1.1. 溢洪道工程
1.1.1. 开挖工程 1.1.1.1. 主要工程量
溢洪道的开挖有土方开挖和石方开挖，工程量见下表。 土石方明挖工程量 1.1.1.2. 施工布置 ( 1)渣场布置
本标段渣场布置，详见施工总布置。 (2)施工道路布置
根据施工总体布置，开挖利用道路有右岸上坝公路，同时根据开挖施工需要修建临时便道。
(3)施工供风水电
施工供风水电布置，详见施工总布置。 1.1.1.3. 开挖程序
溢洪道开挖总的施工程序是：先修施工道路，然后按平面上分区，立面上从上至下分层开挖。溢洪道开挖根据进出口分段进行。
边坡支护在分层开挖过程中紧跟开挖面进行，上层的支护保证下一层的开挖安全顺利进行，随机支护随开挖及时进行。
1.1.1.4. 施工方法和工艺 (1)土方明挖
在场地开挖前，承包人应清理开挖区域内的树根、杂草、垃圾、废渣及其它有碍物，主体工程植被清理的挖除树根范围应延伸到离施工图纸所示最大开挖边线、填筑线或建筑物基础外侧3m 距离。
除合同另有约定外，主体工程施工场地地表的植被清理，必须延伸至离施工图纸所示最大开挖边线或建筑物基础边线(或填筑坡脚线) 外侧至少5m 距离。
土方开挖采用自上而下分层的施工方法，开挖分层高度2.5—5.0m 。采用SD23推土机推配合1.0m 3反铲挖掘机开挖；对于土方中出露的孤石采用手风钻孔爆破解碎，土方坡面预留0.3～0.5m 厚人工配合修整。
(2)石方明挖
石方开挖采用自上而下的梯段爆破，边坡预裂法施工，用YQl00B 型潜孔钻辅以YT28手风钻分层梯段爆破，分层高度5～8m 。
马道及对于石方开挖厚度大于1 m的水平建基面预留1 m厚保护层，保护层开挖采用YT28手风钻造水平预裂孔和垂直主爆孔实施水平预裂爆破。
为便于下一区钻孔施工和提高爆破质量，保证各爆破分区间的临时边坡稳定，对临时边坡实施施工预裂爆破。
坑、槽开挖采用手风钻造孔，深度浅于3m 的坑、槽，周边边坡一次预裂爆破到设计槽底面；深于3m 的坑、槽分层开挖；坑槽中部采用小梯段、小药卷进行“V ”型掏槽爆破开挖。坑、槽两侧边坡预裂爆破同时起爆时，一侧的预裂爆破至少滞后对侧100ms 。
石方开挖爆破设计、爆破参数等施工方案以及质量和安全措施参考2.3.1章节。 1.1.1.5. 出渣方式
溢洪道开挖利用右岸上坝公路进入设备，采用1.6m 3和1.0m 3反铲装15t 自卸汽车运往渣场，出渣道路主要为布置在右岸的上坝公路。
1.1.2. 混凝土工程 1.1.2.1. 施工布置 (1)施工风水电布置
施工用水：本标段混凝土施工用水主要为基岩面和老混凝土面清洗、混凝土表面冲毛和养护。根据施工总布置，本标段混凝土施工用水采用专用管线自总布置铺设的主水管中引至各施工部位。
施工供风：根据各部位施工情况采取相适宜的供风方式，主要采用专管从主风管接至施工部位。根据供风对象及部位采用固定供风站和移动供风站相结合的方式。
施工用电：直接采用专线从总布置提供的接线点接至各施工部位。 (2)混凝土生产系统布置
本工程混凝土生产系统布置详见施工总布置。该系统主要承担拦河大坝工程所需的混凝土供应。
(3)施工道路布置
本标段混凝土运输道路主要利用本标段修建的道路和本标段开挖及坝体填筑布置的施工道路。
1.1.2.2. 溢洪道混凝土施工 (1)施工模板
溢洪道闸墩、边墙采用组合钢模板，闸墩墩头采用曲面定型钢模板，溢流面曲面部位采用滑模，渐变段、陡槽段、挑流鼻坎段及护坦段采用组合钢模板。
(2)设备布置
根据溢洪道结构特点及地形条件，溢洪道施工共布置一台HBT60型混凝土泵。 (3)混凝土分层分块
混凝土浇筑按照溢洪道设计要求进行分缝分块。混凝土浇筑分层：基础混凝土
为1m ～2m ，混凝土边墙、闸墩混凝土为2m ～3m 。
(4)混凝土运输
溢洪道混凝土采用6m 3混凝土罐车运输，溢洪道混凝土采用HBT60型混凝土泵入仓。
(6)混凝土浇筑
1) 引水渠、堰体底部、闸墩、泄槽及挑坎混凝土浇筑
进水渠、挑坎、泄槽底板及堰体、闸墩混凝土采用台阶法分层浇筑，分层厚度为50cm ，台阶长度为2.0～3.0m 。引水渠、泄槽、挑坎侧墙采用平铺法浇筑，并按一定厚度、次序、方向分层进行，基岩面或老混凝土浇筑面，在浇筑第一层混凝土前，先均匀的铺设一层2～3cm 厚的水泥砂浆，一次铺设的面积与浇筑强度相适应，确保新浇混凝土与基岩或老混凝土结合良好。
混凝土下料均匀，满足规定的铺料厚度，然后用振捣器插入料堆顶部进行平仓并捣实到可能的最大厚度。卸入仓内的混凝土随平仓，随振捣，不堆积。浇筑的第一层混凝土以及在两罐混凝土卸料后的接触处加强平仓振捣。
混凝土振捣时，振捣器距模板有一定距离，不触动钢筋及预埋件，无法使用振捣器的部位，将辅以人工振捣。一般仓面混凝土采用Φ100型振捣器振捣，在止水、埋件、钢筋密集部位采用Φ50型振捣器振捣。
2) 溢流面混凝土浇筑
溢流面混凝土采用滑模浇筑，浇筑时混凝土薄层均匀摊铺，每层厚度为25cm ，全部摊铺平整后方可进行振捣。混凝土振捣采用Φ100、Φ50插入式振捣器，接缝部位因设有止水片，采用Φ50或Φ25软轴棒振捣。模板拖动前，先清除模板前沿超高的混凝土，以减轻滑升阻力，每浇完一层混凝土滑升一次，一次滑升高度约25cm ～30cm 。并及时对脱模后的混凝土表面进行人工修整、压平、抹光。混凝土塌落度根据气温变化控制在6～8cm 。
1.1.2.3. 主要施工设备配置和劳动力计划 (1)主要施工设备配置
混凝土施工主要设备配置见下表。
溢洪道工程混凝土施工主要设备配置表
(2)主要劳动力计划
根据混凝土施工强度及结构特特点，施工高峰期劳动力计划见下表。
溢洪道工程混凝土施工主要劳动力计划表 1.1.3. 高边坡开挖措施 1.1.3.1. 概述
本工程高边坡开挖主要为大坝坝肩、溢洪道等部位的边坡。高边坡开挖施工时，必须注意开挖边坡施工质量，确保开挖施工安全。
1.1.3.2. 高边坡开挖施工措施 (1)施工程序
高边坡开挖施工程序原则上按照“自上而下、采用分层梯段进行开挖，支护跟进”。根据开挖分层要求，需提前形成进入施工作业面的施工道路。
施工主要道路及集渣平台形成后，沿设计开口线从上往下分层开挖施工，土方开挖直接利用挖机装车出渣，石方开挖钻孔爆破。土方开挖比石方开挖降低一个梯段。在上部开挖的同时从上往下依次修建下部施工支路，确保开挖到该梯段时，该梯段的施工道路完工。
(2)开挖施工作业流程 开挖施工作业流程见下图。
(2)施工方法
