1. 前言 ............................... 错误！未定义书签。
2. 原材料质量控制 . ..................................... 3
2.1 集料 ........................................... 3
2.2水泥 ............................................ 4
2.3 水 ............................................. 5
2.4 实测项目........................................ 5
3. 拌合站及堆料管理 ................................... 6
4. 水泥稳定碎石底基层和基层级配设计及控制 .............. 7
4.1 级配范围 . ...................................... 7
4.2 混合料级配组成设计 ............................. 8
4.3 施工级配控制 ................................... 9
5. 施工准备工作........................................ 9
5.1 组织准备 . ...................................... 9
5.2 技术准备 . ..................................... 10
5.3 施工机械和试验设备准备 ......................... 10
6. 生产试验段 ....................................... 13
7. 水泥稳定碎石结构层施工 .............................. 15
7.1基本要求 ....................................... 15
7.2 拌和 .......................................... 15
7.3 运输 ......................................... 16
7.4 摊铺 .......................................... 17
7.5碾压 ........................................... 19
7.6 接缝处理 . ..................................... 20
7.7 养生及交通管制 ................................ 22
7.9 取样与试验 .................................... 22
7.10 层间污染处理措施 ............................. 23
8. 施工过程质量控制 .................................... 23
9 质量管理及检查验收 .................................. 24
附录A. 骨架密实型水泥稳定碎石混合料组成设计 ............. 26
水泥稳定碎石底基层和基层施工技术要求
2. 原材料质量控制
2.1 集料
2.1.1集料加工工艺
临枣高速公路路面底基层、基层碎石加工生产必须采用两级或两级以上破碎方式，其中有一级宜采用反击或垂式破碎工艺。 碎石加工应注意控制母材洁净程度。
2.1.2集料规格
底基层、基层的集料规格建议选S8、S9、S12、S15四种规格的集料，每种规格的集料宜瞒足表2-1所示的要求。
表2-1 底基层、基层集料规格要求
2.1.3集料质量要求
1）应选用洁净坚硬未2风化的石灰岩碎石，为减少运输和摊铺过程中粗细集料离析现象，减少机械损耗，以及使基层就有较好的平整度，集料的最大粒径不应超过31.5mm ；
2)粗集料压碎值不大于30%；
3）细集料有机质含量不宜超过2%，硫酸盐含量不应超过0.25%；
4）细集料中小于0.6mm 的颗粒必须做液限和塑限指数试验，要求液限小于28%。塑限指数小于9；
5）所有人工生产的细集料生产过程中必须采用除尘装置。 2.2水泥
普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用32.5或42.5级缓凝水泥，不应采用早强水泥，受外界影响而变质的水泥不得采用。水泥各龄期强度、安定性等符合规定；水泥初凝时间不应小于4小时、终凝时间不应小于6小时。
采用散装水泥，在水泥进场入罐前，要停放七天，安全性合格后才能使用；夏季高温作业时，水泥温度不能高于50，否则，应采用降温措施。
2.3 水
凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
2.4 实测项目
在施工前以及在施工过程中，必须对拟用的材料进行规定的基本性质试验，评定材料质量和性能是否符合要求。对所有检测的数据进行动态管理，观察数据的变异性规律，如变异性十分异常，应及时报知监理和业主。
用于底基层、基层的原材料应进行标准试验，试验项目见表2-2。
表2-2水泥稳定碎石底基层、基层实测项目
3. 拌合站及堆料管理
为确保临枣高速公路沥青路面底基层和基层施工质量，对沥青路面底基层和基层施工拌合站及堆料场管理提出如下要求：
1）拌合站堆料场地必须先作硬化处理后才能堆料。
2）集料堆场的走向应与拌和机冷料料场斗排列方向平行，其间应间隔一定距离，供装载机行驶。
3）集料堆高不宜过高，堆放集料过程中应尽量避免发生离析。各料堆之间应设置一定高度的砖砌隔墙或采用沙袋隔离，防止各种集料之间相互混杂。
4）每个集料堆场应设置面积不小于0.5m 2的固定标牌，上面标示集料名称、规格、产地、责任人等。
5）拌合站过程中应及时洒水将尘，每天施工结束后应及时清扫 堆料场地，防止集料二次污染。
6）冷料仓之间应设置加高隔离板，并确定料仓宽度大于装载机机铲宽度。在冷料仓正对装载机的一面，应设置标识料堆规格的显著标牌，以防装载机装料发生混装或误装。
7）在拌合站，运输车装料时为减少混合料的离析，应采用三次装料法。为有效的提醒运输车辆的司机，应在水泥稳定碎石储料仓附近醒目处设置不小于1.65m 2的标牌（1.65mx1.0m ）。
4. 水泥稳定碎石底基层和基层级配设计及控制
4.1 级配范围
临枣高速公路设计文件推荐的路面底基层和基层水泥稳定碎石混合料级配范围为悬浮密实结构，级配范围见表4-1。为降低半刚性基层的收缩性能，提高耐冲刷性能，材料组成设计时应在满足强度的前提下，尽可能减少细集料的含量，4.75mm 、2.36mm 、0.075mm 的通过量宜处于表4-1级配范围的中值与下限间。条件允许时，宜选用表4-2的骨架密实型水泥稳定混合料级配范围进行设计。 表4-1 悬浮密实型水泥稳定碎石集料级配表
表4-2 骨架密实型水泥稳定碎石集料级配表
4.2 混合料级配组成设计
半刚性基层耐疲劳性能、低温抗裂性能差等使有些半刚性基层沥青路面上的裂缝多，抗冲刷能力差，软夹层多，并多发生早期破坏。半刚性基层混合料的目标配合比、及施工过程中的配合比检验、控制是直接影响路面结构强度的重要过程。混合料配合比设计宜按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的有关规定进行。半刚性基层混合料设计应遵循以下步骤：
