外 网 施 工 方 案
：
1施工程序
施工准备——管子、管件及阀门的检验——管子、管件的加工——管道支架、吊架的制作、安装——管道安装——管道焊接——管道吹扫、试压。
2施工准备
2.1认真学习规范,标准《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235——82）；《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》（GBJ236——
2.2认真学习图纸及技术资料
2.3准备施工工具 ：
3人员分配
本次外网施工主要分为三小组，每个小组有一名组长，每个小组组长要对本组施工所需工器具负责，在施工过程中要合理安排人力调配，计划好施工进程。具体
汽管道这一块需另行配备人力，如不同时施工，就以水管道施工为先，哪一小组安装完成后再去安装其他管道。由于到目前为止管路安装图还没有完成，所以具体安装所需时间还不能确定。
5本次外网施工预计安装时间大概为25天
6 主要施工方法及技术要求
6.1管子、管件、阀门的检验。管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号；并应具有制造厂合格证明书。否则应补所缺项目的检验。钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁标准。
6.1.2管子管件及阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折、重皮等缺陷。（2）不超过壁厚负偏差的锈蚀和凹限。（3）螺纹密封封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。
6.1.3低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号。同时到货）中抽查10%（至少一个）进行强度及严密度实验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需各个检查。
6.1.4中压阀门应个进行强度和严密性实验。实验应用洁净水进行。强度实验压力应为公称压力的1.5倍。严密性实验以公称压力进行（除蝶阀、止回阀、底阀、截流阀外）。实验时间不少于30分钟。壳体、添料无渗漏为合格。
6.1.5严密性实验不合格的阀门，须解体检验。
6.1.6安全阀在安装前，应按设计规定进行调试。当无设计规定时，其开启压力为工作压力的1.05—1.15倍，回座压力，不大于工作压力的0.9倍。调压时应稳定，每个安全阀启闭实验不应少于三次。当工作介质为气体时，用空气调试，当工作介质为液体时用水调试。
6.1.7带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1. 5倍的工作压力进行强度实验。
6.1.8实验合格后的阀门，应及时排尽内部积水，密封面涂防锈油，关闭阀门，密封出入口。
6.1.9管道附件在使用前须进行检查，其他尺寸偏差应符合现行的部颁标准，材质应符合设计要求。
6.1.10法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽凹凸面法兰应能自然嵌合。凸面的高度不得低于凹面的深度。
6.1.11螺栓及螺母的螺纹部分应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动及卡涩现象。
6.1.12非金属垫片应质地良好，无老化变质或分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷。
6.1.13金属缠绕式垫片不应有径向划痕，松散，翘曲的缺陷。
6.2管子、管件的加工
6.2.1中低压碳钢，应用机械法切割，也可用气割法。
6.2.2不锈钢管应用等离子方法切割，当采用沙轮切割时，应有专用沙轮片。
6.2.3管子切口质量应符合下列要求
（1） 切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口熔渣，氧化铁，铁屑等应予清除。，（2）切口平面倾斜偏差为管口直径的%，不得超过3mm.。
6.2.4主厂房工艺管道Dg50的管子均采用现场煨弯。碳钢管、热弯最小半径为
3.5 DW, 冷弯最小半径为4.0DW不锈钢管宜采用了冷弯。
6.2.5管子弯制后的质量应符合下列要求：（1）无裂缝、分层、过烧等缺陷。
（2）壁厚减薄率（弯管前壁厚-弯管后壁后/弯管前壁厚*100%）不超过15%。（3）椭圆率（最大外径-最小外径/最大外径*100%）不超过8%。（4）弯曲角度à的偏差只△;机械弯管不得超过±3mm/m ，热煨弯管不超过±5mm/m。
6.2.6“Π”型补偿器悬臂长度不应大于±10mm/m，平面歪扭偏差不应大于3mm/m。且不大于10mm。
6.3.1管道支吊架的型式，材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、贝焊、裂纹、咬肉等缺陷。制做合格的支吊架，应进行防锈处理，妥善保管。