开挖施工前，在边坡开口线5m 左右位置设置截水沟，严禁山坡水流进入开挖现场。雨季施工时，必须做好新开挖坡面未防护前的防水工作，可采用遮挡、拦截等方式防止雨水、地表水对边坡的危害。施工时应先场地清理，在开挖范围内的树木、灌木丛、房屋等均应在施工前砍伐或移植。
土方开挖直接采用CAT320或者CAT330挖掘机开挖装车，15t 自卸汽车运输，渣料根据调配情况运输至左右岸弃渣场。
石方开挖采用YT-28手风钻或者YQ-100B 潜孔钻凿孔，采用梯段爆破，梯段高度为6-10m ，边坡采用预裂(或光面) 爆破。爆破后石方采用CAT330挖掘机装车，15t 自卸汽车运输至渣场。
爆破设计、爆破参数等施工方案参考2.3.1章节。 1.1.3.3. 高边坡开挖质量安全控制措施 (1)质量控制措施
高边坡土石方开挖工程中的质量问题主要指预裂爆破边坡成型的质量和建基面的质量。抓好预裂钻孔施工环节，严格监控钻孔质量，必要时设专职质检员旁站检查指导施工。
高边坡开挖除需要控制钻孔质量外，在进行挖装作业时，注意不能让反铲过分用力挖掘，以免破坏建基面。
在开挖轮廓面上，残留爆破孔痕迹应均匀分布。残留爆破孔痕迹保存率，对完整的岩体，应达到85％以上；对较完整和较破碎的岩体，应达到60％以上；对破碎
的岩体，应达到20％以上。
相邻两残留爆破孔间的不平整度不应大于15cm ，对于不允许欠挖的结构部位应满足结构尺寸的要求，残留爆破孔壁面不应有明显爆破裂隙，除明显地质缺陷处外，不应产生裂隙张开、错动及及层面抬动现象。
(2)安全措施： 1) 施工安全
高边坡爆破开挖作业书重点注意人员和设备的安全。高强度生产时施工设备多，容易笈生设备碰撞和队身伤害，尤其是夜间施工时，若照明不够更容易发生危险。因此，需采用高强度照明灯具加强照明，保证施工安全。
钻孔设备和挖掘设备在边坡外侧施工时，首先确保不会滑落。在公路不安全部位设置安全警告标示，时刻提醒驾驶员，同时禁止驾驶员疲劳驾驶。
开挖边坡的支护应在分层开挖过程中逐层进行，上层的支护应保证下一层的开挖安全顺利进行，系统锚杆和喷混凝土与开挖工作面的高差不大于一个开挖梯段，以期满足边坡稳定和限制卸荷松驰的要求。
2) 爆破安全
高边坡开挖施工，确保爆破安全是施工安全管理工作的一大重点，一般爆破安全包括爆破振动、爆破飞石和安全防护措施。爆破施工时必须严格保证作业人员和场内施工设备的安全，作业人员之间通信配备良好，保证作业时的协调统一。同时控制爆破飞石，确保人员设备撤出至爆破警戒线以外，不能撤出的采取覆盖防护、近体防护及保护性防护措施。其他无关人员一律撤出至警戒线外。
1.1.3.4. 高边坡的支护及排水措施 (1)施工布置 1) 施工用风、水、电
施工用水，采用专用管线自总布置形成的系统中引至各施工部位。
施工供风：采用专用风管从系统主风管取用，部分地段根椐实际情况，采用布置的空压站或者移动式空压机供风。
施工用电：直接采用专线自总布置形成的线路中取用。
2) 施工平台
边坡脚手钢管架施工平台：沿边坡布置支护施工平台，平台宽约3.0m ，临空面钢管围栏，上铺脚手板，平台钢管与锚杆外露端焊接固定。
其他部位，根据实际情况，布置简易脚手架钢管平台。 3) 制浆系统
本工程高边坡支护施工工程量较小，支护施工时各类注浆的施工用浆拟采用布置的制浆站集中供应。
4) 混凝土拌和
混凝土采用现场拌和机拌制和总布置形成的拌合系统集中拌制，采用6m 3混凝土搅拌车运至各施工部位或者小型运输车、手推车等配合6m 3混凝土搅拌车运至各施工部位。
5) 锚杆加工
锚杆(桩) 在钢筋加工厂内加工，加工好的锚杆采用汽车运至各施工部位。 6) 废渣废水处理
施工过程中产生的废水、废浆经排水沟排至集水坑(井) ，经沉淀处理后，废水抽排至指定地点，废渣运至指定弃渣场。
(2)施工程序和方法 1) 施工程序
素喷混凝土按清理→锚杆→喷射混凝土的顺序进行。
①边坡喷锚支护工程在分层开挖过程中逐层组织施工，上层的支护保证下层的开挖施工安全，及时跟进。各类支护措施和开挖面的距离，确保满足边坡稳定和限制卸荷松弛的要求，并根据现场监测情况和爆破试验调整。
②每层开挖面支护一般先进行锚杆施工，然后进行挂钢丝网及喷射混凝土施工，如开挖面岩面易风化时，根据实际情况可先行喷射混凝土保护；如遇破碎带及不稳定岩体，及时采用系统锚杆进行支护。喷射混凝土在锚杆安装完成后分两种形式施工：喷射素混凝土和挂网喷射混凝土，一般围岩只需素喷混凝土支护；地质条件复杂围岩段根据监理人指令，进行挂网喷射混凝土支护。
③超前支护在布置部位开挖基岩露出后即进行施工，施工完毕后才能进行该部位开挖，超前锚杆在孔内砂浆终凝后，该部位方允许进行爆破施工。
④喷射混凝土作业紧跟开挖工作面，尽量一次喷射完成，喷射混凝土终凝至下一循环放炮时间不少于3h 。
⑤不良地质段施工时，加强围岩变形监测，采取超前地质预报、超前预注浆、超前锚杆和小钢管、超前小导管注浆、超前管棚和锚喷支护等联合处理措施，确保围岩稳定和施工安全。
2) 施工方法
锚杆一般采用手风钻、潜孔钻等联合钻孔，锚杆采用砂浆泵和锚杆注浆机进行注浆，锚杆采用先插杆后注浆的工艺进行注浆，顶拱和成孔困难部位的锚杆，采用先插杆后注浆的工艺，锚杆采用人工辅助机械的方式安装。
喷混凝土采用混凝土喷射机湿喷法施工，混凝土由总布置形成的拌和系统拌制，混凝土搅拌车等运至现场。
(3)锚杆施工 1) 材料
①锚杆：按施工图选用，一般选用二级变形钢筋，允许抗拉力与极限抗拉力符合设计要求，锚杆杆体使用前平直、除锈、除油；
②水泥：按施工图选用的普通硅酸盐水泥，强度等级不低于P.O.42.5级。 ③砂：水泥砂浆锚杆采用最大粒径小于2.5mm 的中细砂。
④水泥砂浆：锚杆用的各种水泥砂浆包括普通水泥砂浆、早强水泥砂浆、快凝水泥砂浆等，水泥砂浆强度不低于M20，砂胶比宜为1:1～1:2(重量比) ，水胶比为0.38～0.45。
⑤外加剂：在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂无毒性，其品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分。
2) 注浆密实度试验
选取现场锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管(或钢管) ，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工
艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。不同类型和不同长度的锚杆均进行试验，试验计划报送监理人审批，试验结果报监理人审核。
