DIET 线作业指导书 QZ/21.09-2001
新CO2线为A 线，老CO2线为B 线。
工序界定：
膨前柜进出段工序：进膨前柜分配行车、膨前柜、出料振槽、输送带、喂料机、皮带秤、
水分仪、储料带、膨前电控柜。
浸 渍 器 段 工序：往复输送带（BC-33）、浸渍器（V-23）、传输槽（TC-40）、松散器（DC-41）、
冷凝器（HE-12）、油间、氮气堆放处、液压泵（P-28）。
热 端 工 序：焚烧炉（IN-60）、工艺气体热交换器（HE-61）、废气热交换器（HE-62、
HE-63）、工艺风机（PF-55）、废气风机（WF-56）、蒸汽站（ST-90）、
旋风分离器（CS-53）、气锁（RV-54）、气锁（RV-46）、升华器（SL-50）、
切向分离器（TS-51）、气锁（RV-52）、气锁（RV-57）、主控室、废
气风门的调节、振动柜（AB-44）、定量带（MC-45）。
冷 端 工 序：贮罐（V-18）、供应泵（P-21A ）、供应泵（P-21B ）、工艺罐（V-20）、
B 线工艺泵（P-22）、A 线工艺泵（P-22A 、P-22B ）、低压压缩机（CP-09）、
高压压缩机（CP-11）、冷冻压缩机（CP-14）、低压回收罐（T-08）、
冷凝器（HE-14）、高压回收罐（T-10）、冷却振槽（VC-71）、冷却皮
带（BC-72、BC-73）、回潮筒（RC-80）、出料振槽、水分仪、水泵房、
空气压缩机。
1 膨前柜进出料段操作过程规范
1.1 责任：按照当班生产计划和工艺质量指标操作膨前系统，负责膨前烟丝进柜和烟丝
出柜，为下工段浸渍器准备合格的烟丝；负责设备和场地四周的清洁。
1.2 术语：
1.3 准备阶段
1.3.1 查看交班簿，了解设备状况，有问题向班管理反映解决。
1.3.2 给膨前电控柜上电，相应指示灯亮，再启动皮带秤电柜电源。
1.3.3 巡查所属工段设备，发现异物及时进行清理。
1.3.4 本工序范围内各设备外表、支撑档、落料口、墙面掸尘。
1.3.5 擦抹设备电机、减速机、轴承、轴承座、光电管、接近开关及设备外表、地脚、地
漏和柜下部横档。
1.4 进柜
1.4.1 接到制丝中控室启动进料，进柜号由中控室选定，到柜平台上检查柜行车以及分配
行车运行是否正常，核实所进的柜是否为空柜，若有问题则通知中控室停机处理；
没有问题则通知中控室可以进料。
1.4.2 当相关电机顺序启动后，到现场查看设备运行是否正常，空柜装料，直到装料停止，
接到中控室通知当前柜进料完毕。若要继续给其它柜进料，从复以上操作。
1.4.3 做好柜进料标识记录。
1.5 出柜、待料
1.5.1 查看电子皮带秤的电控柜触摸屏上的单批累积及总累积量是否清零，单批重量设定
值是否正确。
1.5.2 出料运行方式选择开关旋到“自动”， 通知中控室要换柜，中控室输入要出的膨前
柜号再启动。按生产计划在膨前电控柜上出料段操作屏幕处的P3当前掺合处写入相
应的出料柜。
1.5.3 相关电机顺序启动，选定柜按工艺要求开始出料，到储料带待料。
1.5.4 其后批次料在接到浸渍器工段信号后按程序自动进行。
1.5.5 按制丝工艺质量指标做好过程控制。
1.5.6 保持设备外表（无转动、传动处）、场地的清洁，用具定置。
1.5.7 清扫落地烟丝、末，本工序范围内各设备外表、支撑档、落料口、墙面掸尘。
1.5.8 擦抹设备外表、地脚、地漏和柜下部横档，三楼整个地面、设备底角、地漏、柜底
拖地。
1.5.9 有问题或故障及时向班管理反映解决。
1.5.10 到生产临近结束，膨前皮带秤前还剩最后两批烟丝时，停卸料柜（把出料柜本地开
关打到“OFF ”位），膨前皮带称前还剩最后一批烟丝时，在皮带秤电控柜上按下“最
后一批”按钮，并通知浸渍器工段。
1.6 结束阶段
1.6.1 全部生产结束后，记录本班膨前烟丝累积量并清零，做好膨前柜出柜标识记录。
1.6.2 关闭皮带秤及膨前电控柜电源并在本地开关上加锁挂警示牌。
1.6.3 清理设备上的烟丝、烟垢和烟尘，擦抹光电管、接近开关、电机轴承、轴承座。
1.6.4 清扫落地烟丝、末，范围内各设备外表、支撑档、落料口、墙面掸尘，擦抹设备外
表、地脚、地漏，柜下部横档区域设备外表、膨前柜出空后当班吹尘；二楼、二楼
半层面整个地面、设备底角、地漏、柜底拖地和二楼洗刷处的卫生和垃圾倾倒。
1.6.4 检查输送带、衬皮、围皮、挡皮、密封条、清洁刷是否完好。凡发现开胶、断裂、
鼓泡、老化等现象，通知有关人员更换。
1.6.5 填写交班记录，设备不得故障交班。
2浸渍器工段操作过程规范
2.1 责任：按照当班生产计划和工艺质量指标操作浸渍器系统，负责烟丝浸渍及其进出
料，为下工段准备合格的浸渍烟丝；进行过程控制；负责设备和场地四周的清洁。
2.2 术语
2.3 准备阶段
2.3.1 查看交班簿，了解设备状况，有问题向班管理反映解决。
2.3.2 打开OI3，输入工程师（Engineer ）密码，进入冷端生产控制画面，把“冷端浸渍
系统”打到手动。
2.3.3 检查上下盖的充气密封圈的状况，用压缩空气吹除上下盖的冷凝水。
2.3.4 在浸渍器顶部放上木板，装上上盖筛网，并在充气密封圈上喷上硅胶润滑剂，对浸
渍器上下盖的金属防磨垫铁及转环内壁喷上石墨喷剂，装上抽气风机筛网，装上下
盖筛网。
2.3.5 关上浸渍器上盖安全围栏门，用钥匙锁定。
2.3.6 确认各氮气供气阀开启，供气压力正常。
2.3.7 检查所属工段压空供应是否正常，各设备内有无异物，关上TC-40的翻板门。
2.3.8 检查油位是否合适，若不足，通知厂油库打油。
2.3.9 打开HE-12上的手阀HV12-04两三秒钟以排放HE-12内过多的非冷凝性气体和水。
2.3.10在MP1或OI3上手动关闭上盖，然后手动关闭下盖，按顺序手动打开“FCV2308”、
“FCV2315”、“FCV2301”用T-10内的高压CO 2气体吹除管道内的积水（时间约为5
秒左右），按顺序手动关闭“FCV2301”、“FCV2315”、“FCV2308”。打开浸渍器上下盖，
用干布擦净上下盖的接触表面及浸渍器的上下表面。退出工程师（Engineer ）级别，
回到操作员（Operator ）级别。
2.3.11 向冷端挡车工确认CO 2回收系统是否正常并已联机自动。
2.3.12 清洁浸渍器和相应区域设备卫生（生产前振动柜的卫生由挑湿块的人员清洁）；特别
注意搞好浸渍器上下盖密封圈表面和锁圈表面及液位探测温度计的清洁保养工作。
2.4 运行阶段
2.4.1 在OI3“生产控制”上选择“冷端浸渍系统”的“自动”，启动浸渍系统，选择“无