1）目标配合比设计
在表4-1的级配范围内，矿料级配的走向可以选择以中值为基准，以中下限中值为基准，以中上限中值为基准的三条矿料级配曲线。对所选的三条级配曲线进行水泥稳定碎石混合料7天无侧限抗压强度试验，最终确定合适的矿料级配。条件允许时，宜按表4-2选用骨架密实型矿料级配，可以参照附录A 的体积设计方法进行混合料组成设计。
最佳水泥剂量的确定根据以下原则：
（1）底基层、基层的强度标准宜分别选用2.5~3.5MPa、
3.5~4.5MPa之间；
（2）水泥剂量不宜大于5%；
（3）强度平均值不宜大于5MPa 。
根据试验结果，综合考虑以上原则确定矿料级配和最佳水泥剂量。
2）配合比验证
根据各标段目标配比进行水泥稳定集料混合料的试拌、试铺工作，检验拌合的准确性、强度以及摊铺时是否离析。当混合料的级配、水泥剂量不满足要求或摊铺离析时，应调整配合比设计。
3）配合比设计及使用时注意的问题
为减少基层裂缝，应做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。碎石合成级配中小于0.075mm 颗粒含量宜不大于5%，含水量不宜超过最佳含水量的1%。
4.3 施工级配控制
施工单位工地实验室每天应该对当天计划使用的各档集料的代表性试样进行水洗法筛分，并按设计掺配比例计算合成级配，与目标级配进行对比分析。如有必要，可对拌和楼设置比例进行轻微调整（一般不超过±2%），但必须备案并通知监理。如原材料规格变化较大，则应立即通知监理和技术服务单位。
5. 施工准备工作
5.1 组织准备
根据设计文件、合同任务及实际施工条件编制周密的施工组织计划，包括制定施工方案，路面底基层、基层施工的工艺流程，总进度计划。机械劳力配置及材料供应等具安排，建立质量保证体系和有关规章制度。
水泥稳定土施工时，必须采用流水作业法，使各工序紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间，并控制在水泥终凝时间以内。应做水泥稳定碎石的延迟时间对其强度影响的试验，以确保合适的延迟时间。
5.2 技术准备
路基的各项技术、质量要求必须按《公路过程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）检查验收合格。
5.3 施工机械和试验设备准备
1）施工机械
必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有障碍施工进度和质量的故障。路面底基层、基层施工，采用集中厂拌、摊铺机摊铺、分层施工或上下基层两层同时摊铺（铺筑完下基层，经压实，检验合格后，立即在其上铺筑上基层），要求各施工单位配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。每层最大压实厚度不大于20cm 。水泥稳定碎石基层施工时，宜单幅分两层梯队摊铺作业，因而应配备以下主要机械。
（1）拌和机
应配置产量大于400t/h的拌和机，要保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10～15%。拌合机必须采用定型产品，并在多个工程中应用，且用户反映良好。为使混合料拌合均匀，拌缸
要满足一定长度。至少要有四个进料斗，料斗上口宜安装钢筋网盖或其他装置，筛除超出粒径规格的集料及杂物。拌和机的用水应配有大容量的储水箱。
料斗、水箱、罐仓都要求配置高精度动态计量器，动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。
（2）摊铺机
应根据路面基层的宽度、厚度，选择合适的摊铺机械。底基层、基层施工宜采用两台摊铺机梯队作业。两台摊铺机功能宜一致，最好为同一机型，而且机型较新，功能齐全，以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。
（3）压路机
至少应配备单钢轮振动压路机（自重大于15t ，激振力大于40t ） 3～4台，同时备25t 以上胶轮压路机2～3台。压路机的吨位和台数必须和拌和机及摊铺机生产力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过水泥初凝时间，保证施工正常进行。
（4）自卸汽车
既要考虑原料的进厂运输，保证拌和场不停机、不断料，又要考虑拌好的混合料运至摊铺现场的运量混合料出料运输车最好选型一致，一般10t ～20t 最佳，为避免载重过大，压坏路床以及最初成型的新铺筑基层，最好多选用中型（15t ）车辆，随着摊铺现场的伸展，运距又长又短，车辆的多少应随时满足运力要求，运力的确定按下式估算:
N=M/Q(t1+t2+t3+2S/V)+C„„„(5.3.1)
式中：N---载重汽车数量（辆）；
M----控制摊铺机摊铺速度的混合料用量，也可用拌和机拌和能力控制用量（m 3/h）;
Q----载重车额定方量（m 3/辆）；
t1、t2、t3----车辆装料时间，倒车卸料时间。车辆冲洗时间（h ）； S——运距（Km ）；
V ——行车平均速度（Km/h）；
C ——车辆富余量，一般1～3台；
也可用N=M/Q(1/6+2S/V)+C„„„„„„（5.3.2）
（5）装载机，不少于2台。
（6）晒水车，不少于2台。
（7）水泥钢制罐仓 由拌合机生产能力决定其容量，一般应有容量50t 罐仓2个或100t 的罐仓1个，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。
以上机械数量至少应满足每个工点、每日连续正常生产及工期要求。
2）质量检测仪器
（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器
（2）水泥剂量测定设备
（3）重型击实仪
（4）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备
（5）标准养护室
（6）底基层、基层密度测定设备
（7）标准筛（方孔）
（8）土壤液、塑限联合测定仪
（9）压碎值仪
（10）取芯机
6. 生产试验段
正式开工之前，应进行试铺，包括底基层、下基层试验段，若上下基层实行双层同时摊铺时，也应铺筑试验段。试验段应选择在经验收合格的路基或底基层上进行，其长度为300m ～600m 左右，每一种方案试验100m ～200m 。
水泥稳定碎石混合料采用拌和站集中拌和，宜采用两台摊铺机梯队摊铺作业，一次碾压密实。试验路段的拌和、摊铺、碾压各道工序宜按现行路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）进行。 试验段要决定的主要内容如下：
1）验证用于施工混合料的配合比
（1） 调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水
的重量，测量其计量的准确性；
（2） 调整拌和时间，保证混合料的均匀性；
（3） 检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7天无侧限抗
压强度。
2）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数（约为1.20～1.30）.