3) 砂浆锚杆施工 ①测量放样
采用全站仪等按设计施工图对锚杆孔孔位进行放样，并用油漆或钢架等进行标志。
②施工工艺流程
③施工机械及方法
主要采用YT28手风钻和YQ-100B 潜孔钻钻孔，边坡采用人工安装锚杆。 ④钻孔孔径及孔位
根据各部位锚杆长度、位置及锚杆直径选用合适的钻头以达到满足设计要求的孔径，按经采用设计图放样的孔位和孔向进行施工，保证钻孔孔深偏差小于50mm ，孔位偏差小于100mm ，方向偏差不大于5°。
⑤注浆及捅筋
钻孔完成后，用高压风：悔孔内残碴和水吹净。
如无特殊规定，砂浆锚杆按以下方式进行：顶拱锚杆及成孔困难地段的锚杆，采用先插锚杆后注浆的施工工艺，钻孔完成验收合格后，用高压风将孔内残渣和水
吹净，将锚杆及其灌浆系统置入孔内，锚杆及其灌浆系统安装对中支架以保证锚杆及其注浆系统居中，注浆系统包含排气管和进浆管，孔口用注浆塞或环氧砂浆封闭，锚杆注浆机自进浆管注浆，灌浆压力为0.4～0.5MPa ，待排气管出浆后，关闭进浆管和排气管。顶拱锚杆安装后，孔口加可靠的楔子固定。
其他锚杆，一般采用先注浆后插筋的施工工艺，钻孔完成验收合格后，用高压风将孔内残渣和水吹净，锚杆注浆机注浆，注浆管下至距孔底100mm 处，注浆压力0.4～0.6MPa ，保证注浆饱满密实，注浆完毕，人工配合机械安装锚杆。
锚杆安装后，在砂浆凝固前，不敲击、碰撞、拉拔锚杆和悬挂重物。 遇锚杆孔涌水时，采取在锚杆孔附近钻孔排水或对锚杆孔进行灌浆等措施，也可采取其它排水防水措施，以保证水泥砂浆不被水流冲走和稀释。
⑥养护：锚杆(筋) 注浆安装后，在砂浆终凝前，严禁扰动锚杆。 4) 质量检查和验收 ①质量检查
a 锚杆材质检验：每批锚杆材料附有生产厂家的质量证明书，按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示的抽检数量检验锚杆性能。
b 钻孔规格抽验：按监理人指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格(孔径、深度和倾斜度以及砂浆密实度) 进行抽查并做好记录。
c 锚杆的施工质量检查遵守SL377-2007第10.1.2～10.1.4条规定，一般做拉拔力试验、注浆密实度检查，分别按SL377—2007附录D 和附录E 执行。试验数量按每300根(包括总数少于300根) 锚杆抽样一组，每组不得少于三根，检查锚杆的位置包括边墙和顶拱锚杆。
锚杆的注浆密实度检测应由监理人根据作业分区和现场实际情况指定抽查范围，其抽查比例不得低于锚杆总数的5％。
各项检查合格标准按设计要求。
d 自钻式锚杆等质量检查按设计施工图和设计文件规定执行。 ②验收
锚杆支护工程完工后，及时将每批锚杆材质的抽验记录、每项注浆密实度试验
记录和成果、锚杆孔钻孔记录，以及它们的验收报告报送监理人，申请验收，经监理人验收，并签认合格后作为支护工程完工验收的资料。
(4)喷混凝土施工 1) 说明
本工程挂钢筋网喷射混凝土，混凝土强度标号为C20，所有喷混凝土均采用湿喷法施工。
2) 施工原材料
用于喷射混凝土的水泥、砂石料、外加剂等除遵守SL377-2007第6.1节的有关规定外，并满足以下要求：
①水泥：采用水泥强度等级为PO.42.5级；
②粗骨料：采用坚硬耐久的碎石或卵石，最大粒径不宜大于10mm 。含泥量不宜大于1％；
③细骨料：采用细度模数大于2.5的中粗砂，粒径小于0.0751mm 的颗粒
④速凝剂：为避免发生碱骨料反应，湿喷混凝土采用无碱液体速凝剂； ⑤水：符合混凝土拌合用水要求。
⑥钢筋(丝) 网：采用屈服强度不低于235MPa 的光面钢筋、其质量应遵守GB1499.1-2008的有关规定。
3) 喷射混凝土配合比
①喷射混凝土配合比通过室内试验和现场试验选定，并符合施工图纸要求和遵守SL377-2007第6.3.1条的规定，试验成果提交监理人。
②速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，满足施工图纸和现场喷射工艺的要求。
③选定的设计配合比报监理人批准后执行，并经由四方参加的现场施工配合比验证。
4) 现场试验
喷射混凝土施工前，通过试验确定最优的配合比和施工工艺参数。其方法步骤
如下：
①通过室内试验筛选2～3组配合比，并编写试验大纲报批用于生产性试验； ②选择场地(或监理指定) ，按围岩类别和部位不同选6～9个有代表性部位进行生产性试验；
③按设计和试验大纲要求，采用筛选出的配合比分别进行喷射作业，喷射范围暂定10m 2(或一个单位体积) ，按规范要求在喷射岩面设足够的木模或无底钢模(检测抗压、抗拉、抗渗、与岩面粘结强度等) ，同时按试验规范分别取样做标准试块，按相同条件进行养护；
④将符合设计要求的试件的物理特性进行对比(含爆破影响程度) ；
⑤整理分析试验记录，综合回弹量、强度保证率以及施工工效等因素选择合适的配合比和施工工艺参数，报送设计监理单位审批。
5) 施工机械和工艺
各部位喷射混凝土厚度、标号按设计要求确定，喷混凝土采用混凝土喷射机湿喷工艺作业。
喷混凝土一次喷至设计厚度，采用分层喷射时，根据不同部位的设计厚度，一般分二至四层施喷，一次喷射厚度按设计文件和有关规范执行。其施工工艺流程为：岩面清理一挂网一喷混凝土至设计厚度一养护。
喷射混凝土施工工艺流程见下图。
6) 施工准备
喷射混凝土前应将岩面进行清理，清除受喷面上松动的岩块、浮石、粉尘、岩渣和其它杂物，对于土质边坡，将边坡整平、压实；按要求设置喷层标志，喷层厚度控制标志采用钢筋或金属钉，钢筋或金属钉的间距不大于5m ，钢筋或金属钉伸出部分的长度为喷射混凝土的厚度，在混凝土喷射完成后须全部被喷射混凝土覆盖。
7) 挂网施工
钢筋(丝) 网沿开挖面铺设，在指定部位喷射混凝土前铺设。钢筋(丝) 网运至工作面后人工在排架，采用锚杆头点焊固定，中间用膨胀螺栓加密固定，网间接头用铅丝扎牢，控制钢筋(丝) 网保护层厚度不小于20mm 。
8) 混合料拌制、运输
①喷混凝土由总布置形成的拌合系统或现场拌和机拌制。
②称量允许误差：拌制混合料的称量允许偏差为：水泥和速凝剂：±20%；砂、石：±3%。
③搅拌时间：混凝土搅拌时间符合施工纸的要求，混合料掺有外加剂时，搅拌时间适当延长。
④搅拌车等将混凝土运至工作面卸入喷射机机口内，由人工手持喷头进行分层施喷。混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。
⑤拌好的混合料采用混凝土搅拌车运输至施工部位，局部地段根据实际情况配溜槽等运至机口。
