；
4.1.2如果用过热蒸汽升温，可直接升温至220℃，再配入工艺气升温；
4.1.3 如果用天然气作升温介质时，床温不得大于204℃，以防止烃类裂解积存；
4.1.4以石脑油为原料加压连续转化系统中，通常采用氨裂解气升温，然后用工艺气继续升温和还原；
4.1.5 以天然气为原料加压连续转化系统中，最好采用氮气升温至180℃，再用过热蒸汽升温至220℃，用工艺气继续升温。催化剂床层升温速率≤80℃/h，升温介质的空速为200~300h-1。升温的最好介质是氮气。
4.2 当温度升到允许温度时，采用蒸汽对系统进行置换，是置换掉催化剂床层中的氧气，对循环的工艺更为重要。另一方面利用蒸汽大的热焓对催化剂继续升温。同时用蒸汽升温有效地制止空气升温在高温情况下催化剂飞温。
4.3 当催化剂升温到240℃左右，在有水蒸汽存在下，通入还原性气体，会有明显的还原反应：
3Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2+50.79kJ/mol
3Fe2O3+H2=2Fe3O4+H2O+9.62kJ/mol
如果没有水蒸汽存在，则将发生过度还原反应：
Fe3O4+4CO=3Fe+4CO2+14.8kJ/mol
Fe3O4+4H2=3Fe+4H2O-149.92kJ/mol
金属铁的生成会促进甲烷化反应和CO歧化反应：
CO+3H2=CH4+H2O+206.82kJ/mol
2CO=CO2+C+172.5kJ/mol
上述两反应会放出大量的热，易引起催化剂超温或部分烧结。所以当催化剂床层温度升到200℃以上时，不得用还原性干气升温。根据热力学数据，当床温为400℃时，PH2PH2+PH2O)
对于以天然气为原料的装置，可直接用转化气来还原。以石脑油为原料的装置，在用氨裂解气对一段炉催化剂进行还原的同时，高变炉催化剂也得到相当程度的还原。
当高变炉操作压力为0.5~2.0MPa、空速>200h-1，炉入口温度控制在300~370℃（还原末期可提至370℃），热点温度不超过450℃，经过6~8小时的还原， 高温变换催化剂就可顺利地还原完毕。
4.4高变催化剂很容易还原，其中微量硫也很容易弛放出来。对于以天然气为原料的加压连续转化系统，当取样分析高变炉出口气体中一氧化碳含量不变，并且达到设计要求时，即表明催化剂已还原结束，高变炉出口气可以串入后续工段。此后，可逐渐提高负荷，缓慢调整炉温和压力至正常运行状态。
4.5 如果高温变换催化剂后续带有对硫、硫化氢等物质是敏感毒物的催化剂，高温变换催化剂的投用存在着放硫。将催化剂床层的出口硫含量驰放到一定的浓度以下。B113、LB 型号的催化剂的本体硫含量较低，
放硫时间视催化剂的本体硫含量、床层温度、空速、汽气比而定。
以下为各种型号催化剂的升温活化的推荐方案。
2） 有条件的用户可适当提高0.1-0.15Mpa的压力进行。
3） 操作过程中特别是空气升温阶段，催化剂床层温度与电炉出口温度差不要大于120℃。
4） 还原过程中催化剂床层温度应尽量平稳，不要有大起大落，以确保催化剂的低温活性不被损坏。
5） 放硫的时间根据通过催化剂床层的气量而确定。
5. 正常操作:
.5.1 一氧化碳变换反应的平衡常数随温度的变化而变化，温度越低，CO转变为H2越完全，因此，要想降低出口CO含量，最好在尽可能低的温度下操作。然而，一氧化碳变换反应是放热反应，而且升高温度可以提高反应速率，所以，要使CO转变彻底，就必须兼顾操作温度和热力学的平衡，只有这样才能达到高温变换催化剂最佳的使用效果。
一般来说，催化剂最佳的操作热点温度是在380~500之间。用户可根据各自工艺条件，确定运行温度指标，使用初期可选用低限，随着使用时间的推移可逐渐提高使用温度。使用热点温度最好不要超过480℃，在更高的温度下，催化剂活性将受到影响。
5.2. 对于生产氢或合成气来说，在满足出口CO含量的情况下尽可能保持较低的入口温度具有以下优点：.
