35KV及以下电力电缆安装与检修规程
目次
1 主题内容与适用范围.................................（1） 2 适用标准...........................................（1） 3 电缆工作的基本要求.................................（2） 4 电缆的敷设.........................................（8） 5 10kV交联聚乙烯绝缘电缆终端头制作工艺..............（20） 6 10kV交联聚乙烯绝缘电缆中间接头制作工艺............（23） 7 10kV油浸纸绝缘电缆热缩式户内（外）终端头制作工艺..（26） 8 1kV及以下橡塑绝缘电缆终端头制作工艺...............（28） 9 1kV及以下橡塑绝缘电缆中间接头制作工艺.............（30） 10 电力电缆试验......................................（32）
35KV及以下电力电缆安装与检修规程
1 主题内容与适用范围
1．1主题内容
本规程规定了35kV及以下电力电缆安装和检修工作的基本要求、电缆的敷设、电缆户内外终端头、中间接头制作工艺，以及电力电缆试验标准。
本规程附录介绍了电力电缆的结构检查标准，各种电缆附件材料的性能及制作参考用量。
1. 2 适用范围
本规程适用于东北地区电力系统所属局厂及用户。
2 适用标准
DL—79 电力电缆运行规程；
DL401—91 高压电缆选用导则；
DL413—91 35kV及以下电力电缆热缩型附件应用技术条件； SDJ26—89 发电厂、变电所电缆选择与敷设设计规程；
GBJ—232—82 安装工程施工及验收规范（电缆篇）；
GB2952 1．2．3—89 电缆外护层
GB 12706 1．2．3—91 额定电压35KV及以下铜芯、铝芯塑料绝缘电力电缆；
GB12976 1．2．3—91 额定电压35KV及以下铜芯、铝芯纸绝缘电力电缆；
3 电缆工作的基本要求
3．1电缆及附件运输与储存
3．1．1 电缆盘不应平放运输及储存。长度超过25m以上的电缆，应缠绕在盘上运输。在运输装卸中，禁止将电缆盘由车上直接推下。
3．1．2 滚动电缆盘前，必须检查电缆盘的牢固性。滚动时盘上电缆距地面不得少于100mm，应顺着电缆边上的箭头指向，或电缆的缠紧方向滚动电缆盘，不得使电缆受到损伤和松散。电缆盘在滚动时，前面不准站人。在坡面上滚动电缆盘时，要有防止滑脱的措施。
3．1．3 用车辆集中运输时，电缆盘应分别固定，防止互相碰撞或翻倒。
3．1．4 电缆及其附件到货后，应进行下列检查：
a．产品的技术文件是否齐全。
b．电缆型号、规格、电压、长度是否符合要求。附件是否齐全，材质质量是否符合技术要求，检查标准见附录A。
c．检查电缆外观是否受到机械损伤，封端是否严密，必要时应判断电缆是否受潮。
3．1．5 电缆及附件如不立即安装，应按下述要求储存：
a．电缆应分类在库房集中存放，电缆盘之间应有通道，地面应坚实不得积水，防止电缆盘陷入土中，电缆端头要密封可靠。
b．储存的电缆应编号建卡注明电缆型号、规格、电压、长度、生产厂家和出厂日期。
c．电缆附件与绝缘材料的防潮包装应密封良好，附件与绝缘材料
也编号建卡，且应置于干燥的室内，并满足材料的储存温度及其它要求。
d．库存电缆及附件、绝缘材料等应至少每三个月检查一次有无异常及数量变动情况。
3．2 电缆施工
3．2．1 电缆的安装和检修工作应根据已审定批准的设计或检修方案进行施工。
3．2．2 电缆安装和检修所用的材料，必须符合技术质量标准和设计要求。
3．2．3 电缆施工所用材料，要按规定进行加工处理，同时要妥善保管，防止受潮、受损和受污染。
3．2．4 电缆施工应备有检验合格的专用工具，并妥善保管。
3．2．5 电缆终端头固定后的接线端子及其引线，各相对地及相间带电导体间的距离应符合表1。
表1 接线端子及其引线对地及相间带电导体间的距离
电缆头三叉口以上到接线端子各相距离不宜小于30mm。
3．2．6 电缆终端头引线截面的配合：
a．电缆线芯截面：铜芯不大于35mm，铝芯不大于50mm时，与其22
相同材质的引线线芯截面应与电缆线芯截面相同。
b．电缆线芯截面：铜芯大于35mm，铝芯大于50mm时，与其相同材质的引线线芯截面可以低于电缆线芯截面一个规格。
3．2．7 固定电缆终端头的支架应接地，接地线的规格如无设计要求时，可按表2 选用，接地电阻不得大于10Ω。电缆引杆设爬梯必须接地良好。
表2 接地线截面选择
3．2．8 电缆安装完毕应及时装设标志牌，标志牌的装设应符合下列要求：
a．在下列地点应装设标志牌：电缆终端头、电缆中间接头、隧道及竖井的两端，人井内。电缆隧道（沟）内电缆每隔20m挂一个。 b．标志牌上应注明：线路名称、电缆型号、规格及起迄地点。并联使用的电缆应有顺序号。要求字迹清晰，不易脱落。
c．标志牌的规格宜统一，标志牌能防腐且挂装牢固。
3．2．9 与架空线路相连的电力电缆，在线路侧须装设避雷器。避雷器地线接地电阻，土壤干燥时不应超过10Ω，可与电缆终端头共用一个引下地线。
3．2．10 所有电缆金具和标准件应作防腐处理。 22
3．2．11 电缆土建工程应符合设计要求，验收合格后才能敷设电缆。
3．2．12 敷设全长不超过250m的电缆不应有中间接头。
3．2．13 每段电缆竣工时应按电力电缆运行规程的要求绘制1：500带地形的电缆位置图，电缆与其它管线交叉处应有1：50的断面图及填写施工、安装、检修、试验等记录。电缆安装和检修完毕，应完成全部竣工资料。
3．2．14 电缆防火
对易受外部影响着火的电缆密集场所或可能着火蔓延而酿成严重事故的电缆回路必须按设计提出的防火阻燃措施施工。
电缆的防火及阻燃措施一般有：
a．在电缆穿过竖井、墙壁、楼板或进入电气盘、柜的孔洞处，用防火堵料密实封堵；
b．在重要电缆沟和隧道中，按要求分段设置阻火墙，设置烟感、温感报警和灭火设施等；
c．对重要回路的电缆，可单独敷设于专门的沟道中或耐火封槽盒内，也可对其施加防火涂料或防火包带；
d．在电力电缆接头两侧2—3m内及相邻此区段内的其它电缆都应施加防火涂料或防火包带。
e．采用阻燃型或耐火型电缆；
f．严禁可燃气体及液体管道与电缆同隧道（沟）敷设。
3．3 制作电缆头的基本要求
3．3．1 电缆头（包括电缆终端头、中间接头）的制作应由经过培训
并经考试合格的人员进行。
3．3．2 电缆头的制作应保证良好的电气、绝缘、密封和机械性能。
3．3．3 制作电缆头时，其环境温度宜在0℃以上， 相对湿度70%以下，以免结露受潮。
3．3．4 制作电缆头时，现场应保持整洁，并应光线充足或有足够的照明，周围的空气不应含有粉尘或腐蚀性气体。户外施工时应避免在潮湿和大风天进行，必要时应采取防尘防潮措施。
3．3．5 电缆剖开后的工作，必须在短时间内连续进行，严禁电缆绝缘长时间暴露在空气中。
3．3．6 剥除铠装，首先应按照规定的长度扎好绑线，将铠装锯一个2/3深的环形痕，把尖角撬开用钳子夹住铠装撕下，不得损伤铅包或内衬层。
3．3．7 清洗电缆绝缘表面应使用无水酒精（或三氯乙烯、丙酮）或厂家规定的专用清洁剂和专用清洁纸，擦过的清洁纸不得重复使用，擦洗应由绝缘开始向半导电层方向进行，防止半导电微粒污染绝缘表面。
3．3．8 切割热收缩管时，端面应平整，不得有凸凹或裂口，避免收缩时开裂，应力管严禁切割使用。
3．3．9 加热收缩管时，温度应控制在120~140℃之间，应采用丙烷加热方式。若采用汽油喷灯，火焰要柔和并为黄色尖顶的蓝火。
3．3．10 加热收缩管时，宜从管中部向两端加热收缩，也可从一端向另一端加热收缩。
3．3．11 火焰应在管件周围移动确保径向收缩均匀，再缓慢延伸，火焰朝向待收缩方向。
3．3．12 收缩完毕的管子应光滑无皱折无气泡，内部结构轮廓清晰。在密封部位应有少量密封胶挤出。
3．3．13 接线端子应用实心棒材制成。
3．3．14 交联聚乙烯绝缘电缆终端头，中间接头。
ａ．用烙铁焊接铜屏蔽地线时间不宜过长，以免损伤主绝缘层。 ｂ．剥除电缆护层时不得损伤电缆铜屏蔽，并检查铜屏蔽带的连续性，剥除铜屏蔽带、外半导电层时不得损伤主绝缘层，屏蔽端部应平整光滑，不应有毛刺或凸凹。外半导电层不宜剥除时应用专用工具或玻璃片仔细刮除，刮目相看除浓度应适当。
ｃ．外护层密封部位必须打麻面，以增强密封效果。
ｄ．电缆绝缘表面，不得留有外半导电层残迹，可用不含金属的砂纸打磨光滑，用清洁剂擦净。
ｅ．电缆终端头铠装地线与铜屏蔽地线应分别引出相互绝缘同时接地，电缆中间接头中铠装与铜屏蔽应分别连接且相互绝缘。
ｆ．电缆终端头内引出地线应用镀锡铜编织线。铠装地线截面不得小于10mm，铜屏蔽地线截面不得小于表3中的规定 ，电缆中间接头连接铠装的过桥线截面不得小于10mm，连接两端铜屏蔽的铜屏蔽丝网有效截面不得小于表3中的规定。
２２
表3 交联聚乙烯绝缘电缆铜屏蔽地线截面选择
3．3．15 油浸纸绝缘电缆终端头、中间接头。
a. 电缆终端头铅包和铠装要封焊在一起，并同电缆终端头和中间接头的金属外壳一并进行良好的接地，其接地线截面不得小于25mm。 b. 剖铅，首先将铅包擦净，用剖铅刀将要剖铅外刻一道环形痕口，刻深为铅包厚度的2/3，然后由环形痕口至电缆末端，刻二条直线间距为10mm，先撕掉窄条铅包，再撕掉其余部分铅包。
c. 胀喇叭口要用胀铅楔顺统包缠绕方向将铅包口胀成喇叭型，胀铅角度30~40。然后将尖角毛剌修光，不得损伤统包绝缘纸，撕掉喇叭口内统包屏蔽纸，喇叭口内不得有金属屑。
d. 剥切纸绝缘应整齐，不得损伤保留的绝缘和导体。
e. 包绕绝缘应顺着原绝缘的包绕方向进行，不得使绝缘层松散和损伤。
3．3．16 电缆终端头及中间接头制作完毕未冷却到环境温度时，严禁扭动电缆和试验，不得对电缆进行强迫冷却。
4 电缆的敷设
4．1 敷设电缆前的检查与准备
4．1．1 敷设电缆前应检查电缆敷设的路径、土建设施（电缆沟、电缆隧道、交叉跨越管道等）及埋设深度、宽度是否符合设计和规程要002
求。
4．1．2 敷设前检查电缆型号、规格和材质，应与设计要求相符．
4．1．3 对电缆外观应详细检查，发现变形、漏油和外伤等情况，应查明原因，并判断能否使用。
4．1．4 敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理配盘，减少电缆中间接头，应根椐每盘电缆的长度，确定中间接的位置，避免把中间接头设置在交叉路口、建筑物的门口与其它管线的交叉处或地势狭窄之处。
4．1．5 检查油浸纸绝缘电缆有无潮气。电缆剖铅后，对统包绝缘纸、填料和线芯、外层绝缘纸均应检验有无潮气。检验发现有潮气，应将受潮段锯掉直到无潮气为止。校好后应及时严加密封。检验方法可采取以下两种：
a．将电缆油或变压器油加热到120~130℃，先把工具在热油中浸泡去潮，然后用工具将应试部位绝缘纸和填料撕下，浸入加热的油中，若有泡沫则有潮气，反之为无潮气。
ｂ．将绝缘纸撕下，用火点燃，有泡沫和响声出现时有潮气，反之为无潮气。
4．1．6 塑料电缆应进行潮湿判断，潮湿判断方法如下：
a．外观检查，电缆填充物等有无结露受潮，铜屏蔽是否锈蚀； b．电缆填充物等手感检查。
如发现电缆受潮，无可靠去潮措施不得使用。
4．1．7 电缆敷设前应对电缆进行开盘试验，绝缘电阻值按14.1.2
条执行，直流耐压值按14.1.3条执行，其耐压时间为2分钟。