3）确定标准施工方法
（1） 混合料配合比控制方法；
（2） 混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的进行速度、
摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；
（3） 含水量的增加和控制方法；
（4） 压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数，至
少应选择确保能达到压实标准的碾压方案，例如可采用
单钢轮振动压路机（自重大于15t ，激振力大于40t ）静
压1遍，速度（1.3～1.7）Km/h；单钢轮振动压路机（自
重大于15t ，激振力大于40t ）振压2遍，速度（1.3～
1.7Km/h）；单钢轮振动压路机（自重大于15t ，激振力大
于40t ）振压2遍，速度（1.8～2.2）Km/h；轮胎压路机
1～2遍，速度（1.8～2.2）Km/h；
（5） 拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。
4）确定每一作业段的合适长度（一般建议50m-80m ）。
5）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。
6）针对上下基层同时摊铺的试验段，摊铺过程中应精心安排压实工艺，避免运输车辆以及压路机破坏基层。同时总结基层双层同时摊铺的关键环节及注意事项。
检验标准见表9-1，其中试验段的检验频率应是标准中规定生产路面的2～3倍。
当时用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试铺总结》，经审批后即可作为申报正式路面施工开工的依据。
7. 水泥稳定碎石结构层施工
7.1基本要求
1）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m ，在平曲线上为5m ，做出标记，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力不小于800N 。
2）若分层施工、养护时，下层水泥稳定碎石施工结束7天后，按表9—1的要求检验合格后，即可进行上层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。
7.2 拌和
1）开始搅拌前，拌和站的备料应满足摊铺要求。
2）开始搅拌前，应对当天计划使用的各档集料取代表性试样用水洗法进行筛分，以充分掌握原材料规格的变化情况，同时检测站内各档料的含水量，根据上述试验结果计算当天的配合比，对拌和楼配比设置进行微调（一般不超过±2%）。如发现原材料规格有较大变动，应及时通知监理和技术服务单位。
3）每次拌和出料，待拌和站的各项控制参数稳定后（一般在第一
车混合料拌和完成之后），在集料的运输皮带上采取代表性混合料试样（不添加水泥），用水洗法对混合料进行一次筛分试验，以检查混合料矿料级配是否与目标级配相符。如级配变化较大，应重新调整矿料级配，使施工标准配合比尽量接近目标配合比。
4）进行正式生产之后，每1～2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、水泥剂量、含水量。
5）生产时应严格控制水泥剂量，拌和站集中拌和时，水泥剂量增加量一般为设计用量的0.5%。每天及时用EDTA 滴定法测定混合料之中水泥用量。加强目测，异常是立即进行检查。随时观察混合料有无灰条、灰团，色泽是否均匀，有无离析现象。每批EDTA 用完，重新配制后应重做标准曲线，施工检验条件应和便准曲线条件相同。
6）拌和时混合料含水量应略大于最佳含水量，以补偿运输、摊铺及碾压过程中的水分损失。混合料运到现场摊铺碾压时的含水量不小于最佳值。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，拌和站与摊铺现场应及时保持联系，并根据气温变化和现场混合料含水量变化及时调整加水量。
7.3 运输
1）运输车辆应保持车况良好，每天开工前将车厢清洗干净。
2）运输车辆数量应与拌和能力、运输距离和时间、摊铺能力相匹配，并略有富余，必须保证混合料摊铺连续作业。
3）运输车辆装料时为减少混合料的离析，应采取前、后、中三
次装料法。
4）应尽快将拌和的成品混合料运送至摊铺现场。车上混合料应覆盖，以减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能再初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过4.0小时，必须予以废除。
5）运输车过磅后应有专人开具出料单，出料单上注明出料时间，以利于摊铺现场技术人员和监理检查。
7.4 摊铺
1)摊铺前应将下承层的浮土和杂物清除干净，然后适当洒水湿润。两层基层之间应在洒水后喷洒水泥浆，以加强层间粘结。
水泥浆撒布应达到表面基层均匀的外观要求。水泥净浆稠度以撒布均匀为度，撒布速度与摊铺机速度匹配，且一般不超过摊铺机30m ，以避免水泥浆硬化。水泥浆的水灰比例应经过试验确定。
2）调整好传感器臂与控制线的关系；严格控制基层和高程，保证拱橫坡度满足设计要求。
3）混合料的摊铺宜采用两台性能、型号相同的混合料摊铺机同向相隔5~10m阶梯式作业，一前一后应保证速度一致，摊铺厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度一致，摊铺平整度一致，振动频率一致，两机摊铺接缝平整，半幅一次进行摊铺、碾压成型。摊铺前应检查摊铺机各部分转情况，而且每天坚持重复此项工作。
为减少摊铺机停机待料，摊铺速度控制在1.0～2.0m/min，松铺系数
以试验段确定为准。摊铺过程应连续均匀，严禁随意停机。
4）运输车卸料前，应有施工单位专人检查、监理抽其出料单的出料时间，以确保混合料在初凝时间（4.0h ）前完成摊铺、碾压。
5）底基层、基层混合料摊铺前，在摊铺层两侧边缘宜采用模板支护，以减少压实过程中混合料的侧向推移。
6）摊铺方式
(1)底基层17cm 一次摊铺压实成型。
（2）基层34cm 宜采用两层同时摊铺的方案，每层厚17cm ，按相应试验段的摊铺工艺进行。
7）底基层和基层严禁采用薄层贴补的方法进行找平及标高调整。严禁有意进行表面提浆。
8）摊铺过程中，应注意采取以下措施减少混合料离析：
（1）自卸车向摊铺机受料斗卸料时，在确保车体稳定情况下，须将车箱大角度快速升起，使混合料整体向后滑下，以减少粗料向外侧滚动堆积。
（2）摊铺机应尽量减少收斗次数，以减少混合料“窝”状离析。
（3）为减少混合料离析，减少取芯时芯样底部出现“烂根”现象，宜在布料器前面下部安装厚度2cm 左右的硬质橡胶板，保证摊铺时橡胶板与下承层接触。
（4）调节料位传感器，使螺旋输料器的转速尽可能均匀，保持烫平板前料位均匀一致，确保螺旋输料器通道内的混合料流动通畅，摊铺过程中混合料处在螺旋输料器直径2/3左右位置。
（5）摊铺速度确定后，应尽可能保持稳定和连续，尽量避免供料速度忽快忽慢、机械猛烈起步和紧急制定、摊铺机速度快慢不均等不当操作，以避免新扑结构层形成条带装拉沟和离析。
（6）在摊铺机后面应设有专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
7.5碾压
（1）碾压长度一般为50m ～80m 。摊铺达到碾压长度应尽快进行碾压，碾压分初压、复压和终压三个阶段。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。
（2）碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。注意稳定要充分，振压不起浪、不推移。压实时，遵循压稳（遍数适中，压实度达90%）—振动碾压—胶轮稳定的程序，压至无轮痕为止。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。碾压完成后用灌砂法检测压实度。
（3）碾压原则为先轻后重，先边后中，先低后高，速度先慢后快。
（4）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。
