成形与结合工艺
切削
应用最广的散热片成形技术。所有的散热片在成形过程中都会或多或少的使用到切削。 切削工艺的具体种类很多，无润滑切削/润滑切削，高速切削，激光切割，为了获得一些较特殊、精细的形状，都需要使用切削工艺。
具体用途主要有板材（吸热底、鳍片等）成形、散热片开槽、底面修整、特殊雕刻等。
切削而来的浮雕效果
优势：根据不同方式、刀具，可适用于各种用途。
劣势：主要是刀具磨损快，多数需要人工参与或自动化控制，成本较高。
铝挤压
为绝大多数的铝合金散热片所采用，是市场上真正的主流。
在散热片加工方面，铝挤压工艺主要用来制造片状鳍片或柱状鳍片的初坯。
铝挤压的模具
铝挤压工艺所采用的材料通常为AA6061或AA6063，加工过程中，将铝合金原锭加热至约520~540℃，利用机械加压，令铝液流经模具钢制成的挤型模具，在模具出口处对铝液进行冷却，使之迅速凝固，成为具有连续平行结构的散热片初胚。
优势：技术门坎低、周期短；模具费用、生产成本低，产量大；适用范围广，既可制造单独散热片，也可制造结合型散热片的鳍片部分。
劣势：鳍片形状相对简单，无法获得很大（大于20）的瘦长比。
典型产品：几乎所有一体成形铝合金片状鳍片散热片。
精密切削
加工方法：将一整块金属型材根据需要，利用精确控制的特殊刨床切割出指定厚度的薄片，再向上弯折为直立状态，成为散热鳍片。
优势：最大的优势在于吸热底与鳍片一体成形，连接面积大，不存在接口阻抗，鳍片较厚，能够更有效利用散热表面积；此外，鳍片排列密集，能单位体积内获得更大的散热面积。 劣势：良品率低；为了保证一定的应力，切割过程中无法将鳍片切得很薄、很长，即瘦
长比不足；提供更大表面积的同时，片间距离短，过风空间较小，风阻较大。人工成本高。 典型产品：热布斯系列散热器。
金属粉末喷射成形
采用高熔点、高热传导的材料(如铜)，金属粉末高速喷射，直接做成散热片初胚，再利用高温烧结，制成具有相当强度与密度的成品。主要应用于具有较高发热量又明显受空间限制的特殊需求电子产品上，制造成本与价格均极高。
优势：热传导率高；可加工具有复杂形状的散热片。
劣势：原料、设备、模具成本高，工艺复杂，良品率较低，不易量产。
典型产品：无——目前市场上未见实际产品，只是“传说中的”技术。
铝压铸
广泛应用的单体铝合金制品加工工艺。
将铝合金原锭熔解成液态后，充填入模型内，利用压铸机一次性压铸成型，再经过冷却与后续处理，制成单体散热片。压铸工艺通常用来加工一些形状非常复杂的组件，可制造出一些具有特殊结构设计的产品。
压铸型加工采用的铝合金为ADC12，具有良好的压铸成型特性，适用于制造细薄或复杂的铸件，但因热传导率较差，现在国内多以AA1070铝料来做为压铸材料。它的热传导率高，具有良好的散热效果，但压铸成形特性方面较ADC12存在着一些不足。
优势：一体成形，无界面阻抗；可制造细薄、密集或结构复杂的鳍片，特殊设计的实现。 劣势：机械性能与导热性能不能两全；压铸时表面流纹及氧化渣过多，冷却时内部微缩
典型产品：普遍用于受空间限制的笔记本散热解决方案中。
铝压铸-改进型
先将冲压成形的鳍片插入模具内线切割而成的间隙中，再将铝液快速充填进去，令压铸成形的吸热底与插入的鳍片结合。
优势：接口阻抗低；鳍片可采用具有更高热传导率的材料，鳍片可具有更大的瘦长比。 劣势：模具复杂，鳍片插入不易，影响量产；在模具中预先开槽，无法很高的鳍片密度。 典型产品：普遍用于笔记本散热解决方案中。
冲压与剪切