4．1．8 电缆放线架应放置稳妥，其强度应满足所放电缆重力的要求。
4．1．9 敷设前应检查各项安全技术措施是否正确完备，使用的工具是否合格，人员是否就位，通讯联络是否畅通等。
4．2 敷设电缆的一般规定
4．2．1 在用机械敷设电缆时，应进行施工组织设计，确定敷设方法、缆盘架设位置、电缆牵引方向，校核牵引力和侧压力，配备敷设人员和机具．截面超过240mm或长度超过400m的电缆，且现场条件较复杂时，宜采用机械敷设．
4．2．2 用机械敷设电缆时的牵引强度不宜大于表4的数值．
表4 电缆最大允许牵引强度
2
4．2．3 敷设电缆时，如电缆存放地点在敷设前24小时的平均温度以及敷设现场的环境温度低于0℃时，应采取加温措施，经过加温的电缆，应尽快敷设完毕，当电缆本体温度低于0℃时，不宜再敷设。
4．2．4 电缆加温可采用下列方法：
a．提高电缆周围气温，对电缆进行预热（如现场搭盖篷屋，或借用施工场地附近的房屋，将电缆放在室内，提高室内的温度）。当室外气温在—5～0℃时，可将电缆本体温度预热到15℃，当室外气温在—10～—5℃时可将电缆本体温度预热到20~30℃。
b．用电缆线芯通电流的方法加热，加热的电流不应大于电缆的额定电流。电缆加热的表面温度不应超过40℃。
4．2．5 电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，应避免电缆在地面上磨擦或拖拉。电缆上不得有未消除的机械损伤（如铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂、电缆漏油），一经发现，立即查找原因及时处理。
4．2．6 敷设电缆方法如下：
a．人工肩扛敷设，施放人员应将电缆放在同一侧肩上，相互距离可根据情况确定；
b．机械敷设电缆， 应将电缆放在滑轮上，敷设速度不大于10m/min,应设拉力表，保证牵引强度小于表4的规定。
4．2．7 电缆敷设时对转弯、交叉、电缆保护管出入口等易受机械损伤的部位，应设有经验的人把守看护。
4．2．8 电缆敷设时不应损坏电缆沟和隧道的防水层。
4．2．9 三相系统中使用的单芯电缆，应组成紧贴的正三角形排列，并且每隔1m用非铁磁绑带扎牢。
4．2．10 电缆弯曲半径应不小于电缆外径的倍数要符合表5中的规定。
表5 电缆允许弯曲半径
4．2．11 敷设电缆时，在电缆终端头与中间接头附近应预留有一定长度的电缆，其长度户内终端处大于2m，户外终端处大于3m，中间接头处大于3m。
4．2．12 油浸纸绝缘电缆敷设时，应尽量减少高差，允许高差应符合表6规定，否则应采取措施或采用橡塑电缆或特殊结构的电缆。
4．2．13 电缆在敷设后，如不能立即制作终端头或中间接头，电缆锯断口处，应及时可靠的进行密封防潮处理。对敷设后剩余的暂不敷设的电缆也应进行可靠的密封。
表6 电缆允许高差
4．2．14 电缆沿构支架、电杆、建筑物等物体敷设时应符合下列要求：
a．电缆水平敷设时每隔1m，垂直敷设时每隔2m距离应加以固定，并应做好防火、防止机械损伤的措施。
b．电缆间要排列整齐，水平敷设时应保持50mm的净距，且不得小于电缆外径，中间接头处要加以衬托。垂直敷设时应保持250mm的净距。
c．各电缆支架应加金属连接，并进行良好接地，支架应作防腐处理。
d．敷设在室内的电缆，应避开暖气管道，电缆周围的空气温度不应高于室内空气温度5℃，否则应采取防护措施。
4．2．15 多种电缆在电缆隧道、电缆沟内敷设时，电力电缆和控制电缆应分两侧排列，或将控制电缆敷设在下部支架；不同电压等级电缆低电压级的电缆应敷设在下部支架。
4．2．16 电缆并列明敷时，其中间接头位置应错开2m以上，并用托板（如石棉板等）托置，及用耐电弧的隔板与其它电缆隔开，其隔板和托板应有一定机械强度 。
4．2．17 电缆在敷设后做头前应进行中间试验以鉴别电缆绝缘在敷设中是否受到损伤。绝缘电阻值按14.1.2条执行，直流耐压值按4.1.3条执行，其耐压时间为2分钟。
4．3 电缆直接埋在地下的规定
4．3．1 电缆沟的挖掘应按设计图纸和城市规划单位批准的路径进行定线、放线、然后再进行挖掘，不得随意更改。必要时应请规划局测绘处进行定线和验线。
4．3．2 电缆沟的深度应按设计和路面的标高决定，不应按地面暂时的标高决定。在道路尚未形成前应会同规划有关部门，进行测量决定
标高，进行必要的填土取土，以保证电缆的埋设深度。
4．3．3 电缆上表面距地面的距离H不应小于下列数值：10kV及下电缆为700mm，穿越农田时为1m；35kV电缆为1m。多条电缆平行直埋时电缆之间的距离D不应小于表7中项目规定。
4．3．4 电缆之间、电缆与其它管道、道路、建筑物等之间平行和交叉的最小距离（电缆外皮间距）应符合表示的规定，严禁将电缆平行敷设于管道的上面或下面。
表7 电缆之间、电缆与管道、道路、建筑物之间平行和交叉时的最小允许净距
4．3．5 电缆敷设于沟中，应松弛成波浪形。．
4．3．6 电缆与铁路、公路、城市街道、厂区道路交叉时，应敷设于坚固的保护管或隧道内。电缆保护管的两端宜伸出道路路基两边各2m，伸出排水沟500mm，在城市街道应伸出车道路面。保护管连接时，连接应严密，两端口封堵。
4．3．7 直埋电缆的上下须铺以不小于100mm厚的细砂层，然后盖以保护板，保护板宜采用混凝土板，其覆盖宽度应超过电缆两侧各50mm，在特殊情况下，征得运行单位同意才允许用红砖代替混凝土保护板或软土代替细砂。细砂或软土中不应有石块或其它硬质杂物。
4．3．8 地下并列敷设的电缆，中间接头的位置须相互错开，其净距不应小于3m。中间接头应有防止机械损伤和防止故障时烧损邻近电缆的保护措施。
4．3．9 敷设在郊区空旷地带的电缆线路，应埋设有特殊标志的专用混凝土标桩，以区别其它地下设施。应在下列地点埋设电缆标志桩：
a．直线部分每隔50m处；
b．电缆线路的转弯处；
c．电缆中间接头处；
d．电缆与公路铁路及其它管线交叉处。
4．3．10 在市区应根据不同环境条件设置必要的电缆路径标志。
4．4 电缆安装在保护管内的规定：
4．4．1 在下列地点电缆应装保护管，保护管应有足够机械强度和耐腐蚀性能。
a．电缆进入建筑物、隧道、穿过楼板及墙壁处；
b．引至电杆、设备、墙外表或房屋内行人容易接近处的电缆，距地面高度2m以下的一段；
c．其它可能受到机械损伤的地方。
保护管埋入地面的深度不应小于200mm（埋入混凝土的不作规定），上端口应封堵以免管内存水冻坏电缆
4．4．2 保护管内部应无尖端、毛刺、无杂物堵塞且两端口应开成嗽叭口状并打磨光滑，穿电缆时为避免护层损伤，可采用无腐蚀性的润滑剂（如黄油、滑石粉等）。
4．4．3 每根三芯电缆应单独穿入一根管内，单芯电缆不得单独穿入铁磁材料保护管内。
4．4．4 保护管的内径不得小于电缆外径的1.5倍，且不能小于100mm。
4．5 对电缆隧道的基本要求
4．5．1 电缆出线在12条以上，宜修建电缆隧道。
4，5．2 电缆隧道内应设有足够的专用照明设备，且应能在两端或
出入口进行控制，可单独设配电箱或配电柜。照明电压宜采用36V。
4．5．3 电缆隧道内应有两个以上的出入口，长距离隧道一般每隔70～80m设一个出入口，出入口应设有坚固的爬梯，井盖应加锁。4．5．4 电缆隧道应有通风设施，以降低隧道内的温度，保证隧道内的温度在夏季不超过室外空气温度10摄氏度，并可排除隧道内的浊气。
4．5．5 电缆在电缆隧道和电缆沟内，应保持表8所列的最小允许距离。
4．5．6 电缆隧道底部应有3/1000的坡度和流水沟，使积水流向排水泵下部，排水泵应有水位自动启停控制装置。
4．6 对电缆沟的基本要求
4．6．1 电缆线路在12条及以下且直埋又有一定困难时，宜修电缆沟。
4．6．2 电缆沟应每隔50m设一个出入井，少于50m时应在两端设出入井，日常井盖应加锁。
4．6．3 电缆沟及电缆安装距离的要求见表8。
4．6．4 电缆沟要有良好的排水施，底部应有坡度，使积水流向渗水坑。电缆沟每隔50m左右应设有一个渗水坑。
表8 电缆支架间、支架与壁间最小净距
4．7 电缆安装在桥梁的规定 4．7．1 敷设于桥梁上的电缆应走桥的人行道下，桥堍两端和伸缩缝处应留有松弛部分，以防电缆由于桥梁结构胀缩而受到损坏，桥上应采用阻燃电缆或采取其它防火措施。
4．7．2 悬吊架设的电缆与桥梁的构架应有不小于500mm的净距，以免影响桥梁的维修。
4．7．3 露天敷设的电缆应尽量避免太阳直接照射（油浸电缆不应有麻被外护层），必要时可加装遮阳罩，裸露铠装应涂漆防腐。
4．7．4 电缆的金属铠装应与桥梁的钢梁及梁架有良好的电气连接，使之处于同一电位。
4．7．5 敷设在经常受到震动的桥梁上的电缆有防震措施（如加装防震垫等）。
4．5 电缆架空安装的规定
4．8．1 本节所指的架空电缆是钢索悬吊的电缆，可固定在建筑物支架上或电杆上。
4．8．2 架空电缆悬吊点或固定的间距，对有铠装电缆为1 m，对无铠装电缆为700mm。
4．8．3 架空电缆与公路、铁路、架空线路交叉跨越时，应符合表9的规定。
表9 架空电缆交叉跨越最小允许距离
4．8．4 电缆的金属护套（铅包、铠装）及悬吊线均应有良好的接地，接地电阻不得超过10欧。
4．8．5 架空电缆的杆塔和配套金具应进行设计，符合有关规程和强度的要求。
4．9 电缆桥架安装的规定
4．9．1 电缆桥架应沿建筑物的墙、柱、梁架设或单独架设。并应设计满足强度要求。
4．9．2 电缆桥架由室外进入建筑物时，应留有向外的防水坡度。
4．9．3 电缆桥架越过用电设备时，电缆桥底与电气设备顶之间应保持最小安全距离。
4．9．4 两组电缆桥架在同一高度平行敷设时，其间距不小于600mm。
4．9．5 电缆桥架的金具应作防腐处理，各部件之间的连接应采 用配套的螺栓连接，不得用焊接，侧边与穿线管连接需开孔时，不得动火，应采用钻孔，以免破坏防腐涂层。
4．10 电缆敷设在水下的规定
4．10．1 电缆宜采用整根，当不能采用整根电缆时，中间接头应有可靠机械强度和绝缘水平，并有良好的密封，水流量较大时，应采用钢丝铠装电缆。
4．10．2 通过河流的电缆，应敷设在河底坚固及河岸不受冲损的地方。电缆路径应设标志牌或浮标，并有防止船只抛锚措施和警告信号。
4．10．3 敷设于水中的电缆，必须贴于水底，并应蛇形敷设，有条件时宜埋入河床（海底）500m以下，电缆应采取保护措施。
4．10．4 水底电缆平行敷设时的间距不宜小于最高水位水深的2 倍；当埋入河床（海底）以下时，其间距按埋设方式或埋设机的工作活动能力而定。
4．10．5 水底电缆引接到架空线路时，引出地面处离纤道不应小于10m。
引到岸上的部分应加以保护（如穿入管中，加盖保护板等）。保护范围为：下端应为最低水位时船厂只搁浅及撑篙达不到之处，上端高于最高洪水位。在保护范围的下端，电缆应固定。
5 10kV交联聚乙烯绝缘电缆终端头制作工艺
5．1 10kV三芯交联聚乙烯绝缘电缆热缩式户内外终端头制作工艺
5．1．1 备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气。
5．1．2 剥除外护层
将电缆固定在便于安装位置，矫直1m长电缆端头，从电缆端部量取长度L及L减300mm刻出环痕，剥除300mm段的外护层。一般长度
L户内头为500mm，户外头为700mm，或根据现场情况确定，但不得小于450mm。
5．1．3 剥除铠装层
在距电缆下端外护层断口30mm处的铠装上进行绑扎，绑扎方法可用φ2.0mm 铜线绑扎4匝，用铁据在绑线末端侧1mm处，锯环形痕，浓度为铠装厚度的2/3，剥除末端侧外护层及铠装。