9) 喷射作业
①喷射机安装调试好后，清通管路，用高压水冲洗受喷面。连续上料，保持料满，在料斗上设15mm 孔筛网防止超粒径料进入机内。
②喷射顺序和分层
边坡喷射混凝土按分层分段分片依次进行，喷射顺序由下而上，对不平整部位先喷凹处，最后找平。
分层喷射时，每层混凝土在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h 以上再喷，则用高压水冲洗前一层喷射混凝土面。
③喷射作业参数通过室内试验和生产性试验确定，在保证质量前提下，尽量减少回弹量。拟采用如下喷射参数：喷咀口与受喷面的距离为60～120cm ，喷射料与受喷面夹角不小于75。，并采用合适的螺旋形轨迹喷射工艺。
④喷层厚度控制
喷层厚度以埋设的铁钉等标志物来控制，各部位喷射混凝土施工完毕，喷射混凝土厚度须将标志物埋入混凝土内以及记录仪测量记录表示喷层己达到设计要求的厚度，否则，补喷至设计厚度。
⑤采用混凝土湿喷机施工时，人工抱喷头在脚手架平台上施喷。 ⑥渗漏水地段处理
a 当围岩有大面积且渗漏量不大时，在喷混凝土前用高压风清扫，开始喷混凝土时，由远及近，临时加大速凝剂掺量，缩短终凝时间，逐渐合拢喷射混凝土。水止住后按正常配合比喷射混凝土封闭。
b 当围岩有集中渗水时，在喷混凝土前进行刻槽，用排水管或排水盲沟将水引出，浇注混凝土塞。待该部位喷混凝土完毕，采用灌浆方法进行综合处理。
10) 养护
喷混凝土完毕终凝2h 后，喷水养护，养护时间不少于7昼夜，重要工程不少于14昼夜。气温低于5℃时，不洒水养护。
11) 质量检查和验收
①施工过程中进行喷射混凝土原材料、配合比，以及要求设计指标的抽样检验，并将检验成果提交监理人。
a 水泥和外加剂均有厂方的合格证。水泥品质符合设计要求；检查数量为每200t 水泥取样一组。
b 每批材料到达工地后进行质量检查，合格方可使用；
c 混合料的配合比及拌和质量，每班作业至少检查二次，条件变化时及时检查。 ②喷射混凝土施工质量检查遵守SL377—2007第10.2节的规定。按监理人要求进行相应项目的质量检查，一般进行混凝土强度和混凝土厚度检查，检查方法按规范要求或监理人指示执行。
③完工验收
喷射混凝土支护工程完工后，及时将施工原始记录、检验检测资料、成果资料以及验收报告提交监理人，申请验收，对验收中提出的问题，按经监理人批准的措施处理直至验收合格。
(6)排水孔施工 1) 施工程序
边坡排水孔和无灌浆作业部位的排水孔结合支护施工同步进行。 2) 钻孔要求和孔位放样
①钻孔孔位、方位、倾角严格按照设计文件及设计图纸执行，其平面位置的偏差不大于20cm ；孔底偏差不大于孔深的1/40，倾斜度误差不大于1％；孔深误差不大于或小于孔深的2％。
②采用全站仪和经纬仪进行孔位放样，用红油漆标注孔号类型。 3) 排水孔钻孔
本工程排水孔孔径为Φ50mm 和Φ100mm ，孔径Φ50mm 的排水孔拟采用手风钻进行钻孔，孔径Φ100mm 的排水孔拟采用YQl00B 型潜孔钻进行钻孔。全风化或强风化破碎带的排水孔施工采用跟管钻进工艺。
4) 排水孔测斜
施工过程中按监理人指示随时检测孔斜，终孔后每孔均进行孔斜测量。俯孔采用KXP-1A 型地质测斜仪测斜；仰孔采用DUZ —D 型多点照相测斜仪测斜，孔斜需满足设计要求，对于不合格的孔，按监理人指示扫孔纠偏或在原孔附近重新钻孔。
5) 孔口装置及孔内保护
①排水孔穿越宽度较大，性状较差的断层或结构面部位，按设计及监理人的要
求置入经监理人批准的保护材料。一般采用滤水花管或塑料盲管，外裹200克无纺布，根据排水孔钻进情况和监理人指示确定。
②所有排水孔均按设计图纸、文件和监理人指示安设孔口保护装置，孔口装置在排水孔钻孔完成、并经监理人检查合格后尽早安装完成，孔口装置采用预缩砂浆埋设。排水孔孔口装置的导水管引向廊道排水沟，并保证出水畅通，安装牢固，无渗、漏水现象出现，安装完成后进行充水试验，充水试验压力为0.1～0.2MPa 。
6) 质量检查
①排水孔作业完成后，及时向监理人提供施工资料，以便监理人进行现场抽检排水孔的孔斜、孔深、孔口装置和孔内保护管的安装质量。
②排水孔抽检孔数不少于总排水孔数的5％。
③合格标准：开孔位置误差不大于10cm ，孔深误差不大于或不小于设计孔深的2％，钻孔倾斜度误差不大于1％。
④对经检查不合格的钻孔、孔口装置及孔内保护管，按监理人指示重新施工。 (7)质量、安全保证措施 1) 质量保证措施
①加强施工人员质量教育，提高其思想水平和质量意识，实行三级质量检查制度，搞好各道工序的衔接工作，上道工序验收合格后进行下道工序的施工。
②各项主要材料均有出厂合格证，并按要求进行抽检，严禁使用不合格产品。 ③采用测量仪对锚孔孔位进行放样，控制锚杆孔孔位偏差符合设计技术要；求，孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，与滑动面交角大于45°。
④严格控制混凝土拌和各种原材料称量偏差：水和速凝剂为±2％，砂石为±3％。
⑤严格控制混凝土拌和质量，拌和时间不少于2min ，掺加外加剂时，适当延长拌和时间。
⑥冬季施工时，采取措施保证喷射作业区温度不低于+5℃，混合料进入喷射机的温度不低于+5℃；在混凝土强度低于设计强度30％时，不得受冻；气温低于+5℃时不得洒水养护。
⑦选用水平好的钢筋工、电焊工进行钢支撑的焊接制作，保证产品质量，钢架安装时，采用测量仪进行测量放样，保证钢架安装符合设计要求。
⑧加强围岩的监测控制，发现异常，及时报监理人，并采取合理的支护方案，确保围岩稳定和施工安全。
2) 安全保证措施
①开工前，对施工人员进行安全教育，提高安全防护意识，进入施工现场的人员一律戴安全帽，高空作业系安全绳，挂安全防护网。
②施工中根据现场情况和支护施工的特点，制定相应的安全管理制度和各工序安全操作规程。
③各种机械设备的操作人员未经考核不得上岗。
④高空作业平台必须牢固可靠并有足够的作业面积，尽量避免上下交叉施工作业，当不能避免交叉作业时，必须对上下作业区进行有效隔离。
⑤注浆人员必须戴防护眼镜、口罩和防护手套，避免腐蚀性物质对人员造成伤害。
(8)资源配置 1) 人员组织
根据本工程支护施工的特点和进度安排，确定本工程支护施工管理人员的安排，本工程支护施工高峰期需锚喷施工人员30人。
2) ：主要施工设备
根据本支护工程施工内容、工作量、施工强度和施工总进度的安排，结合各施工机械的生产能力综合考虑，选取本支护工程施工设备。本支护工程主要施工设备见下表。
主要施工设备表