冲压设备为冲床，利用冲锤底端的模具对板材进行冲切，可用于各种厚度片状金属材料的加工，例如风道式散热片所采用的细薄鳍片、部分嵌铜散热器所采用的铜板、带有特定缺口与孔位的导流罩、保护罩等。
剪切设备为剪切机，结构类似铡刀，可用于具有一定厚度的片状或条状金属形材之切割，从0.2mm的薄鳍片到1cm的吸热底，甚至铝挤压而成的形材均需采用剪切。
优势：可根据需要加工出各种特殊形状，适用范围较广，可大批量自动化生产。 劣势：切口并不平整，可能需要后续处理。
典型产品：各种后续结合型散热片中普遍采用。
折叶
折叶是细薄鳍片加工过程中通常采用的一道工序。
折叶用于将AA1050铝合金冲压而成的单体薄鳍片组合成密集平行鳍片的加工工艺。鳍片的边缘保留有一小段凸出部分，将鳍片固定模具中，将凸出部分弯折并互相锁合。
补偿鳍片与吸热底的后续连接所产生的接口阻抗。即每片鳍片都增加了一个“较宽”的底面，侧视成为“L”形。如此一来，热量由吸热底通过连接面传导到单个鳍片的“底面”上，再由内部传导到实际散失热量的直立部分。
优势：机械锁合结构简单，工序少；可补偿鳍片与吸热底后续连接产生的接口阻抗。 劣势：为了保证结合的稳固与整齐，对鳍片单体冲压模具设计要求较高。
典型产品：与冲压结合，主要用于制造回流焊或风道式设计所采用的平行密集细薄鳍片。 焊接
采用熔点较母材低的焊料填充母材间的空隙，通过某种方式加热焊接部位至一定温度，令焊料熔化，填充母材间的空隙，冷却后即可结合为一体。
散热片加工中最常用的焊接方式为回流焊- reflow soldering，又称再流焊。通过重新熔化（即再流）预置于母材之间的膏状软钎焊料，实现母材间的软钎焊。大致工序为SMT在金属板（吸热底）上自动印刷锡膏->吸热底与鳍片定位->进入回流焊机->经过精确控制温度曲线的多道加温工序->熔化焊料，润饰母材->经过精确控制温度曲线的冷却工序->拆卸成品->超声波清洗。
ThermalTake堪称回流焊散热片的典范。
散热器采用焊接方式结合存在的最大问题就是焊着率。融化后的焊料作为连接两者的介质，是热量传导过程中必须通过的一道屏障，自然希望它的热传导阻抗（即界面阻抗）越小越好，在不更换材质的情况下即焊着率越高越好。
优势：吸热底与鳍片的组合多种多样；相关生产设备已经非常成熟，易于大规模生产。 劣势：存在界面阻抗；控制焊着率难度较高，检验不易，容易出现不良品；成本较高。 典型产品：纯铜散热片一大主流的回流焊散热片，以及目前绝大多数热管散热器。 锻造
用于大行金属件的制造或初坯成形。
将铝材加热加压至降伏点（一定温度下，金属材料在所承受压力超过一定数值时，随着压力的继续增大，应力不增反降，金属表现得较为柔软，易于加工，但又并非液态，此温度下的临界压力即降伏点）后，利用高压使其充填入锻造模具而成形。
在锻造成形得基础之上，还可以采用铜铝结合设计。鳍片完全充满模具后，将表面经过预处理的铜块置于模具上层，通过锻造塞入尚处于降伏状态的铝材中，几乎不存在空隙。 优势：全铝散热片鳍片与吸热底一体成形，无界面阻抗；铜铝结合紧密，几乎不存在空隙，接口阻抗小；；瘦长比高，接近压铸得水平，可达50以上；适于加工柱状鳍片。
劣势：颈缩现象，使鳍片存在厚薄、高度不均；所需锻造压力极高；模具制造成本高，磨损快，加工成本很高；加工条件苛刻，时间长，不易量产。
典型产品：大名鼎鼎的Alpha系列散热器。
压固+螺丝锁合
将经过表面预处理的鳍片或鳍片与吸热底定位，利用较大的压力令它们紧密的结合在一起，再以螺丝贯穿它们，于另一测用螺母锁紧，令其维持此种紧密结合的状态。