5．1．4 剥除内衬层
保留10mm的内衬层（或内护层）其余剥除，用聚氯乙烯带临时包扎每相端头铜屏蔽带，以防松散。
5．1．5 焊地线
a. 将铠装30mm宽打光镀锡，将一铀纺织地线一端朝下（电缆末端为上、本体端为下）另一端头顶铜绑线平放巾紧在镀锡的铠装上焊牢。用锉修光棱角。
b. 将另一铜编织地线的一端朝下，另一端拆分三等份，分别焊在靠近内衬层的各相铜屏蔽带上，每相焊点接触面积应不小于25mm，两根铜编织地线之间距离应大于30mm。
c. 自外护层断口向下40mm范围内两根铜编织地线渗焊锡，形成防潮段。
d. 在铠装上包绕二层PVC带，再包绕一层热熔密封胶带，使铜屏蔽引出地线与铠装绝缘。
e. 将两根铜编织地线下端分别镀锡套上接地端子并压接。
5．1．6 填充三芯分支处 2
用电缆填充胶或聚氯乙烯带填充或包绕三芯分支处，其填充包绕外径约大于电缆外径10mm。
5．1．7 包绕热熔密封胶带
清洁电缆外护层断口下100mm左右的外护层，并打麻面，自外护层断口向下包绕二层约60mm长的热熔密封胶带，并将引出地线包在中间。
5．1．8 安装分支套
套入分支套至三芯分支处（尽量往下），从分支分支根部开始向下加热收缩，缩好后下部应有密封胶溢出，再向上收缩分支部分，直至完全收缩。
5．1．9 剥除铜屏蔽带、外半导电层
自分支套向上保留铜屏蔽带20mm，自铜屏蔽带向上保留外半导电层20mm，余者剥除，勿伤主绝缘层。对主绝缘层上残留物，可用120目左右的砂布擦掉，并清洁干净。自铜屏蔽带断口处至外半导电层断口处半叠包绕二层半导电带且复盖铜屏蔽带及主绝缘层各5mm。
5．1．10 安装应力管
清洁绝缘表面，每相套入应力管，其下端和分支套顶端对接，加热使其收缩。
5．1．11 安装接线端子
a. 清洁接线端子孔内表面，将接线端子孔外表面用锉或锯条打成麻面，剥夺除线芯端部主绝缘层，其长度为接线端子孔深加5mm． b. 套入接线端子，校正方向后压接，用锉修光棱角毛刺并清洁，用填
充胶填平主绝缘层与接线端子间的空隙及接线端上的压坑。
5．1．12 安装绝缘管
清洁主绝缘层、应力管及分支套表面，每相套入绝缘管（涂胶端与分支套搭接至底，其上缘应与接线端子口平齐）从下往上加热收缩。
5．1．13 安装密封管
每相套入密封管留出接线端子平面加热收缩，相位确定后每相套入相色管加热收缩，至此户内终端头制作完毕。
5．1．14 安装雨裙
套入三孔雨裙自由下落定位，加热收缩，每相套入单孔雨裙，雨裙的裙间距100mm，相间雨裙最小距离10mm，端正后加热收缩，至此户外终端头制作完毕。
6 10kV交联聚乙烯绝缘电缆中间接头制作工艺
6．1 10kV三芯交联聚乙烯绝缘电缆热缩式中间接头制作工艺
6．1．1 准备工作
备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气
6．1．2 定接头中心
接头坑铺平，将电缆两端各2m内垫高，摆直擦净，接头中心电缆重叠200mm，由中心锯断。
6．1．3 剥除外护层
令一侧为A端，另一侧为B端，自接头中心向A端量取800mm、500mm，向B端量取400mm、100mm分别刻出环形痕，剥除各端两个环形痕间的外护层。
6．1．4 剥除铠装层
在距电缆下端部（电缆末端为上，本体端为下）外护层断口30mm处的铠装上进行绑扎，排长扎方法可用φ2.0mm铜线绑扎3—4匝，用铁锯在绑线末端侧1mm处，锯环形痕深度为铠装厚度的2/3，剥夺除末端侧外护层及铠装。
6．1．5 剥除内衬层
保留10mm内衬层（或内护层），其余剥除，填料不剥留用。
6．1．6 套外护套管
将两根外护套管两面三刀端内外壁各130mm长用钢刷打麻面清洁干净，分别套入A、B两端电缆。
6．1．7 剥除铜屏蔽带、外半导电层、主绝缘层
剥除接头中心两侧250mm的铜屏蔽带，自铜屏蔽端口向上保留外半导电层50mm，余者剥除，勿伤主绝缘层，对主绝缘层上的残留物，可用120目左右的砂布擦掉并清洁干净。自电缆接头中心向两侧分别量取1/2连接管长度L加5mm，剥除主绝缘层。
6．1．8 套绝缘管、外半导电管
a. 在A端电缆三相线芯上分别套入内绝缘管（红色较长的），外绝缘管（红色较短的）及外半导电管（黑色较长的）。
b. 将铜网分别径向扩大，纵向缩短，套入A端各相外半导电管上，再将内半导电管（黑色较短的）分别套入B端各相。
6．1．9 安装连接管
a．先检查各种管件有无漏套现象.
b．将A、B两端线芯导体，分别插入内壁已清除氧化层的连接管内，两端导体在管中心对接压接。
C．用锉修光连接管棱角，清洁散落在电缆上的金属屑。
6．1．10 安装内半导电管
a．用半导电自粘带填充连接管上的压坑及两边的空隙，并包绕连接管合其规圆。
b.从B端拉出内半导电管置于连接管的中部，从中部向两端加热使其收缩。
6．1．11 包绕应力自粘带
用应力自粘带搭接外半导电层20mm，再连续搭接主绝缘层50mm半重叠包绕2层。
6．1．12 安装绝缘管
a． 从A端拉出内绝缘管置于连接管的中部，从中部向两端加热收缩，然后清洁内绝缘管表面烟尘，再从A端拉出外绝缘管置于连接管的中部，从中部向两端加热收缩。
b． 用绝缘自粘带在两层绝缘管端部间及内绝缘管与铜屏蔽带间的台阶上包绕使其规圆。
6．1．13 安装外半导电管
a． 拉出外半导电管置于连接管的中部，从中部向两端加热收缩。 b． 用半导电自粘带在外半导电管两端，搭接外半导电管15mm，搭接铜屏蔽带15mm半重叠包绕二层。
c． 将各相线芯上的铜网拉紧拉直，连同铜编织线一起两端用细铜
丝绑扎在铜屏蔽带上并焊好。
6．1．14 收拢线芯
a． 将已做好的三相线芯摆直收拢紧，恢复填料、扎紧。
b． 用绝缘自粘带半重叠从A端内衬层至B端内衬层均匀的包三层，使其成为平直的圆柱体。
6．1．15 焊铠装地线
将A、B两端铠装30mm宽打光镀锡，铜屏蔽编织地线两端分别头顶外护层，平放紧贴在镀锡的铠装上并焊牢，用锉修光棱角。
6．1．16 安装外护套管
在A、B两端距电缆外护层断口130mm长的外护层上打麻面并清洁，以半重叠包绕一层热熔密封胶带（铠装上也包一层），从A端拉出外护套管，该管A端搭在已包绕热熔密封胶的外护层上，从A端向B端加热收缩，在刚收缩好的外护套管B端130mm长范围内以半重叠包绕一层热熔密封胶，从B端拉出外护套管，两端各搭接在130 mm长的热熔密封胶带上，从B端向A端加热收缩，缩好后在外护套管两端和中间部位搭接处，用绝缘自粘带包绕以加强密封，至此中间接头制作完毕。 7 10kV三芯油浸纸绝缘电缆热缩式户内（户外）终端头制作工艺
7．1 准备工作
备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气。
7．2 剥除外护层
a. 将电缆固定在便于安装位置，矫直1m长电缆端头。从电缆端部量取长度L，剥除其以上外护层。
b. 一般长度L为：户内终端头710mm，户外终端头960mm。
7．3 剥除铠装层
距外护层端口50mm的铠装上进行绑扎，绑扎方法可用φ2.0mm的铜线绑扎4匝，用铁据在绑线末端侧1mm外锯环形痕，深度为铠装厚度的2/3，剥除铠装。
7．4 剥除内衬层
内衬层用喷灯烘烤后剥除，用汽油棉纱擦净铅包表面。
7．5 焊地线
a. 将铠装末端打光镀锡，铅包、铠装、地线三者用封铅焊在一起，封焊要牢固光滑。焊点接触面积不小于600mm。
b. 将铜编织地线下端镀锡套上接地端子并压接。
7．6 剖铅护套
用电缆刀在距铠装120mm处的铅包上，刻出环形痕，剥除其以上的铅包，剥夺除铅包的方法参考3．3．15.b
7．7 胀铅、固定热缩环
a． 胀铅方法参考3．3．15．c。
b． 规整地去掉全部半导电纸。
c． 将热缩环套至铅包口上（与铅包口对接）加热固定。 d． 剥夺除热缩环以上的统包绝缘及填充物。
7．8 缠绕聚四氟带
分开三芯，将聚四氟带半重叠从三叉口往上包绕各相芯线一层。
7．9 固定盛油杯，注入电缆油膏 2
a． 将盛油杯套入，使之与铅包搭接20mm，加热与铅包搭接部位的盛油杯，使盛油杯形成杯状。
b． 将电缆油膏注入油杯内，必须将三叉口注满。户外终端头在三叉口内放入三角架，户内终端头不放。
c． 缓缓加热盛油杯，使之收缩，将溢出的电缆油膏擦干净。
7．10 安装隔油分支套
将隔油分支套尽量往下套于三芯分支处，从分支套分支根部开始向下加热收缩，再收缩分支部分直至完全收缩，在隔油分支套指端缠绕耐油填充胶。
7．11 安装接线端子
a． 将接线端子孔外表面用锉或锯条打成麻面，剥除线芯绝缘长度为接线端子孔深加5mm。
b． 套入接线端子，校正方向后压接，用锉修光棱角毛刺并清洁，用耐油填充胶填平线芯绝缘与接线端子的空隙，并接线芯绝缘10mm。
7．12 安装隔油管
清洁线芯绝缘表面，每相套入白色隔油管，下端与隔油分支套搭接到底，从下往上加热收缩，在隔油分支根部缠绕密封胶。
7．13 安装绝缘分支套
将绝缘分支套尽量往下套于三芯分支处，从绝缘分支套分支根部开始向下加热收缩，再收缩分支部分直至完全收缩。在绝缘分支套指端和接线端子上及相近的隔油管上缠绕密封胶。
7．14 安装绝缘管
每相套入绝缘管，下端与分支套搭接到底从下往上加热收缩。在绝缘分支套下部和电缆外护层段套入密封套加热固定，并固定喉箍。
7．15 安装密封管
在绝缘管压接线端子处缠绕一层密封胶，每相套入密封管留出接线端子平面加热收缩，各相线芯上缠绕相色带，到此户内终端头制作完毕。
7．16 安装雨裙
套入三孔雨裙，雨裙带顶部距三叉口为100mm，每相套入单孔雨裙，雨裙的裙间距150mm，相间雨裙最小距离10mm，端正后加热收缩，至此户外终端头制作完毕。
8 1kV及以下橡塑绝缘电缆终端头制作工艺
8．1 1kV及以下橡塑绝缘电缆热缩式终端头制作工艺
8．1．1 准备工作
备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气。
8．1．2 剥除外护层
将电缆固定在便于安装位置，矫直1m长电缆端头，从电缆端部量取长度L，并剥除其外护层，一般长度L为450—550mm。
8．1．3 剥除铠装层
距电缆外护层端口30mm的铠装上进行绑扎，绑扎方法可用φ2.0mm铜线绑扎4匝，用铁锯在绑线末端侧1mm处，锯环形痕，深度为铠装厚度的2/3，剥除铠装。
保留5mm内衬层，其余剥除，除去全部填料。 8．1．5 焊地线
a.将铠装30mm宽打光镀锡，将铜编织地线一端朝下（电缆末端为上，本体端为下），另一端头顶铜绑线平放贴紧在镀锡的铠装带上焊牢，用锉修光棱角并清洁。自外护层断口向下30mm范围内的铜编织地线上渗焊锡以形成防潮段。
b.将铜编织地线下端镀锡套上接线端子压接。
8．1．6 用填充胶或聚氯乙烯带填充呀包绕四芯（或三芯）分支处，其填充或包绕外径约大于电缆外径10mm，铠装带上绕包2层聚氯乙烯带。
8．1．7 包绕热熔胶带
清洁电缆外护层断口下100mm 左右的外护层，并打麻面，自外护层断口向下包绕二层长约50mm热熔胶带，并将地线绕包在中间。 8．1．8 安装分支套
套入分支套于四芯（或三芯）分支处（尽量往下），从分支套分支根部开始向下加热收缩，缩好后下部应有胶溢出，再收缩分支部分，直至完全收缩。 8．1．9 安装绝缘管
a．将接线端子孔外表面用锉或锯条打成麻面，剥除线芯端部主绝缘层，其长度为接线端子孔深加5mm。
b. 套入接线端子，校正方向压接，用锉修光棱角毛刺并清洁。
清洁绝缘及分支套表面，每相套入绝缘管（涂胶端与分支套搭到底），细绝缘管套入零线线芯上，从下往上加热收缩。 8．1．11 安装密封管