6.3.2管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应应正确安装平整牢固、与管子接触良好。
6.3.3固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器拉伸前固定。在无补偿位置。有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。
6.3.4管道安装时不宜使用临时支架、吊架管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支、吊架的型式，材质和位置。
6.4.管道安装：
6.4.1管道安装应在具备下列条件下进行：（1）与管道有关的土建工程经检查合格、满足安装要求；（2）与管道连接的设备找正合格、固定完毕；（3）管子管件及阀门等已检验合格，并具备有关的技术证件。（4）管子管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清除干净，不存杂物。
6.4.2管道的坡向，坡度应符合设计要求。
6.4.3管道的坡度、可用支座下的金属垫板调整。垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道和支座之间。
6.4.4法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修。
6.4.5管道安装时应对法兰密封面进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
6.4.6法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的15/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
6.4.7法兰连接时应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保持螺栓自由穿入。
6.4.8管道安装时，如遇不锈钢螺栓、螺母，或管道设计温度高于100度或低于0度时，应除以二硫化钼，石墨机油或石墨粉。
6.4.9法兰连接应使用同一规格螺栓，紧固后外露长度不大于2倍螺距，紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝，须加垫圈时每个螺栓不应超过一个。
6.4.10 管子对口后应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中产生变形。
6.4.11管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙，偏差，错口或不同心等缺陷。，
6.4.12疏通排水管与主管连接时宜按介质流向稍有偏斜的不同介质，压力疏排水支管不应按入同一主管。
6.4.13焊缝距弯管起弯点不得小于300mm，且不小于管直径，环焊缝距支吊架净距不小于50mm，管道在焊缝上不得开孔。
6.4.14不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击，并不得与碳钢管混放。
6.4.15不锈钢管道法兰用非金属垫片，其路、氯离子含量不应超过50ppm。
6.4.16钢管道与支架间应垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片。
6.4.17道安装允许偏差见下表：
项目允许偏差（mm）
坐标及标高室外架空 15
室内架空 10
水平管弯曲 Dg 最大20Dg
上垂直度 2/1000 最大15
成排管段 同在一平面上 +5
同距 +5
交叉管外壁或保外层间距 +10
6.4.18 与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。
6.4.19 件热管不宜采用有缝钢管，并不得有裂缝，挤匾或其它损伤。
6.4.20伴管应与主管平行安装、位置、间距正确，并能自行排水。
6.4.21水平件管一般应安装在主管下方或靠近支架的侧面，一般采用绑扎镀锌铁丝固定，弯头部位绑扎不少于三道，直管段绑扎间距应符合下表： 管件公称直径 绑扎点间距(mm)
10 800
15 1000
20 1500
大于20 2000
6.4.22在一根主管上安装多根伴热管时，伴管间距应采用定距措施。
6.4.23 当伴管沿阀们、法兰、泵或其它设备表面伴让时，应避免积水，水平铺设的伴管应水平绕弯。
6.4.24伴管经过主管法兰时，一般不设连接法兰。
6.4.25夹套管安装时，套管内的中、低压主管不宜有焊缝，须经试压和无损伤探伤检查合格。
6.4.26套管与主管间隙应均匀，套管的两端位置应靠近法兰。
6.4.27管加工完工后，应裸体进行强度和严密性实验，实验压力按设计压力的
1.5倍和1.1倍进行。
6.4.28夹管套加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.25倍进行强度实验。
6.4.29夹套管的弯管，其弯管和内管的同心度偏差不得超过3mm.