烟丝制冷”，开始无烟丝制冷。
2.4.2 无烟丝制冷结束后，再次单击进入“冷端浸渍系统”， 选择“有烟丝制冷”。
2.4.3 在OI3上进入热端画面，若升华器前的温度传感器显示的温度到达规定温度，回到
冷端画面，若膨前烟丝已在储料带上待料，按“工艺继续”进行第一批烟丝的浸渍。
在进行第一批烟丝的浸渍的过程中，回到热端画面，单击“4409阀”，选择“喷雪
花”，开始对AB-44进行预冷。
2.4.4 浸渍工序结束后，TC-40的门自动打开，手动打开TC-40的汽缸门，处理结块的烟
丝，清理浸渍器下盖的筛网及表面，清理浸渍器下表面，关上TC-40的汽缸门、翻
板门。
2.4.5 到三层，开启浸渍器上盖安全围栏门，清理浸渍器上盖的筛网及表面，清理浸渍器
上表面，清理工作结束后关上安全围栏门。
2.4.6 在二层的人机界面OI3上选择“工艺继续”进行下一批烟丝的浸渍，待浸渍工序结
束后，按2.4.4及2.4.5操作。
2.4.7 后续批次烟丝的浸渍按2.4.6进行，每批必须搞好上下盖的清洁卫生（特别是密封
圈周围及锁圈面），每四批对充气密封圈喷一次硅胶润滑剂，发现浸渍器上下盖的金
属防磨垫铁及转环内壁无石墨粉或有划横后，再次喷上石磨喷剂。
2.4.8 视清洁程度对浸渍器上下盖筛网进行调换清洗，上下盖筛网调换应交叉进行，拆洗
抽气风机筛网。
2.4.9 按制丝工艺质量指标做好过程控制。
2.4.10保持设备外表（无转动、传动处）、场地的清洁，用具定置。
2.4.11清扫落地烟丝、末，范围内各设备外表、支撑档、落料口、墙面掸尘，擦抹设备外
表、地脚、地漏，区域设备底角、地漏拖地。
2.4.12做交接班记录中的“浸渍器操作记录”。
2.4.13有问题或故障及时向班管理反映解决。
2.5 结束工作
2.5.1 当最后一批烟丝从浸渍器中卸出后，选择“停止浸渍”并确认。
2.5.2 拆下下盖筛网，然后到三层浸渍器上端铺上木板，拆下上盖筛网，清洗上下盖筛网。
2.5.3 搞好BC-33、浸渍器、传输槽、松散器、振动柜、定量带、气锁RV-46等设备的内
外卫生。擦抹相关设备的电机、减速机、轴承、轴承座、光电管、接近开关。
2.5.4 “浸渍系统”从自动打到停机。
2.5.4 关闭OI3。
2.5.5 填写交班记录，设备不得故障交班。
3冷端工段操作过程规范
3.1 责任：按照当班生产计划和工艺质量指标操作CO 2供应、回收及烟丝回潮系统，为
下工段准备合格的膨胀烟丝；进行过程控制和在制品的自检；负责设备和场地四周
的清洁。
3.2 术语
3.3 准备阶段
3.3.1 查看交班簿，了解设备状况，有问题向班管理反映解决。
3.3.2，到水泵房内查看水泵运行是否正常（早班冷端操作工把“水医生”内的污水排放掉）。
到空气压缩机房释放空压机中的冷凝水，并确认吸附干燥机正在运行。做完以上工
序后回主控室OI2上启动“冷却水”。
3.3.3 检查压缩机CP-09、CP-11：
3.3.3.1 通过打开和关上排气阀（HV11-10和HV11-17），来排空高压压缩机CP-11的吸口
和排口缓冲器中的气体，直到气体中无水。
3.3.3.2 检查高压压缩机CP-11的油位。如果油窗液位低于1/3，应请机修工加油至1/3
至2/3之间。
3.3.3.3 通过打开和关上排气阀（HV09-12和HV09-33），来排空高压压缩机CP-09的吸口
和排口缓冲器中的气体，直到气体中无水。
3.3.3.4 检查低压压缩机CP-09的油位。如果油窗液位低于1/3，应请机修工加油至1/3
至2/3之间。
3.3.4 检查压缩机CP-14：
3.3.4.1 检查冷冻压缩机CP-14的油位，如果油窗看不到油，应请机修工加油至能看到油位
且油位适中为止。
3.3.4.2 检查确认加热器处在温热状态，如果未加热应加热八小时才可开机。
3.3.5 检查工艺泵油位，油位应在1/4以上，检查CP-18油位。工艺泵在生产之前或打开
检修后重新启动前应手工盘动，以检查机械密封是否结冰。
3.3.6 将主控室内人机界面OI2的CO 2“回收系统”选择“自动”并启动回收系统，通知浸
渍器工段挡车工。
3.3.7 确认回潮筒RC-80的进水及进气手阀是打开的状态，检查压空及水的压力是否正常，
关闭锁上滚筒出料端的检修门。
3.3.8 清理VC-71上的烟油、烟垢，把干净的接料筒置于VC-71活板门下，确认活板门所
用压空是否正常。
3.3.9 时刻注意V-18 CO2的存量，当所剩不多时应及时通知供应科；当C02供货槽车到场
后配合进料并做好“贮罐V-18充装CO 2重量记录表”。
3.4 运行阶段
3.4.1 通知膨后柜操作工启动膨后柜进料系统。
3.4.2 在浸渍器工段把第一批浸渍烟丝放于振动柜后，启动烟丝回潮系统。
3.4.3 巡查设备运转情况，按工艺质量指标控制好回潮水分。
3.4.4 做好交接班记录中的“CP-14设备运行记录”和“DIET 冷端罐体压力巡检记录表”。
3.4.5 保持设备外表（无转动、传动处）、场地的清洁，用具定置。
3.4.6 在生产时清扫落地烟丝、烟末，本工序范围内各设备外表、支撑档、落料口、相应
的墙面掸尘，擦抹静止设备外表及地脚、地漏，V-18所在的整个房间地面、冷却振
槽至回潮筒的地面、设备底角、地漏拖地。
3.4.7 有问题或故障及时向班管理反映解决。
3.4.8 检查吸附干燥机是否正常工作，检查工艺泵机械密封的压空供应。
3.4.9 RC-80出料提升后工段由风选处操作工监控。
3.4.9.1 该工段操作工上班时巡查所属工段设备，发现异物及时进行清理或向值班长反映。本工段范围内各设备外表、支撑档、落料口、墙面掸尘，在生产时清扫落地烟丝、烟末。
3.4.9.2 做好梗签的装包工作。
3.5 结束阶段
3.5.1 当CP-09、CP-11和CP-14均进入空转时，画面上显示除了CP-09、CP-11、CP-14
设备本身是绿色外，与其相连的管道都转为灰色，即可选择“回收系统”的“停止”；
并从“自动”打到“停机”状态，关闭“冷却水”。
3.5.2 待烟丝全部由RC-80回潮筒排出，由热端画面选择“回潮系统”的“停止”。
3.5.3 手动启动回潮筒RC-80，让筒内剩余烟丝排出；然后停止滚筒，在本地开关上上锁
挂警示牌，打开检修门，进入滚筒内打扫卫生，用水及压缩空气清洗干净。从画面
上单击回潮滚筒“AIR 、WATER ”控制区，画面便出现滚筒的三个区的空气及水的手
动控制按钮，选择每一区进行手动喷气喷水，将滚筒内各个喷嘴上沾的烟垢喷除，