1.1. 溢洪道工程
1.1.1. 开挖工程 1.1.1.1. 主要工程量
溢洪道的开挖有土方开挖和石方开挖，工程量见下表。 土石方明挖工程量 1.1.1.2. 施工布置 ( 1)渣场布置
本标段渣场布置，详见施工总布置。 (2)施工道路布置
根据施工总体布置，开挖利用道路有右岸上坝公路，同时根据开挖施工需要修建临时便道。
(3)施工供风水电
施工供风水电布置，详见施工总布置。 1.1.1.3. 开挖程序
溢洪道开挖总的施工程序是：先修施工道路，然后按平面上分区，立面上从上至下分层开挖。溢洪道开挖根据进出口分段进行。
边坡支护在分层开挖过程中紧跟开挖面进行，上层的支护保证下一层的开挖安全顺利进行，随机支护随开挖及时进行。
1.1.1.4. 施工方法和工艺 (1)土方明挖
在场地开挖前，承包人应清理开挖区域内的树根、杂草、垃圾、废渣及其它有碍物，主体工程植被清理的挖除树根范围应延伸到离施工图纸所示最大开挖边线、填筑线或建筑物基础外侧3m 距离。
除合同另有约定外，主体工程施工场地地表的植被清理，必须延伸至离施工图纸所示最大开挖边线或建筑物基础边线(或填筑坡脚线) 外侧至少5m 距离。
土方开挖采用自上而下分层的施工方法，开挖分层高度2.5—5.0m 。采用SD23推土机推配合1.0m 3反铲挖掘机开挖；对于土方中出露的孤石采用手风钻孔爆破解碎，土方坡面预留0.3～0.5m 厚人工配合修整。
(2)石方明挖
石方开挖采用自上而下的梯段爆破，边坡预裂法施工，用YQl00B 型潜孔钻辅以YT28手风钻分层梯段爆破，分层高度5～8m 。
马道及对于石方开挖厚度大于1 m的水平建基面预留1 m厚保护层，保护层开挖采用YT28手风钻造水平预裂孔和垂直主爆孔实施水平预裂爆破。
为便于下一区钻孔施工和提高爆破质量，保证各爆破分区间的临时边坡稳定，对临时边坡实施施工预裂爆破。
坑、槽开挖采用手风钻造孔，深度浅于3m 的坑、槽，周边边坡一次预裂爆破到设计槽底面；深于3m 的坑、槽分层开挖；坑槽中部采用小梯段、小药卷进行“V ”型掏槽爆破开挖。坑、槽两侧边坡预裂爆破同时起爆时，一侧的预裂爆破至少滞后对侧100ms 。
石方开挖爆破设计、爆破参数等施工方案以及质量和安全措施参考2.3.1章节。 1.1.1.5. 出渣方式
溢洪道开挖利用右岸上坝公路进入设备，采用1.6m 3和1.0m 3反铲装15t 自卸汽车运往渣场，出渣道路主要为布置在右岸的上坝公路。
1.1.2. 混凝土工程 1.1.2.1. 施工布置 (1)施工风水电布置
施工用水：本标段混凝土施工用水主要为基岩面和老混凝土面清洗、混凝土表面冲毛和养护。根据施工总布置，本标段混凝土施工用水采用专用管线自总布置铺设的主水管中引至各施工部位。
施工供风：根据各部位施工情况采取相适宜的供风方式，主要采用专管从主风管接至施工部位。根据供风对象及部位采用固定供风站和移动供风站相结合的方式。
施工用电：直接采用专线从总布置提供的接线点接至各施工部位。 (2)混凝土生产系统布置
本工程混凝土生产系统布置详见施工总布置。该系统主要承担拦河大坝工程所需的混凝土供应。
(3)施工道路布置
本标段混凝土运输道路主要利用本标段修建的道路和本标段开挖及坝体填筑布置的施工道路。
1.1.2.2. 溢洪道混凝土施工 (1)施工模板
溢洪道闸墩、边墙采用组合钢模板，闸墩墩头采用曲面定型钢模板，溢流面曲面部位采用滑模，渐变段、陡槽段、挑流鼻坎段及护坦段采用组合钢模板。
(2)设备布置
根据溢洪道结构特点及地形条件，溢洪道施工共布置一台HBT60型混凝土泵。 (3)混凝土分层分块
混凝土浇筑按照溢洪道设计要求进行分缝分块。混凝土浇筑分层：基础混凝土
为1m ～2m ，混凝土边墙、闸墩混凝土为2m ～3m 。
(4)混凝土运输
溢洪道混凝土采用6m 3混凝土罐车运输，溢洪道混凝土采用HBT60型混凝土泵入仓。
(6)混凝土浇筑
1) 引水渠、堰体底部、闸墩、泄槽及挑坎混凝土浇筑
进水渠、挑坎、泄槽底板及堰体、闸墩混凝土采用台阶法分层浇筑，分层厚度为50cm ，台阶长度为2.0～3.0m 。引水渠、泄槽、挑坎侧墙采用平铺法浇筑，并按一定厚度、次序、方向分层进行，基岩面或老混凝土浇筑面，在浇筑第一层混凝土前，先均匀的铺设一层2～3cm 厚的水泥砂浆，一次铺设的面积与浇筑强度相适应，确保新浇混凝土与基岩或老混凝土结合良好。
混凝土下料均匀，满足规定的铺料厚度，然后用振捣器插入料堆顶部进行平仓并捣实到可能的最大厚度。卸入仓内的混凝土随平仓，随振捣，不堆积。浇筑的第一层混凝土以及在两罐混凝土卸料后的接触处加强平仓振捣。
混凝土振捣时，振捣器距模板有一定距离，不触动钢筋及预埋件，无法使用振捣器的部位，将辅以人工振捣。一般仓面混凝土采用Φ100型振捣器振捣，在止水、埋件、钢筋密集部位采用Φ50型振捣器振捣。
2) 溢流面混凝土浇筑
溢流面混凝土采用滑模浇筑，浇筑时混凝土薄层均匀摊铺，每层厚度为25cm ，全部摊铺平整后方可进行振捣。混凝土振捣采用Φ100、Φ50插入式振捣器，接缝部位因设有止水片，采用Φ50或Φ25软轴棒振捣。模板拖动前，先清除模板前沿超高的混凝土，以减轻滑升阻力，每浇完一层混凝土滑升一次，一次滑升高度约25cm ～30cm 。并及时对脱模后的混凝土表面进行人工修整、压平、抹光。混凝土塌落度根据气温变化控制在6～8cm 。
1.1.2.3. 主要施工设备配置和劳动力计划 (1)主要施工设备配置
混凝土施工主要设备配置见下表。
溢洪道工程混凝土施工主要设备配置表
(2)主要劳动力计划
根据混凝土施工强度及结构特特点，施工高峰期劳动力计划见下表。
溢洪道工程混凝土施工主要劳动力计划表 1.1.3. 高边坡开挖措施 1.1.3.1. 概述
本工程高边坡开挖主要为大坝坝肩、溢洪道等部位的边坡。高边坡开挖施工时，必须注意开挖边坡施工质量，确保开挖施工安全。
1.1.3.2. 高边坡开挖施工措施 (1)施工程序
高边坡开挖施工程序原则上按照“自上而下、采用分层梯段进行开挖，支护跟进”。根据开挖分层要求，需提前形成进入施工作业面的施工道路。
施工主要道路及集渣平台形成后，沿设计开口线从上往下分层开挖施工，土方开挖直接利用挖机装车出渣，石方开挖钻孔爆破。土方开挖比石方开挖降低一个梯段。在上部开挖的同时从上往下依次修建下部施工支路，确保开挖到该梯段时，该梯段的施工道路完工。
(2)开挖施工作业流程 开挖施工作业流程见下图。
(2)施工方法