每相套入密封管加热收缩，相位确定后每相套入相色管加热收缩，至此终端头制作完毕。
9 1kV及以下橡塑绝缘电缆中间接头制作工艺
9．1 1kV及以下橡塑绝缘电缆热缩式中间接头制作工艺 9．1．1 准备工作
备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气 9．1．2 定接头中心
接头坑铺平，将电缆两端各2m内垫高，摆直擦净，接头中心重叠200mm，由中心锯断。 9．1．3 剥除外护层
令一侧为A端，另一端为B端，自接头中心向A端量取400mm、100mm，B端量取180mm、80mm分别刻出环形痕，剥除各端两个环形痕间的外护层。
9．1．4 剥除铠装层
距电缆本体侧外护层断口30mm处的铠装上进行绑扎，绑扎方法可用φ2.0mm铜线绑扎4匝，用铁锯在绑线末端侧1mm处锯环形痕，深度为铠装厚度的2/3，剥除末端侧外护层及铠装。 9．1．5 剥除内衬层
保留10mm内衬层，其余剥除，填料不剥留用。 9．1．6 套外护套管
将外护套管两端内侧各100mm范围打麻面，套入一端电缆。 9．1．7 剥除主绝缘层
自电缆接头中心向两侧分别量取1/2连接管长度加5mm，剥除主绝缘层。
9．1．8 套绝缘管
在A端电缆线芯上分别套入绝缘管（对四芯电缆零线绝缘管套在细的线芯上）。 9．1．9 安装连接管
a．将A、B 两端线芯导体，分别插入内壁已清除氧化层的连接管内，两端导体在管中心对接。
b．用压钳压接连接管，用锉修光棱角，并清洁散落在电缆上的金属屑。 9．1．10 安装绝缘管
a．用填充胶填充连接管上的坑压及两边的空隙并与相绝缘搭接10mm，并包绕使其规圆。
b．从A端拉出绝缘管置于连接管的中部，从中间向两端加热收缩。 9．1．11 包绕绝缘
用绝缘自粘带包绕两侧线芯绝缘3层，并与绝缘管搭接10mm。 9．1．12 收拢线芯
将已做好的线芯摆直收拢紧，恢复填料，用塑料带包绕扎紧。 9．1．13 焊地线
将A、B两端铠装带打光镀锡，铜编织地线两端分别焊在铠装带上，焊接要牢固光滑。 9．1．14 安装外护套
在A、B 两端距电缆外护层断口130mm长外护层上（打麻面并清洁），半重叠包绕一层热熔胶带（铠装带上也包一层），拉出外护套管，两端搭在热熔胶带上，从中间向两端加热收缩，缩好后在外护套管两端用自粘带包绕以加强密封，至此中间接头制作完毕。 10 电力电缆试验
10．1 电力电缆交接（竣工）试验
10．1．1 电力电缆的试验项目，应包括下列各项： a、测量线芯绝缘电阻；
b、直流耐压试验及泄漏电流测量；
c、测量橡塑电缆外护层，内衬层绝缘电阻； d、测量橡塑电缆铜屏蔽层和导体的直流电阻； e、检查电缆线路相位。
10．1．2 测量各电缆线芯对地或对金属屏蔽层间和线芯间的绝缘电阻。
10．1．2．1 绝缘电阻的测量标准：
橡塑电缆的最低绝缘电阻常数规定于表10，油浸纸绝缘电缆的最低绝缘电阻常数规定于表11。
表10 橡塑电缆最低绝缘电阻常数
表11 油浸纸绝缘电缆最低绝缘电阻常数
10．1．2．2 绝缘电阻温度换算系数
10．1．2．2．1 聚氯乙烯绝缘电缆电阻温度换算系数规定于表12
表12 聚氯乙烯电缆绝缘电阻温度换算系数
聚氯乙烯绝缘电缆电阻按下式计算 R20=RtK≥KK1/L……（1）
R20—为换算到20℃时的绝缘电阻；
K1—20℃最低绝缘电阻常数MΩ．km（见表10） L—所测电缆的长度Km；
Rt—t℃时，电缆实测绝缘电阻MΩ； K—绝缘电阻温度换算系数。
10．1．2．2．2 交联聚乙烯绝缘电缆和乙丙橡胶绝缘电缆绝缘电阻，随温度变化不大，可不换算。
10．1．2．2．3 油浸纸绝缘电缆绝缘电阻温度换算系数规定于表13。
表13 油浸纸绝缘电缆绝缘电阻温度换算系数K
油浸纸绝缘电缆电阻按下式计算： R20=Rvt·K≥KK1/L……（2）
式中：R20—为换算到20℃ 时绝缘电阻； K—绝缘电阻温度换算系数；
K1—20℃最低绝缘电阻常数MΩ．Km（见表11） L—所测电缆的长度Km；
RVt—t℃ 时，电缆实测绝缘电阻MΩ。 10．1．2．3 绝缘电阻测量仪表
a．额定电压1KV的电缆，应使用1000V 兆欧表；
b．额定电压1kV 以上的电缆，应使用2500V兆欧表，6/6kV及以上电缆也可使用5000V兆欧表。 10．1．2．4 不平衡系数
绝缘电阻的三相不平衡系数应小于1.5（某相最大绝缘电阻值与某相最小绝缘电阻值之比）。
10．1．3 直流耐压试验及泄漏电流测量。
10．1．3．1 直流耐压值及耐压时间标准规定于表14和表15。
表14 油浸纸绝缘电力电缆直流耐压值及耐压时间
表15 橡塑绝缘电力电缆直流耐压值及耐压时间
注：橡塑电力电缆是指聚氯乙烯绝缘、交联聚乙烯绝缘和乙丙橡胶绝缘电力电缆
10．1．3．2 电缆的泄漏电流值可参考表16。当加压到规定试验电压值1min后和10min后，分别读取泄漏电流。10min的泄漏电流值应小于1min的值。
表16 交接试验泄漏电流参考值
注：当电缆长度不等于1km时其参考值可按下式换算： Ie=I０L/1000……（3）
式中：Ie—被测电缆L长度的泄漏电流参考值： I0—表16中规定的值； L—被测电缆的实际长度（Km）； 10．1．3．3 试验方法
10．1．3．3．1 试验时，试验电压可分为4—6个阶段均匀升压，每阶段停留1min，并读取泄漏电流值。
10．1．3．3．2 测量时应消除杂散电流的影响，对金属屏蔽或金属套一端接地，另一端装有护层过电压保护器的单芯电缆主绝缘作直流耐压试验时，必须将护层过电压保护器短接，使这一端的电缆金属屏蔽或金属套临时接地。
10．1．3．3．3 耐压试验后，使导体放电时，必须通过每千伏约80KΩ的限流电阻反复几次放电直至无火花后，才允许直接接地放电。 10．1．3．4 泄漏电流不平衡系数的规定
a．电缆泄漏电流不平衡数不应大于2（某相最大泄漏电流与某相最小泄漏电流之比）。
b．油浸纸绝缘电缆：10kV及以上电缆泄漏电流小于20μA，6kV及以上电缆泄漏电流小于10μA，其不平衡系数不作规定。
c．聚氯乙烯绝缘电缆：6kV及 以上泄漏电流小于20μA，3KV及以下电缆泄漏电流小于10μA时，其不平衡系数不作规定。
d．交联聚乙烯绝缘电缆：6kV及以上电缆泄漏电流小于5μA时，其不平衡系数不作规定。
10．1．3．5 电缆的泄漏电流具有下列情况之一者，电缆绝缘可能有缺陷，应找出缺陷部位，并予以处理。
a．泄漏电流很不稳定；
ｂ．泄漏电流随试验电压升高而急剧上升； ｃ．泄漏电流随试验电压时间延长有上升现象。
10．1．4 测量塑料电缆外护层、内衬层（或内护层）绝缘电阻。 10．1．4．1 电缆外护层绝缘电阻应在铠装层（无铠装应为屏蔽层）与地之间测量，内衬层（或内护层）绝缘电阻应在铜带与铠装之间测量。
10．1．4．1 应使用500伏兆欧表进行测量。
10．1．4．3 绝缘电阻常数均不应低于0.5MΩ·KM，当低于此值时，应采用附录D的方法，由试验确定内衬层是否进水，凡进水者，应查找原因进行处理，达到绝缘电阻常数的要求值。 10．1．5 测量橡塑电缆屏蔽层及导体的直流电阻
10．1．5．1 试验方法和要求
a． 用双臂电桥测量在同一温度下的铜屏蔽层和导体的直流电阻。 b．通过下式计算铜屏蔽层直流电阻和导体直流电阻之比（以下简称屏导电阻比）。
K=RP/Rd……（4）
式中：RP—铜屏蔽层直流电阻Ω Rd—导体直流电阻Ω ｃ．当K值与竣工时测量相比增加时，表明铜屏蔽层的直流电阻增大，铜屏蔽层被腐蚀；当K值与竣工时相比减少时，表明导体连接点的接触电阻增大。若出现这两种情况时应引起注意，及时分析处理。 10．1．6 检查电缆线路的相位
检查电缆线路的两端相位应一致，并与电网相位符合。 10．1．7 其它项目的测量
对于较长的（0.5km以上）或有中间接头的电缆线路，必要时应进行线路参数测定：
10．1．7．1 用交流充电法或交流电桥测量电缆的电容
a．应测量分相屏蔽电缆各芯对地电容；
b．测量纸绝缘电缆三芯对铅（铝）套的电容，一芯对其它两芯及铅（铝）套的电容。
10．1．7．2 测量电缆的阻抗
a．测量电缆的正序阻抗； b．测量电缆的零序阻抗。 10．2 电力电缆的预防性试验
10．2．1 电力电缆的试验项目应包括下列各项：
a、测量线芯绝缘电阻；
b、直流耐压试验及泄漏电流测量；
c、测量橡塑电缆外护层、内衬层绝缘电阻； d、测量橡塑电缆屏蔽层及导体的直流电阻。 10．2．2 测量线芯绝缘电阻 10．2．2．1 试验周期
a．橡塑电缆：重要电缆每年一次；一般电缆：额定电压3．6/6kV及以上电缆每3年一次；3．6/6kV以下电缆每5年一次；
b．油浸纸绝缘电缆：每1～3年一次；重做终端头或中间头后进行。
10．2．2．2 绝缘电阻的测量标准，换算方法同10.1.2.1，10.1.2.2。 10．2．2．3 测量绝缘电阻使用仪表同10．1．2．3。
10．2．2．4 不平衡系数，绝缘电阻的三相不平衡系数应小于2（某相最大绝缘电阻值与某相最小绝缘电阻值之比）。 10．2．3 直流耐压试验及泄漏电流测量 10．2．3．1 试验周期
a．橡塑电缆：对投入后的电缆一般不作此项试验，仅在重作终端头或中间接头后进行；
b．油浸纸绝缘电缆：每1～3年一次；在重作终端头或中间接头后进行；
c．新敷设的电缆线路，在投入运行3～12个月内，应预试一次，
无异常情况者，以后按各类电缆规定周期试验。
10．2．3．2 电缆的直流耐压值及耐压时间标准，橡塑电缆的规定见表17，油浸纸绝缘电缆的规定见表18。
表17 橡塑绝缘电缆直流耐压值及耐压时间
表18 油浸纸绝缘电缆直流耐压值及耐压时间
10．2．3．3 电缆的泄漏电流值可参考表19。当加压到规定试验电压值1 min后和5min后，分别读取泄漏电流。5min的泄漏电流值应小于1min的值。
表19 电缆预防性试验泄漏电流参考值
当电缆长度不等于1km时，可按10．1．3．2中公式（3）进行换
算。
10．2．3．4 试验方法同10．1．3.3。
10．2．3．5 电缆泄漏电流不平衡系数的规定同10．1．3．4。 10．2．3．6 电缆在试验中的泄漏电流有异常时的要求同10．1．3．5 10．2．4 测量橡塑电缆外护层、内衬层绝缘电阻。 10．2．4．1 试验周期
a．重要电缆每年一次；
b．一般电缆：额定电压3．6/6kV及以上电缆每3年一次，3．6/6kV以下电缆每5年一次。
10．2．4．2 试验方法和要求同10．1．4。
10．2．5 测量橡塑绝缘电缆铜屏蔽层和导体的直流电阻。 10．2．5．1 试验周期
a．电缆投入运行前；
b．重作终端头或中间接头后； c．内衬层破损进水后。
10．2．5．2 试验方法和要求同10．1．5
10．2．5．3 电缆线路在停电后投运之前，必须确认电缆的绝缘状况良好。凡停电超过一星期但不满一个月者，应用兆欧表测量该电缆年导体对地绝缘电阻，如有疑问时，必须作50%规定试验电压值的直流耐压试验，加压时间为1min；停电超过一个月但不满一年的线路，必须作50%规定试验值的直流耐压试验，加压时间为1min；停电超过一年的电缆线路必须作常规的直流耐压试验。
10．2．5．4 通过规定的直流耐压值及时间而试验结果异常，但根据综合判断允许在监视条件下继续运行的电缆线路，其试验周期应缩短，如在不少于6个月时间内，经连续3次以上试验，试验结果基本稳定，则以后可以按正常周期试验。
10．2．5．5 对额定电压0．6/1kV的电缆线路可用2500V兆欧表测 量导体对地绝缘电阻代替直流耐压试验。