以免隔日生产时，因烟垢粘在喷嘴上，使回潮效果降低，出料水分分布不均。清理
BC-73头部的湿烟块、烟尘。
3.5.4 由热端画面选择“回潮系统”的“停机”。
3.5.5 擦抹相关设备的电机、减速机、轴承、轴承座、光电管、接近开关。
3.5.5 清扫落地烟丝、末，本工序范围内各设备外表、支撑档、落料口、相应的墙面吹尘，
擦抹设备外表及地脚、地漏，V-18所在的整个房间地面、冷却振槽至回潮筒的地面、
设备底角、地漏拖地；挑湿块人员协助冷端操作工搞好区域设备场地清洁卫生。
3.5.6 填写交班记录，设备不得故障交班。
4热端工段操作过程规范
4.1 责任：按照当班生产计划和工艺质量指标操作焚烧炉、热交换器、烟丝膨胀系统，
为下工段准备合格的膨胀烟丝；进行过程控制；负责设备和场地四周的清洁，做好
DIET 线前后工段的协调。
4.2 术语
4.3 准备阶段
4.3.1 查看交班簿，了解设备状况，有问题向班管理反映解决。
4.3.2 打开主控室各电控柜电源，打开OI2，输入操作员密码，进入热端控制画面, 消除警
报。
4.3.3 领取焚烧炉点火用液化石油气瓶并接入管路，打开手动阀V1，然后缓慢打开液化石
油气瓶角阀，从压力表PI1查看液化石油气压力是否在正常范围；打开压缩空气总
进气阀，从压力表PI4查看所供气压是否在正常范围；打开油路手动阀V8。
4.3.4 在OI2热端控制画面上选择“烟丝膨胀”组的自动并启动，PF-55工艺风机及WF-56
废气风机、气锁RV-46、RV-52、RV-54、RV-57开始运行，画面显示热端管道内的负
压、流速及风门开启度参数开始变化。当参数较为稳定时，给控制柜EP-3上电，报
警铃声响起，触摸屏（QUICKPANEL ）显示“D.I.E.T. ”初始界面，按“NEXT SCREEN”
（下一屏）进入“HIRT ”公司界面，再按“MAIN MENU ”（主菜单）进入“MAIN
MENU ”界面，按其中的“ALARM STATUS”（报警状态）进入“ALARM STATUS ”
界面，按“MUTE SIREN”消除报警铃声，按“RESET ”复位。
4.3.5 按“BURNER STATUS ”（燃烧器状态）进入“BURNER STATUS”界面，查看“PILOT
CONTROLS ”、“OIL CONTROLS ”、“GENERAL CONTROLS “三个点火条件是否
满足，即呈绿色。若“PILOT CONTROLS”不满足，则查看点火液化石油气及点火
空气管路及仪表压力显示；若“OIL CONTROLS”不满足，则启动油泵并检查管路
和仪表压力显示；若“GENERAL CONTROLS”不满足，则启动风机并检查废气管
路和风门。
4.3.6 点火条件就绪，待画面出现“PERMISSIVE SIGNAL RECEIVED”，选择“BURNER ”
启动焚化炉自动点火程序，画面显示程序变化“PURGE （前吹气）”、“PILOT （点
火）”、“MAIN （主火）”等，直到出现“MODULATION （正常）”时，说明点火完
成，炉内开始稳定加温至815度。关闭液化气瓶供气手阀。
4.3.7 将蒸汽站总阀门HV-9001打开，然后将HV-9018及HV-9002手阀打开，以便排放管
道中的冷凝水，一直到有稳定的蒸汽冒出来，才关闭HV-9018及HV-9002。
4.3.8 确认干净的接料筒分别置于除尘气锁RV-54和入料气锁RV-46旁的翻转门下，打开
MC-45定量带出料端的翻转门；确认AB-44振动柜的检修门是否关闭，关闭振动柜
出料端的插板门。
4.3.9 当升华器前温度传感器显示温度达到工艺规定温度时，在OI2热端控制画面上选择
“蒸汽供应”。
4.3.10 搞好控制室的卫生。
4.4 运行阶段
4.4.1 当升华器前温度传感器显示温度达到工艺规定温度且回路温度、双风门开度趋于稳
定，AB-44内有两批以上烟丝时，开启振动柜AB-44插板门。在热端画面，先启
动MC-45定量带，再启动振动柜AB-44。当小部分雪团烟丝排出振动柜，正常浸
渍过的烟丝出现，人工关闭定量带MC-45出料端的翻转门，烟丝便进入膨胀系统，
开始进行烟丝膨胀。
4.4.2 监控升华器前负压、温度与风速，并做好交接班记录中的“主控室操作记录”和
“IN-60操作记录”。
4.4.3 保持设备外表（无转动、传动处）、场地的清洁，用具定置。
4.4.4 巡查本工段设备运行状况，有问题或故障及时向班管理反映解决。
4.5 结束阶段
4.5.1 由热端画面观察，当振动柜AB-44的重量显示柜内的料快出完时到振动柜的一层
平台上，等待观察烟丝基本出完时，便人工打开定量带MC-45出料端的翻转门，
让剩余小量烟丝排入接料筒内。
4.5.2 到焚烧炉的控制柜旁，由触摸屏上，选择“STOP BURNER ”，查看并记录耗油总
量，然后进入油泵画面，选择“STOP PUMP”，在后吹洗结束后关闭压空、油的总
阀。
4.5.3 关闭蒸汽站总阀HV-9001。
4.5.4 在热端画面上，选择“膨胀系统”的“停止”。注意：风机和气锁会继续运转，直
到系统温度低于PLC 设定温度时便自动停机。
4.5.5 当风机及气锁停止运转，在热端画面上，选择“膨胀系统”的“停机”。
4.5.6 打开热交换器、工艺气体风机和废气风机冷凝水阀，清理接料筒并复位。
4.5.7 清扫落地烟丝、末，本工序范围内各设备外表、支撑档、落料口、相应的墙面吹尘，
擦抹设备外表及地脚、地漏，冷却振槽到西窗之间的地面和焚烧炉所在房间地面、
设备底角、地漏拖地。
4.5.8 关闭OI2，将主控室电控柜及焚烧炉电柜拉闸。
4.5.9
5 填写交班记录，设备不得故障交班。 质量自检规范
5.1 自检项目：RC-80出口膨丝水分、纯净度
5.2 自检频率：水分1次/10分钟、纯净度随时检查
5.3 自检方法：水分目测水分仪、纯净度目测
5.4 问题处理：
5.4.1振动柜产生的烟末
（1） 30千克以下由挑湿块的操作工自行处理，方法：
a、烟丝水分在22%（包括22%）以下，挑出湿块、冰块等杂物，分两批（每批162.5
千克）均匀掺入到膨前柜出料振槽上。
b 、烟丝水分在22%以上，并未形成水渍烟，挑出湿块、冰块等杂物，该烟丝掺到C
类牌号，在切丝后振槽上均匀惨入。
C 、如果烟丝有异味、水渍等其他因素形成不合格品，自行作垃圾处理。
（2）、30千克以上请示工艺员处理。
5.4.2 冷却振槽落料口接出的烟末。
由挑湿块的操作工挑出烟末内杂物，拉到膨后柜，并挂好标志牌。由坏烟操作工拉到
坏烟间处理。
5.4.3 RC-80头尾烟丝