（5）压路机倒车应自然停车，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要扰动新铺结构层。在第一遍初步稳定时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。
（6）压路机碾压时的行驶速度，第1～3遍为（1.3～1.7）km/h，以后各遍应为（1.8～2.2）km/h。
（7）压路机停车要错开，相隔间距不小于3m ，应停在已压实好的路段上。
（8）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
（9）碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮痕。
（10）应采取合适的措施，保证水泥稳定碎石底基层、基层边缘压实度满足表9—1的相关要求。
（11）碾压过程中，水泥稳定碎石结构层的表面应始终保持潮湿。如表面水分蒸发过快，应及时补洒少量水。
7.6 接缝处理
接缝应符合下列要求：
1）水泥稳定碎石混合料摊铺前，应连续作业，如因故中断时间超过2h ，应设置横向接缝 ；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵，特别是明涵、明通，在其两边需要设置横缝，底基应立即与桥涵台背接拢，厚度一样，压实度也一样，基层的恒丰设置最好与桥头搭板尾端吻合。
2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应与竖向平面。其设置方法：
（1）人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，紧靠混合料放
两根方木方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。
（2）方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度应高出方木几厘米。
（3）将混合料碾压密实。
(4）再重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将下承层顶面清扫干净。
（5）摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。
（6）如摊铺中断超过2h ，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及下面未压实的混合料铲除，并将以碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中主线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
3）摊铺前，应清除横向和纵向接缝处浮料后洒水泥浆，以加强粘结。
4）两台摊铺机并行摊铺时，应尽量避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。接缝必须符合下列规定：
（1）在前一幅摊铺前，在靠中央的一侧用方木或钢模板作支撑，方木或钢模板的高度应与混合料的压实厚度相同；
（2）养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板）。
7.7 养生及交通管制
（1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并进行养生。
（2）若采用分层施工、养生时，水泥稳定碎石底基层、下基层应采用编织的稻草席、麻布或透水无纺土工布（选其一）覆盖养生。先将覆盖物用水润湿，然后人工覆盖在碾压完成的新铺结构层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。养生期不得少于7天。养生结束后，应将覆盖物清除干净。用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏新铺结构层，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
（3）上基层碾压结束后，待表面稍变干燥、但尚未硬化情况下（一般为1~3小时）应及时喷洒透层沥青，待透层沥青破乳后立即按上述方法进行养生，养生期不得少于7天。
（4）养生期间，封闭交通。
7.8 天气条件
水泥稳定碎石结构层摊铺之前应密切关注天气条件。降雨时应停止施工，但已摊铺的水泥稳定混合料应尽快碾压密实。
7.9 取样与试验
每500t （或一批）水泥进行一次抗折、抗压强度、初终凝时间、和细度及安定性试验。
水泥稳定碎石按表9-1的要求进行取样，检查混合料的级配是否在规定范围内；并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》
（JTGE51-2009）标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；在已完成的铺筑层上按《公路路基路面现场测试规程》 （JTGE60-2008）进行压实度试验，每一作业段或不超过2000m2检查4次以上。
7.10 层间污染处理措施
层间污染是影响路面性能的重要因素之一，在底基层、基层施工过程应尽量减少层间污染。
1）水泥稳定碎石结构层施工前，应对下承层进行清理。
8. 施工过程质量控制
1）承包商现场质量控制
充分发挥承包商技术人员在现场施工质量控制的作用，加强对现场施工技术人员的管理。
2）监理人员现场质量控制
实行监理人员挂牌旁站制度；监理人员应对原材料质量、施工质量按规定频率进行现场抽检，并对承包商试验检测工作进行旁站，以确保试验检测结果的真实性和准确性。
3）碾压完成后立即进行自检，不合格应自行返工。
4）承包商应建立施工质量奖惩罚制度，提高施工技术水平，杜绝质量事故发生。
9 质量管理及检查验收
1）一般规定
（1）质量管理包括所有材料的标准试验、铺筑试验段、施工过程中的质量管理和检查验收。
（2）必须建立健全工地试验段、质量检查及工序间的交接验收等各项制度。试验、检验应做到原始记录齐全，数据真实可靠。
（3）各个工序完成后，均应进行检查验收。经检查验收合格后，方可进行下一个工序。凡经经验不合格的段落，必须返工。
（4）水泥剂量的测定用料应在拌合机拌和后方可取样，并立即（一般规定小于10分钟）送到工地试验室进行滴定试验。
（5）水泥剂量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还应进行总量控制检测。记录每天的实际水泥用量、碎石用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。
2）水泥稳定碎石的质量要求见表9-1
表9-1 水泥稳定碎石基层质量标准
注：（1）水泥稳定碎石基层7d-10d 龄期必须取出完整的钻件，则应10行返工处理。 （2）其他质量要求按《公路工程基层施工技术规范》（JTJ034-2000）执行。
附录A. 骨架密实型水泥稳定碎石混合料组成设计
A.1一般规定
A1.1本方法步骤仅适用于骨架密实型水泥稳定碎石混
合料设计。除本方法另有规定外，应遵照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）、《公路沥青路面设计规范》（JTG D50-2006）和《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTG E51-2009）的有关规定执行。
A.2原材料选择与试验
A.2.1配合比设计所用的各种原材料其质量应符合现行
规范JTJ 034-2000的技术要求，其中水泥的品质还应满足现行国家标准。
A.2.2进行原材料水洗筛分试验，在筛分同按现行《公路工程集料试验规程》（JTG E42-2005）测试原材料的物理性质指标，主要包括各档集料的表观密度、吸水率、粗集料的捣实密度、松散密度及水泥的表观密度。
A.2.3应选用烘干后的原材料进行捣实试验。
A.3矿料级配设计
A.3.1设计初试级配
1）水泥稳定碎石级配范围可以采用技术要求表4-1推荐的矿料级配范围（条件允许，可采用4-2的级配范围）。水泥稳定碎石混合料以4.75mm 作为粗集料骨架的分界筛孔。
2）设计骨架密实级配石，应采用表4-2的级配范围，在此级配范围内，调整各档矿料比例，设计3组不同粗细的初试级配，3组级配的粗集料骨架分界筛孔的通过率处于级配范围中值、中值±3%附近。