35KV及以下电力电缆安装与检修规程
目次
1 主题内容与适用范围.................................（1） 2 适用标准...........................................（1） 3 电缆工作的基本要求.................................（2） 4 电缆的敷设.........................................（8） 5 10kV交联聚乙烯绝缘电缆终端头制作工艺..............（20） 6 10kV交联聚乙烯绝缘电缆中间接头制作工艺............（23） 7 10kV油浸纸绝缘电缆热缩式户内（外）终端头制作工艺..（26） 8 1kV及以下橡塑绝缘电缆终端头制作工艺...............（28） 9 1kV及以下橡塑绝缘电缆中间接头制作工艺.............（30） 10 电力电缆试验......................................（32）
35KV及以下电力电缆安装与检修规程
1 主题内容与适用范围
1．1主题内容
本规程规定了35kV及以下电力电缆安装和检修工作的基本要求、电缆的敷设、电缆户内外终端头、中间接头制作工艺，以及电力电缆试验标准。
本规程附录介绍了电力电缆的结构检查标准，各种电缆附件材料的性能及制作参考用量。
1. 2 适用范围
本规程适用于东北地区电力系统所属局厂及用户。
2 适用标准
DL—79 电力电缆运行规程；
DL401—91 高压电缆选用导则；
DL413—91 35kV及以下电力电缆热缩型附件应用技术条件； SDJ26—89 发电厂、变电所电缆选择与敷设设计规程；
GBJ—232—82 安装工程施工及验收规范（电缆篇）；
GB2952 1．2．3—89 电缆外护层
GB 12706 1．2．3—91 额定电压35KV及以下铜芯、铝芯塑料绝缘电力电缆；
GB12976 1．2．3—91 额定电压35KV及以下铜芯、铝芯纸绝缘电力电缆；
3 电缆工作的基本要求
3．1电缆及附件运输与储存
3．1．1 电缆盘不应平放运输及储存。长度超过25m以上的电缆，应缠绕在盘上运输。在运输装卸中，禁止将电缆盘由车上直接推下。
3．1．2 滚动电缆盘前，必须检查电缆盘的牢固性。滚动时盘上电缆距地面不得少于100mm，应顺着电缆边上的箭头指向，或电缆的缠紧方向滚动电缆盘，不得使电缆受到损伤和松散。电缆盘在滚动时，前面不准站人。在坡面上滚动电缆盘时，要有防止滑脱的措施。
3．1．3 用车辆集中运输时，电缆盘应分别固定，防止互相碰撞或翻倒。
3．1．4 电缆及其附件到货后，应进行下列检查：
a．产品的技术文件是否齐全。
b．电缆型号、规格、电压、长度是否符合要求。附件是否齐全，材质质量是否符合技术要求，检查标准见附录A。
c．检查电缆外观是否受到机械损伤，封端是否严密，必要时应判断电缆是否受潮。
3．1．5 电缆及附件如不立即安装，应按下述要求储存：
a．电缆应分类在库房集中存放，电缆盘之间应有通道，地面应坚实不得积水，防止电缆盘陷入土中，电缆端头要密封可靠。
b．储存的电缆应编号建卡注明电缆型号、规格、电压、长度、生产厂家和出厂日期。
c．电缆附件与绝缘材料的防潮包装应密封良好，附件与绝缘材料
也编号建卡，且应置于干燥的室内，并满足材料的储存温度及其它要求。
d．库存电缆及附件、绝缘材料等应至少每三个月检查一次有无异常及数量变动情况。
3．2 电缆施工
3．2．1 电缆的安装和检修工作应根据已审定批准的设计或检修方案进行施工。
3．2．2 电缆安装和检修所用的材料，必须符合技术质量标准和设计要求。
3．2．3 电缆施工所用材料，要按规定进行加工处理，同时要妥善保管，防止受潮、受损和受污染。
3．2．4 电缆施工应备有检验合格的专用工具，并妥善保管。
3．2．5 电缆终端头固定后的接线端子及其引线，各相对地及相间带电导体间的距离应符合表1。
表1 接线端子及其引线对地及相间带电导体间的距离
电缆头三叉口以上到接线端子各相距离不宜小于30mm。
3．2．6 电缆终端头引线截面的配合：
a．电缆线芯截面：铜芯不大于35mm，铝芯不大于50mm时，与其22
相同材质的引线线芯截面应与电缆线芯截面相同。
b．电缆线芯截面：铜芯大于35mm，铝芯大于50mm时，与其相同材质的引线线芯截面可以低于电缆线芯截面一个规格。
3．2．7 固定电缆终端头的支架应接地，接地线的规格如无设计要求时，可按表2 选用，接地电阻不得大于10Ω。电缆引杆设爬梯必须接地良好。
表2 接地线截面选择
3．2．8 电缆安装完毕应及时装设标志牌，标志牌的装设应符合下列要求：
a．在下列地点应装设标志牌：电缆终端头、电缆中间接头、隧道及竖井的两端，人井内。电缆隧道（沟）内电缆每隔20m挂一个。 b．标志牌上应注明：线路名称、电缆型号、规格及起迄地点。并联使用的电缆应有顺序号。要求字迹清晰，不易脱落。
c．标志牌的规格宜统一，标志牌能防腐且挂装牢固。
3．2．9 与架空线路相连的电力电缆，在线路侧须装设避雷器。避雷器地线接地电阻，土壤干燥时不应超过10Ω，可与电缆终端头共用一个引下地线。
3．2．10 所有电缆金具和标准件应作防腐处理。 22
3．2．11 电缆土建工程应符合设计要求，验收合格后才能敷设电缆。
3．2．12 敷设全长不超过250m的电缆不应有中间接头。
3．2．13 每段电缆竣工时应按电力电缆运行规程的要求绘制1：500带地形的电缆位置图，电缆与其它管线交叉处应有1：50的断面图及填写施工、安装、检修、试验等记录。电缆安装和检修完毕，应完成全部竣工资料。
3．2．14 电缆防火
对易受外部影响着火的电缆密集场所或可能着火蔓延而酿成严重事故的电缆回路必须按设计提出的防火阻燃措施施工。
电缆的防火及阻燃措施一般有：
a．在电缆穿过竖井、墙壁、楼板或进入电气盘、柜的孔洞处，用防火堵料密实封堵；
b．在重要电缆沟和隧道中，按要求分段设置阻火墙，设置烟感、温感报警和灭火设施等；
c．对重要回路的电缆，可单独敷设于专门的沟道中或耐火封槽盒内，也可对其施加防火涂料或防火包带；
d．在电力电缆接头两侧2—3m内及相邻此区段内的其它电缆都应施加防火涂料或防火包带。
e．采用阻燃型或耐火型电缆；
f．严禁可燃气体及液体管道与电缆同隧道（沟）敷设。
3．3 制作电缆头的基本要求
3．3．1 电缆头（包括电缆终端头、中间接头）的制作应由经过培训
并经考试合格的人员进行。
3．3．2 电缆头的制作应保证良好的电气、绝缘、密封和机械性能。
3．3．3 制作电缆头时，其环境温度宜在0℃以上， 相对湿度70%以下，以免结露受潮。
3．3．4 制作电缆头时，现场应保持整洁，并应光线充足或有足够的照明，周围的空气不应含有粉尘或腐蚀性气体。户外施工时应避免在潮湿和大风天进行，必要时应采取防尘防潮措施。
3．3．5 电缆剖开后的工作，必须在短时间内连续进行，严禁电缆绝缘长时间暴露在空气中。
3．3．6 剥除铠装，首先应按照规定的长度扎好绑线，将铠装锯一个2/3深的环形痕，把尖角撬开用钳子夹住铠装撕下，不得损伤铅包或内衬层。
3．3．7 清洗电缆绝缘表面应使用无水酒精（或三氯乙烯、丙酮）或厂家规定的专用清洁剂和专用清洁纸，擦过的清洁纸不得重复使用，擦洗应由绝缘开始向半导电层方向进行，防止半导电微粒污染绝缘表面。
3．3．8 切割热收缩管时，端面应平整，不得有凸凹或裂口，避免收缩时开裂，应力管严禁切割使用。
3．3．9 加热收缩管时，温度应控制在120~140℃之间，应采用丙烷加热方式。若采用汽油喷灯，火焰要柔和并为黄色尖顶的蓝火。
3．3．10 加热收缩管时，宜从管中部向两端加热收缩，也可从一端向另一端加热收缩。
3．3．11 火焰应在管件周围移动确保径向收缩均匀，再缓慢延伸，火焰朝向待收缩方向。
3．3．12 收缩完毕的管子应光滑无皱折无气泡，内部结构轮廓清晰。在密封部位应有少量密封胶挤出。
3．3．13 接线端子应用实心棒材制成。
3．3．14 交联聚乙烯绝缘电缆终端头，中间接头。
ａ．用烙铁焊接铜屏蔽地线时间不宜过长，以免损伤主绝缘层。 ｂ．剥除电缆护层时不得损伤电缆铜屏蔽，并检查铜屏蔽带的连续性，剥除铜屏蔽带、外半导电层时不得损伤主绝缘层，屏蔽端部应平整光滑，不应有毛刺或凸凹。外半导电层不宜剥除时应用专用工具或玻璃片仔细刮除，刮目相看除浓度应适当。
ｃ．外护层密封部位必须打麻面，以增强密封效果。
ｄ．电缆绝缘表面，不得留有外半导电层残迹，可用不含金属的砂纸打磨光滑，用清洁剂擦净。
ｅ．电缆终端头铠装地线与铜屏蔽地线应分别引出相互绝缘同时接地，电缆中间接头中铠装与铜屏蔽应分别连接且相互绝缘。
ｆ．电缆终端头内引出地线应用镀锡铜编织线。铠装地线截面不得小于10mm，铜屏蔽地线截面不得小于表3中的规定 ，电缆中间接头连接铠装的过桥线截面不得小于10mm，连接两端铜屏蔽的铜屏蔽丝网有效截面不得小于表3中的规定。
２２
表3 交联聚乙烯绝缘电缆铜屏蔽地线截面选择
3．3．15 油浸纸绝缘电缆终端头、中间接头。
a. 电缆终端头铅包和铠装要封焊在一起，并同电缆终端头和中间接头的金属外壳一并进行良好的接地，其接地线截面不得小于25mm。 b. 剖铅，首先将铅包擦净，用剖铅刀将要剖铅外刻一道环形痕口，刻深为铅包厚度的2/3，然后由环形痕口至电缆末端，刻二条直线间距为10mm，先撕掉窄条铅包，再撕掉其余部分铅包。
c. 胀喇叭口要用胀铅楔顺统包缠绕方向将铅包口胀成喇叭型，胀铅角度30~40。然后将尖角毛剌修光，不得损伤统包绝缘纸，撕掉喇叭口内统包屏蔽纸，喇叭口内不得有金属屑。
d. 剥切纸绝缘应整齐，不得损伤保留的绝缘和导体。
e. 包绕绝缘应顺着原绝缘的包绕方向进行，不得使绝缘层松散和损伤。
3．3．16 电缆终端头及中间接头制作完毕未冷却到环境温度时，严禁扭动电缆和试验，不得对电缆进行强迫冷却。
4 电缆的敷设
4．1 敷设电缆前的检查与准备
4．1．1 敷设电缆前应检查电缆敷设的路径、土建设施（电缆沟、电缆隧道、交叉跨越管道等）及埋设深度、宽度是否符合设计和规程要002
求。
4．1．2 敷设前检查电缆型号、规格和材质，应与设计要求相符．
4．1．3 对电缆外观应详细检查，发现变形、漏油和外伤等情况，应查明原因，并判断能否使用。
4．1．4 敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理配盘，减少电缆中间接头，应根椐每盘电缆的长度，确定中间接的位置，避免把中间接头设置在交叉路口、建筑物的门口与其它管线的交叉处或地势狭窄之处。
4．1．5 检查油浸纸绝缘电缆有无潮气。电缆剖铅后，对统包绝缘纸、填料和线芯、外层绝缘纸均应检验有无潮气。检验发现有潮气，应将受潮段锯掉直到无潮气为止。校好后应及时严加密封。检验方法可采取以下两种：
a．将电缆油或变压器油加热到120~130℃，先把工具在热油中浸泡去潮，然后用工具将应试部位绝缘纸和填料撕下，浸入加热的油中，若有泡沫则有潮气，反之为无潮气。
ｂ．将绝缘纸撕下，用火点燃，有泡沫和响声出现时有潮气，反之为无潮气。
4．1．6 塑料电缆应进行潮湿判断，潮湿判断方法如下：
a．外观检查，电缆填充物等有无结露受潮，铜屏蔽是否锈蚀； b．电缆填充物等手感检查。
如发现电缆受潮，无可靠去潮措施不得使用。
4．1．7 电缆敷设前应对电缆进行开盘试验，绝缘电阻值按14.1.2
条执行，直流耐压值按14.1.3条执行，其耐压时间为2分钟。