（1）30千克以下，由冷端操作工自行处理，方法：
a 、烟丝水分在22%（包括22%）以上，并未形成水渍烟，挑出湿块、冰块等杂物，
该烟丝掺到C 类牌号，在切丝后振槽上均匀惨入。
b 、烟丝水分在14%—22%，挑出湿块、冰块、焦块等杂物，均匀惨入到膨前柜出料
振槽上。
C 、烟丝水分在14%（包括14%）以下，均匀回掺到膨后烟丝。
（2）30千克以上，请示工艺员处理。
5.4.4 RC-80水渍和冰块烟丝
RC-80水渍和冰块烟丝由操作工在出料振槽随时挑出，水渍烟丝报废处理，冰块烟
丝返工处理。
6 设备保养规范
6.1 例保
6.1.1 生产结束阶段的设备保养按操作过程规范结束阶段要求进行。
6.1.2 在生产中途根据车间要求停机对回潮筒RC-80进行清洁保养工作，具体操作过程如
下：
1) 停浸渍系统，更换清洗上下筛网及抽气风机筛网，清洁浸渍器上下盖密封圈表
面、锁圈表面以及上下盖之间存留的烟丝，清洁TC-40内部包括翻板门和汽缸
门；清洁三楼层面安全栅栏内地面，上述工作由浸渍器挡车工和膨前柜操作工
共同完成。
2) 在定量带烟丝走光以后停膨胀系统；
3) 在回潮筒烟丝出料振槽走光后停回潮系统；
4) 把回潮筒和出料振槽本地开关打掉并上锁挂警示牌，由冷端挡车工搞好BC-72、
BC-73出料端和回潮筒内卫生。回潮筒内应先用扫帚清除残存烟丝，再用水冲，
最后用拖把拖干，完成卫生工作后手动使回潮筒空转自然晾干。
5) 在停机期间，热端挡车工应更换旋风除尘器CS-53下的接灰小车，对小车内的
灰及时处理，并做好冷却振槽上的烟油去除工作。
6) 特殊情况下按车间通知对回潮筒不用水进行干洗。
6.2 周保
周保安排在厂周一上午，时间一般为四个小时。周保人员由各段挡车工（操作工）、
清洁工及值班长按需调配的备工构成，周保范围原则上按例保范围划分，由值班长
根据需要调整。周保内容见附表1，完成情况由值班长进行考核。
7 操作技术规范
7.2焚烧炉
8 安全生产规范
8.1总则
8.1.1全体职工必须严格遵守浙江中烟工业公司杭州制造部安全生产制度。
8.1.2操作人员必须经过安全技术培训，合格后方能上岗进行操作。
8.1.3特殊工种必须持证操作。
8.1.4进入干冰膨胀烟丝线场地人员，必须在门口考勤架上插好考勤牌，正面朝外，中途离
开或下班后须拿走考勤牌。
8.1.5上岗前，操作人员应正确穿戴劳动防护用品，女工须把长发扎入工作帽内。
8.1.6工作前，认真查看上一班设备和安全情况记录，及时处理上一班存在的问题，并有详
细记录。
8.1.7开机前必须仔细检查设备、安全装置、生产工具、电气及作业场地，以保证生产安全。
8.1.8干冰膨胀烟丝操作工和修理工须经过专业技能培训。
8.1.9设备的安全防护装置和保险装置、信号标志和指示器等，禁止随意拆卸。如确因工作
需要，须经过主管领导同意（除安全防护罩外）后方可实施，并落实安全措施。
8.1.10工作全部结束，认真观察设备及周围情况，做好交接班记录，关掉电源（除某些需常
开电源），经确认安全无误后，方可离开工作岗位。
8.2冷端安全操作规程
8.2.1 操作人员必须严格按照干冰膨胀烟丝线冷端安全操作规程进行操作。
8.2.2在开车前，必须检查浸渍器密封用氮气瓶压力是否在规定范围，检查密封圈是否在正
常位置。
8.2.3在操作浸渍器上盖时，必须注意有无人员的手、头等在关盖的范围内, 确认后方可进行
操作。
8.2.4在启动和运行过程中，若有异常声音或电气跳闸，应立即按暂停钮或紧急停车开关，
并及时与维修人员联系进行检查修理。禁止带故障运行。
8.2.5系统运行中，操作人员应经常进行巡回检查，定时记录V-18、V-20、V-23、T-08、T-10
的压力及温度显示情况，若超过规定范围应及时通知维修人员进行检查修理。
8.2.6当制冷压缩机CP-14须检修时，应对管道内的介质进行泄压，以防介质外泄伤人。
8.2.7工作结束后，必须打开三楼层面浸渍器安全栅栏门，在浸渍器顶部铺上木板，然后才
能进行上盖的清洁和拆洗滤网工作。
8.2.8当发现没有压缩空气，特别是断电时，需要指定专人加强值班，定时观察、记录压力
上升情况，必须在压力升到安全阀起跳之前进行手动排放。
8.2.9当发生CO 2浓度超高紧急报警时，应立即按暂停钮或紧急停车开关，并立刻通知或召
唤当班人员就近离开事故点，到指定位置集中，由当班负责人清点人数。如发现人数不足，应立即派专人（2人）穿戴防护用具进入现场查找。
8.2.10 CO2监测器必须每半月标定一次，并有记录。若CO 2发生泄漏，必须重新进行标定。
8.2.11氮气钢瓶必须放置在指定位置并固定，调换时要轻装、轻放；带有火种的物品不准靠
近，严禁在钢瓶周围焊接，禁止用沾粘油脂的手套或工具操作；存放时注意防止气瓶倾倒，以免瓶阀受损造成泄漏。
8.2.12 严禁用手直接插入浸渍后的干冰烟丝，以防冻伤。
8.2.13 严禁无关人员用手触摸任何限位开关
8.2.14 严禁任何人用尖、硬器械敲击、碰撞压力容器。
8.2.15 与冷端工作无关人员，严禁操作任何冷端阀门。
8.2.16 当CO2供方厂槽车到达DIET 线对V-18进行充装时，冷端操作人员须立即到达现场，
负责打开接口管门，并检查液相和气相管道阀门开、关位置。
8.2.17 待供方人员在槽车与V-18接口之间接好液相和气相软管后，冷端操作人员监督供方
人员先打开气相手动阀HV18-13，再打开液相手动阀HV18-16， 从而进行V-18的充装过程，并对整个充装过程实施安全监督。
8.2.18 在整个充装过程中，冷端操作人员须仔细观察压力表PI18-08的工作情况， 防止V-18
贮罐超压。
8.2.19 充装完成后，冷端操作人员监督供方人员先关闭液相手动阀HV18-16，再关闭气相手
动阀HV18-13。
8.2.20 待供方人员拆下液相和气相的接口软管后，冷端操作人员须仔细观察接口管是否有泄
漏，如发现有泄漏情况，应立即通知有关人员进行修复。
8.2.21 工作全部结束，冷端操作人员须锁好接口管门，确认安全后方可离开岗位。
8.2.22在生产过程中由于CP-18或PID 不能正常工作而导致的V-18、V-20、T-08、T-10的超
压处理参照8.5停产期间值班安全操作规程中8.5.1~8.5.7。
8.3热端安全操作规程
8.3.1操作人员必须严格按照干冰膨胀烟丝线热端安全操作规程进行操作。
8.3.2在启动和运行过程中，若有异常声音或电气跳闸，应立即按暂停钮或紧急停车开关，
并及时与维修人员联系进行检查修理。禁止带故障运行。