5.2.1 温度越低，CO的平衡浓度越低，越有利于CO变换反应，因此可使高温变换催化剂出口残余CO量越低；
5.2.2低温有利于延长高变催化剂的寿命，铁铬系催化剂活性的衰减主要在于铁晶体的长大，而铁晶体是随温度的升高而增大，在低温下操作，可使铁晶体的增长速率减慢，从而延长了催化剂的使用寿命；
5.2.3 在开车初期，较低的入口温度对操作具有更大的灵活性，由于进口温度低，在其有效使用期间内有足够的升温空间；
5.2.4 许多装置在高变工段上游设有废锅，根据设计，当高变入口温度降低10~20℃，则蒸汽产量将有显著的增加。
5.3. 允许的干气空速依操作条件而定，系统压力虽不影响平衡反应常数，但可明显地提高催化剂的活性，因此当使用的压力增加时，可使用较大空间速度。
5.4. CO的变换率主要取决于所处理气体的品质和操作条件。在生产氨的工厂，合成气一般使用一段绝热变换，变换后CO的残余量 ≦3.5%(vol)。
6. 催化剂使用中应该注意的问题
6.1 催化剂升温还原工作对于催化剂投用是非常关键的，在升温还原时要注意不能急速求进，特别是催化剂升温工作刚开始阶段，要放慢速度，注意协调。已经有较多的用户在此阶段出现短时间内就超温，有的甚至将设备烧坏。
6.2 系统阻力降一方面是来自催化剂床层的对气流阻止作用还有一方面是催化剂表面有细小粉末占有通道另一方面是来自换热器。所以高温变换炉的高径比、冷却水的质量、降温用水的固体含量对此都会产生影响。高温变换催化剂的更换一般并不是催化剂活性的丧失，大部分是催化剂活性发挥不出来的问题。
.6.2.1 催化剂床层阻力的增加，无法达到应该通过的气量，操作费用也相应增加。
..6.2.2 催化剂床层表面的结垢减少气流通过能力使床层阻力明显增加，同时由于结垢的覆盖使催化剂的活性位被覆盖难以起到催化作用。
..6.2.3 由于碱金属的存在与气体组分中的CO2、SO2作用生成盐，这些盐遇到适当的条件就会生成结晶体。 .6.3 氧含量的波动 这是以前没有注意到的问题，特别是以煤为原料的用户。生产过程中氧含量偏高，较高的硫在高温和有催化剂的条件下：
O2+H2S→H2O+SO2
SO2+O2 →SO3
SO3+H2O→H2SO4
H2SO4+RO→R2SO4+H2O
碱金属的硫酸盐可以形成多水结晶体，有的厂家在停车后开车发现活性明显不如以前就有这个方面的因素。同时由于此多水结晶体形成的应力作用，催化剂粉化严重。这也是不同型号催化剂对硫有基本要求的重要条件。
6.4 适宜的汽气比
6.4.1在要求相同变换率的条件下，催化剂低温活性好，则适宜的汽气比愈低。催化剂耐硫那里愈强，要求的汽气比就愈低。
6.4.2 离平衡状态愈远，则增加汽气比的效果愈低，离平衡状态愈近，则增加汽气比的效果愈显著。在中小型装置上刚开始用较低的汽气比是合适的，同时在后行加大蒸汽或用蒸发冷凝水的办法是有效的。
7. 停车:
如果因各种原因需短时停车，应先切断原料气和蒸汽，关闭高变炉进出口阀，保温保压，待工艺气正常后再导入合格的工艺气。若停车时间长，应将系统卸压，用氮气置换后保持正压状态。严禁催化剂与空气或氧气接触，否则还原态的催化剂会迅速氧化而导致催化剂超温烧毁。
催化剂降温方法。如果采用氧化降温，可选用蒸汽将床温降至200℃后，配入 2.4%空气（相当0.5%的O2）氧化，并逐步增加空气量，至床层温度停止上升为止。为了保护设备，氧化时最高温度要控制在400℃以下。当炉温降至120℃时可停止蒸汽，单独用空气降温至常温。如果不卸催化剂，并且以后还要继续使用，最好采用蒸汽将床温降至200℃以下，再改用惰性气体（如氩）循环降温至50℃以下。如果用天然气降温，必须在床温低于150℃以下才能使用。
8. 开车:
如果催化剂是用还原性气体保温保压，开车时床温低于280℃，可先用氮气或过热蒸汽升到280℃，再导入转化气。对于大型合成氨装置，高变炉是与转化系统串联起来开车。
9. 催化剂的卸出:
经还原为活性Fe3O4的高温变换催化剂，即使已使用数年而需要报废，其表面自由能仍然很高，如果直接与空气接触，会立即激烈氧化燃烧。因此，除个别情况外，必须经过钝化处理后，才能和空气接触。
9.1 钝化处理后的催化剂还要再用 钝化处理就是在催化剂的表面形成薄薄的一层保护层，能够在低温下保存。钝化处理的方法：在停通工艺气体后，以过热蒸汽通入床层，将工艺气体中的CO和 H2置换干净，通入蒸汽的流量相当于空速100—200h-1。在蒸汽中配入少量空气，空气中的O2与催化剂的Fe3O4氧化成Fe2O3，并放出热量而使床层温度升高。为了控制床层温度不超过400℃，应控制O2含量即的。当配入的空气催化剂床层温度不再上升时可以加大空气配入量，直到进出催化剂床层温度的O2含量不变，即宣告钝化处理结束。钝化处理后的催化剂 应该立即卸出，对需要再利用的催化剂进行筛选。不再需要的催化剂按要求进行处理。
9.2 不再用催化剂的处理 还原态的高变催化剂极易氧化起火，若需卸出，最好先用低压蒸汽冷却
到尽可能低的温度，再用天然气或其它气体冷却至50℃以下，然后用水浸，使催化剂钝化，并降至室温，随时用水龙头浇湿卸炉过程中的催化剂，并将其运出厂区，注意防止自燃。