Foxconn PK045+，为了弥补铜底与铝鳍片间的结合空隙，还特别加入了导热膏进行填充。
Zalman CNPS2005+——最早的压固+螺丝锁合工艺散热片。底部紧密结合，顶部呈放射状散开，散热面积不可小觑。
优势：机械方式结合，工艺简单、成本低，效果稳定，良品率高。
劣势：纵向结合时，接口阻抗大，结合面积有限；横向结合时，占用空间大，不易安装。 典型产品：Foxconn PK045+、Zalman CNPS系列。
插尺
纯粹的机械手段，强压而成的结合。
将底板切削出平行的细小凹槽，并在槽间冲压出密集的小坑，为凹槽中插入鳍片后的形变预留一定空间，再利用60吨以上的压力将已经成形的鳍片插入凹槽之中，插入深度可达2mm左右，把鳍片固定在底板之中。
吸热底与鳍片间没有其它介质，完全靠金属的应力结合，经过预处理的接触面由于巨大的压力而可获得原子级的结合，保证低阻抗的同时，还获得了较可靠的机械性能。
优势：界面阻抗小，鳍片与吸热底材质可自由组合，工序较少，产品质量相对稳定。 劣势：制造难度大，良品率不是很高，相对成本稍高。
典型产品：AVC Frost。
插指
利用巨大的压力将鳍片插入底板上预留的位置，在于鳍片的形状由片状改为了柱状。 将插指工艺加以改变，Swiftech创造出了自己的专利技术——螺纹插指。鳍片不是直线的插入底板中，而是利用螺纹结构旋入。此种插入方式不需要普通插指那么大的压力，降低了对设备与材料的要求，而且鳍片与底面间可获得更大的连接面积。
优势：鳍片与吸热底材质可自由组合，接口阻抗小，工序较少，产品质量相对稳定。 劣势：制造难度大，良品率不是很高，相对成本稍高。
典型产品：中光CNA462U、Swiftech MCX系列。
热缩嵌套
利用热胀冷缩原理的机械结合方式，主要用于铝挤压鳍片嵌铜。
在铝挤压成形的散热片底部保留出一部分空间，将之加热到一定温度，令其保留空间因热膨胀而扩大，趁机嵌入尺寸、形状合适的铜棒或铜板；令铝质鳍片迅速冷却，体积缩小后套紧嵌入的铜件。
热缩嵌铜工艺中加热铝质鳍片的方法非常重要，常用的加热方式有三种：
1.热风——通过高温空气加热鳍片，速度差强人意。
2.红外线——通过红外电磁波令金属原子振动而发热，速度快，被广为采用。
3.高周波技术——即利用高速变化的磁场在金属内所产生的环形感应电流的热效应来为鳍片加热，速度快、精度高。
优势：兼具铝质鳍片的低成本、低密度、易加工特性与铜材的吸热、导热能力；典型铝挤压鳍片嵌入铜板型，铜底尺寸、形状可根据不同需求进行调节，；放射状铝挤压鳍片嵌入铜柱型，有效利用铜柱导热能力，增强效果，接触面无其它介质，良品接口阻抗小。
劣势：对鳍片、嵌入铜材尺寸、形状要求严格，否则严重影响性能；典型铝挤压鳍片嵌入铜板型，需以导热膏填充，界面阻抗不可忽视。
典型产品：CoolerMaster V83、AVC SunFlower。
机械压合
“大号”插指，机械手段的“塞”铜工艺。
机械式压合工艺主要用于放射状铝挤压鳍片的塞铜加工，将一块尺寸略大于鳍片铝孔的铜块，依靠机械的压力，将其塞入铝孔内，依靠金属的应力压合在一起。
优势：可以在常温下结合，设备简单，成本低；结合面无其它介质，良品接口阻抗低。 劣势：铜在被挤入铝孔的过程中容易刮伤铝孔内表面，严重影响热传导能力，对铜块的形状设计与优化要求较高；良品率不高。
典型产品：对设计要求较高，且良品率低，没有得到广泛应用。