8.3.3 严禁在焚烧炉旁工作时随意动用明火。确因工作需要，须按厂动用明火审批制度办理。
8.3.4焚烧炉点火前，操作人员须对液化气及燃油压力进行检查。如发现压力指示失灵时，
严禁点火生炉，待检查修复后方可进行。
8.3.5燃烧器点燃后如发生火焰跳动、火焰小或脱焰等情况，应立即关闭燃烧器的总开关，
待查明原因修复后再根据操作规程进行点火操作。点火液化气瓶须在生产结束后搬离现场。
8.3.6点火过程中一旦发生液化气泄漏，应迅速戴好防毒面具，并须由两人以上进入焚烧炉
房关闭管道阀门，并加强通风，查找泄漏原因。等故障排除后，确认空气中已无液化气成分时，再行点火操作。
8.3.7操作过程中一旦发生燃油大面积泄漏，应立即停炉，关闭所有油路阀门，加强通风，
查找泄漏原因。等故障排除后，确认空气中已无油气成分时，再行点火操作。
8.3.8当空气中富含液化气或燃油挥发气体时，严禁推、拉电闸、照明开关等一切电气装置，
防止发生意外引发爆炸事故。
8.3.9当清洁、维修和保养回潮筒、冷却振槽以及其它带有隔离开关的设备时，应将隔离开
关关闭，上锁挂警示牌。并实行谁上锁谁开锁，谁挂牌谁摘牌的原则。
8.3.10 当焚烧炉房温度升高至40℃以上时，需由两人以上同时进入焚烧炉房进行作业，并
检查房间内散热通风装置及焚烧炉保温装置是否完好。发现有缺损时，应及时通知维修
人员修复。
8.3.11在开动回潮系统之前，必须认真检查回潮系统是否有人清洁或检修，待确定无人后方
能开动设备。
8.3.12 当振动柜AB-44发生堵塞时，必须戴上手套，用工具疏通。
8.3.13 当入口气锁RV-46堵塞时，操作者必须在穿上长袖工作服装，并戴上手套后方能进行
疏通。
8.4CO 2泄漏后撤离程序
8.4.1当CO 2泄漏，听到浓度超高报警或管理人员的撤退命令时，应立即按程序行动：
1） 保持镇定，不要惊慌。
2） 关闭机器设备电源，保持过道通畅。
3） 确认无危险时，打开所有防火门和窗口。
4） 听从管理人员指挥，互相照顾，协助受伤人员撤退。
5） 从最近的紧急出口撤离。
6） 撤离出危险区域后，全体人员应立即到指定地点集合，集合地点为CO2线北边小
花坛处。
7） 车间安全责任人应清点人数，如果缺少任何人应在安全的前提下迅速有效组织搜索
和救援。
8） 重新进入车间救援他人或排除故障，必须戴好空气呼吸器（必须2人）。
9） 当故障排除，确认达到安全程度时，安全责任人才可发出解除危险命令。
8.5停产期间值班安全操作规程
8.5.1 V-18贮罐贮存大量的液态CO 2和部分气体CO 2，当罐内的压力升高至1.95MPa 以上
时，制冷系统会自动启动，降低罐内的压力至1.65Mpa 自动停止。
8.5.2 若V-18制冷系统或PID 不能正常工作时，则观察罐内压力，当罐内压力PI18-08升高
至2.05 MPa 时，打开阀门HV18-12和HV18-13进行排放（注意：在排放之前应先打开接口管门，旋下管接头上的封头），当V-18罐内压力降至1.75 MPa时，则停止排放，关闭阀门。
8.5.3如果V-18的安全阀SRV-1806或SRV-1807起跳放空，当压力降至1.75Mpa 时，将三通
阀HV-1805切换到另一侧。
8.5.4当V-20罐内压力PI20-26达到3.10 MPa时，打开V-20 PID的旁通阀HV20-46进行排
放。但排放前必须注意 T-10的罐内压力。如果T-10的压力PI10-07超过0.9 MPa，则必须先对T-10进行卸压，使之压力降至0.9 MPa以下，然后将V-20压力降至3.05 MPa。
8.5.5如果V-20的安全阀SRV-2007或SRV-2008起跳放空，当压力降至3.05 Mpa 时，将三
通阀HV-2005切换到另一侧。
8.5.6当T-10罐内压力PI10-07达到1.20 MPa时，打开T-10 PID的旁通阀HV10-03进行
排放，当T-10罐内压力降至1.18MPa 时，则停止排放，关闭阀门。
8.5.7当T-08罐内压力PI08-06达到0.43 MPa时，打开T-08 PID的旁通阀HV08-03进行
排放，当T-08罐内压力降至0.42MPa 时，则停止排放，关闭阀门。
8.5.8停产期间发生CO 2泄漏报警铃触发，值班人员应立即电话通知相关人员回厂抢修排险。
8.5.9在抢修人员未到达之前，任何人不准进入干冰膨胀烟丝线场地。抢修人员必须两人以
上并戴好防毒面具才能进入场地，并确定是哪个监测器检测到危险浓度的CO 2。
8.5.10在确定某监测器检测到泄漏后，再检查该监测器的数字显示以确定危险状况是否仍旧
存在。此时一定要保证紧急排风系统工作良好。若监测器的数字显示仍很高，有可能
该监测器的区域里还存在着CO 2泄漏，那么紧急排风系统仍然要保证开放；当监测器的读数不再显示高浓度CO 2时，可按报警确认钮，停止报警和CO 2紧急排风系统工作，并留在控制屏旁观察检测到危险状况的该监测器读数，一旦紧急排风系统停止工作，CO 2浓度稳定在范围内才证实CO 2不再泄漏。
8.5.11 如果CO 2正在泄漏，任何人不要进入泄漏区域，在安全距离外进行观察并找出泄漏
源。在找到泄漏源后，仔细地决定行动计划，根据需要关闭相应的阀门，将CO 2与泄漏点隔离开。在其执行关闭阀门的过程中，必须使用安全防护器具，并要有人在能观察到的地方，注意观察执行关闭阀门任务的人。一旦有意外，必须立即组织抢救。
8.5.12如果CO 2已停止泄漏，浓度也稳定在正常状态，仍需用手提式监测器来查找是否存在
小泄漏源（该小泄漏源仍然会引起报警），同时检查由于CO 2泄漏而结冰的管道和设备。如果找不到泄漏的证据，则再检查该区域的安全阀，检查是否管路堵塞而造成放空；另外还要检查是否人为原因引起。
8.5.13对检测到高浓度CO 2的任何监测器必须尽早检查其标定。
8.6 CO2安全知识
8.6.1空气中CO 2的浓度为0.5%时为极限值，人在这种浓度下暴露不得超过15分钟，且每
日不能重复4次。
8.6.2当空气中CO 2的浓度超过极限值0.5%时，将引起眼睛、鼻子、喉部的刺激感觉。
8.6.3当空气中的CO 2浓度在5%时，会引起呼吸急促、头痛、出汗，心脏速率加快，血压升
高。
8.6.4当空气中CO 2的浓度大于10%时（即按体积100000PPM ），会使人引起窒息，以致呼
吸停止。
8.6.5当空气中CO 2的浓度在11%以上时，人在1分钟内就会失去知觉。
8.6.6当CO 2以液态或固态存在时，其本身的温度都时很低的，可以使人“冷灼伤”（俗称冻伤）。工作中接触这类物质时，要戴手套等防止冻伤。
记录和表格
1.
2.