10. 产品的包装、运输和保管:
4.1 高温变换催化剂是以氧化态形式提供给用户的，是安全的。非易燃易爆的危险品。
.4.2 高温变换催化剂成品装在内衬聚乙烯袋的铁桶内，并附有合格证。
4.3运输过程中要避免摔打，以免对催化剂强度造成损害。
4.4 催化剂应存放在干燥通风的地方，严防潮湿和化学污染。
4.5 高温变换催化剂存放时间没有严格界限，但催化剂吸潮对强度有影响。
附件、
高温变换催化剂空气升温阶段的超温现象及防范措施
高温变换催化剂在使用过程中空气升温阶段有时出现超温现象，出现超温现象的工厂有的甚至以80℃ 左右开始超温，令人难以理解。一般的认识空气升温阶段是安全的，在蒸汽置换空气不彻底配半水煤气和半水煤气时才会出现超温现象。实际使用过程中还是发生过，我们不妨进行分析，避免再次发生。
1、 催化剂的使用问题
.1.1 使用电炉功率和空速不协调。按照化肥厂习惯做法——空气升温阶段只要达到工作进度，不太注意空速大小、电炉出口温度、催化剂床层温度及温差大小。升温速率可以大。然而高温变换催化剂是由多种氧化物组成的混合物，并且含有少量的杂质，有一定热阻，吸热聚热性能变化大，对空速、温度的变化有不同的反应，因此从稳当起见高变催化剂空气升温时床层温度不宜超过200℃。有些化肥厂在空气升温时因认识上的局限有意无意地以较小空速、较大的电炉功率进行升温，以求有较高的推动力来加快升温进度。一般高变电炉功率的控制是按电炉组数阶梯式的、跳跃式的加法，甚至一开始就把加热电炉功率加满。譬如加热电炉功率120 KW， 每组30KW共分四组加满，有的厂甚至一开始就把4 组电炉全部加上，。如此电炉功率加法跳跃幅度较大，升温不宜稳定控制。空速的控制是用罗茨鼓风机来调节的，但鼓风机循环近路的开启度、设备老化、管道系统阻力、系统漏气等因数的影响，实际打气量就达不到鼓风机铭牌标定的数额。若以鼓风机额定打气量为参考，就会形成误解，从而操作失误。这种小空速、大电炉功率的升温方法造成电炉出口温度与催化剂床层温度相差较大，而床层催化剂上表面温度基本上就是气相温度，气相温度基本上就是电炉出口温度。这样局部区域温度过高，在传热阻力的影响，局部区域热量聚积而不能及时传递下去造成局部聚热超温，有可能引发催化剂本体杂质发生反应。若处理不当，在大量空气氧作用下反应会更加剧烈，引发更多的副反应，形成恶性循环。空速与使用电炉加热功率不协调是造成催化剂超温的诱发原因，也是主要原因。 局部超温大致有三种情况：第一种情况，电炉出口温度K0若200℃以上至300℃，催化剂表面因空速吸聚热量过多而没能传递下去，或传递下去的热量不够，局部催化剂蒸发完水分后温度迅速上升，而K1刚开始测量不到，待 K1 测量到时已开始超温。第二种情况，若 K1在一定空速下温度迅速上升接近电炉出口温度，涨至200—300℃，因该点接近气相瞬时空速较大，温度不再进一步上升。而此时K2测量温度仅80℃左右因床层阻力该点瞬时空速较小，K1、K2温差过大，K1对K2传热推动力就较大，而K2对K3因空速和水份则传热阻力较大，热量不能及时传递下去就在K2区域形成局部超温。第三种情况，如Ⅲ段，该段因为外界和系统换热影响相当长的时间内温度上不去，上段K6 比该段K7温度高出许多，外界条件成熟K6对K7传热推动力较大，而K7对K8因空速和水份则传热阻力较大，这种大温差也可能形成K7区域局部超温。 ⑵ 工艺流程问题
如上图，高变换热器Ⅰ、Ⅱ段温度均升至150℃以上，而此时Ⅲ段温度均在50—70℃很难上来， 若为提Ⅲ段温度而在空速较小时勉强提Ⅰ、Ⅱ段温度，电炉出口温度和催化剂上部温度势必过高，如 次有可能引发催化剂超温。
⑶ 催化剂装填问题 装炉前催化剂未过筛或装填不均匀，造成气流不均，床层密实部分热量不易散失，也可能引发催化剂超温。
⑷ 处理方法不当 在催化剂已经超温至300℃左右时错误地企图用加大空速的方法把温度降下来，但此时加大空速为时已晚。因为有大量氧气供应，反应更加剧烈，该区域温度更高，甚至局部超温波及更大范围催化剂超温。此时应该立即停下来自然降温或用空气反吹降温。
2、 催化剂本身问题
⑴ 催化剂本身不可避免含有一定水分。催化剂在制造过程中一般必须加入5 %左右的水分才能成型。不含
水分的高变催化剂的比热约为0.2Kcal/Kg·℃，而含水分的高变催化剂的比热约为0.24Kcal/Kg·℃， 比热增大约为20 % 。不含水的和含水的催化剂之间传热阻力的增大也为行成较大的轴向温差、热量局部聚积提供了可能。
⑵ 催化剂本题是复杂的混合物。成品催化剂除含有Fe2O3 、Cr2O3 、K2O外，还含有水、石墨、助剂、FeCO3 、 CrO3以及杂质。FeCO3 分解氧化放热，CrO3是强氧化剂分解也放热。含钼的高温变换催化剂其中的钼以钼精矿作为原料的，钼精矿是矿石经过粉碎、研磨而后湿法浮选而得。在浮选过程中采用煤油、新松油醇、丁基醚醇等有机溶剂作为浮选捕集剂，其含量在钼精矿中占4—6 % ，而这些捕集剂性能大多属易燃及可燃液体，如煤油其闪点≤40℃。这样装在密闭的变换炉内的催化剂接触到100--350℃高速流动的热空气，可能触发其