4．1．8 电缆放线架应放置稳妥，其强度应满足所放电缆重力的要求。
4．1．9 敷设前应检查各项安全技术措施是否正确完备，使用的工具是否合格，人员是否就位，通讯联络是否畅通等。
4．2 敷设电缆的一般规定
4．2．1 在用机械敷设电缆时，应进行施工组织设计，确定敷设方法、缆盘架设位置、电缆牵引方向，校核牵引力和侧压力，配备敷设人员和机具．截面超过240mm或长度超过400m的电缆，且现场条件较复杂时，宜采用机械敷设．
4．2．2 用机械敷设电缆时的牵引强度不宜大于表4的数值．
表4 电缆最大允许牵引强度
2
4．2．3 敷设电缆时，如电缆存放地点在敷设前24小时的平均温度以及敷设现场的环境温度低于0℃时，应采取加温措施，经过加温的电缆，应尽快敷设完毕，当电缆本体温度低于0℃时，不宜再敷设。
4．2．4 电缆加温可采用下列方法：
a．提高电缆周围气温，对电缆进行预热（如现场搭盖篷屋，或借用施工场地附近的房屋，将电缆放在室内，提高室内的温度）。当室外气温在—5～0℃时，可将电缆本体温度预热到15℃，当室外气温在—10～—5℃时可将电缆本体温度预热到20~30℃。
b．用电缆线芯通电流的方法加热，加热的电流不应大于电缆的额定电流。电缆加热的表面温度不应超过40℃。
4．2．5 电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，应避免电缆在地面上磨擦或拖拉。电缆上不得有未消除的机械损伤（如铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂、电缆漏油），一经发现，立即查找原因及时处理。
4．2．6 敷设电缆方法如下：
a．人工肩扛敷设，施放人员应将电缆放在同一侧肩上，相互距离可根据情况确定；
b．机械敷设电缆， 应将电缆放在滑轮上，敷设速度不大于10m/min,应设拉力表，保证牵引强度小于表4的规定。
4．2．7 电缆敷设时对转弯、交叉、电缆保护管出入口等易受机械损伤的部位，应设有经验的人把守看护。
4．2．8 电缆敷设时不应损坏电缆沟和隧道的防水层。
4．2．9 三相系统中使用的单芯电缆，应组成紧贴的正三角形排列，并且每隔1m用非铁磁绑带扎牢。
4．2．10 电缆弯曲半径应不小于电缆外径的倍数要符合表5中的规定。
表5 电缆允许弯曲半径
4．2．11 敷设电缆时，在电缆终端头与中间接头附近应预留有一定长度的电缆，其长度户内终端处大于2m，户外终端处大于3m，中间接头处大于3m。
4．2．12 油浸纸绝缘电缆敷设时，应尽量减少高差，允许高差应符合表6规定，否则应采取措施或采用橡塑电缆或特殊结构的电缆。
4．2．13 电缆在敷设后，如不能立即制作终端头或中间接头，电缆锯断口处，应及时可靠的进行密封防潮处理。对敷设后剩余的暂不敷设的电缆也应进行可靠的密封。
表6 电缆允许高差
4．2．14 电缆沿构支架、电杆、建筑物等物体敷设时应符合下列要求：
a．电缆水平敷设时每隔1m，垂直敷设时每隔2m距离应加以固定，并应做好防火、防止机械损伤的措施。
b．电缆间要排列整齐，水平敷设时应保持50mm的净距，且不得小于电缆外径，中间接头处要加以衬托。垂直敷设时应保持250mm的净距。
c．各电缆支架应加金属连接，并进行良好接地，支架应作防腐处理。
d．敷设在室内的电缆，应避开暖气管道，电缆周围的空气温度不应高于室内空气温度5℃，否则应采取防护措施。
4．2．15 多种电缆在电缆隧道、电缆沟内敷设时，电力电缆和控制电缆应分两侧排列，或将控制电缆敷设在下部支架；不同电压等级电缆低电压级的电缆应敷设在下部支架。
4．2．16 电缆并列明敷时，其中间接头位置应错开2m以上，并用托板（如石棉板等）托置，及用耐电弧的隔板与其它电缆隔开，其隔板和托板应有一定机械强度 。
4．2．17 电缆在敷设后做头前应进行中间试验以鉴别电缆绝缘在敷设中是否受到损伤。绝缘电阻值按14.1.2条执行，直流耐压值按4.1.3条执行，其耐压时间为2分钟。
4．3 电缆直接埋在地下的规定
4．3．1 电缆沟的挖掘应按设计图纸和城市规划单位批准的路径进行定线、放线、然后再进行挖掘，不得随意更改。必要时应请规划局测绘处进行定线和验线。
4．3．2 电缆沟的深度应按设计和路面的标高决定，不应按地面暂时的标高决定。在道路尚未形成前应会同规划有关部门，进行测量决定
标高，进行必要的填土取土，以保证电缆的埋设深度。
4．3．3 电缆上表面距地面的距离H不应小于下列数值：10kV及下电缆为700mm，穿越农田时为1m；35kV电缆为1m。多条电缆平行直埋时电缆之间的距离D不应小于表7中项目规定。
4．3．4 电缆之间、电缆与其它管道、道路、建筑物等之间平行和交叉的最小距离（电缆外皮间距）应符合表示的规定，严禁将电缆平行敷设于管道的上面或下面。
表7 电缆之间、电缆与管道、道路、建筑物之间平行和交叉时的最小允许净距
4．3．5 电缆敷设于沟中，应松弛成波浪形。．
4．3．6 电缆与铁路、公路、城市街道、厂区道路交叉时，应敷设于坚固的保护管或隧道内。电缆保护管的两端宜伸出道路路基两边各2m，伸出排水沟500mm，在城市街道应伸出车道路面。保护管连接时，连接应严密，两端口封堵。
4．3．7 直埋电缆的上下须铺以不小于100mm厚的细砂层，然后盖以保护板，保护板宜采用混凝土板，其覆盖宽度应超过电缆两侧各50mm，在特殊情况下，征得运行单位同意才允许用红砖代替混凝土保护板或软土代替细砂。细砂或软土中不应有石块或其它硬质杂物。
4．3．8 地下并列敷设的电缆，中间接头的位置须相互错开，其净距不应小于3m。中间接头应有防止机械损伤和防止故障时烧损邻近电缆的保护措施。
4．3．9 敷设在郊区空旷地带的电缆线路，应埋设有特殊标志的专用混凝土标桩，以区别其它地下设施。应在下列地点埋设电缆标志桩：
a．直线部分每隔50m处；
b．电缆线路的转弯处；
c．电缆中间接头处；
d．电缆与公路铁路及其它管线交叉处。
4．3．10 在市区应根据不同环境条件设置必要的电缆路径标志。
4．4 电缆安装在保护管内的规定：
4．4．1 在下列地点电缆应装保护管，保护管应有足够机械强度和耐腐蚀性能。
a．电缆进入建筑物、隧道、穿过楼板及墙壁处；
b．引至电杆、设备、墙外表或房屋内行人容易接近处的电缆，距地面高度2m以下的一段；
c．其它可能受到机械损伤的地方。
保护管埋入地面的深度不应小于200mm（埋入混凝土的不作规定），上端口应封堵以免管内存水冻坏电缆
4．4．2 保护管内部应无尖端、毛刺、无杂物堵塞且两端口应开成嗽叭口状并打磨光滑，穿电缆时为避免护层损伤，可采用无腐蚀性的润滑剂（如黄油、滑石粉等）。
4．4．3 每根三芯电缆应单独穿入一根管内，单芯电缆不得单独穿入铁磁材料保护管内。
4．4．4 保护管的内径不得小于电缆外径的1.5倍，且不能小于100mm。
4．5 对电缆隧道的基本要求
4．5．1 电缆出线在12条以上，宜修建电缆隧道。
4，5．2 电缆隧道内应设有足够的专用照明设备，且应能在两端或
出入口进行控制，可单独设配电箱或配电柜。照明电压宜采用36V。
4．5．3 电缆隧道内应有两个以上的出入口，长距离隧道一般每隔70～80m设一个出入口，出入口应设有坚固的爬梯，井盖应加锁。4．5．4 电缆隧道应有通风设施，以降低隧道内的温度，保证隧道内的温度在夏季不超过室外空气温度10摄氏度，并可排除隧道内的浊气。
4．5．5 电缆在电缆隧道和电缆沟内，应保持表8所列的最小允许距离。
4．5．6 电缆隧道底部应有3/1000的坡度和流水沟，使积水流向排水泵下部，排水泵应有水位自动启停控制装置。
4．6 对电缆沟的基本要求
4．6．1 电缆线路在12条及以下且直埋又有一定困难时，宜修电缆沟。
4．6．2 电缆沟应每隔50m设一个出入井，少于50m时应在两端设出入井，日常井盖应加锁。
4．6．3 电缆沟及电缆安装距离的要求见表8。
4．6．4 电缆沟要有良好的排水施，底部应有坡度，使积水流向渗水坑。电缆沟每隔50m左右应设有一个渗水坑。
表8 电缆支架间、支架与壁间最小净距
4．7 电缆安装在桥梁的规定 4．7．1 敷设于桥梁上的电缆应走桥的人行道下，桥堍两端和伸缩缝处应留有松弛部分，以防电缆由于桥梁结构胀缩而受到损坏，桥上应采用阻燃电缆或采取其它防火措施。
4．7．2 悬吊架设的电缆与桥梁的构架应有不小于500mm的净距，以免影响桥梁的维修。
4．7．3 露天敷设的电缆应尽量避免太阳直接照射（油浸电缆不应有麻被外护层），必要时可加装遮阳罩，裸露铠装应涂漆防腐。
4．7．4 电缆的金属铠装应与桥梁的钢梁及梁架有良好的电气连接，使之处于同一电位。
4．7．5 敷设在经常受到震动的桥梁上的电缆有防震措施（如加装防震垫等）。
4．5 电缆架空安装的规定
4．8．1 本节所指的架空电缆是钢索悬吊的电缆，可固定在建筑物支架上或电杆上。
4．8．2 架空电缆悬吊点或固定的间距，对有铠装电缆为1 m，对无铠装电缆为700mm。
4．8．3 架空电缆与公路、铁路、架空线路交叉跨越时，应符合表9的规定。
表9 架空电缆交叉跨越最小允许距离
4．8．4 电缆的金属护套（铅包、铠装）及悬吊线均应有良好的接地，接地电阻不得超过10欧。
4．8．5 架空电缆的杆塔和配套金具应进行设计，符合有关规程和强度的要求。
4．9 电缆桥架安装的规定
4．9．1 电缆桥架应沿建筑物的墙、柱、梁架设或单独架设。并应设计满足强度要求。
4．9．2 电缆桥架由室外进入建筑物时，应留有向外的防水坡度。
4．9．3 电缆桥架越过用电设备时，电缆桥底与电气设备顶之间应保持最小安全距离。
4．9．4 两组电缆桥架在同一高度平行敷设时，其间距不小于600mm。
4．9．5 电缆桥架的金具应作防腐处理，各部件之间的连接应采 用配套的螺栓连接，不得用焊接，侧边与穿线管连接需开孔时，不得动火，应采用钻孔，以免破坏防腐涂层。
4．10 电缆敷设在水下的规定
4．10．1 电缆宜采用整根，当不能采用整根电缆时，中间接头应有可靠机械强度和绝缘水平，并有良好的密封，水流量较大时，应采用钢丝铠装电缆。
4．10．2 通过河流的电缆，应敷设在河底坚固及河岸不受冲损的地方。电缆路径应设标志牌或浮标，并有防止船只抛锚措施和警告信号。
4．10．3 敷设于水中的电缆，必须贴于水底，并应蛇形敷设，有条件时宜埋入河床（海底）500m以下，电缆应采取保护措施。
4．10．4 水底电缆平行敷设时的间距不宜小于最高水位水深的2 倍；当埋入河床（海底）以下时，其间距按埋设方式或埋设机的工作活动能力而定。
4．10．5 水底电缆引接到架空线路时，引出地面处离纤道不应小于10m。
引到岸上的部分应加以保护（如穿入管中，加盖保护板等）。保护范围为：下端应为最低水位时船厂只搁浅及撑篙达不到之处，上端高于最高洪水位。在保护范围的下端，电缆应固定。
5 10kV交联聚乙烯绝缘电缆终端头制作工艺
5．1 10kV三芯交联聚乙烯绝缘电缆热缩式户内外终端头制作工艺
5．1．1 备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气。
5．1．2 剥除外护层
将电缆固定在便于安装位置，矫直1m长电缆端头，从电缆端部量取长度L及L减300mm刻出环痕，剥除300mm段的外护层。一般长度
L户内头为500mm，户外头为700mm，或根据现场情况确定，但不得小于450mm。
5．1．3 剥除铠装层
在距电缆下端外护层断口30mm处的铠装上进行绑扎，绑扎方法可用φ2.0mm 铜线绑扎4匝，用铁据在绑线末端侧1mm处，锯环形痕，浓度为铠装厚度的2/3，剥除末端侧外护层及铠装。