DIET 线周保记录（挡车工） QZ/21.09.01 CO 2浓度监测器装置点检表 QZ/21.09.02
附加说明：
本规程由制丝车间起草并负责解释
DIET 线作业指导书 QZ/21.09-2001
新CO2线为A 线，老CO2线为B 线。
工序界定：
膨前柜进出段工序：进膨前柜分配行车、膨前柜、出料振槽、输送带、喂料机、皮带秤、
水分仪、储料带、膨前电控柜。
浸 渍 器 段 工序：往复输送带（BC-33）、浸渍器（V-23）、传输槽（TC-40）、松散器（DC-41）、
冷凝器（HE-12）、油间、氮气堆放处、液压泵（P-28）。
热 端 工 序：焚烧炉（IN-60）、工艺气体热交换器（HE-61）、废气热交换器（HE-62、
HE-63）、工艺风机（PF-55）、废气风机（WF-56）、蒸汽站（ST-90）、
旋风分离器（CS-53）、气锁（RV-54）、气锁（RV-46）、升华器（SL-50）、
切向分离器（TS-51）、气锁（RV-52）、气锁（RV-57）、主控室、废
气风门的调节、振动柜（AB-44）、定量带（MC-45）。
冷 端 工 序：贮罐（V-18）、供应泵（P-21A ）、供应泵（P-21B ）、工艺罐（V-20）、
B 线工艺泵（P-22）、A 线工艺泵（P-22A 、P-22B ）、低压压缩机（CP-09）、
高压压缩机（CP-11）、冷冻压缩机（CP-14）、低压回收罐（T-08）、
冷凝器（HE-14）、高压回收罐（T-10）、冷却振槽（VC-71）、冷却皮
带（BC-72、BC-73）、回潮筒（RC-80）、出料振槽、水分仪、水泵房、
空气压缩机。
1 膨前柜进出料段操作过程规范
1.1 责任：按照当班生产计划和工艺质量指标操作膨前系统，负责膨前烟丝进柜和烟丝
出柜，为下工段浸渍器准备合格的烟丝；负责设备和场地四周的清洁。
1.2 术语：
1.3 准备阶段
1.3.1 查看交班簿，了解设备状况，有问题向班管理反映解决。
1.3.2 给膨前电控柜上电，相应指示灯亮，再启动皮带秤电柜电源。
1.3.3 巡查所属工段设备，发现异物及时进行清理。
1.3.4 本工序范围内各设备外表、支撑档、落料口、墙面掸尘。
1.3.5 擦抹设备电机、减速机、轴承、轴承座、光电管、接近开关及设备外表、地脚、地
漏和柜下部横档。
1.4 进柜
1.4.1 接到制丝中控室启动进料，进柜号由中控室选定，到柜平台上检查柜行车以及分配
行车运行是否正常，核实所进的柜是否为空柜，若有问题则通知中控室停机处理；
没有问题则通知中控室可以进料。
1.4.2 当相关电机顺序启动后，到现场查看设备运行是否正常，空柜装料，直到装料停止，
接到中控室通知当前柜进料完毕。若要继续给其它柜进料，从复以上操作。
1.4.3 做好柜进料标识记录。
1.5 出柜、待料
1.5.1 查看电子皮带秤的电控柜触摸屏上的单批累积及总累积量是否清零，单批重量设定
值是否正确。
1.5.2 出料运行方式选择开关旋到“自动”， 通知中控室要换柜，中控室输入要出的膨前
柜号再启动。按生产计划在膨前电控柜上出料段操作屏幕处的P3当前掺合处写入相
应的出料柜。
1.5.3 相关电机顺序启动，选定柜按工艺要求开始出料，到储料带待料。
1.5.4 其后批次料在接到浸渍器工段信号后按程序自动进行。
1.5.5 按制丝工艺质量指标做好过程控制。
1.5.6 保持设备外表（无转动、传动处）、场地的清洁，用具定置。
1.5.7 清扫落地烟丝、末，本工序范围内各设备外表、支撑档、落料口、墙面掸尘。
1.5.8 擦抹设备外表、地脚、地漏和柜下部横档，三楼整个地面、设备底角、地漏、柜底
拖地。
1.5.9 有问题或故障及时向班管理反映解决。
1.5.10 到生产临近结束，膨前皮带秤前还剩最后两批烟丝时，停卸料柜（把出料柜本地开
关打到“OFF ”位），膨前皮带称前还剩最后一批烟丝时，在皮带秤电控柜上按下“最
后一批”按钮，并通知浸渍器工段。
1.6 结束阶段
1.6.1 全部生产结束后，记录本班膨前烟丝累积量并清零，做好膨前柜出柜标识记录。
1.6.2 关闭皮带秤及膨前电控柜电源并在本地开关上加锁挂警示牌。
1.6.3 清理设备上的烟丝、烟垢和烟尘，擦抹光电管、接近开关、电机轴承、轴承座。
1.6.4 清扫落地烟丝、末，范围内各设备外表、支撑档、落料口、墙面掸尘，擦抹设备外
表、地脚、地漏，柜下部横档区域设备外表、膨前柜出空后当班吹尘；二楼、二楼
半层面整个地面、设备底角、地漏、柜底拖地和二楼洗刷处的卫生和垃圾倾倒。
1.6.4 检查输送带、衬皮、围皮、挡皮、密封条、清洁刷是否完好。凡发现开胶、断裂、
鼓泡、老化等现象，通知有关人员更换。
1.6.5 填写交班记录，设备不得故障交班。
2浸渍器工段操作过程规范
2.1 责任：按照当班生产计划和工艺质量指标操作浸渍器系统，负责烟丝浸渍及其进出
料，为下工段准备合格的浸渍烟丝；进行过程控制；负责设备和场地四周的清洁。
2.2 术语
2.3 准备阶段
2.3.1 查看交班簿，了解设备状况，有问题向班管理反映解决。
2.3.2 打开OI3，输入工程师（Engineer ）密码，进入冷端生产控制画面，把“冷端浸渍
系统”打到手动。
2.3.3 检查上下盖的充气密封圈的状况，用压缩空气吹除上下盖的冷凝水。
2.3.4 在浸渍器顶部放上木板，装上上盖筛网，并在充气密封圈上喷上硅胶润滑剂，对浸
渍器上下盖的金属防磨垫铁及转环内壁喷上石墨喷剂，装上抽气风机筛网，装上下
盖筛网。
2.3.5 关上浸渍器上盖安全围栏门，用钥匙锁定。
2.3.6 确认各氮气供气阀开启，供气压力正常。
2.3.7 检查所属工段压空供应是否正常，各设备内有无异物，关上TC-40的翻板门。
2.3.8 检查油位是否合适，若不足，通知厂油库打油。
2.3.9 打开HE-12上的手阀HV12-04两三秒钟以排放HE-12内过多的非冷凝性气体和水。
2.3.10在MP1或OI3上手动关闭上盖，然后手动关闭下盖，按顺序手动打开“FCV2308”、
“FCV2315”、“FCV2301”用T-10内的高压CO 2气体吹除管道内的积水（时间约为5
秒左右），按顺序手动关闭“FCV2301”、“FCV2315”、“FCV2308”。打开浸渍器上下盖，
用干布擦净上下盖的接触表面及浸渍器的上下表面。退出工程师（Engineer ）级别，
回到操作员（Operator ）级别。
2.3.11 向冷端挡车工确认CO 2回收系统是否正常并已联机自动。
2.3.12 清洁浸渍器和相应区域设备卫生（生产前振动柜的卫生由挑湿块的人员清洁）；特别
注意搞好浸渍器上下盖密封圈表面和锁圈表面及液位探测温度计的清洁保养工作。
2.4 运行阶段
2.4.1 在OI3“生产控制”上选择“冷端浸渍系统”的“自动”，启动浸渍系统，选择“无
烟丝制冷”，开始无烟丝制冷。
2.4.2 无烟丝制冷结束后，再次单击进入“冷端浸渍系统”， 选择“有烟丝制冷”。
2.4.3 在OI3上进入热端画面，若升华器前的温度传感器显示的温度到达规定温度，回到
冷端画面，若膨前烟丝已在储料带上待料，按“工艺继续”进行第一批烟丝的浸渍。