6+中的易燃物质在低温下着火。另外，高便催化剂中残存的Cr由于有强烈的氧化性，与有机物质接触在微观
上也会放生爆炸性燃烧。这样一旦MoS2的分解温度（一般≥400℃，若颗粒很小氧化分解温度还会降低，而钼精矿粒度300目占75% 以上），在有充足氧气供应的情况下，炉内局部区域也会放生强烈的氧化放热。反
[1][2]应式如下：
2MoS2 + 7 O2 = 2MoO3 + 4SO2 + 2172KJ
⑶ 碳的氧化放热反应。高温变换催化剂成型时一般加入1—3 % 的石墨作为润滑剂。石墨中含有少量游离碳，在空气升温过高时，易燃的游离碳氧化燃烧，加上催化剂床层是绝热的，热量不易散失，在一定温度和充足氧气供应条件下石墨碳也发生氧化反应，这可能引起C—O2—Fe2O3之间发生氧
化还原反应而放出大量热，形成超温。如某厂高变催化剂空气升温时超温测得变换炉进口O2 20 % , CO2 未测出，变换炉出口O2 3 % ,CO2 15--16 % ,说明石墨也在反应。
[3] 3、空气升温的复杂性。CCIFE公司提出 ，空气升温当压力低于0.7Mpa时，温度要低于150℃；
当压力高于此值，最高温度限于65℃，这实际上排除了空气升温的可能性。美国联合催化剂公司UCI 却规定空气升温不超过270℃。虽然说法不一，但也充分说明了空气升温的复杂性。
综上所述，电炉使用功率和空速的不协调造成局部催化剂温度过高，从而引发催化剂本体本不该 发生的副反应，造成恶性循环。因此如何协调好而者的关系应该引起有关人员的重视。
三、防止超温之措施
1、 化肥厂在空气升温阶段因控温手段少，操作弹性小要新操作。工艺流程应设计的尽可能合理， 要考虑升温还原时气体流量小的特殊性。
根据以上分析，提出如下建议：空气升温要平缓，轴向温差不宜过大，建议温差控制在50℃左右；
3-1 电炉出口温度与床层最高温度之差不超过80℃；加热电炉功率不超过8KW/m催化剂；空速≥250h；
升温速率10--20℃/h；催化剂相临两点温差≯50℃。若一时不慎温度有爆涨趋势，应先减停电炉、再 停风机，以待床层自然降温至200℃以下，然后再以较大得空速、适宜的电炉功率平稳升温，缩小轴 向温差。当床层底部温度高于蒸汽露点20--30℃时用蒸汽切换。若大部分温度已高于蒸汽露点温度而 少数温度点温度较低，作为应急措施可以考虑提前用大量蒸汽切换。此时因蒸汽量大，空速较大，蒸 汽冷凝量有限，对催化剂强度影响也有限。
2 、催化剂在制造过程中应把FeCO3 CrO3 、水分等尽可能降低。添加钼组分的高变催化剂应预 先做适当处理
高温变换催化剂
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目 录
1.概述
2.物化性能及工业使用条件
3.催化剂装填
4 催化剂升温还原
5.催化剂的正常使用
6.催化剂使用中应该注意的问题
7.停车
8. 开车
9. 催化剂的卸出
10. 产品的包装、运输和保管:
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高温变换催化剂空气升温阶段的超温现象及防范措施
中国石化集团南京化学工业有限公司催化剂厂是我国最早生产催化剂的企业，也是催化剂行业第一家通过质量体系认证（ISO9002）的专业生产厂。目前能够生产40多个品种、90多个型号的化肥、石油化工、有机化工催化剂。化肥催化剂是传统的优势产品，广泛用于国内大、中、小型各类高低压工艺制氨装置，并出口多个国家和地区。
高温变换催化剂使用目的是为了制备后续生产要使用的氢气。 通过催化反应过程来实现快速、连续。 催化剂的使用，包括从催化剂的选型开始，到催化剂的装填、升温还原、正常操作、维护保养等一系列过程。催化剂的性能只有通过工业化应用才能得以体现。催化剂使用水平的高低影响着催化剂性能的发挥。
为了您更好的使用好催化剂，在使用高温变换催化剂前，敬请阅读本手册
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1． 概述:
1.1 在高温条件下，铁铬系高温变换催化剂能促进一氧化碳和水蒸汽的变换反应制取H2。
高温变换催化剂是一种用于在较低汽气比条件下、相对温度较高的制氢催化剂，可用于大、中、小型制氨和制氢装置，特别是我国以煤为原料的工艺制氢装置众多 ，使用量也非常大。由于操作条件和设备状况限制，它要求催化剂均具有良好的活性，有的还要具备 耐硫、抗沸水能力 、易还原、还原态强度高、活性温区宽等特点。
随着技术的不断发展，高温变换催化剂已经由最早的单纯高温变换工艺发展到高温变换串联低温变换，近年来高温变换催化剂串联两个低温变换催化剂也正在兴起。
由于生产原料的不同对催化剂又提出了不同的要求，我已经具备生产各种催化剂的能力，国产催化剂已经大部分替代了进口催化剂，同时我厂高温变换催化剂的出口情况也正在快速发展。
1.2 反应方程式如下 ：
CO + H2O CO2 + H2 2980 = — 41.4kj/mol
CO变换反应是一个可逆放热反应。反应热的计算公式一般是：