5．1．4 剥除内衬层
保留10mm的内衬层（或内护层）其余剥除，用聚氯乙烯带临时包扎每相端头铜屏蔽带，以防松散。
5．1．5 焊地线
a. 将铠装30mm宽打光镀锡，将一铀纺织地线一端朝下（电缆末端为上、本体端为下）另一端头顶铜绑线平放巾紧在镀锡的铠装上焊牢。用锉修光棱角。
b. 将另一铜编织地线的一端朝下，另一端拆分三等份，分别焊在靠近内衬层的各相铜屏蔽带上，每相焊点接触面积应不小于25mm，两根铜编织地线之间距离应大于30mm。
c. 自外护层断口向下40mm范围内两根铜编织地线渗焊锡，形成防潮段。
d. 在铠装上包绕二层PVC带，再包绕一层热熔密封胶带，使铜屏蔽引出地线与铠装绝缘。
e. 将两根铜编织地线下端分别镀锡套上接地端子并压接。
5．1．6 填充三芯分支处 2
用电缆填充胶或聚氯乙烯带填充或包绕三芯分支处，其填充包绕外径约大于电缆外径10mm。
5．1．7 包绕热熔密封胶带
清洁电缆外护层断口下100mm左右的外护层，并打麻面，自外护层断口向下包绕二层约60mm长的热熔密封胶带，并将引出地线包在中间。
5．1．8 安装分支套
套入分支套至三芯分支处（尽量往下），从分支分支根部开始向下加热收缩，缩好后下部应有密封胶溢出，再向上收缩分支部分，直至完全收缩。
5．1．9 剥除铜屏蔽带、外半导电层
自分支套向上保留铜屏蔽带20mm，自铜屏蔽带向上保留外半导电层20mm，余者剥除，勿伤主绝缘层。对主绝缘层上残留物，可用120目左右的砂布擦掉，并清洁干净。自铜屏蔽带断口处至外半导电层断口处半叠包绕二层半导电带且复盖铜屏蔽带及主绝缘层各5mm。
5．1．10 安装应力管
清洁绝缘表面，每相套入应力管，其下端和分支套顶端对接，加热使其收缩。
5．1．11 安装接线端子
a. 清洁接线端子孔内表面，将接线端子孔外表面用锉或锯条打成麻面，剥夺除线芯端部主绝缘层，其长度为接线端子孔深加5mm． b. 套入接线端子，校正方向后压接，用锉修光棱角毛刺并清洁，用填
充胶填平主绝缘层与接线端子间的空隙及接线端上的压坑。
5．1．12 安装绝缘管
清洁主绝缘层、应力管及分支套表面，每相套入绝缘管（涂胶端与分支套搭接至底，其上缘应与接线端子口平齐）从下往上加热收缩。
5．1．13 安装密封管
每相套入密封管留出接线端子平面加热收缩，相位确定后每相套入相色管加热收缩，至此户内终端头制作完毕。
5．1．14 安装雨裙
套入三孔雨裙自由下落定位，加热收缩，每相套入单孔雨裙，雨裙的裙间距100mm，相间雨裙最小距离10mm，端正后加热收缩，至此户外终端头制作完毕。
6 10kV交联聚乙烯绝缘电缆中间接头制作工艺
6．1 10kV三芯交联聚乙烯绝缘电缆热缩式中间接头制作工艺
6．1．1 准备工作
备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气
6．1．2 定接头中心
接头坑铺平，将电缆两端各2m内垫高，摆直擦净，接头中心电缆重叠200mm，由中心锯断。
6．1．3 剥除外护层
令一侧为A端，另一侧为B端，自接头中心向A端量取800mm、500mm，向B端量取400mm、100mm分别刻出环形痕，剥除各端两个环形痕间的外护层。
6．1．4 剥除铠装层
在距电缆下端部（电缆末端为上，本体端为下）外护层断口30mm处的铠装上进行绑扎，排长扎方法可用φ2.0mm铜线绑扎3—4匝，用铁锯在绑线末端侧1mm处，锯环形痕深度为铠装厚度的2/3，剥夺除末端侧外护层及铠装。
6．1．5 剥除内衬层
保留10mm内衬层（或内护层），其余剥除，填料不剥留用。
6．1．6 套外护套管
将两根外护套管两面三刀端内外壁各130mm长用钢刷打麻面清洁干净，分别套入A、B两端电缆。
6．1．7 剥除铜屏蔽带、外半导电层、主绝缘层
剥除接头中心两侧250mm的铜屏蔽带，自铜屏蔽端口向上保留外半导电层50mm，余者剥除，勿伤主绝缘层，对主绝缘层上的残留物，可用120目左右的砂布擦掉并清洁干净。自电缆接头中心向两侧分别量取1/2连接管长度L加5mm，剥除主绝缘层。
6．1．8 套绝缘管、外半导电管
a. 在A端电缆三相线芯上分别套入内绝缘管（红色较长的），外绝缘管（红色较短的）及外半导电管（黑色较长的）。
b. 将铜网分别径向扩大，纵向缩短，套入A端各相外半导电管上，再将内半导电管（黑色较短的）分别套入B端各相。
6．1．9 安装连接管
a．先检查各种管件有无漏套现象.
b．将A、B两端线芯导体，分别插入内壁已清除氧化层的连接管内，两端导体在管中心对接压接。
C．用锉修光连接管棱角，清洁散落在电缆上的金属屑。
6．1．10 安装内半导电管
a．用半导电自粘带填充连接管上的压坑及两边的空隙，并包绕连接管合其规圆。
b.从B端拉出内半导电管置于连接管的中部，从中部向两端加热使其收缩。
6．1．11 包绕应力自粘带
用应力自粘带搭接外半导电层20mm，再连续搭接主绝缘层50mm半重叠包绕2层。
6．1．12 安装绝缘管
a． 从A端拉出内绝缘管置于连接管的中部，从中部向两端加热收缩，然后清洁内绝缘管表面烟尘，再从A端拉出外绝缘管置于连接管的中部，从中部向两端加热收缩。
b． 用绝缘自粘带在两层绝缘管端部间及内绝缘管与铜屏蔽带间的台阶上包绕使其规圆。
6．1．13 安装外半导电管
a． 拉出外半导电管置于连接管的中部，从中部向两端加热收缩。 b． 用半导电自粘带在外半导电管两端，搭接外半导电管15mm，搭接铜屏蔽带15mm半重叠包绕二层。
c． 将各相线芯上的铜网拉紧拉直，连同铜编织线一起两端用细铜
丝绑扎在铜屏蔽带上并焊好。
6．1．14 收拢线芯
a． 将已做好的三相线芯摆直收拢紧，恢复填料、扎紧。
b． 用绝缘自粘带半重叠从A端内衬层至B端内衬层均匀的包三层，使其成为平直的圆柱体。
6．1．15 焊铠装地线
将A、B两端铠装30mm宽打光镀锡，铜屏蔽编织地线两端分别头顶外护层，平放紧贴在镀锡的铠装上并焊牢，用锉修光棱角。
6．1．16 安装外护套管
在A、B两端距电缆外护层断口130mm长的外护层上打麻面并清洁，以半重叠包绕一层热熔密封胶带（铠装上也包一层），从A端拉出外护套管，该管A端搭在已包绕热熔密封胶的外护层上，从A端向B端加热收缩，在刚收缩好的外护套管B端130mm长范围内以半重叠包绕一层热熔密封胶，从B端拉出外护套管，两端各搭接在130 mm长的热熔密封胶带上，从B端向A端加热收缩，缩好后在外护套管两端和中间部位搭接处，用绝缘自粘带包绕以加强密封，至此中间接头制作完毕。 7 10kV三芯油浸纸绝缘电缆热缩式户内（户外）终端头制作工艺
7．1 准备工作
备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气。
7．2 剥除外护层
a. 将电缆固定在便于安装位置，矫直1m长电缆端头。从电缆端部量取长度L，剥除其以上外护层。
b. 一般长度L为：户内终端头710mm，户外终端头960mm。
7．3 剥除铠装层
距外护层端口50mm的铠装上进行绑扎，绑扎方法可用φ2.0mm的铜线绑扎4匝，用铁据在绑线末端侧1mm外锯环形痕，深度为铠装厚度的2/3，剥除铠装。
7．4 剥除内衬层
内衬层用喷灯烘烤后剥除，用汽油棉纱擦净铅包表面。
7．5 焊地线
a. 将铠装末端打光镀锡，铅包、铠装、地线三者用封铅焊在一起，封焊要牢固光滑。焊点接触面积不小于600mm。
b. 将铜编织地线下端镀锡套上接地端子并压接。
7．6 剖铅护套
用电缆刀在距铠装120mm处的铅包上，刻出环形痕，剥除其以上的铅包，剥夺除铅包的方法参考3．3．15.b
7．7 胀铅、固定热缩环
a． 胀铅方法参考3．3．15．c。
b． 规整地去掉全部半导电纸。
c． 将热缩环套至铅包口上（与铅包口对接）加热固定。 d． 剥夺除热缩环以上的统包绝缘及填充物。
7．8 缠绕聚四氟带
分开三芯，将聚四氟带半重叠从三叉口往上包绕各相芯线一层。
7．9 固定盛油杯，注入电缆油膏 2
a． 将盛油杯套入，使之与铅包搭接20mm，加热与铅包搭接部位的盛油杯，使盛油杯形成杯状。
b． 将电缆油膏注入油杯内，必须将三叉口注满。户外终端头在三叉口内放入三角架，户内终端头不放。
c． 缓缓加热盛油杯，使之收缩，将溢出的电缆油膏擦干净。
7．10 安装隔油分支套
将隔油分支套尽量往下套于三芯分支处，从分支套分支根部开始向下加热收缩，再收缩分支部分直至完全收缩，在隔油分支套指端缠绕耐油填充胶。
7．11 安装接线端子
a． 将接线端子孔外表面用锉或锯条打成麻面，剥除线芯绝缘长度为接线端子孔深加5mm。
b． 套入接线端子，校正方向后压接，用锉修光棱角毛刺并清洁，用耐油填充胶填平线芯绝缘与接线端子的空隙，并接线芯绝缘10mm。
7．12 安装隔油管
清洁线芯绝缘表面，每相套入白色隔油管，下端与隔油分支套搭接到底，从下往上加热收缩，在隔油分支根部缠绕密封胶。
7．13 安装绝缘分支套
将绝缘分支套尽量往下套于三芯分支处，从绝缘分支套分支根部开始向下加热收缩，再收缩分支部分直至完全收缩。在绝缘分支套指端和接线端子上及相近的隔油管上缠绕密封胶。
7．14 安装绝缘管
每相套入绝缘管，下端与分支套搭接到底从下往上加热收缩。在绝缘分支套下部和电缆外护层段套入密封套加热固定，并固定喉箍。
7．15 安装密封管
在绝缘管压接线端子处缠绕一层密封胶，每相套入密封管留出接线端子平面加热收缩，各相线芯上缠绕相色带，到此户内终端头制作完毕。
7．16 安装雨裙
套入三孔雨裙，雨裙带顶部距三叉口为100mm，每相套入单孔雨裙，雨裙的裙间距150mm，相间雨裙最小距离10mm，端正后加热收缩，至此户外终端头制作完毕。
8 1kV及以下橡塑绝缘电缆终端头制作工艺
8．1 1kV及以下橡塑绝缘电缆热缩式终端头制作工艺
8．1．1 准备工作
备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气。
8．1．2 剥除外护层
将电缆固定在便于安装位置，矫直1m长电缆端头，从电缆端部量取长度L，并剥除其外护层，一般长度L为450—550mm。
8．1．3 剥除铠装层
距电缆外护层端口30mm的铠装上进行绑扎，绑扎方法可用φ2.0mm铜线绑扎4匝，用铁锯在绑线末端侧1mm处，锯环形痕，深度为铠装厚度的2/3，剥除铠装。
保留5mm内衬层，其余剥除，除去全部填料。 8．1．5 焊地线
a.将铠装30mm宽打光镀锡，将铜编织地线一端朝下（电缆末端为上，本体端为下），另一端头顶铜绑线平放贴紧在镀锡的铠装带上焊牢，用锉修光棱角并清洁。自外护层断口向下30mm范围内的铜编织地线上渗焊锡以形成防潮段。
b.将铜编织地线下端镀锡套上接线端子压接。
8．1．6 用填充胶或聚氯乙烯带填充呀包绕四芯（或三芯）分支处，其填充或包绕外径约大于电缆外径10mm，铠装带上绕包2层聚氯乙烯带。
8．1．7 包绕热熔胶带
清洁电缆外护层断口下100mm 左右的外护层，并打麻面，自外护层断口向下包绕二层长约50mm热熔胶带，并将地线绕包在中间。 8．1．8 安装分支套
套入分支套于四芯（或三芯）分支处（尽量往下），从分支套分支根部开始向下加热收缩，缩好后下部应有胶溢出，再收缩分支部分，直至完全收缩。 8．1．9 安装绝缘管
a．将接线端子孔外表面用锉或锯条打成麻面，剥除线芯端部主绝缘层，其长度为接线端子孔深加5mm。
b. 套入接线端子，校正方向压接，用锉修光棱角毛刺并清洁。
清洁绝缘及分支套表面，每相套入绝缘管（涂胶端与分支套搭到底），细绝缘管套入零线线芯上，从下往上加热收缩。 8．1．11 安装密封管