在进行第一批烟丝的浸渍的过程中，回到热端画面，单击“4409阀”，选择“喷雪
花”，开始对AB-44进行预冷。
2.4.4 浸渍工序结束后，TC-40的门自动打开，手动打开TC-40的汽缸门，处理结块的烟
丝，清理浸渍器下盖的筛网及表面，清理浸渍器下表面，关上TC-40的汽缸门、翻
板门。
2.4.5 到三层，开启浸渍器上盖安全围栏门，清理浸渍器上盖的筛网及表面，清理浸渍器
上表面，清理工作结束后关上安全围栏门。
2.4.6 在二层的人机界面OI3上选择“工艺继续”进行下一批烟丝的浸渍，待浸渍工序结
束后，按2.4.4及2.4.5操作。
2.4.7 后续批次烟丝的浸渍按2.4.6进行，每批必须搞好上下盖的清洁卫生（特别是密封
圈周围及锁圈面），每四批对充气密封圈喷一次硅胶润滑剂，发现浸渍器上下盖的金
属防磨垫铁及转环内壁无石墨粉或有划横后，再次喷上石磨喷剂。
2.4.8 视清洁程度对浸渍器上下盖筛网进行调换清洗，上下盖筛网调换应交叉进行，拆洗
抽气风机筛网。
2.4.9 按制丝工艺质量指标做好过程控制。
2.4.10保持设备外表（无转动、传动处）、场地的清洁，用具定置。
2.4.11清扫落地烟丝、末，范围内各设备外表、支撑档、落料口、墙面掸尘，擦抹设备外
表、地脚、地漏，区域设备底角、地漏拖地。
2.4.12做交接班记录中的“浸渍器操作记录”。
2.4.13有问题或故障及时向班管理反映解决。
2.5 结束工作
2.5.1 当最后一批烟丝从浸渍器中卸出后，选择“停止浸渍”并确认。
2.5.2 拆下下盖筛网，然后到三层浸渍器上端铺上木板，拆下上盖筛网，清洗上下盖筛网。
2.5.3 搞好BC-33、浸渍器、传输槽、松散器、振动柜、定量带、气锁RV-46等设备的内
外卫生。擦抹相关设备的电机、减速机、轴承、轴承座、光电管、接近开关。
2.5.4 “浸渍系统”从自动打到停机。
2.5.4 关闭OI3。
2.5.5 填写交班记录，设备不得故障交班。
3冷端工段操作过程规范
3.1 责任：按照当班生产计划和工艺质量指标操作CO 2供应、回收及烟丝回潮系统，为
下工段准备合格的膨胀烟丝；进行过程控制和在制品的自检；负责设备和场地四周
的清洁。
3.2 术语
3.3 准备阶段
3.3.1 查看交班簿，了解设备状况，有问题向班管理反映解决。
3.3.2，到水泵房内查看水泵运行是否正常（早班冷端操作工把“水医生”内的污水排放掉）。
到空气压缩机房释放空压机中的冷凝水，并确认吸附干燥机正在运行。做完以上工
序后回主控室OI2上启动“冷却水”。
3.3.3 检查压缩机CP-09、CP-11：
3.3.3.1 通过打开和关上排气阀（HV11-10和HV11-17），来排空高压压缩机CP-11的吸口
和排口缓冲器中的气体，直到气体中无水。
3.3.3.2 检查高压压缩机CP-11的油位。如果油窗液位低于1/3，应请机修工加油至1/3
至2/3之间。
3.3.3.3 通过打开和关上排气阀（HV09-12和HV09-33），来排空高压压缩机CP-09的吸口
和排口缓冲器中的气体，直到气体中无水。
3.3.3.4 检查低压压缩机CP-09的油位。如果油窗液位低于1/3，应请机修工加油至1/3
至2/3之间。
3.3.4 检查压缩机CP-14：
3.3.4.1 检查冷冻压缩机CP-14的油位，如果油窗看不到油，应请机修工加油至能看到油位
且油位适中为止。
3.3.4.2 检查确认加热器处在温热状态，如果未加热应加热八小时才可开机。
3.3.5 检查工艺泵油位，油位应在1/4以上，检查CP-18油位。工艺泵在生产之前或打开
检修后重新启动前应手工盘动，以检查机械密封是否结冰。
3.3.6 将主控室内人机界面OI2的CO 2“回收系统”选择“自动”并启动回收系统，通知浸
渍器工段挡车工。
3.3.7 确认回潮筒RC-80的进水及进气手阀是打开的状态，检查压空及水的压力是否正常，
关闭锁上滚筒出料端的检修门。
3.3.8 清理VC-71上的烟油、烟垢，把干净的接料筒置于VC-71活板门下，确认活板门所
用压空是否正常。
3.3.9 时刻注意V-18 CO2的存量，当所剩不多时应及时通知供应科；当C02供货槽车到场
后配合进料并做好“贮罐V-18充装CO 2重量记录表”。
3.4 运行阶段
3.4.1 通知膨后柜操作工启动膨后柜进料系统。
3.4.2 在浸渍器工段把第一批浸渍烟丝放于振动柜后，启动烟丝回潮系统。
3.4.3 巡查设备运转情况，按工艺质量指标控制好回潮水分。
3.4.4 做好交接班记录中的“CP-14设备运行记录”和“DIET 冷端罐体压力巡检记录表”。
3.4.5 保持设备外表（无转动、传动处）、场地的清洁，用具定置。
3.4.6 在生产时清扫落地烟丝、烟末，本工序范围内各设备外表、支撑档、落料口、相应
的墙面掸尘，擦抹静止设备外表及地脚、地漏，V-18所在的整个房间地面、冷却振
槽至回潮筒的地面、设备底角、地漏拖地。
3.4.7 有问题或故障及时向班管理反映解决。
3.4.8 检查吸附干燥机是否正常工作，检查工艺泵机械密封的压空供应。
3.4.9 RC-80出料提升后工段由风选处操作工监控。
3.4.9.1 该工段操作工上班时巡查所属工段设备，发现异物及时进行清理或向值班长反映。本工段范围内各设备外表、支撑档、落料口、墙面掸尘，在生产时清扫落地烟丝、烟末。
3.4.9.2 做好梗签的装包工作。
3.5 结束阶段
3.5.1 当CP-09、CP-11和CP-14均进入空转时，画面上显示除了CP-09、CP-11、CP-14
设备本身是绿色外，与其相连的管道都转为灰色，即可选择“回收系统”的“停止”；
并从“自动”打到“停机”状态，关闭“冷却水”。
3.5.2 待烟丝全部由RC-80回潮筒排出，由热端画面选择“回潮系统”的“停止”。
3.5.3 手动启动回潮筒RC-80，让筒内剩余烟丝排出；然后停止滚筒，在本地开关上上锁
挂警示牌，打开检修门，进入滚筒内打扫卫生，用水及压缩空气清洗干净。从画面
上单击回潮滚筒“AIR 、WATER ”控制区，画面便出现滚筒的三个区的空气及水的手
动控制按钮，选择每一区进行手动喷气喷水，将滚筒内各个喷嘴上沾的烟垢喷除，
以免隔日生产时，因烟垢粘在喷嘴上，使回潮效果降低，出料水分分布不均。清理
BC-73头部的湿烟块、烟尘。
3.5.4 由热端画面选择“回潮系统”的“停机”。
3.5.5 擦抹相关设备的电机、减速机、轴承、轴承座、光电管、接近开关。
3.5.5 清扫落地烟丝、末，本工序范围内各设备外表、支撑档、落料口、相应的墙面吹尘，
擦抹设备外表及地脚、地漏，V-18所在的整个房间地面、冷却振槽至回潮筒的地面、
设备底角、地漏拖地；挑湿块人员协助冷端操作工搞好区域设备场地清洁卫生。
3.5.6 填写交班记录，设备不得故障交班。
4热端工段操作过程规范
4.1 责任：按照当班生产计划和工艺质量指标操作焚烧炉、热交换器、烟丝膨胀系统，
为下工段准备合格的膨胀烟丝；进行过程控制；负责设备和场地四周的清洁，做好
DIET 线前后工段的协调。
4.2 术语
4.3 准备阶段