6.4.30夹套管的连通管安装时应防止存液，并应焊在夹套的两端水平连通管应由夹套管的底部沿切线方向引出。
6.5管道焊接
6.5.1.工艺管道按材质分为20IG18NiTi、GI18Ni12 2Ti、OG18NI9Ti。
6.5.2管道在焊接时，均采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接方法。
6.5.3本工程焊接的焊工应具备焊接同种材质管道的焊工合格证。
6.5.4焊剂使用前应按说明书进行烘烤。
6.5.5焊丝的选用：
材质 焊条 焊丝
20 T422 IG18Ni9Ti
137 IG19NI9Ti G18Ni12Mo2Ti
奥212 含Nb的8—12—m02
6.5.6必须对焊缝进行外观检查，并将渣皮，飞溅物清除干净，不锈钢焊缝应进行酸洗钝化。
6.5.7管道焊后，应按设计要求对焊缝进行无损探伤。探伤标准及数量见下表：工作压力 kg/cm2 管道级别 焊缝等级 探伤数量(%)
碳钢 不锈钢
320 100 Ⅰ ⅡA 100
320—100 100—40 Ⅱ ⅡA 100
100—40 40—16 Ⅲ ⅡB 15
40—16 16 Ⅳ ⅡB 固定口10转动口5
16 Ⅴ Ⅳ 0
6.5.8对检查不合格的焊口进行返修，同一焊缝返修不得超过两次。
6.6管道试压吹扫
6.6.1管道安装完毕后，应按设计规定进行强度和严密性实验，本工程将进行液压强度、严密性实验。
6.6.2管道系统实验前应具备下列条件：
（1） 管道系统施工完毕，并符合设计要求和本规范的有关规定。
（2） 支、吊架安装完毕。
（3） 焊接工作结束，并经检验合格，焊缝和其它应检查部位，未经涂漆和保温。
（4） 实验用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5倍。压力表不少于两块。
（5） 具有完善的并经批准的实验方案。
6.6.3实验前应将不能参与实验的系统、设备、仪表及管件加以隔离，安全阀应拆卸。
6.6.4液压实验应用洁净水进行，系统注水时，应将空气排净，对奥体不锈钢管、水的氯离子含量不超过25ppm。
6.6.5液压实验宜在环境温度为50度以上进行。强度实验压力为设计压力的1.25倍，严密性实验以设计压力进行。
6.6.6液压强度实验伸压应缓慢，达到压力后，停压十分钟以无泄漏，目测无变形为合格。
6.6.7液压严密性实验在强度实验合格后进行，经全面检查，以无写漏为合格。
6.6.8管道系统强度实验合格后，应分段进行吹洗。
6.6.9液体管道采用水冲洗，气体管道采用空气吹扫。
.6.10具体实验、吹洗另见专题方案。
7 安全保证措施：
7.1严格执行有关安全操作规则。
7.2进入工地必须戴安全帽，高空作业系好安全带。
7.3试压时，如有泄漏，不得带压修理。
7.4焊缝酸性，钝化时，要佩带防护手套和面罩。
7.5使用砂轮切割机时，前方不得有人。
7.6吹扫时，吹扫口不得有人。
7.7用电机具要作好接地。
外 网 施 工 方 案
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1施工程序
施工准备——管子、管件及阀门的检验——管子、管件的加工——管道支架、吊架的制作、安装——管道安装——管道焊接——管道吹扫、试压。
2施工准备
2.1认真学习规范,标准《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235——82）；《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》（GBJ236——
2.2认真学习图纸及技术资料
2.3准备施工工具 ：
3人员分配
本次外网施工主要分为三小组，每个小组有一名组长，每个小组组长要对本组施工所需工器具负责，在施工过程中要合理安排人力调配，计划好施工进程。具体
汽管道这一块需另行配备人力，如不同时施工，就以水管道施工为先，哪一小组安装完成后再去安装其他管道。由于到目前为止管路安装图还没有完成，所以具体安装所需时间还不能确定。
5本次外网施工预计安装时间大概为25天
6 主要施工方法及技术要求
6.1管子、管件、阀门的检验。管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号；并应具有制造厂合格证明书。否则应补所缺项目的检验。钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁标准。
6.1.2管子管件及阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折、重皮等缺陷。（2）不超过壁厚负偏差的锈蚀和凹限。（3）螺纹密封封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。
6.1.3低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号。同时到货）中抽查10%（至少一个）进行强度及严密度实验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需各个检查。
6.1.4中压阀门应个进行强度和严密性实验。实验应用洁净水进行。强度实验压力应为公称压力的1.5倍。严密性实验以公称压力进行（除蝶阀、止回阀、底阀、截流阀外）。实验时间不少于30分钟。壳体、添料无渗漏为合格。
6.1.5严密性实验不合格的阀门，须解体检验。
6.1.6安全阀在安装前，应按设计规定进行调试。当无设计规定时，其开启压力为工作压力的1.05—1.15倍，回座压力，不大于工作压力的0.9倍。调压时应稳定，每个安全阀启闭实验不应少于三次。当工作介质为气体时，用空气调试，当工作介质为液体时用水调试。
6.1.7带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1. 5倍的工作压力进行强度实验。
6.1.8实验合格后的阀门，应及时排尽内部积水，密封面涂防锈油，关闭阀门，密封出入口。
6.1.9管道附件在使用前须进行检查，其他尺寸偏差应符合现行的部颁标准，材质应符合设计要求。
6.1.10法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽凹凸面法兰应能自然嵌合。凸面的高度不得低于凹面的深度。
6.1.11螺栓及螺母的螺纹部分应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动及卡涩现象。
6.1.12非金属垫片应质地良好，无老化变质或分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷。