每相套入密封管加热收缩，相位确定后每相套入相色管加热收缩，至此终端头制作完毕。
9 1kV及以下橡塑绝缘电缆中间接头制作工艺
9．1 1kV及以下橡塑绝缘电缆热缩式中间接头制作工艺 9．1．1 准备工作
备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气 9．1．2 定接头中心
接头坑铺平，将电缆两端各2m内垫高，摆直擦净，接头中心重叠200mm，由中心锯断。 9．1．3 剥除外护层
令一侧为A端，另一端为B端，自接头中心向A端量取400mm、100mm，B端量取180mm、80mm分别刻出环形痕，剥除各端两个环形痕间的外护层。
9．1．4 剥除铠装层
距电缆本体侧外护层断口30mm处的铠装上进行绑扎，绑扎方法可用φ2.0mm铜线绑扎4匝，用铁锯在绑线末端侧1mm处锯环形痕，深度为铠装厚度的2/3，剥除末端侧外护层及铠装。 9．1．5 剥除内衬层
保留10mm内衬层，其余剥除，填料不剥留用。 9．1．6 套外护套管
将外护套管两端内侧各100mm范围打麻面，套入一端电缆。 9．1．7 剥除主绝缘层
自电缆接头中心向两侧分别量取1/2连接管长度加5mm，剥除主绝缘层。
9．1．8 套绝缘管
在A端电缆线芯上分别套入绝缘管（对四芯电缆零线绝缘管套在细的线芯上）。 9．1．9 安装连接管
a．将A、B 两端线芯导体，分别插入内壁已清除氧化层的连接管内，两端导体在管中心对接。
b．用压钳压接连接管，用锉修光棱角，并清洁散落在电缆上的金属屑。 9．1．10 安装绝缘管
a．用填充胶填充连接管上的坑压及两边的空隙并与相绝缘搭接10mm，并包绕使其规圆。
b．从A端拉出绝缘管置于连接管的中部，从中间向两端加热收缩。 9．1．11 包绕绝缘
用绝缘自粘带包绕两侧线芯绝缘3层，并与绝缘管搭接10mm。 9．1．12 收拢线芯
将已做好的线芯摆直收拢紧，恢复填料，用塑料带包绕扎紧。 9．1．13 焊地线
将A、B两端铠装带打光镀锡，铜编织地线两端分别焊在铠装带上，焊接要牢固光滑。 9．1．14 安装外护套
在A、B 两端距电缆外护层断口130mm长外护层上（打麻面并清洁），半重叠包绕一层热熔胶带（铠装带上也包一层），拉出外护套管，两端搭在热熔胶带上，从中间向两端加热收缩，缩好后在外护套管两端用自粘带包绕以加强密封，至此中间接头制作完毕。 10 电力电缆试验
10．1 电力电缆交接（竣工）试验
10．1．1 电力电缆的试验项目，应包括下列各项： a、测量线芯绝缘电阻；
b、直流耐压试验及泄漏电流测量；
c、测量橡塑电缆外护层，内衬层绝缘电阻； d、测量橡塑电缆铜屏蔽层和导体的直流电阻； e、检查电缆线路相位。
10．1．2 测量各电缆线芯对地或对金属屏蔽层间和线芯间的绝缘电阻。
10．1．2．1 绝缘电阻的测量标准：
橡塑电缆的最低绝缘电阻常数规定于表10，油浸纸绝缘电缆的最低绝缘电阻常数规定于表11。
表10 橡塑电缆最低绝缘电阻常数
表11 油浸纸绝缘电缆最低绝缘电阻常数
10．1．2．2 绝缘电阻温度换算系数
10．1．2．2．1 聚氯乙烯绝缘电缆电阻温度换算系数规定于表12
表12 聚氯乙烯电缆绝缘电阻温度换算系数
聚氯乙烯绝缘电缆电阻按下式计算 R20=RtK≥KK1/L……（1）
R20—为换算到20℃时的绝缘电阻；
K1—20℃最低绝缘电阻常数MΩ．km（见表10） L—所测电缆的长度Km；
Rt—t℃时，电缆实测绝缘电阻MΩ； K—绝缘电阻温度换算系数。
10．1．2．2．2 交联聚乙烯绝缘电缆和乙丙橡胶绝缘电缆绝缘电阻，随温度变化不大，可不换算。
10．1．2．2．3 油浸纸绝缘电缆绝缘电阻温度换算系数规定于表13。
表13 油浸纸绝缘电缆绝缘电阻温度换算系数K
油浸纸绝缘电缆电阻按下式计算： R20=Rvt·K≥KK1/L……（2）
式中：R20—为换算到20℃ 时绝缘电阻； K—绝缘电阻温度换算系数；
K1—20℃最低绝缘电阻常数MΩ．Km（见表11） L—所测电缆的长度Km；
RVt—t℃ 时，电缆实测绝缘电阻MΩ。 10．1．2．3 绝缘电阻测量仪表
a．额定电压1KV的电缆，应使用1000V 兆欧表；
b．额定电压1kV 以上的电缆，应使用2500V兆欧表，6/6kV及以上电缆也可使用5000V兆欧表。 10．1．2．4 不平衡系数
绝缘电阻的三相不平衡系数应小于1.5（某相最大绝缘电阻值与某相最小绝缘电阻值之比）。
10．1．3 直流耐压试验及泄漏电流测量。
10．1．3．1 直流耐压值及耐压时间标准规定于表14和表15。
表14 油浸纸绝缘电力电缆直流耐压值及耐压时间
表15 橡塑绝缘电力电缆直流耐压值及耐压时间
注：橡塑电力电缆是指聚氯乙烯绝缘、交联聚乙烯绝缘和乙丙橡胶绝缘电力电缆
10．1．3．2 电缆的泄漏电流值可参考表16。当加压到规定试验电压值1min后和10min后，分别读取泄漏电流。10min的泄漏电流值应小于1min的值。
表16 交接试验泄漏电流参考值
注：当电缆长度不等于1km时其参考值可按下式换算： Ie=I０L/1000……（3）
式中：Ie—被测电缆L长度的泄漏电流参考值： I0—表16中规定的值； L—被测电缆的实际长度（Km）； 10．1．3．3 试验方法
10．1．3．3．1 试验时，试验电压可分为4—6个阶段均匀升压，每阶段停留1min，并读取泄漏电流值。
10．1．3．3．2 测量时应消除杂散电流的影响，对金属屏蔽或金属套一端接地，另一端装有护层过电压保护器的单芯电缆主绝缘作直流耐压试验时，必须将护层过电压保护器短接，使这一端的电缆金属屏蔽或金属套临时接地。
10．1．3．3．3 耐压试验后，使导体放电时，必须通过每千伏约80KΩ的限流电阻反复几次放电直至无火花后，才允许直接接地放电。 10．1．3．4 泄漏电流不平衡系数的规定
a．电缆泄漏电流不平衡数不应大于2（某相最大泄漏电流与某相最小泄漏电流之比）。
b．油浸纸绝缘电缆：10kV及以上电缆泄漏电流小于20μA，6kV及以上电缆泄漏电流小于10μA，其不平衡系数不作规定。
c．聚氯乙烯绝缘电缆：6kV及 以上泄漏电流小于20μA，3KV及以下电缆泄漏电流小于10μA时，其不平衡系数不作规定。
d．交联聚乙烯绝缘电缆：6kV及以上电缆泄漏电流小于5μA时，其不平衡系数不作规定。
10．1．3．5 电缆的泄漏电流具有下列情况之一者，电缆绝缘可能有缺陷，应找出缺陷部位，并予以处理。
a．泄漏电流很不稳定；
ｂ．泄漏电流随试验电压升高而急剧上升； ｃ．泄漏电流随试验电压时间延长有上升现象。
10．1．4 测量塑料电缆外护层、内衬层（或内护层）绝缘电阻。 10．1．4．1 电缆外护层绝缘电阻应在铠装层（无铠装应为屏蔽层）与地之间测量，内衬层（或内护层）绝缘电阻应在铜带与铠装之间测量。
10．1．4．1 应使用500伏兆欧表进行测量。
10．1．4．3 绝缘电阻常数均不应低于0.5MΩ·KM，当低于此值时，应采用附录D的方法，由试验确定内衬层是否进水，凡进水者，应查找原因进行处理，达到绝缘电阻常数的要求值。 10．1．5 测量橡塑电缆屏蔽层及导体的直流电阻
10．1．5．1 试验方法和要求
a． 用双臂电桥测量在同一温度下的铜屏蔽层和导体的直流电阻。 b．通过下式计算铜屏蔽层直流电阻和导体直流电阻之比（以下简称屏导电阻比）。
K=RP/Rd……（4）
式中：RP—铜屏蔽层直流电阻Ω Rd—导体直流电阻Ω ｃ．当K值与竣工时测量相比增加时，表明铜屏蔽层的直流电阻增大，铜屏蔽层被腐蚀；当K值与竣工时相比减少时，表明导体连接点的接触电阻增大。若出现这两种情况时应引起注意，及时分析处理。 10．1．6 检查电缆线路的相位
检查电缆线路的两端相位应一致，并与电网相位符合。 10．1．7 其它项目的测量
对于较长的（0.5km以上）或有中间接头的电缆线路，必要时应进行线路参数测定：
10．1．7．1 用交流充电法或交流电桥测量电缆的电容
a．应测量分相屏蔽电缆各芯对地电容；
b．测量纸绝缘电缆三芯对铅（铝）套的电容，一芯对其它两芯及铅（铝）套的电容。
10．1．7．2 测量电缆的阻抗
a．测量电缆的正序阻抗； b．测量电缆的零序阻抗。 10．2 电力电缆的预防性试验
10．2．1 电力电缆的试验项目应包括下列各项：
a、测量线芯绝缘电阻；
b、直流耐压试验及泄漏电流测量；
c、测量橡塑电缆外护层、内衬层绝缘电阻； d、测量橡塑电缆屏蔽层及导体的直流电阻。 10．2．2 测量线芯绝缘电阻 10．2．2．1 试验周期
a．橡塑电缆：重要电缆每年一次；一般电缆：额定电压3．6/6kV及以上电缆每3年一次；3．6/6kV以下电缆每5年一次；
b．油浸纸绝缘电缆：每1～3年一次；重做终端头或中间头后进行。
10．2．2．2 绝缘电阻的测量标准，换算方法同10.1.2.1，10.1.2.2。 10．2．2．3 测量绝缘电阻使用仪表同10．1．2．3。
10．2．2．4 不平衡系数，绝缘电阻的三相不平衡系数应小于2（某相最大绝缘电阻值与某相最小绝缘电阻值之比）。 10．2．3 直流耐压试验及泄漏电流测量 10．2．3．1 试验周期
a．橡塑电缆：对投入后的电缆一般不作此项试验，仅在重作终端头或中间接头后进行；
b．油浸纸绝缘电缆：每1～3年一次；在重作终端头或中间接头后进行；
c．新敷设的电缆线路，在投入运行3～12个月内，应预试一次，
无异常情况者，以后按各类电缆规定周期试验。
10．2．3．2 电缆的直流耐压值及耐压时间标准，橡塑电缆的规定见表17，油浸纸绝缘电缆的规定见表18。
表17 橡塑绝缘电缆直流耐压值及耐压时间
表18 油浸纸绝缘电缆直流耐压值及耐压时间
10．2．3．3 电缆的泄漏电流值可参考表19。当加压到规定试验电压值1 min后和5min后，分别读取泄漏电流。5min的泄漏电流值应小于1min的值。
表19 电缆预防性试验泄漏电流参考值
当电缆长度不等于1km时，可按10．1．3．2中公式（3）进行换
算。
10．2．3．4 试验方法同10．1．3.3。
10．2．3．5 电缆泄漏电流不平衡系数的规定同10．1．3．4。 10．2．3．6 电缆在试验中的泄漏电流有异常时的要求同10．1．3．5 10．2．4 测量橡塑电缆外护层、内衬层绝缘电阻。 10．2．4．1 试验周期
a．重要电缆每年一次；
b．一般电缆：额定电压3．6/6kV及以上电缆每3年一次，3．6/6kV以下电缆每5年一次。
10．2．4．2 试验方法和要求同10．1．4。
10．2．5 测量橡塑绝缘电缆铜屏蔽层和导体的直流电阻。 10．2．5．1 试验周期
a．电缆投入运行前；
b．重作终端头或中间接头后； c．内衬层破损进水后。
10．2．5．2 试验方法和要求同10．1．5
10．2．5．3 电缆线路在停电后投运之前，必须确认电缆的绝缘状况良好。凡停电超过一星期但不满一个月者，应用兆欧表测量该电缆年导体对地绝缘电阻，如有疑问时，必须作50%规定试验电压值的直流耐压试验，加压时间为1min；停电超过一个月但不满一年的线路，必须作50%规定试验值的直流耐压试验，加压时间为1min；停电超过一年的电缆线路必须作常规的直流耐压试验。
10．2．5．4 通过规定的直流耐压值及时间而试验结果异常，但根据综合判断允许在监视条件下继续运行的电缆线路，其试验周期应缩短，如在不少于6个月时间内，经连续3次以上试验，试验结果基本稳定，则以后可以按正常周期试验。
10．2．5．5 对额定电压0．6/1kV的电缆线路可用2500V兆欧表测 量导体对地绝缘电阻代替直流耐压试验。