∆H=-10681-1.44T-0.4×10-4T 2+0.084×10-6T3
.1.3 平衡常数的计算：
Kp=PCO2PH2
PCOPH2O=YCO2YH2YCOYH2O
P为气体分压。Y为气体组分
1.4 CO变换率
CO变换反应是一个等体积的反应，反应前后体积相等。催化剂的变换率采用分析反应后气体冷凝得到的干气体组成来计算。
α=VCO-VCO'⨯100% VCO(100+VCO')
α为变换率。VCO、VCO’——变换前后气体（干基）中CO%（体积）
高温变换催化剂通常是以铁-铬为主要活性组分的。Fe3O4的表面是CO变换反应的活性表面，Cr2O3与Fe3O4形成固溶体，起着结构性助催化剂作用。Cr2O3大大地提高了Fe3O4的耐热性能。
我厂目前使用最普遍的型号有：B112、BMC-1、B113、B117、LB 等。
2. 高温变换催化剂性能介绍:
2.1 物理性能:
B112 BMC-1 B117 LB 物理性能 B113、
外 观 棕褐色圆柱形片剂
尺寸，mm Φ9⨯(7.0~9.0) 特殊要求的可以定制
1.50±0.10 堆密度（kg/l）
还原收缩率，% ≤5
生产方式 亚铁盐-碳酸法 金属铁-硝酸法
2.2 化学组份:
这样化学组成：Fe2O3 Cr2O3 助剂 SO42- ≦1.0℅。含钼催化剂有一定数量的氧化钼。
B113 ：HG3546-2002
3.1. 催化剂的装填质量直接影响变换炉床层的气流分布、床层阻力的大小、催化剂的性能的发挥，所以要十分重视这一工作。
3.2. 在装填催化剂前要做一些检查和测量工作，对反应器中的每段床层都要检查炉壁有无裂纹，测出其实际平均直径及体积，以保证催化剂的装填工作的进行。
3.3 催化剂在运往用户厂家前，已经进行了筛分，但在途中的多次搬运，震动和催化剂颗粒之间的摩擦将会产生碎片或粉尘，在装填前必须对催化剂进行适当的过筛。
催化剂的过筛一般选用方孔筛，溜槽，催化剂沿着450的斜坡从顶部溜下即可。方孔筛的孔径一般为催化剂颗粒直径的1/3---1/2 。
3.4 在装填催化剂前必须确认炉体质量合格，检查炉中支撑催化剂的蓖子板、丝网等。
..3.4.1先在丝网上装填Ф10--12mm的耐火球高度100~150mm，
3.4.2催化剂可用接有帆布袋的漏斗或溜槽装填，帆布袋的长短以方便操作为宜，装填一段后剪去一节。
3.4.3为了使催化剂在装填时产生不再产生粉末，催化剂颗粒的自由降落高度不得超过600mm。
3.4.4在高变炉内需有人手持帆布袋口不断移动下料口位置，使装填高度按水平面上升，尽量不要采取先集堆后耙平的做法。
..3.4.5 在炉内的人不得直接站在催化剂上面，而要用一块木板担放在催化剂床层上，以分散人的体重。
3.4.6 在装填过程中要随时记录催化剂的装填量及相应的装填高度。
3.5 在催化剂装填完毕后，将表面耙平，并覆盖一层100~150mm的瓷球、拉西环、不锈钢丝网以及蓖子板。
3.6 催化剂的装填最好选择在天气晴朗的时候，催化剂装填完毕后立即封塔，防止催化剂吸潮。
3.7 催化剂中残余的Cr6+对人体有毒，在装填过程中的入炉人员要注意安全防护，戴好劳动保护用品。
4.升温还原:
高温变换催化剂都是以Fe2O3等氧化态形式出厂的，使用前必须还原为Fe3O4才具备催化活性。高温变换催化剂的升温还原通常分为升温、置换、还原等阶段。
4.1升温阶段
将催化剂升温到设定温度。升温介质可用空气、氮气、过热蒸汽、天然气、半水煤气或工艺气等气体。
4.1.1如果用干空气升温时，催化剂床层最高温度应严格限制在150℃以下（压力≤0.7MPa），然后改用其它加热介质继续升温；
4.1.2如果用过热蒸汽升温，可直接升温至220℃，再配入工艺气升温；
4.1.3 如果用天然气作升温介质时，床温不得大于204℃，以防止烃类裂解积存；
4.1.4以石脑油为原料加压连续转化系统中，通常采用氨裂解气升温，然后用工艺气继续升温和还原；
4.1.5 以天然气为原料加压连续转化系统中，最好采用氮气升温至180℃，再用过热蒸汽升温至220℃，用工艺气继续升温。催化剂床层升温速率≤80℃/h，升温介质的空速为200~300h-1。升温的最好介质是氮气。
4.2 当温度升到允许温度时，采用蒸汽对系统进行置换，是置换掉催化剂床层中的氧气，对循环的工艺更为重要。另一方面利用蒸汽大的热焓对催化剂继续升温。同时用蒸汽升温有效地制止空气升温在高温情况下催化剂飞温。
4.3 当催化剂升温到240℃左右，在有水蒸汽存在下，通入还原性气体，会有明显的还原反应：
3Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2+50.79kJ/mol
3Fe2O3+H2=2Fe3O4+H2O+9.62kJ/mol
如果没有水蒸汽存在，则将发生过度还原反应：
Fe3O4+4CO=3Fe+4CO2+14.8kJ/mol
Fe3O4+4H2=3Fe+4H2O-149.92kJ/mol
金属铁的生成会促进甲烷化反应和CO歧化反应：
CO+3H2=CH4+H2O+206.82kJ/mol