成形与结合工艺
切削
应用最广的散热片成形技术。所有的散热片在成形过程中都会或多或少的使用到切削。 切削工艺的具体种类很多，无润滑切削/润滑切削，高速切削，激光切割，为了获得一些较特殊、精细的形状，都需要使用切削工艺。
具体用途主要有板材（吸热底、鳍片等）成形、散热片开槽、底面修整、特殊雕刻等。
切削而来的浮雕效果
优势：根据不同方式、刀具，可适用于各种用途。
劣势：主要是刀具磨损快，多数需要人工参与或自动化控制，成本较高。
铝挤压
为绝大多数的铝合金散热片所采用，是市场上真正的主流。
在散热片加工方面，铝挤压工艺主要用来制造片状鳍片或柱状鳍片的初坯。
铝挤压的模具
铝挤压工艺所采用的材料通常为AA6061或AA6063，加工过程中，将铝合金原锭加热至约520~540℃，利用机械加压，令铝液流经模具钢制成的挤型模具，在模具出口处对铝液进行冷却，使之迅速凝固，成为具有连续平行结构的散热片初胚。
优势：技术门坎低、周期短；模具费用、生产成本低，产量大；适用范围广，既可制造单独散热片，也可制造结合型散热片的鳍片部分。
劣势：鳍片形状相对简单，无法获得很大（大于20）的瘦长比。
典型产品：几乎所有一体成形铝合金片状鳍片散热片。
精密切削
加工方法：将一整块金属型材根据需要，利用精确控制的特殊刨床切割出指定厚度的薄片，再向上弯折为直立状态，成为散热鳍片。
优势：最大的优势在于吸热底与鳍片一体成形，连接面积大，不存在接口阻抗，鳍片较厚，能够更有效利用散热表面积；此外，鳍片排列密集，能单位体积内获得更大的散热面积。 劣势：良品率低；为了保证一定的应力，切割过程中无法将鳍片切得很薄、很长，即瘦
长比不足；提供更大表面积的同时，片间距离短，过风空间较小，风阻较大。人工成本高。 典型产品：热布斯系列散热器。
金属粉末喷射成形
采用高熔点、高热传导的材料(如铜)，金属粉末高速喷射，直接做成散热片初胚，再利用高温烧结，制成具有相当强度与密度的成品。主要应用于具有较高发热量又明显受空间限制的特殊需求电子产品上，制造成本与价格均极高。
优势：热传导率高；可加工具有复杂形状的散热片。
劣势：原料、设备、模具成本高，工艺复杂，良品率较低，不易量产。
典型产品：无——目前市场上未见实际产品，只是“传说中的”技术。
铝压铸
广泛应用的单体铝合金制品加工工艺。
将铝合金原锭熔解成液态后，充填入模型内，利用压铸机一次性压铸成型，再经过冷却与后续处理，制成单体散热片。压铸工艺通常用来加工一些形状非常复杂的组件，可制造出一些具有特殊结构设计的产品。
压铸型加工采用的铝合金为ADC12，具有良好的压铸成型特性，适用于制造细薄或复杂的铸件，但因热传导率较差，现在国内多以AA1070铝料来做为压铸材料。它的热传导率高，具有良好的散热效果，但压铸成形特性方面较ADC12存在着一些不足。
优势：一体成形，无界面阻抗；可制造细薄、密集或结构复杂的鳍片，特殊设计的实现。 劣势：机械性能与导热性能不能两全；压铸时表面流纹及氧化渣过多，冷却时内部微缩
典型产品：普遍用于受空间限制的笔记本散热解决方案中。
铝压铸-改进型
先将冲压成形的鳍片插入模具内线切割而成的间隙中，再将铝液快速充填进去，令压铸成形的吸热底与插入的鳍片结合。
优势：接口阻抗低；鳍片可采用具有更高热传导率的材料，鳍片可具有更大的瘦长比。 劣势：模具复杂，鳍片插入不易，影响量产；在模具中预先开槽，无法很高的鳍片密度。 典型产品：普遍用于笔记本散热解决方案中。
冲压与剪切