开挖施工前，在边坡开口线5m 左右位置设置截水沟，严禁山坡水流进入开挖现场。雨季施工时，必须做好新开挖坡面未防护前的防水工作，可采用遮挡、拦截等方式防止雨水、地表水对边坡的危害。施工时应先场地清理，在开挖范围内的树木、灌木丛、房屋等均应在施工前砍伐或移植。
土方开挖直接采用CAT320或者CAT330挖掘机开挖装车，15t 自卸汽车运输，渣料根据调配情况运输至左右岸弃渣场。
石方开挖采用YT-28手风钻或者YQ-100B 潜孔钻凿孔，采用梯段爆破，梯段高度为6-10m ，边坡采用预裂(或光面) 爆破。爆破后石方采用CAT330挖掘机装车，15t 自卸汽车运输至渣场。
爆破设计、爆破参数等施工方案参考2.3.1章节。 1.1.3.3. 高边坡开挖质量安全控制措施 (1)质量控制措施
高边坡土石方开挖工程中的质量问题主要指预裂爆破边坡成型的质量和建基面的质量。抓好预裂钻孔施工环节，严格监控钻孔质量，必要时设专职质检员旁站检查指导施工。
高边坡开挖除需要控制钻孔质量外，在进行挖装作业时，注意不能让反铲过分用力挖掘，以免破坏建基面。
在开挖轮廓面上，残留爆破孔痕迹应均匀分布。残留爆破孔痕迹保存率，对完整的岩体，应达到85％以上；对较完整和较破碎的岩体，应达到60％以上；对破碎
的岩体，应达到20％以上。
相邻两残留爆破孔间的不平整度不应大于15cm ，对于不允许欠挖的结构部位应满足结构尺寸的要求，残留爆破孔壁面不应有明显爆破裂隙，除明显地质缺陷处外，不应产生裂隙张开、错动及及层面抬动现象。
(2)安全措施： 1) 施工安全
高边坡爆破开挖作业书重点注意人员和设备的安全。高强度生产时施工设备多，容易笈生设备碰撞和队身伤害，尤其是夜间施工时，若照明不够更容易发生危险。因此，需采用高强度照明灯具加强照明，保证施工安全。
钻孔设备和挖掘设备在边坡外侧施工时，首先确保不会滑落。在公路不安全部位设置安全警告标示，时刻提醒驾驶员，同时禁止驾驶员疲劳驾驶。
开挖边坡的支护应在分层开挖过程中逐层进行，上层的支护应保证下一层的开挖安全顺利进行，系统锚杆和喷混凝土与开挖工作面的高差不大于一个开挖梯段，以期满足边坡稳定和限制卸荷松驰的要求。
2) 爆破安全
高边坡开挖施工，确保爆破安全是施工安全管理工作的一大重点，一般爆破安全包括爆破振动、爆破飞石和安全防护措施。爆破施工时必须严格保证作业人员和场内施工设备的安全，作业人员之间通信配备良好，保证作业时的协调统一。同时控制爆破飞石，确保人员设备撤出至爆破警戒线以外，不能撤出的采取覆盖防护、近体防护及保护性防护措施。其他无关人员一律撤出至警戒线外。
1.1.3.4. 高边坡的支护及排水措施 (1)施工布置 1) 施工用风、水、电
施工用水，采用专用管线自总布置形成的系统中引至各施工部位。
施工供风：采用专用风管从系统主风管取用，部分地段根椐实际情况，采用布置的空压站或者移动式空压机供风。
施工用电：直接采用专线自总布置形成的线路中取用。
2) 施工平台
边坡脚手钢管架施工平台：沿边坡布置支护施工平台，平台宽约3.0m ，临空面钢管围栏，上铺脚手板，平台钢管与锚杆外露端焊接固定。
其他部位，根据实际情况，布置简易脚手架钢管平台。 3) 制浆系统
本工程高边坡支护施工工程量较小，支护施工时各类注浆的施工用浆拟采用布置的制浆站集中供应。
4) 混凝土拌和
混凝土采用现场拌和机拌制和总布置形成的拌合系统集中拌制，采用6m 3混凝土搅拌车运至各施工部位或者小型运输车、手推车等配合6m 3混凝土搅拌车运至各施工部位。
5) 锚杆加工
锚杆(桩) 在钢筋加工厂内加工，加工好的锚杆采用汽车运至各施工部位。 6) 废渣废水处理
施工过程中产生的废水、废浆经排水沟排至集水坑(井) ，经沉淀处理后，废水抽排至指定地点，废渣运至指定弃渣场。
(2)施工程序和方法 1) 施工程序
素喷混凝土按清理→锚杆→喷射混凝土的顺序进行。
①边坡喷锚支护工程在分层开挖过程中逐层组织施工，上层的支护保证下层的开挖施工安全，及时跟进。各类支护措施和开挖面的距离，确保满足边坡稳定和限制卸荷松弛的要求，并根据现场监测情况和爆破试验调整。
②每层开挖面支护一般先进行锚杆施工，然后进行挂钢丝网及喷射混凝土施工，如开挖面岩面易风化时，根据实际情况可先行喷射混凝土保护；如遇破碎带及不稳定岩体，及时采用系统锚杆进行支护。喷射混凝土在锚杆安装完成后分两种形式施工：喷射素混凝土和挂网喷射混凝土，一般围岩只需素喷混凝土支护；地质条件复杂围岩段根据监理人指令，进行挂网喷射混凝土支护。
③超前支护在布置部位开挖基岩露出后即进行施工，施工完毕后才能进行该部位开挖，超前锚杆在孔内砂浆终凝后，该部位方允许进行爆破施工。
④喷射混凝土作业紧跟开挖工作面，尽量一次喷射完成，喷射混凝土终凝至下一循环放炮时间不少于3h 。
⑤不良地质段施工时，加强围岩变形监测，采取超前地质预报、超前预注浆、超前锚杆和小钢管、超前小导管注浆、超前管棚和锚喷支护等联合处理措施，确保围岩稳定和施工安全。
2) 施工方法
锚杆一般采用手风钻、潜孔钻等联合钻孔，锚杆采用砂浆泵和锚杆注浆机进行注浆，锚杆采用先插杆后注浆的工艺进行注浆，顶拱和成孔困难部位的锚杆，采用先插杆后注浆的工艺，锚杆采用人工辅助机械的方式安装。
喷混凝土采用混凝土喷射机湿喷法施工，混凝土由总布置形成的拌和系统拌制，混凝土搅拌车等运至现场。
(3)锚杆施工 1) 材料
①锚杆：按施工图选用，一般选用二级变形钢筋，允许抗拉力与极限抗拉力符合设计要求，锚杆杆体使用前平直、除锈、除油；
②水泥：按施工图选用的普通硅酸盐水泥，强度等级不低于P.O.42.5级。 ③砂：水泥砂浆锚杆采用最大粒径小于2.5mm 的中细砂。
④水泥砂浆：锚杆用的各种水泥砂浆包括普通水泥砂浆、早强水泥砂浆、快凝水泥砂浆等，水泥砂浆强度不低于M20，砂胶比宜为1:1～1:2(重量比) ，水胶比为0.38～0.45。
⑤外加剂：在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂无毒性，其品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分。
2) 注浆密实度试验
选取现场锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管(或钢管) ，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工
艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。不同类型和不同长度的锚杆均进行试验，试验计划报送监理人审批，试验结果报监理人审核。