2CO=CO2+C+172.5kJ/mol
上述两反应会放出大量的热，易引起催化剂超温或部分烧结。所以当催化剂床层温度升到200℃以上时，不得用还原性干气升温。根据热力学数据，当床温为400℃时，PH2PH2+PH2O)
对于以天然气为原料的装置，可直接用转化气来还原。以石脑油为原料的装置，在用氨裂解气对一段炉催化剂进行还原的同时，高变炉催化剂也得到相当程度的还原。
当高变炉操作压力为0.5~2.0MPa、空速>200h-1，炉入口温度控制在300~370℃（还原末期可提至370℃），热点温度不超过450℃，经过6~8小时的还原， 高温变换催化剂就可顺利地还原完毕。
4.4高变催化剂很容易还原，其中微量硫也很容易弛放出来。对于以天然气为原料的加压连续转化系统，当取样分析高变炉出口气体中一氧化碳含量不变，并且达到设计要求时，即表明催化剂已还原结束，高变炉出口气可以串入后续工段。此后，可逐渐提高负荷，缓慢调整炉温和压力至正常运行状态。
4.5 如果高温变换催化剂后续带有对硫、硫化氢等物质是敏感毒物的催化剂，高温变换催化剂的投用存在着放硫。将催化剂床层的出口硫含量驰放到一定的浓度以下。B113、LB 型号的催化剂的本体硫含量较低，
放硫时间视催化剂的本体硫含量、床层温度、空速、汽气比而定。
以下为各种型号催化剂的升温活化的推荐方案。
2） 有条件的用户可适当提高0.1-0.15Mpa的压力进行。
3） 操作过程中特别是空气升温阶段，催化剂床层温度与电炉出口温度差不要大于120℃。
4） 还原过程中催化剂床层温度应尽量平稳，不要有大起大落，以确保催化剂的低温活性不被损坏。
5） 放硫的时间根据通过催化剂床层的气量而确定。
5. 正常操作:
.5.1 一氧化碳变换反应的平衡常数随温度的变化而变化，温度越低，CO转变为H2越完全，因此，要想降低出口CO含量，最好在尽可能低的温度下操作。然而，一氧化碳变换反应是放热反应，而且升高温度可以提高反应速率，所以，要使CO转变彻底，就必须兼顾操作温度和热力学的平衡，只有这样才能达到高温变换催化剂最佳的使用效果。
一般来说，催化剂最佳的操作热点温度是在380~500之间。用户可根据各自工艺条件，确定运行温度指标，使用初期可选用低限，随着使用时间的推移可逐渐提高使用温度。使用热点温度最好不要超过480℃，在更高的温度下，催化剂活性将受到影响。
5.2. 对于生产氢或合成气来说，在满足出口CO含量的情况下尽可能保持较低的入口温度具有以下优点：.
5.2.1 温度越低，CO的平衡浓度越低，越有利于CO变换反应，因此可使高温变换催化剂出口残余CO量越低；
5.2.2低温有利于延长高变催化剂的寿命，铁铬系催化剂活性的衰减主要在于铁晶体的长大，而铁晶体是随温度的升高而增大，在低温下操作，可使铁晶体的增长速率减慢，从而延长了催化剂的使用寿命；
5.2.3 在开车初期，较低的入口温度对操作具有更大的灵活性，由于进口温度低，在其有效使用期间内有足够的升温空间；
5.2.4 许多装置在高变工段上游设有废锅，根据设计，当高变入口温度降低10~20℃，则蒸汽产量将有显著的增加。
5.3. 允许的干气空速依操作条件而定，系统压力虽不影响平衡反应常数，但可明显地提高催化剂的活性，因此当使用的压力增加时，可使用较大空间速度。
5.4. CO的变换率主要取决于所处理气体的品质和操作条件。在生产氨的工厂，合成气一般使用一段绝热变换，变换后CO的残余量 ≦3.5%(vol)。
6. 催化剂使用中应该注意的问题
6.1 催化剂升温还原工作对于催化剂投用是非常关键的，在升温还原时要注意不能急速求进，特别是催化剂升温工作刚开始阶段，要放慢速度，注意协调。已经有较多的用户在此阶段出现短时间内就超温，有的甚至将设备烧坏。
6.2 系统阻力降一方面是来自催化剂床层的对气流阻止作用还有一方面是催化剂表面有细小粉末占有通道另一方面是来自换热器。所以高温变换炉的高径比、冷却水的质量、降温用水的固体含量对此都会产生影响。高温变换催化剂的更换一般并不是催化剂活性的丧失，大部分是催化剂活性发挥不出来的问题。
.6.2.1 催化剂床层阻力的增加，无法达到应该通过的气量，操作费用也相应增加。
..6.2.2 催化剂床层表面的结垢减少气流通过能力使床层阻力明显增加，同时由于结垢的覆盖使催化剂的活性位被覆盖难以起到催化作用。
..6.2.3 由于碱金属的存在与气体组分中的CO2、SO2作用生成盐，这些盐遇到适当的条件就会生成结晶体。 .6.3 氧含量的波动 这是以前没有注意到的问题，特别是以煤为原料的用户。生产过程中氧含量偏高，较高的硫在高温和有催化剂的条件下：
O2+H2S→H2O+SO2
SO2+O2 →SO3
SO3+H2O→H2SO4
H2SO4+RO→R2SO4+H2O
碱金属的硫酸盐可以形成多水结晶体，有的厂家在停车后开车发现活性明显不如以前就有这个方面的因素。同时由于此多水结晶体形成的应力作用，催化剂粉化严重。这也是不同型号催化剂对硫有基本要求的重要条件。
6.4 适宜的汽气比
6.4.1在要求相同变换率的条件下，催化剂低温活性好，则适宜的汽气比愈低。催化剂耐硫那里愈强，要求的汽气比就愈低。