冲压设备为冲床，利用冲锤底端的模具对板材进行冲切，可用于各种厚度片状金属材料的加工，例如风道式散热片所采用的细薄鳍片、部分嵌铜散热器所采用的铜板、带有特定缺口与孔位的导流罩、保护罩等。
剪切设备为剪切机，结构类似铡刀，可用于具有一定厚度的片状或条状金属形材之切割，从0.2mm的薄鳍片到1cm的吸热底，甚至铝挤压而成的形材均需采用剪切。
优势：可根据需要加工出各种特殊形状，适用范围较广，可大批量自动化生产。 劣势：切口并不平整，可能需要后续处理。
典型产品：各种后续结合型散热片中普遍采用。
折叶
折叶是细薄鳍片加工过程中通常采用的一道工序。
折叶用于将AA1050铝合金冲压而成的单体薄鳍片组合成密集平行鳍片的加工工艺。鳍片的边缘保留有一小段凸出部分，将鳍片固定模具中，将凸出部分弯折并互相锁合。
补偿鳍片与吸热底的后续连接所产生的接口阻抗。即每片鳍片都增加了一个“较宽”的底面，侧视成为“L”形。如此一来，热量由吸热底通过连接面传导到单个鳍片的“底面”上，再由内部传导到实际散失热量的直立部分。
优势：机械锁合结构简单，工序少；可补偿鳍片与吸热底后续连接产生的接口阻抗。 劣势：为了保证结合的稳固与整齐，对鳍片单体冲压模具设计要求较高。
典型产品：与冲压结合，主要用于制造回流焊或风道式设计所采用的平行密集细薄鳍片。 焊接
采用熔点较母材低的焊料填充母材间的空隙，通过某种方式加热焊接部位至一定温度，令焊料熔化，填充母材间的空隙，冷却后即可结合为一体。
散热片加工中最常用的焊接方式为回流焊- reflow soldering，又称再流焊。通过重新熔化（即再流）预置于母材之间的膏状软钎焊料，实现母材间的软钎焊。大致工序为SMT在金属板（吸热底）上自动印刷锡膏->吸热底与鳍片定位->进入回流焊机->经过精确控制温度曲线的多道加温工序->熔化焊料，润饰母材->经过精确控制温度曲线的冷却工序->拆卸成品->超声波清洗。
ThermalTake堪称回流焊散热片的典范。
散热器采用焊接方式结合存在的最大问题就是焊着率。融化后的焊料作为连接两者的介质，是热量传导过程中必须通过的一道屏障，自然希望它的热传导阻抗（即界面阻抗）越小越好，在不更换材质的情况下即焊着率越高越好。
优势：吸热底与鳍片的组合多种多样；相关生产设备已经非常成熟，易于大规模生产。 劣势：存在界面阻抗；控制焊着率难度较高，检验不易，容易出现不良品；成本较高。 典型产品：纯铜散热片一大主流的回流焊散热片，以及目前绝大多数热管散热器。 锻造
用于大行金属件的制造或初坯成形。
将铝材加热加压至降伏点（一定温度下，金属材料在所承受压力超过一定数值时，随着压力的继续增大，应力不增反降，金属表现得较为柔软，易于加工，但又并非液态，此温度下的临界压力即降伏点）后，利用高压使其充填入锻造模具而成形。
在锻造成形得基础之上，还可以采用铜铝结合设计。鳍片完全充满模具后，将表面经过预处理的铜块置于模具上层，通过锻造塞入尚处于降伏状态的铝材中，几乎不存在空隙。 优势：全铝散热片鳍片与吸热底一体成形，无界面阻抗；铜铝结合紧密，几乎不存在空隙，接口阻抗小；；瘦长比高，接近压铸得水平，可达50以上；适于加工柱状鳍片。
劣势：颈缩现象，使鳍片存在厚薄、高度不均；所需锻造压力极高；模具制造成本高，磨损快，加工成本很高；加工条件苛刻，时间长，不易量产。
典型产品：大名鼎鼎的Alpha系列散热器。
压固+螺丝锁合
将经过表面预处理的鳍片或鳍片与吸热底定位，利用较大的压力令它们紧密的结合在一起，再以螺丝贯穿它们，于另一测用螺母锁紧，令其维持此种紧密结合的状态。