6.1.13金属缠绕式垫片不应有径向划痕，松散，翘曲的缺陷。
6.2管子、管件的加工
6.2.1中低压碳钢，应用机械法切割，也可用气割法。
6.2.2不锈钢管应用等离子方法切割，当采用沙轮切割时，应有专用沙轮片。
6.2.3管子切口质量应符合下列要求
（1） 切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口熔渣，氧化铁，铁屑等应予清除。，（2）切口平面倾斜偏差为管口直径的%，不得超过3mm.。
6.2.4主厂房工艺管道Dg50的管子均采用现场煨弯。碳钢管、热弯最小半径为
3.5 DW, 冷弯最小半径为4.0DW不锈钢管宜采用了冷弯。
6.2.5管子弯制后的质量应符合下列要求：（1）无裂缝、分层、过烧等缺陷。
（2）壁厚减薄率（弯管前壁厚-弯管后壁后/弯管前壁厚*100%）不超过15%。（3）椭圆率（最大外径-最小外径/最大外径*100%）不超过8%。（4）弯曲角度à的偏差只△;机械弯管不得超过±3mm/m ，热煨弯管不超过±5mm/m。
6.2.6“Π”型补偿器悬臂长度不应大于±10mm/m，平面歪扭偏差不应大于3mm/m。且不大于10mm。
6.3.1管道支吊架的型式，材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、贝焊、裂纹、咬肉等缺陷。制做合格的支吊架，应进行防锈处理，妥善保管。
6.3.2管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应应正确安装平整牢固、与管子接触良好。
6.3.3固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器拉伸前固定。在无补偿位置。有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。
6.3.4管道安装时不宜使用临时支架、吊架管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支、吊架的型式，材质和位置。
6.4.管道安装：
6.4.1管道安装应在具备下列条件下进行：（1）与管道有关的土建工程经检查合格、满足安装要求；（2）与管道连接的设备找正合格、固定完毕；（3）管子管件及阀门等已检验合格，并具备有关的技术证件。（4）管子管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清除干净，不存杂物。
6.4.2管道的坡向，坡度应符合设计要求。
6.4.3管道的坡度、可用支座下的金属垫板调整。垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道和支座之间。
6.4.4法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修。
6.4.5管道安装时应对法兰密封面进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
6.4.6法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的15/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
6.4.7法兰连接时应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保持螺栓自由穿入。
6.4.8管道安装时，如遇不锈钢螺栓、螺母，或管道设计温度高于100度或低于0度时，应除以二硫化钼，石墨机油或石墨粉。
6.4.9法兰连接应使用同一规格螺栓，紧固后外露长度不大于2倍螺距，紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝，须加垫圈时每个螺栓不应超过一个。
6.4.10 管子对口后应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中产生变形。
6.4.11管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙，偏差，错口或不同心等缺陷。，
6.4.12疏通排水管与主管连接时宜按介质流向稍有偏斜的不同介质，压力疏排水支管不应按入同一主管。
6.4.13焊缝距弯管起弯点不得小于300mm，且不小于管直径，环焊缝距支吊架净距不小于50mm，管道在焊缝上不得开孔。
6.4.14不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击，并不得与碳钢管混放。
6.4.15不锈钢管道法兰用非金属垫片，其路、氯离子含量不应超过50ppm。
6.4.16钢管道与支架间应垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片。
6.4.17道安装允许偏差见下表：
项目允许偏差（mm）
坐标及标高室外架空 15
室内架空 10
水平管弯曲 Dg 最大20Dg
上垂直度 2/1000 最大15
成排管段 同在一平面上 +5
同距 +5
交叉管外壁或保外层间距 +10
6.4.18 与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。
6.4.19 件热管不宜采用有缝钢管，并不得有裂缝，挤匾或其它损伤。
6.4.20伴管应与主管平行安装、位置、间距正确，并能自行排水。
6.4.21水平件管一般应安装在主管下方或靠近支架的侧面，一般采用绑扎镀锌铁丝固定，弯头部位绑扎不少于三道，直管段绑扎间距应符合下表： 管件公称直径 绑扎点间距(mm)
10 800
15 1000
20 1500
大于20 2000
6.4.22在一根主管上安装多根伴热管时，伴管间距应采用定距措施。
6.4.23 当伴管沿阀们、法兰、泵或其它设备表面伴让时，应避免积水，水平铺设的伴管应水平绕弯。
6.4.24伴管经过主管法兰时，一般不设连接法兰。
6.4.25夹套管安装时，套管内的中、低压主管不宜有焊缝，须经试压和无损伤探伤检查合格。
6.4.26套管与主管间隙应均匀，套管的两端位置应靠近法兰。
6.4.27管加工完工后，应裸体进行强度和严密性实验，实验压力按设计压力的
1.5倍和1.1倍进行。
6.4.28夹管套加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.25倍进行强度实验。
6.4.29夹套管的弯管，其弯管和内管的同心度偏差不得超过3mm.