6.4.2 离平衡状态愈远，则增加汽气比的效果愈低，离平衡状态愈近，则增加汽气比的效果愈显著。在中小型装置上刚开始用较低的汽气比是合适的，同时在后行加大蒸汽或用蒸发冷凝水的办法是有效的。
7. 停车:
如果因各种原因需短时停车，应先切断原料气和蒸汽，关闭高变炉进出口阀，保温保压，待工艺气正常后再导入合格的工艺气。若停车时间长，应将系统卸压，用氮气置换后保持正压状态。严禁催化剂与空气或氧气接触，否则还原态的催化剂会迅速氧化而导致催化剂超温烧毁。
催化剂降温方法。如果采用氧化降温，可选用蒸汽将床温降至200℃后，配入 2.4%空气（相当0.5%的O2）氧化，并逐步增加空气量，至床层温度停止上升为止。为了保护设备，氧化时最高温度要控制在400℃以下。当炉温降至120℃时可停止蒸汽，单独用空气降温至常温。如果不卸催化剂，并且以后还要继续使用，最好采用蒸汽将床温降至200℃以下，再改用惰性气体（如氩）循环降温至50℃以下。如果用天然气降温，必须在床温低于150℃以下才能使用。
8. 开车:
如果催化剂是用还原性气体保温保压，开车时床温低于280℃，可先用氮气或过热蒸汽升到280℃，再导入转化气。对于大型合成氨装置，高变炉是与转化系统串联起来开车。
9. 催化剂的卸出:
经还原为活性Fe3O4的高温变换催化剂，即使已使用数年而需要报废，其表面自由能仍然很高，如果直接与空气接触，会立即激烈氧化燃烧。因此，除个别情况外，必须经过钝化处理后，才能和空气接触。
9.1 钝化处理后的催化剂还要再用 钝化处理就是在催化剂的表面形成薄薄的一层保护层，能够在低温下保存。钝化处理的方法：在停通工艺气体后，以过热蒸汽通入床层，将工艺气体中的CO和 H2置换干净，通入蒸汽的流量相当于空速100—200h-1。在蒸汽中配入少量空气，空气中的O2与催化剂的Fe3O4氧化成Fe2O3，并放出热量而使床层温度升高。为了控制床层温度不超过400℃，应控制O2含量即的。当配入的空气催化剂床层温度不再上升时可以加大空气配入量，直到进出催化剂床层温度的O2含量不变，即宣告钝化处理结束。钝化处理后的催化剂 应该立即卸出，对需要再利用的催化剂进行筛选。不再需要的催化剂按要求进行处理。
9.2 不再用催化剂的处理 还原态的高变催化剂极易氧化起火，若需卸出，最好先用低压蒸汽冷却
到尽可能低的温度，再用天然气或其它气体冷却至50℃以下，然后用水浸，使催化剂钝化，并降至室温，随时用水龙头浇湿卸炉过程中的催化剂，并将其运出厂区，注意防止自燃。
10. 产品的包装、运输和保管:
4.1 高温变换催化剂是以氧化态形式提供给用户的，是安全的。非易燃易爆的危险品。
.4.2 高温变换催化剂成品装在内衬聚乙烯袋的铁桶内，并附有合格证。
4.3运输过程中要避免摔打，以免对催化剂强度造成损害。
4.4 催化剂应存放在干燥通风的地方，严防潮湿和化学污染。
4.5 高温变换催化剂存放时间没有严格界限，但催化剂吸潮对强度有影响。
附件、
高温变换催化剂空气升温阶段的超温现象及防范措施
高温变换催化剂在使用过程中空气升温阶段有时出现超温现象，出现超温现象的工厂有的甚至以80℃ 左右开始超温，令人难以理解。一般的认识空气升温阶段是安全的，在蒸汽置换空气不彻底配半水煤气和半水煤气时才会出现超温现象。实际使用过程中还是发生过，我们不妨进行分析，避免再次发生。
1、 催化剂的使用问题
.1.1 使用电炉功率和空速不协调。按照化肥厂习惯做法——空气升温阶段只要达到工作进度，不太注意空速大小、电炉出口温度、催化剂床层温度及温差大小。升温速率可以大。然而高温变换催化剂是由多种氧化物组成的混合物，并且含有少量的杂质，有一定热阻，吸热聚热性能变化大，对空速、温度的变化有不同的反应，因此从稳当起见高变催化剂空气升温时床层温度不宜超过200℃。有些化肥厂在空气升温时因认识上的局限有意无意地以较小空速、较大的电炉功率进行升温，以求有较高的推动力来加快升温进度。一般高变电炉功率的控制是按电炉组数阶梯式的、跳跃式的加法，甚至一开始就把加热电炉功率加满。譬如加热电炉功率120 KW， 每组30KW共分四组加满，有的厂甚至一开始就把4 组电炉全部加上，。如此电炉功率加法跳跃幅度较大，升温不宜稳定控制。空速的控制是用罗茨鼓风机来调节的，但鼓风机循环近路的开启度、设备老化、管道系统阻力、系统漏气等因数的影响，实际打气量就达不到鼓风机铭牌标定的数额。若以鼓风机额定打气量为参考，就会形成误解，从而操作失误。这种小空速、大电炉功率的升温方法造成电炉出口温度与催化剂床层温度相差较大，而床层催化剂上表面温度基本上就是气相温度，气相温度基本上就是电炉出口温度。这样局部区域温度过高，在传热阻力的影响，局部区域热量聚积而不能及时传递下去造成局部聚热超温，有可能引发催化剂本体杂质发生反应。若处理不当，在大量空气氧作用下反应会更加剧烈，引发更多的副反应，形成恶性循环。空速与使用电炉加热功率不协调是造成催化剂超温的诱发原因，也是主要原因。 