3) 砂浆锚杆施工 ①测量放样
采用全站仪等按设计施工图对锚杆孔孔位进行放样，并用油漆或钢架等进行标志。
②施工工艺流程
③施工机械及方法
主要采用YT28手风钻和YQ-100B 潜孔钻钻孔，边坡采用人工安装锚杆。 ④钻孔孔径及孔位
根据各部位锚杆长度、位置及锚杆直径选用合适的钻头以达到满足设计要求的孔径，按经采用设计图放样的孔位和孔向进行施工，保证钻孔孔深偏差小于50mm ，孔位偏差小于100mm ，方向偏差不大于5°。
⑤注浆及捅筋
钻孔完成后，用高压风：悔孔内残碴和水吹净。
如无特殊规定，砂浆锚杆按以下方式进行：顶拱锚杆及成孔困难地段的锚杆，采用先插锚杆后注浆的施工工艺，钻孔完成验收合格后，用高压风将孔内残渣和水
吹净，将锚杆及其灌浆系统置入孔内，锚杆及其灌浆系统安装对中支架以保证锚杆及其注浆系统居中，注浆系统包含排气管和进浆管，孔口用注浆塞或环氧砂浆封闭，锚杆注浆机自进浆管注浆，灌浆压力为0.4～0.5MPa ，待排气管出浆后，关闭进浆管和排气管。顶拱锚杆安装后，孔口加可靠的楔子固定。
其他锚杆，一般采用先注浆后插筋的施工工艺，钻孔完成验收合格后，用高压风将孔内残渣和水吹净，锚杆注浆机注浆，注浆管下至距孔底100mm 处，注浆压力0.4～0.6MPa ，保证注浆饱满密实，注浆完毕，人工配合机械安装锚杆。
锚杆安装后，在砂浆凝固前，不敲击、碰撞、拉拔锚杆和悬挂重物。 遇锚杆孔涌水时，采取在锚杆孔附近钻孔排水或对锚杆孔进行灌浆等措施，也可采取其它排水防水措施，以保证水泥砂浆不被水流冲走和稀释。
⑥养护：锚杆(筋) 注浆安装后，在砂浆终凝前，严禁扰动锚杆。 4) 质量检查和验收 ①质量检查
a 锚杆材质检验：每批锚杆材料附有生产厂家的质量证明书，按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示的抽检数量检验锚杆性能。
b 钻孔规格抽验：按监理人指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格(孔径、深度和倾斜度以及砂浆密实度) 进行抽查并做好记录。
c 锚杆的施工质量检查遵守SL377-2007第10.1.2～10.1.4条规定，一般做拉拔力试验、注浆密实度检查，分别按SL377—2007附录D 和附录E 执行。试验数量按每300根(包括总数少于300根) 锚杆抽样一组，每组不得少于三根，检查锚杆的位置包括边墙和顶拱锚杆。
锚杆的注浆密实度检测应由监理人根据作业分区和现场实际情况指定抽查范围，其抽查比例不得低于锚杆总数的5％。
各项检查合格标准按设计要求。
d 自钻式锚杆等质量检查按设计施工图和设计文件规定执行。 ②验收
锚杆支护工程完工后，及时将每批锚杆材质的抽验记录、每项注浆密实度试验
记录和成果、锚杆孔钻孔记录，以及它们的验收报告报送监理人，申请验收，经监理人验收，并签认合格后作为支护工程完工验收的资料。
(4)喷混凝土施工 1) 说明
本工程挂钢筋网喷射混凝土，混凝土强度标号为C20，所有喷混凝土均采用湿喷法施工。
2) 施工原材料
用于喷射混凝土的水泥、砂石料、外加剂等除遵守SL377-2007第6.1节的有关规定外，并满足以下要求：
①水泥：采用水泥强度等级为PO.42.5级；
②粗骨料：采用坚硬耐久的碎石或卵石，最大粒径不宜大于10mm 。含泥量不宜大于1％；
③细骨料：采用细度模数大于2.5的中粗砂，粒径小于0.0751mm 的颗粒
④速凝剂：为避免发生碱骨料反应，湿喷混凝土采用无碱液体速凝剂； ⑤水：符合混凝土拌合用水要求。
⑥钢筋(丝) 网：采用屈服强度不低于235MPa 的光面钢筋、其质量应遵守GB1499.1-2008的有关规定。
3) 喷射混凝土配合比
①喷射混凝土配合比通过室内试验和现场试验选定，并符合施工图纸要求和遵守SL377-2007第6.3.1条的规定，试验成果提交监理人。
②速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，满足施工图纸和现场喷射工艺的要求。
③选定的设计配合比报监理人批准后执行，并经由四方参加的现场施工配合比验证。
4) 现场试验
喷射混凝土施工前，通过试验确定最优的配合比和施工工艺参数。其方法步骤
如下：
①通过室内试验筛选2～3组配合比，并编写试验大纲报批用于生产性试验； ②选择场地(或监理指定) ，按围岩类别和部位不同选6～9个有代表性部位进行生产性试验；
③按设计和试验大纲要求，采用筛选出的配合比分别进行喷射作业，喷射范围暂定10m 2(或一个单位体积) ，按规范要求在喷射岩面设足够的木模或无底钢模(检测抗压、抗拉、抗渗、与岩面粘结强度等) ，同时按试验规范分别取样做标准试块，按相同条件进行养护；
④将符合设计要求的试件的物理特性进行对比(含爆破影响程度) ；
⑤整理分析试验记录，综合回弹量、强度保证率以及施工工效等因素选择合适的配合比和施工工艺参数，报送设计监理单位审批。
5) 施工机械和工艺
各部位喷射混凝土厚度、标号按设计要求确定，喷混凝土采用混凝土喷射机湿喷工艺作业。
喷混凝土一次喷至设计厚度，采用分层喷射时，根据不同部位的设计厚度，一般分二至四层施喷，一次喷射厚度按设计文件和有关规范执行。其施工工艺流程为：岩面清理一挂网一喷混凝土至设计厚度一养护。
喷射混凝土施工工艺流程见下图。
6) 施工准备
喷射混凝土前应将岩面进行清理，清除受喷面上松动的岩块、浮石、粉尘、岩渣和其它杂物，对于土质边坡，将边坡整平、压实；按要求设置喷层标志，喷层厚度控制标志采用钢筋或金属钉，钢筋或金属钉的间距不大于5m ，钢筋或金属钉伸出部分的长度为喷射混凝土的厚度，在混凝土喷射完成后须全部被喷射混凝土覆盖。
7) 挂网施工
钢筋(丝) 网沿开挖面铺设，在指定部位喷射混凝土前铺设。钢筋(丝) 网运至工作面后人工在排架，采用锚杆头点焊固定，中间用膨胀螺栓加密固定，网间接头用铅丝扎牢，控制钢筋(丝) 网保护层厚度不小于20mm 。
8) 混合料拌制、运输
①喷混凝土由总布置形成的拌合系统或现场拌和机拌制。
②称量允许误差：拌制混合料的称量允许偏差为：水泥和速凝剂：±20%；砂、石：±3%。
③搅拌时间：混凝土搅拌时间符合施工纸的要求，混合料掺有外加剂时，搅拌时间适当延长。
④搅拌车等将混凝土运至工作面卸入喷射机机口内，由人工手持喷头进行分层施喷。混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。
⑤拌好的混合料采用混凝土搅拌车运输至施工部位，局部地段根据实际情况配溜槽等运至机口。