3）无论采用表4-1还是采用表4-2的级配范围，粗集料级配曲线宜处级配范围中值与上限之间，以避免大的粗颗粒过多，引起离析。
A.3.2把每个合成级配中小于粗集料骨架分界筛孔的集料筛除，按照《公路工程集料试验规程》（JTG E42-2005）中T0309的试验方法，用捣实法测定粗集料的自然堆积密度γs ，按式A.3.2.1和A3.2.2分别计算粗集料混合料的合成表观相对密度γca 和粗集料骨架混合料的合成表观密度ρb 。
P1 + P2+„„ + Pn
γca= p1 p2 „„ γγγn
式中：P1、P2„„Pn------各种粗集料在全部矿料级配混合料中的配比；
γ1、γ2„„γn------各种集料相应的表观相对密度。
ρb=γca ×ρt
式中：ρb ——粗集料骨架的表观密度（g/cm3
）；
γca ---粗集料骨架混合料的合成表观相对密度；
ρt----粗集料试验温度T 时水的密度（g/cm3），按《公路工程集料试验规程》（JTG E42-2005）中附录B 表B-1取用。
A.3.3按式A.3.3计算各组初试级配的捣实状态下粗集料骨架混合料松装间隙率VCA DRC
VCA DRC =(1-γs/ρb) ×100
式中：VCA DRC ----粗集料骨架混合料的捣实间隙率（%）；
ρb-----粗集料骨架混合料的合成表观密度（g/cm3
）；
γs------按捣实法测定的粗集料骨架混合料的捣实密度（g/cm3）。 A.3.4根据现行规范JTJ 034-2000或以往类似工程的经验，选定
一个合适的水泥含量Pco 。
A.3.5按式A.3.5.1和A.3.5.2检验三组初试配比的骨架结构，选择骨架结构结构验算满足式A.3.5.1和A.3.5.2要求的1～3组初试级配进行最大干密度和最佳含水量试验、7天无侧限抗压强度试验。如果三组初试级配都不满足骨架嵌挤结构，可以利用式A.3.5.1和
A.3.5.2对其中的粗集料、
1. 前言 ............................... 错误！未定义书签。
2. 原材料质量控制 . ..................................... 3
2.1 集料 ........................................... 3
2.2水泥 ............................................ 4
2.3 水 ............................................. 5
2.4 实测项目........................................ 5
3. 拌合站及堆料管理 ................................... 6
4. 水泥稳定碎石底基层和基层级配设计及控制 .............. 7
4.1 级配范围 . ...................................... 7
4.2 混合料级配组成设计 ............................. 8
4.3 施工级配控制 ................................... 9
5. 施工准备工作........................................ 9
5.1 组织准备 . ...................................... 9
5.2 技术准备 . ..................................... 10
5.3 施工机械和试验设备准备 ......................... 10
6. 生产试验段 ....................................... 13
7. 水泥稳定碎石结构层施工 .............................. 15
7.1基本要求 ....................................... 15
7.2 拌和 .......................................... 15
7.3 运输 ......................................... 16
7.4 摊铺 .......................................... 17
7.5碾压 ........................................... 19
7.6 接缝处理 . ..................................... 20
7.7 养生及交通管制 ................................ 22
7.9 取样与试验 .................................... 22
7.10 层间污染处理措施 ............................. 23
8. 施工过程质量控制 .................................... 23
9 质量管理及检查验收 .................................. 24
附录A. 骨架密实型水泥稳定碎石混合料组成设计 ............. 26
水泥稳定碎石底基层和基层施工技术要求
2. 原材料质量控制
2.1 集料
2.1.1集料加工工艺
临枣高速公路路面底基层、基层碎石加工生产必须采用两级或两级以上破碎方式，其中有一级宜采用反击或垂式破碎工艺。 碎石加工应注意控制母材洁净程度。
2.1.2集料规格
底基层、基层的集料规格建议选S8、S9、S12、S15四种规格的集料，每种规格的集料宜瞒足表2-1所示的要求。
表2-1 底基层、基层集料规格要求
2.1.3集料质量要求
1）应选用洁净坚硬未2风化的石灰岩碎石，为减少运输和摊铺过程中粗细集料离析现象，减少机械损耗，以及使基层就有较好的平整度，集料的最大粒径不应超过31.5mm ；
2)粗集料压碎值不大于30%；
3）细集料有机质含量不宜超过2%，硫酸盐含量不应超过0.25%；
4）细集料中小于0.6mm 的颗粒必须做液限和塑限指数试验，要求液限小于28%。塑限指数小于9；
5）所有人工生产的细集料生产过程中必须采用除尘装置。 2.2水泥
普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用32.5或42.5级缓凝水泥，不应采用早强水泥，受外界影响而变质的水泥不得采用。水泥各龄期强度、安定性等符合规定；水泥初凝时间不应小于4小时、终凝时间不应小于6小时。
采用散装水泥，在水泥进场入罐前，要停放七天，安全性合格后才能使用；夏季高温作业时，水泥温度不能高于50，否则，应采用降温措施。
2.3 水
凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
2.4 实测项目
在施工前以及在施工过程中，必须对拟用的材料进行规定的基本性质试验，评定材料质量和性能是否符合要求。对所有检测的数据进行动态管理，观察数据的变异性规律，如变异性十分异常，应及时报知监理和业主。
用于底基层、基层的原材料应进行标准试验，试验项目见表2-2。
表2-2水泥稳定碎石底基层、基层实测项目
3. 拌合站及堆料管理
为确保临枣高速公路沥青路面底基层和基层施工质量，对沥青路面底基层和基层施工拌合站及堆料场管理提出如下要求：
1）拌合站堆料场地必须先作硬化处理后才能堆料。
2）集料堆场的走向应与拌和机冷料料场斗排列方向平行，其间应间隔一定距离，供装载机行驶。
3）集料堆高不宜过高，堆放集料过程中应尽量避免发生离析。各料堆之间应设置一定高度的砖砌隔墙或采用沙袋隔离，防止各种集料之间相互混杂。
4）每个集料堆场应设置面积不小于0.5m 2的固定标牌，上面标示集料名称、规格、产地、责任人等。
5）拌合站过程中应及时洒水将尘，每天施工结束后应及时清扫 堆料场地，防止集料二次污染。
6）冷料仓之间应设置加高隔离板，并确定料仓宽度大于装载机机铲宽度。在冷料仓正对装载机的一面，应设置标识料堆规格的显著标牌，以防装载机装料发生混装或误装。
7）在拌合站，运输车装料时为减少混合料的离析，应采用三次装料法。为有效的提醒运输车辆的司机，应在水泥稳定碎石储料仓附近醒目处设置不小于1.65m 2的标牌（1.65mx1.0m ）。