Foxconn PK045+，为了弥补铜底与铝鳍片间的结合空隙，还特别加入了导热膏进行填充。
Zalman CNPS2005+——最早的压固+螺丝锁合工艺散热片。底部紧密结合，顶部呈放射状散开，散热面积不可小觑。
优势：机械方式结合，工艺简单、成本低，效果稳定，良品率高。
劣势：纵向结合时，接口阻抗大，结合面积有限；横向结合时，占用空间大，不易安装。 典型产品：Foxconn PK045+、Zalman CNPS系列。
插尺
纯粹的机械手段，强压而成的结合。
将底板切削出平行的细小凹槽，并在槽间冲压出密集的小坑，为凹槽中插入鳍片后的形变预留一定空间，再利用60吨以上的压力将已经成形的鳍片插入凹槽之中，插入深度可达2mm左右，把鳍片固定在底板之中。
吸热底与鳍片间没有其它介质，完全靠金属的应力结合，经过预处理的接触面由于巨大的压力而可获得原子级的结合，保证低阻抗的同时，还获得了较可靠的机械性能。
优势：界面阻抗小，鳍片与吸热底材质可自由组合，工序较少，产品质量相对稳定。 劣势：制造难度大，良品率不是很高，相对成本稍高。
典型产品：AVC Frost。
插指
利用巨大的压力将鳍片插入底板上预留的位置，在于鳍片的形状由片状改为了柱状。 将插指工艺加以改变，Swiftech创造出了自己的专利技术——螺纹插指。鳍片不是直线的插入底板中，而是利用螺纹结构旋入。此种插入方式不需要普通插指那么大的压力，降低了对设备与材料的要求，而且鳍片与底面间可获得更大的连接面积。
优势：鳍片与吸热底材质可自由组合，接口阻抗小，工序较少，产品质量相对稳定。 劣势：制造难度大，良品率不是很高，相对成本稍高。
典型产品：中光CNA462U、Swiftech MCX系列。
热缩嵌套
利用热胀冷缩原理的机械结合方式，主要用于铝挤压鳍片嵌铜。
在铝挤压成形的散热片底部保留出一部分空间，将之加热到一定温度，令其保留空间因热膨胀而扩大，趁机嵌入尺寸、形状合适的铜棒或铜板；令铝质鳍片迅速冷却，体积缩小后套紧嵌入的铜件。
热缩嵌铜工艺中加热铝质鳍片的方法非常重要，常用的加热方式有三种：
1.热风——通过高温空气加热鳍片，速度差强人意。
2.红外线——通过红外电磁波令金属原子振动而发热，速度快，被广为采用。
3.高周波技术——即利用高速变化的磁场在金属内所产生的环形感应电流的热效应来为鳍片加热，速度快、精度高。
优势：兼具铝质鳍片的低成本、低密度、易加工特性与铜材的吸热、导热能力；典型铝挤压鳍片嵌入铜板型，铜底尺寸、形状可根据不同需求进行调节，；放射状铝挤压鳍片嵌入铜柱型，有效利用铜柱导热能力，增强效果，接触面无其它介质，良品接口阻抗小。
劣势：对鳍片、嵌入铜材尺寸、形状要求严格，否则严重影响性能；典型铝挤压鳍片嵌入铜板型，需以导热膏填充，界面阻抗不可忽视。
典型产品：CoolerMaster V83、AVC SunFlower。
机械压合
“大号”插指，机械手段的“塞”铜工艺。
机械式压合工艺主要用于放射状铝挤压鳍片的塞铜加工，将一块尺寸略大于鳍片铝孔的铜块，依靠机械的压力，将其塞入铝孔内，依靠金属的应力压合在一起。
优势：可以在常温下结合，设备简单，成本低；结合面无其它介质，良品接口阻抗低。 劣势：铜在被挤入铝孔的过程中容易刮伤铝孔内表面，严重影响热传导能力，对铜块的形状设计与优化要求较高；良品率不高。
典型产品：对设计要求较高，且良品率低，没有得到广泛应用。