局部超温大致有三种情况：第一种情况，电炉出口温度K0若200℃以上至300℃，催化剂表面因空速吸聚热量过多而没能传递下去，或传递下去的热量不够，局部催化剂蒸发完水分后温度迅速上升，而K1刚开始测量不到，待 K1 测量到时已开始超温。第二种情况，若 K1在一定空速下温度迅速上升接近电炉出口温度，涨至200—300℃，因该点接近气相瞬时空速较大，温度不再进一步上升。而此时K2测量温度仅80℃左右因床层阻力该点瞬时空速较小，K1、K2温差过大，K1对K2传热推动力就较大，而K2对K3因空速和水份则传热阻力较大，热量不能及时传递下去就在K2区域形成局部超温。第三种情况，如Ⅲ段，该段因为外界和系统换热影响相当长的时间内温度上不去，上段K6 比该段K7温度高出许多，外界条件成熟K6对K7传热推动力较大，而K7对K8因空速和水份则传热阻力较大，这种大温差也可能形成K7区域局部超温。 ⑵ 工艺流程问题
如上图，高变换热器Ⅰ、Ⅱ段温度均升至150℃以上，而此时Ⅲ段温度均在50—70℃很难上来， 若为提Ⅲ段温度而在空速较小时勉强提Ⅰ、Ⅱ段温度，电炉出口温度和催化剂上部温度势必过高，如 次有可能引发催化剂超温。
⑶ 催化剂装填问题 装炉前催化剂未过筛或装填不均匀，造成气流不均，床层密实部分热量不易散失，也可能引发催化剂超温。
⑷ 处理方法不当 在催化剂已经超温至300℃左右时错误地企图用加大空速的方法把温度降下来，但此时加大空速为时已晚。因为有大量氧气供应，反应更加剧烈，该区域温度更高，甚至局部超温波及更大范围催化剂超温。此时应该立即停下来自然降温或用空气反吹降温。
2、 催化剂本身问题
⑴ 催化剂本身不可避免含有一定水分。催化剂在制造过程中一般必须加入5 %左右的水分才能成型。不含
水分的高变催化剂的比热约为0.2Kcal/Kg·℃，而含水分的高变催化剂的比热约为0.24Kcal/Kg·℃， 比热增大约为20 % 。不含水的和含水的催化剂之间传热阻力的增大也为行成较大的轴向温差、热量局部聚积提供了可能。
⑵ 催化剂本题是复杂的混合物。成品催化剂除含有Fe2O3 、Cr2O3 、K2O外，还含有水、石墨、助剂、FeCO3 、 CrO3以及杂质。FeCO3 分解氧化放热，CrO3是强氧化剂分解也放热。含钼的高温变换催化剂其中的钼以钼精矿作为原料的，钼精矿是矿石经过粉碎、研磨而后湿法浮选而得。在浮选过程中采用煤油、新松油醇、丁基醚醇等有机溶剂作为浮选捕集剂，其含量在钼精矿中占4—6 % ，而这些捕集剂性能大多属易燃及可燃液体，如煤油其闪点≤40℃。这样装在密闭的变换炉内的催化剂接触到100--350℃高速流动的热空气，可能触发其
6+中的易燃物质在低温下着火。另外，高便催化剂中残存的Cr由于有强烈的氧化性，与有机物质接触在微观
上也会放生爆炸性燃烧。这样一旦MoS2的分解温度（一般≥400℃，若颗粒很小氧化分解温度还会降低，而钼精矿粒度300目占75% 以上），在有充足氧气供应的情况下，炉内局部区域也会放生强烈的氧化放热。反
[1][2]应式如下：
2MoS2 + 7 O2 = 2MoO3 + 4SO2 + 2172KJ
⑶ 碳的氧化放热反应。高温变换催化剂成型时一般加入1—3 % 的石墨作为润滑剂。石墨中含有少量游离碳，在空气升温过高时，易燃的游离碳氧化燃烧，加上催化剂床层是绝热的，热量不易散失，在一定温度和充足氧气供应条件下石墨碳也发生氧化反应，这可能引起C—O2—Fe2O3之间发生氧
化还原反应而放出大量热，形成超温。如某厂高变催化剂空气升温时超温测得变换炉进口O2 20 % , CO2 未测出，变换炉出口O2 3 % ,CO2 15--16 % ,说明石墨也在反应。
[3] 3、空气升温的复杂性。CCIFE公司提出 ，空气升温当压力低于0.7Mpa时，温度要低于150℃；
当压力高于此值，最高温度限于65℃，这实际上排除了空气升温的可能性。美国联合催化剂公司UCI 却规定空气升温不超过270℃。虽然说法不一，但也充分说明了空气升温的复杂性。
综上所述，电炉使用功率和空速的不协调造成局部催化剂温度过高，从而引发催化剂本体本不该 发生的副反应，造成恶性循环。因此如何协调好而者的关系应该引起有关人员的重视。
三、防止超温之措施
1、 化肥厂在空气升温阶段因控温手段少，操作弹性小要新操作。工艺流程应设计的尽可能合理， 要考虑升温还原时气体流量小的特殊性。
根据以上分析，提出如下建议：空气升温要平缓，轴向温差不宜过大，建议温差控制在50℃左右；
3-1 电炉出口温度与床层最高温度之差不超过80℃；加热电炉功率不超过8KW/m催化剂；空速≥250h；
升温速率10--20℃/h；催化剂相临两点温差≯50℃。若一时不慎温度有爆涨趋势，应先减停电炉、再 停风机，以待床层自然降温至200℃以下，然后再以较大得空速、适宜的电炉功率平稳升温，缩小轴 向温差。当床层底部温度高于蒸汽露点20--30℃时用蒸汽切换。若大部分温度已高于蒸汽露点温度而 少数温度点温度较低，作为应急措施可以考虑提前用大量蒸汽切换。此时因蒸汽量大，空速较大，蒸 汽冷凝量有限，对催化剂强度影响也有限。
2 、催化剂在制造过程中应把FeCO3 CrO3 、水分等尽可能降低。添加钼组分的高变催化剂应预 先做适当处理