4. 水泥稳定碎石底基层和基层级配设计及控制
4.1 级配范围
临枣高速公路设计文件推荐的路面底基层和基层水泥稳定碎石混合料级配范围为悬浮密实结构，级配范围见表4-1。为降低半刚性基层的收缩性能，提高耐冲刷性能，材料组成设计时应在满足强度的前提下，尽可能减少细集料的含量，4.75mm 、2.36mm 、0.075mm 的通过量宜处于表4-1级配范围的中值与下限间。条件允许时，宜选用表4-2的骨架密实型水泥稳定混合料级配范围进行设计。 表4-1 悬浮密实型水泥稳定碎石集料级配表
表4-2 骨架密实型水泥稳定碎石集料级配表
4.2 混合料级配组成设计
半刚性基层耐疲劳性能、低温抗裂性能差等使有些半刚性基层沥青路面上的裂缝多，抗冲刷能力差，软夹层多，并多发生早期破坏。半刚性基层混合料的目标配合比、及施工过程中的配合比检验、控制是直接影响路面结构强度的重要过程。混合料配合比设计宜按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的有关规定进行。半刚性基层混合料设计应遵循以下步骤：
1）目标配合比设计
在表4-1的级配范围内，矿料级配的走向可以选择以中值为基准，以中下限中值为基准，以中上限中值为基准的三条矿料级配曲线。对所选的三条级配曲线进行水泥稳定碎石混合料7天无侧限抗压强度试验，最终确定合适的矿料级配。条件允许时，宜按表4-2选用骨架密实型矿料级配，可以参照附录A 的体积设计方法进行混合料组成设计。
最佳水泥剂量的确定根据以下原则：
（1）底基层、基层的强度标准宜分别选用2.5~3.5MPa、
3.5~4.5MPa之间；
（2）水泥剂量不宜大于5%；
（3）强度平均值不宜大于5MPa 。
根据试验结果，综合考虑以上原则确定矿料级配和最佳水泥剂量。
2）配合比验证
根据各标段目标配比进行水泥稳定集料混合料的试拌、试铺工作，检验拌合的准确性、强度以及摊铺时是否离析。当混合料的级配、水泥剂量不满足要求或摊铺离析时，应调整配合比设计。
3）配合比设计及使用时注意的问题
为减少基层裂缝，应做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。碎石合成级配中小于0.075mm 颗粒含量宜不大于5%，含水量不宜超过最佳含水量的1%。
4.3 施工级配控制
施工单位工地实验室每天应该对当天计划使用的各档集料的代表性试样进行水洗法筛分，并按设计掺配比例计算合成级配，与目标级配进行对比分析。如有必要，可对拌和楼设置比例进行轻微调整（一般不超过±2%），但必须备案并通知监理。如原材料规格变化较大，则应立即通知监理和技术服务单位。
5. 施工准备工作
5.1 组织准备
根据设计文件、合同任务及实际施工条件编制周密的施工组织计划，包括制定施工方案，路面底基层、基层施工的工艺流程，总进度计划。机械劳力配置及材料供应等具安排，建立质量保证体系和有关规章制度。
水泥稳定土施工时，必须采用流水作业法，使各工序紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间，并控制在水泥终凝时间以内。应做水泥稳定碎石的延迟时间对其强度影响的试验，以确保合适的延迟时间。
5.2 技术准备
路基的各项技术、质量要求必须按《公路过程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）检查验收合格。
5.3 施工机械和试验设备准备
1）施工机械
必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有障碍施工进度和质量的故障。路面底基层、基层施工，采用集中厂拌、摊铺机摊铺、分层施工或上下基层两层同时摊铺（铺筑完下基层，经压实，检验合格后，立即在其上铺筑上基层），要求各施工单位配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。每层最大压实厚度不大于20cm 。水泥稳定碎石基层施工时，宜单幅分两层梯队摊铺作业，因而应配备以下主要机械。
（1）拌和机
应配置产量大于400t/h的拌和机，要保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10～15%。拌合机必须采用定型产品，并在多个工程中应用，且用户反映良好。为使混合料拌合均匀，拌缸
要满足一定长度。至少要有四个进料斗，料斗上口宜安装钢筋网盖或其他装置，筛除超出粒径规格的集料及杂物。拌和机的用水应配有大容量的储水箱。
料斗、水箱、罐仓都要求配置高精度动态计量器，动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。
（2）摊铺机
应根据路面基层的宽度、厚度，选择合适的摊铺机械。底基层、基层施工宜采用两台摊铺机梯队作业。两台摊铺机功能宜一致，最好为同一机型，而且机型较新，功能齐全，以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。
（3）压路机
至少应配备单钢轮振动压路机（自重大于15t ，激振力大于40t ） 3～4台，同时备25t 以上胶轮压路机2～3台。压路机的吨位和台数必须和拌和机及摊铺机生产力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过水泥初凝时间，保证施工正常进行。
（4）自卸汽车
既要考虑原料的进厂运输，保证拌和场不停机、不断料，又要考虑拌好的混合料运至摊铺现场的运量混合料出料运输车最好选型一致，一般10t ～20t 最佳，为避免载重过大，压坏路床以及最初成型的新铺筑基层，最好多选用中型（15t ）车辆，随着摊铺现场的伸展，运距又长又短，车辆的多少应随时满足运力要求，运力的确定按下式估算:
N=M/Q(t1+t2+t3+2S/V)+C„„„(5.3.1)
式中：N---载重汽车数量（辆）；
M----控制摊铺机摊铺速度的混合料用量，也可用拌和机拌和能力控制用量（m 3/h）;
Q----载重车额定方量（m 3/辆）；
t1、t2、t3----车辆装料时间，倒车卸料时间。车辆冲洗时间（h ）； S——运距（Km ）；
V ——行车平均速度（Km/h）；
C ——车辆富余量，一般1～3台；
也可用N=M/Q(1/6+2S/V)+C„„„„„„（5.3.2）
（5）装载机，不少于2台。
（6）晒水车，不少于2台。
（7）水泥钢制罐仓 由拌合机生产能力决定其容量，一般应有容量50t 罐仓2个或100t 的罐仓1个，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。
以上机械数量至少应满足每个工点、每日连续正常生产及工期要求。
2）质量检测仪器
（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器
（2）水泥剂量测定设备
（3）重型击实仪
（4）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备
（5）标准养护室
（6）底基层、基层密度测定设备
（7）标准筛（方孔）
（8）土壤液、塑限联合测定仪
（9）压碎值仪
（10）取芯机
6. 生产试验段
正式开工之前，应进行试铺，包括底基层、下基层试验段，若上下基层实行双层同时摊铺时，也应铺筑试验段。试验段应选择在经验收合格的路基或底基层上进行，其长度为300m ～600m 左右，每一种方案试验100m ～200m 。
水泥稳定碎石混合料采用拌和站集中拌和，宜采用两台摊铺机梯队摊铺作业，一次碾压密实。试验路段的拌和、摊铺、碾压各道工序宜按现行路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）进行。 试验段要决定的主要内容如下：
1）验证用于施工混合料的配合比
（1） 调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水
的重量，测量其计量的准确性；
（2） 调整拌和时间，保证混合料的均匀性；
（3） 检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7天无侧限抗
压强度。
2）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数（约为1.20～1.30）.