9) 喷射作业
①喷射机安装调试好后，清通管路，用高压水冲洗受喷面。连续上料，保持料满，在料斗上设15mm 孔筛网防止超粒径料进入机内。
②喷射顺序和分层
边坡喷射混凝土按分层分段分片依次进行，喷射顺序由下而上，对不平整部位先喷凹处，最后找平。
分层喷射时，每层混凝土在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h 以上再喷，则用高压水冲洗前一层喷射混凝土面。
③喷射作业参数通过室内试验和生产性试验确定，在保证质量前提下，尽量减少回弹量。拟采用如下喷射参数：喷咀口与受喷面的距离为60～120cm ，喷射料与受喷面夹角不小于75。，并采用合适的螺旋形轨迹喷射工艺。
④喷层厚度控制
喷层厚度以埋设的铁钉等标志物来控制，各部位喷射混凝土施工完毕，喷射混凝土厚度须将标志物埋入混凝土内以及记录仪测量记录表示喷层己达到设计要求的厚度，否则，补喷至设计厚度。
⑤采用混凝土湿喷机施工时，人工抱喷头在脚手架平台上施喷。 ⑥渗漏水地段处理
a 当围岩有大面积且渗漏量不大时，在喷混凝土前用高压风清扫，开始喷混凝土时，由远及近，临时加大速凝剂掺量，缩短终凝时间，逐渐合拢喷射混凝土。水止住后按正常配合比喷射混凝土封闭。
b 当围岩有集中渗水时，在喷混凝土前进行刻槽，用排水管或排水盲沟将水引出，浇注混凝土塞。待该部位喷混凝土完毕，采用灌浆方法进行综合处理。
10) 养护
喷混凝土完毕终凝2h 后，喷水养护，养护时间不少于7昼夜，重要工程不少于14昼夜。气温低于5℃时，不洒水养护。
11) 质量检查和验收
①施工过程中进行喷射混凝土原材料、配合比，以及要求设计指标的抽样检验，并将检验成果提交监理人。
a 水泥和外加剂均有厂方的合格证。水泥品质符合设计要求；检查数量为每200t 水泥取样一组。
b 每批材料到达工地后进行质量检查，合格方可使用；
c 混合料的配合比及拌和质量，每班作业至少检查二次，条件变化时及时检查。 ②喷射混凝土施工质量检查遵守SL377—2007第10.2节的规定。按监理人要求进行相应项目的质量检查，一般进行混凝土强度和混凝土厚度检查，检查方法按规范要求或监理人指示执行。
③完工验收
喷射混凝土支护工程完工后，及时将施工原始记录、检验检测资料、成果资料以及验收报告提交监理人，申请验收，对验收中提出的问题，按经监理人批准的措施处理直至验收合格。
(6)排水孔施工 1) 施工程序
边坡排水孔和无灌浆作业部位的排水孔结合支护施工同步进行。 2) 钻孔要求和孔位放样
①钻孔孔位、方位、倾角严格按照设计文件及设计图纸执行，其平面位置的偏差不大于20cm ；孔底偏差不大于孔深的1/40，倾斜度误差不大于1％；孔深误差不大于或小于孔深的2％。
②采用全站仪和经纬仪进行孔位放样，用红油漆标注孔号类型。 3) 排水孔钻孔
本工程排水孔孔径为Φ50mm 和Φ100mm ，孔径Φ50mm 的排水孔拟采用手风钻进行钻孔，孔径Φ100mm 的排水孔拟采用YQl00B 型潜孔钻进行钻孔。全风化或强风化破碎带的排水孔施工采用跟管钻进工艺。
4) 排水孔测斜
施工过程中按监理人指示随时检测孔斜，终孔后每孔均进行孔斜测量。俯孔采用KXP-1A 型地质测斜仪测斜；仰孔采用DUZ —D 型多点照相测斜仪测斜，孔斜需满足设计要求，对于不合格的孔，按监理人指示扫孔纠偏或在原孔附近重新钻孔。
5) 孔口装置及孔内保护
①排水孔穿越宽度较大，性状较差的断层或结构面部位，按设计及监理人的要
求置入经监理人批准的保护材料。一般采用滤水花管或塑料盲管，外裹200克无纺布，根据排水孔钻进情况和监理人指示确定。
②所有排水孔均按设计图纸、文件和监理人指示安设孔口保护装置，孔口装置在排水孔钻孔完成、并经监理人检查合格后尽早安装完成，孔口装置采用预缩砂浆埋设。排水孔孔口装置的导水管引向廊道排水沟，并保证出水畅通，安装牢固，无渗、漏水现象出现，安装完成后进行充水试验，充水试验压力为0.1～0.2MPa 。
6) 质量检查
①排水孔作业完成后，及时向监理人提供施工资料，以便监理人进行现场抽检排水孔的孔斜、孔深、孔口装置和孔内保护管的安装质量。
②排水孔抽检孔数不少于总排水孔数的5％。
③合格标准：开孔位置误差不大于10cm ，孔深误差不大于或不小于设计孔深的2％，钻孔倾斜度误差不大于1％。
④对经检查不合格的钻孔、孔口装置及孔内保护管，按监理人指示重新施工。 (7)质量、安全保证措施 1) 质量保证措施
①加强施工人员质量教育，提高其思想水平和质量意识，实行三级质量检查制度，搞好各道工序的衔接工作，上道工序验收合格后进行下道工序的施工。
②各项主要材料均有出厂合格证，并按要求进行抽检，严禁使用不合格产品。 ③采用测量仪对锚孔孔位进行放样，控制锚杆孔孔位偏差符合设计技术要；求，孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，与滑动面交角大于45°。
④严格控制混凝土拌和各种原材料称量偏差：水和速凝剂为±2％，砂石为±3％。
⑤严格控制混凝土拌和质量，拌和时间不少于2min ，掺加外加剂时，适当延长拌和时间。
⑥冬季施工时，采取措施保证喷射作业区温度不低于+5℃，混合料进入喷射机的温度不低于+5℃；在混凝土强度低于设计强度30％时，不得受冻；气温低于+5℃时不得洒水养护。
⑦选用水平好的钢筋工、电焊工进行钢支撑的焊接制作，保证产品质量，钢架安装时，采用测量仪进行测量放样，保证钢架安装符合设计要求。
⑧加强围岩的监测控制，发现异常，及时报监理人，并采取合理的支护方案，确保围岩稳定和施工安全。
2) 安全保证措施
①开工前，对施工人员进行安全教育，提高安全防护意识，进入施工现场的人员一律戴安全帽，高空作业系安全绳，挂安全防护网。
②施工中根据现场情况和支护施工的特点，制定相应的安全管理制度和各工序安全操作规程。
③各种机械设备的操作人员未经考核不得上岗。
④高空作业平台必须牢固可靠并有足够的作业面积，尽量避免上下交叉施工作业，当不能避免交叉作业时，必须对上下作业区进行有效隔离。
⑤注浆人员必须戴防护眼镜、口罩和防护手套，避免腐蚀性物质对人员造成伤害。
(8)资源配置 1) 人员组织
根据本工程支护施工的特点和进度安排，确定本工程支护施工管理人员的安排，本工程支护施工高峰期需锚喷施工人员30人。
2) ：主要施工设备
根据本支护工程施工内容、工作量、施工强度和施工总进度的安排，结合各施工机械的生产能力综合考虑，选取本支护工程施工设备。本支护工程主要施工设备见下表。
主要施工设备表