6.4.30夹套管的连通管安装时应防止存液，并应焊在夹套的两端水平连通管应由夹套管的底部沿切线方向引出。
6.5管道焊接
6.5.1.工艺管道按材质分为20IG18NiTi、GI18Ni12 2Ti、OG18NI9Ti。
6.5.2管道在焊接时，均采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接方法。
6.5.3本工程焊接的焊工应具备焊接同种材质管道的焊工合格证。
6.5.4焊剂使用前应按说明书进行烘烤。
6.5.5焊丝的选用：
材质 焊条 焊丝
20 T422 IG18Ni9Ti
137 IG19NI9Ti G18Ni12Mo2Ti
奥212 含Nb的8—12—m02
6.5.6必须对焊缝进行外观检查，并将渣皮，飞溅物清除干净，不锈钢焊缝应进行酸洗钝化。
6.5.7管道焊后，应按设计要求对焊缝进行无损探伤。探伤标准及数量见下表：工作压力 kg/cm2 管道级别 焊缝等级 探伤数量(%)
碳钢 不锈钢
320 100 Ⅰ ⅡA 100
320—100 100—40 Ⅱ ⅡA 100
100—40 40—16 Ⅲ ⅡB 15
40—16 16 Ⅳ ⅡB 固定口10转动口5
16 Ⅴ Ⅳ 0
6.5.8对检查不合格的焊口进行返修，同一焊缝返修不得超过两次。
6.6管道试压吹扫
6.6.1管道安装完毕后，应按设计规定进行强度和严密性实验，本工程将进行液压强度、严密性实验。
6.6.2管道系统实验前应具备下列条件：
（1） 管道系统施工完毕，并符合设计要求和本规范的有关规定。
（2） 支、吊架安装完毕。
（3） 焊接工作结束，并经检验合格，焊缝和其它应检查部位，未经涂漆和保温。
（4） 实验用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5倍。压力表不少于两块。
（5） 具有完善的并经批准的实验方案。
6.6.3实验前应将不能参与实验的系统、设备、仪表及管件加以隔离，安全阀应拆卸。
6.6.4液压实验应用洁净水进行，系统注水时，应将空气排净，对奥体不锈钢管、水的氯离子含量不超过25ppm。
6.6.5液压实验宜在环境温度为50度以上进行。强度实验压力为设计压力的1.25倍，严密性实验以设计压力进行。
6.6.6液压强度实验伸压应缓慢，达到压力后，停压十分钟以无泄漏，目测无变形为合格。
6.6.7液压严密性实验在强度实验合格后进行，经全面检查，以无写漏为合格。
6.6.8管道系统强度实验合格后，应分段进行吹洗。
6.6.9液体管道采用水冲洗，气体管道采用空气吹扫。
.6.10具体实验、吹洗另见专题方案。
7 安全保证措施：
7.1严格执行有关安全操作规则。
7.2进入工地必须戴安全帽，高空作业系好安全带。
7.3试压时，如有泄漏，不得带压修理。
7.4焊缝酸性，钝化时，要佩带防护手套和面罩。
7.5使用砂轮切割机时，前方不得有人。
7.6吹扫时，吹扫口不得有人。
7.7用电机具要作好接地。