3）确定标准施工方法
（1） 混合料配合比控制方法；
（2） 混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的进行速度、
摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；
（3） 含水量的增加和控制方法；
（4） 压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数，至
少应选择确保能达到压实标准的碾压方案，例如可采用
单钢轮振动压路机（自重大于15t ，激振力大于40t ）静
压1遍，速度（1.3～1.7）Km/h；单钢轮振动压路机（自
重大于15t ，激振力大于40t ）振压2遍，速度（1.3～
1.7Km/h）；单钢轮振动压路机（自重大于15t ，激振力大
于40t ）振压2遍，速度（1.8～2.2）Km/h；轮胎压路机
1～2遍，速度（1.8～2.2）Km/h；
（5） 拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。
4）确定每一作业段的合适长度（一般建议50m-80m ）。
5）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。
6）针对上下基层同时摊铺的试验段，摊铺过程中应精心安排压实工艺，避免运输车辆以及压路机破坏基层。同时总结基层双层同时摊铺的关键环节及注意事项。
检验标准见表9-1，其中试验段的检验频率应是标准中规定生产路面的2～3倍。
当时用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试铺总结》，经审批后即可作为申报正式路面施工开工的依据。
7. 水泥稳定碎石结构层施工
7.1基本要求
1）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m ，在平曲线上为5m ，做出标记，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力不小于800N 。
2）若分层施工、养护时，下层水泥稳定碎石施工结束7天后，按表9—1的要求检验合格后，即可进行上层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。
7.2 拌和
1）开始搅拌前，拌和站的备料应满足摊铺要求。
2）开始搅拌前，应对当天计划使用的各档集料取代表性试样用水洗法进行筛分，以充分掌握原材料规格的变化情况，同时检测站内各档料的含水量，根据上述试验结果计算当天的配合比，对拌和楼配比设置进行微调（一般不超过±2%）。如发现原材料规格有较大变动，应及时通知监理和技术服务单位。
3）每次拌和出料，待拌和站的各项控制参数稳定后（一般在第一
车混合料拌和完成之后），在集料的运输皮带上采取代表性混合料试样（不添加水泥），用水洗法对混合料进行一次筛分试验，以检查混合料矿料级配是否与目标级配相符。如级配变化较大，应重新调整矿料级配，使施工标准配合比尽量接近目标配合比。
4）进行正式生产之后，每1～2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、水泥剂量、含水量。
5）生产时应严格控制水泥剂量，拌和站集中拌和时，水泥剂量增加量一般为设计用量的0.5%。每天及时用EDTA 滴定法测定混合料之中水泥用量。加强目测，异常是立即进行检查。随时观察混合料有无灰条、灰团，色泽是否均匀，有无离析现象。每批EDTA 用完，重新配制后应重做标准曲线，施工检验条件应和便准曲线条件相同。
6）拌和时混合料含水量应略大于最佳含水量，以补偿运输、摊铺及碾压过程中的水分损失。混合料运到现场摊铺碾压时的含水量不小于最佳值。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，拌和站与摊铺现场应及时保持联系，并根据气温变化和现场混合料含水量变化及时调整加水量。
7.3 运输
1）运输车辆应保持车况良好，每天开工前将车厢清洗干净。
2）运输车辆数量应与拌和能力、运输距离和时间、摊铺能力相匹配，并略有富余，必须保证混合料摊铺连续作业。
3）运输车辆装料时为减少混合料的离析，应采取前、后、中三
次装料法。
4）应尽快将拌和的成品混合料运送至摊铺现场。车上混合料应覆盖，以减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能再初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过4.0小时，必须予以废除。
5）运输车过磅后应有专人开具出料单，出料单上注明出料时间，以利于摊铺现场技术人员和监理检查。
7.4 摊铺
1)摊铺前应将下承层的浮土和杂物清除干净，然后适当洒水湿润。两层基层之间应在洒水后喷洒水泥浆，以加强层间粘结。
水泥浆撒布应达到表面基层均匀的外观要求。水泥净浆稠度以撒布均匀为度，撒布速度与摊铺机速度匹配，且一般不超过摊铺机30m ，以避免水泥浆硬化。水泥浆的水灰比例应经过试验确定。
2）调整好传感器臂与控制线的关系；严格控制基层和高程，保证拱橫坡度满足设计要求。
3）混合料的摊铺宜采用两台性能、型号相同的混合料摊铺机同向相隔5~10m阶梯式作业，一前一后应保证速度一致，摊铺厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度一致，摊铺平整度一致，振动频率一致，两机摊铺接缝平整，半幅一次进行摊铺、碾压成型。摊铺前应检查摊铺机各部分转情况，而且每天坚持重复此项工作。
为减少摊铺机停机待料，摊铺速度控制在1.0～2.0m/min，松铺系数
以试验段确定为准。摊铺过程应连续均匀，严禁随意停机。
4）运输车卸料前，应有施工单位专人检查、监理抽其出料单的出料时间，以确保混合料在初凝时间（4.0h ）前完成摊铺、碾压。
5）底基层、基层混合料摊铺前，在摊铺层两侧边缘宜采用模板支护，以减少压实过程中混合料的侧向推移。
6）摊铺方式
(1)底基层17cm 一次摊铺压实成型。
（2）基层34cm 宜采用两层同时摊铺的方案，每层厚17cm ，按相应试验段的摊铺工艺进行。
7）底基层和基层严禁采用薄层贴补的方法进行找平及标高调整。严禁有意进行表面提浆。
8）摊铺过程中，应注意采取以下措施减少混合料离析：
（1）自卸车向摊铺机受料斗卸料时，在确保车体稳定情况下，须将车箱大角度快速升起，使混合料整体向后滑下，以减少粗料向外侧滚动堆积。
（2）摊铺机应尽量减少收斗次数，以减少混合料“窝”状离析。
（3）为减少混合料离析，减少取芯时芯样底部出现“烂根”现象，宜在布料器前面下部安装厚度2cm 左右的硬质橡胶板，保证摊铺时橡胶板与下承层接触。
（4）调节料位传感器，使螺旋输料器的转速尽可能均匀，保持烫平板前料位均匀一致，确保螺旋输料器通道内的混合料流动通畅，摊铺过程中混合料处在螺旋输料器直径2/3左右位置。
（5）摊铺速度确定后，应尽可能保持稳定和连续，尽量避免供料速度忽快忽慢、机械猛烈起步和紧急制定、摊铺机速度快慢不均等不当操作，以避免新扑结构层形成条带装拉沟和离析。
（6）在摊铺机后面应设有专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
7.5碾压
（1）碾压长度一般为50m ～80m 。摊铺达到碾压长度应尽快进行碾压，碾压分初压、复压和终压三个阶段。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。
（2）碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。注意稳定要充分，振压不起浪、不推移。压实时，遵循压稳（遍数适中，压实度达90%）—振动碾压—胶轮稳定的程序，压至无轮痕为止。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。碾压完成后用灌砂法检测压实度。
（3）碾压原则为先轻后重，先边后中，先低后高，速度先慢后快。
（4）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。
（5）压路机倒车应自然停车，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要扰动新铺结构层。在第一遍初步稳定时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。
（6）压路机碾压时的行驶速度，第1～3遍为（1.3～1.7）km/h，以后各遍应为（1.8～2.2）km/h。
（7）压路机停车要错开，相隔间距不小于3m ，应停在已压实好的路段上。
（8）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
（9）碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮痕。
（10）应采取合适的措施，保证水泥稳定碎石底基层、基层边缘压实度满足表9—1的相关要求。
（11）碾压过程中，水泥稳定碎石结构层的表面应始终保持潮湿。如表面水分蒸发过快，应及时补洒少量水。
7.6 接缝处理
接缝应符合下列要求：
1）水泥稳定碎石混合料摊铺前，应连续作业，如因故中断时间超过2h ，应设置横向接缝 ；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵，特别是明涵、明通，在其两边需要设置横缝，底基应立即与桥涵台背接拢，厚度一样，压实度也一样，基层的恒丰设置最好与桥头搭板尾端吻合。
2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应与竖向平面。其设置方法：
（1）人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，紧靠混合料放
两根方木方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。
（2）方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度应高出方木几厘米。
（3）将混合料碾压密实。
(4）再重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将下承层顶面清扫干净。
（5）摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。
（6）如摊铺中断超过2h ，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及下面未压实的混合料铲除，并将以碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中主线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
3）摊铺前，应清除横向和纵向接缝处浮料后洒水泥浆，以加强粘结。
4）两台摊铺机并行摊铺时，应尽量避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。接缝必须符合下列规定：
（1）在前一幅摊铺前，在靠中央的一侧用方木或钢模板作支撑，方木或钢模板的高度应与混合料的压实厚度相同；
（2）养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板）。
7.7 养生及交通管制
（1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并进行养生。
（2）若采用分层施工、养生时，水泥稳定碎石底基层、下基层应采用编织的稻草席、麻布或透水无纺土工布（选其一）覆盖养生。先将覆盖物用水润湿，然后人工覆盖在碾压完成的新铺结构层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。养生期不得少于7天。养生结束后，应将覆盖物清除干净。用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏新铺结构层，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
（3）上基层碾压结束后，待表面稍变干燥、但尚未硬化情况下（一般为1~3小时）应及时喷洒透层沥青，待透层沥青破乳后立即按上述方法进行养生，养生期不得少于7天。
（4）养生期间，封闭交通。
7.8 天气条件
水泥稳定碎石结构层摊铺之前应密切关注天气条件。降雨时应停止施工，但已摊铺的水泥稳定混合料应尽快碾压密实。
7.9 取样与试验
每500t （或一批）水泥进行一次抗折、抗压强度、初终凝时间、和细度及安定性试验。
水泥稳定碎石按表9-1的要求进行取样，检查混合料的级配是否在规定范围内；并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》
（JTGE51-2009）标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；在已完成的铺筑层上按《公路路基路面现场测试规程》 （JTGE60-2008）进行压实度试验，每一作业段或不超过2000m2检查4次以上。
7.10 层间污染处理措施
层间污染是影响路面性能的重要因素之一，在底基层、基层施工过程应尽量减少层间污染。
1）水泥稳定碎石结构层施工前，应对下承层进行清理。
8. 施工过程质量控制
1）承包商现场质量控制
充分发挥承包商技术人员在现场施工质量控制的作用，加强对现场施工技术人员的管理。
2）监理人员现场质量控制
实行监理人员挂牌旁站制度；监理人员应对原材料质量、施工质量按规定频率进行现场抽检，并对承包商试验检测工作进行旁站，以确保试验检测结果的真实性和准确性。
3）碾压完成后立即进行自检，不合格应自行返工。
4）承包商应建立施工质量奖惩罚制度，提高施工技术水平，杜绝质量事故发生。
9 质量管理及检查验收
1）一般规定
（1）质量管理包括所有材料的标准试验、铺筑试验段、施工过程中的质量管理和检查验收。
（2）必须建立健全工地试验段、质量检查及工序间的交接验收等各项制度。试验、检验应做到原始记录齐全，数据真实可靠。
（3）各个工序完成后，均应进行检查验收。经检查验收合格后，方可进行下一个工序。凡经经验不合格的段落，必须返工。
（4）水泥剂量的测定用料应在拌合机拌和后方可取样，并立即（一般规定小于10分钟）送到工地试验室进行滴定试验。
（5）水泥剂量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还应进行总量控制检测。记录每天的实际水泥用量、碎石用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。
2）水泥稳定碎石的质量要求见表9-1
表9-1 水泥稳定碎石基层质量标准
注：（1）水泥稳定碎石基层7d-10d 龄期必须取出完整的钻件，则应10行返工处理。 （2）其他质量要求按《公路工程基层施工技术规范》（JTJ034-2000）执行。
附录A. 骨架密实型水泥稳定碎石混合料组成设计
A.1一般规定
A1.1本方法步骤仅适用于骨架密实型水泥稳定碎石混
合料设计。除本方法另有规定外，应遵照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）、《公路沥青路面设计规范》（JTG D50-2006）和《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTG E51-2009）的有关规定执行。
A.2原材料选择与试验
A.2.1配合比设计所用的各种原材料其质量应符合现行
规范JTJ 034-2000的技术要求，其中水泥的品质还应满足现行国家标准。
A.2.2进行原材料水洗筛分试验，在筛分同按现行《公路工程集料试验规程》（JTG E42-2005）测试原材料的物理性质指标，主要包括各档集料的表观密度、吸水率、粗集料的捣实密度、松散密度及水泥的表观密度。
A.2.3应选用烘干后的原材料进行捣实试验。
A.3矿料级配设计
A.3.1设计初试级配
1）水泥稳定碎石级配范围可以采用技术要求表4-1推荐的矿料级配范围（条件允许，可采用4-2的级配范围）。水泥稳定碎石混合料以4.75mm 作为粗集料骨架的分界筛孔。
2）设计骨架密实级配石，应采用表4-2的级配范围，在此级配范围内，调整各档矿料比例，设计3组不同粗细的初试级配，3组级配的粗集料骨架分界筛孔的通过率处于级配范围中值、中值±3%附近。
3）无论采用表4-1还是采用表4-2的级配范围，粗集料级配曲线宜处级配范围中值与上限之间，以避免大的粗颗粒过多，引起离析。
A.3.2把每个合成级配中小于粗集料骨架分界筛孔的集料筛除，按照《公路工程集料试验规程》（JTG E42-2005）中T0309的试验方法，用捣实法测定粗集料的自然堆积密度γs ，按式A.3.2.1和A3.2.2分别计算粗集料混合料的合成表观相对密度γca 和粗集料骨架混合料的合成表观密度ρb 。
P1 + P2+„„ + Pn
γca= p1 p2 „„ γγγn
式中：P1、P2„„Pn------各种粗集料在全部矿料级配混合料中的配比；
γ1、γ2„„γn------各种集料相应的表观相对密度。
ρb=γca ×ρt
式中：ρb ——粗集料骨架的表观密度（g/cm3
）；
γca ---粗集料骨架混合料的合成表观相对密度；
ρt----粗集料试验温度T 时水的密度（g/cm3），按《公路工程集料试验规程》（JTG E42-2005）中附录B 表B-1取用。
A.3.3按式A.3.3计算各组初试级配的捣实状态下粗集料骨架混合料松装间隙率VCA DRC
VCA DRC =(1-γs/ρb) ×100
式中：VCA DRC ----粗集料骨架混合料的捣实间隙率（%）；
ρb-----粗集料骨架混合料的合成表观密度（g/cm3
）；
γs------按捣实法测定的粗集料骨架混合料的捣实密度（g/cm3）。 A.3.4根据现行规范JTJ 034-2000或以往类似工程的经验，选定
一个合适的水泥含量Pco 。
A.3.5按式A.3.5.1和A.3.5.2检验三组初试配比的骨架结构，选择骨架结构结构验算满足式A.3.5.1和A.3.5.2要求的1～3组初试级配进行最大干密度和最佳含水量试验、7天无侧限抗压强度试验。如果三组初试级配都不满足骨架嵌挤结构，可以利用式A.3.5.1和
A.3.5.2对其中的粗集料、