4.3.1 查看交班簿，了解设备状况，有问题向班管理反映解决。
4.3.2 打开主控室各电控柜电源，打开OI2，输入操作员密码，进入热端控制画面, 消除警
报。
4.3.3 领取焚烧炉点火用液化石油气瓶并接入管路，打开手动阀V1，然后缓慢打开液化石
油气瓶角阀，从压力表PI1查看液化石油气压力是否在正常范围；打开压缩空气总
进气阀，从压力表PI4查看所供气压是否在正常范围；打开油路手动阀V8。
4.3.4 在OI2热端控制画面上选择“烟丝膨胀”组的自动并启动，PF-55工艺风机及WF-56
废气风机、气锁RV-46、RV-52、RV-54、RV-57开始运行，画面显示热端管道内的负
压、流速及风门开启度参数开始变化。当参数较为稳定时，给控制柜EP-3上电，报
警铃声响起，触摸屏（QUICKPANEL ）显示“D.I.E.T. ”初始界面，按“NEXT SCREEN”
（下一屏）进入“HIRT ”公司界面，再按“MAIN MENU ”（主菜单）进入“MAIN
MENU ”界面，按其中的“ALARM STATUS”（报警状态）进入“ALARM STATUS ”
界面，按“MUTE SIREN”消除报警铃声，按“RESET ”复位。
4.3.5 按“BURNER STATUS ”（燃烧器状态）进入“BURNER STATUS”界面，查看“PILOT
CONTROLS ”、“OIL CONTROLS ”、“GENERAL CONTROLS “三个点火条件是否
满足，即呈绿色。若“PILOT CONTROLS”不满足，则查看点火液化石油气及点火
空气管路及仪表压力显示；若“OIL CONTROLS”不满足，则启动油泵并检查管路
和仪表压力显示；若“GENERAL CONTROLS”不满足，则启动风机并检查废气管
路和风门。
4.3.6 点火条件就绪，待画面出现“PERMISSIVE SIGNAL RECEIVED”，选择“BURNER ”
启动焚化炉自动点火程序，画面显示程序变化“PURGE （前吹气）”、“PILOT （点
火）”、“MAIN （主火）”等，直到出现“MODULATION （正常）”时，说明点火完
成，炉内开始稳定加温至815度。关闭液化气瓶供气手阀。
4.3.7 将蒸汽站总阀门HV-9001打开，然后将HV-9018及HV-9002手阀打开，以便排放管
道中的冷凝水，一直到有稳定的蒸汽冒出来，才关闭HV-9018及HV-9002。
4.3.8 确认干净的接料筒分别置于除尘气锁RV-54和入料气锁RV-46旁的翻转门下，打开
MC-45定量带出料端的翻转门；确认AB-44振动柜的检修门是否关闭，关闭振动柜
出料端的插板门。
4.3.9 当升华器前温度传感器显示温度达到工艺规定温度时，在OI2热端控制画面上选择
“蒸汽供应”。
4.3.10 搞好控制室的卫生。
4.4 运行阶段
4.4.1 当升华器前温度传感器显示温度达到工艺规定温度且回路温度、双风门开度趋于稳
定，AB-44内有两批以上烟丝时，开启振动柜AB-44插板门。在热端画面，先启
动MC-45定量带，再启动振动柜AB-44。当小部分雪团烟丝排出振动柜，正常浸
渍过的烟丝出现，人工关闭定量带MC-45出料端的翻转门，烟丝便进入膨胀系统，
开始进行烟丝膨胀。
4.4.2 监控升华器前负压、温度与风速，并做好交接班记录中的“主控室操作记录”和
“IN-60操作记录”。
4.4.3 保持设备外表（无转动、传动处）、场地的清洁，用具定置。
4.4.4 巡查本工段设备运行状况，有问题或故障及时向班管理反映解决。
4.5 结束阶段
4.5.1 由热端画面观察，当振动柜AB-44的重量显示柜内的料快出完时到振动柜的一层
平台上，等待观察烟丝基本出完时，便人工打开定量带MC-45出料端的翻转门，
让剩余小量烟丝排入接料筒内。
4.5.2 到焚烧炉的控制柜旁，由触摸屏上，选择“STOP BURNER ”，查看并记录耗油总
量，然后进入油泵画面，选择“STOP PUMP”，在后吹洗结束后关闭压空、油的总
阀。
4.5.3 关闭蒸汽站总阀HV-9001。
4.5.4 在热端画面上，选择“膨胀系统”的“停止”。注意：风机和气锁会继续运转，直
到系统温度低于PLC 设定温度时便自动停机。
4.5.5 当风机及气锁停止运转，在热端画面上，选择“膨胀系统”的“停机”。
4.5.6 打开热交换器、工艺气体风机和废气风机冷凝水阀，清理接料筒并复位。
4.5.7 清扫落地烟丝、末，本工序范围内各设备外表、支撑档、落料口、相应的墙面吹尘，
擦抹设备外表及地脚、地漏，冷却振槽到西窗之间的地面和焚烧炉所在房间地面、
设备底角、地漏拖地。
4.5.8 关闭OI2，将主控室电控柜及焚烧炉电柜拉闸。
4.5.9
5 填写交班记录，设备不得故障交班。 质量自检规范
5.1 自检项目：RC-80出口膨丝水分、纯净度
5.2 自检频率：水分1次/10分钟、纯净度随时检查
5.3 自检方法：水分目测水分仪、纯净度目测
5.4 问题处理：
5.4.1振动柜产生的烟末
（1） 30千克以下由挑湿块的操作工自行处理，方法：
a、烟丝水分在22%（包括22%）以下，挑出湿块、冰块等杂物，分两批（每批162.5
千克）均匀掺入到膨前柜出料振槽上。
b 、烟丝水分在22%以上，并未形成水渍烟，挑出湿块、冰块等杂物，该烟丝掺到C
类牌号，在切丝后振槽上均匀惨入。
C 、如果烟丝有异味、水渍等其他因素形成不合格品，自行作垃圾处理。
（2）、30千克以上请示工艺员处理。
5.4.2 冷却振槽落料口接出的烟末。
由挑湿块的操作工挑出烟末内杂物，拉到膨后柜，并挂好标志牌。由坏烟操作工拉到
坏烟间处理。
5.4.3 RC-80头尾烟丝
（1）30千克以下，由冷端操作工自行处理，方法：
a 、烟丝水分在22%（包括22%）以上，并未形成水渍烟，挑出湿块、冰块等杂物，
该烟丝掺到C 类牌号，在切丝后振槽上均匀惨入。
b 、烟丝水分在14%—22%，挑出湿块、冰块、焦块等杂物，均匀惨入到膨前柜出料
振槽上。
C 、烟丝水分在14%（包括14%）以下，均匀回掺到膨后烟丝。
（2）30千克以上，请示工艺员处理。
5.4.4 RC-80水渍和冰块烟丝
RC-80水渍和冰块烟丝由操作工在出料振槽随时挑出，水渍烟丝报废处理，冰块烟
丝返工处理。
6 设备保养规范
6.1 例保
6.1.1 生产结束阶段的设备保养按操作过程规范结束阶段要求进行。
6.1.2 在生产中途根据车间要求停机对回潮筒RC-80进行清洁保养工作，具体操作过程如
下：
1) 停浸渍系统，更换清洗上下筛网及抽气风机筛网，清洁浸渍器上下盖密封圈表
面、锁圈表面以及上下盖之间存留的烟丝，清洁TC-40内部包括翻板门和汽缸
门；清洁三楼层面安全栅栏内地面，上述工作由浸渍器挡车工和膨前柜操作工
共同完成。
2) 在定量带烟丝走光以后停膨胀系统；
3) 在回潮筒烟丝出料振槽走光后停回潮系统；
4) 把回潮筒和出料振槽本地开关打掉并上锁挂警示牌，由冷端挡车工搞好BC-72、
BC-73出料端和回潮筒内卫生。回潮筒内应先用扫帚清除残存烟丝，再用水冲，
最后用拖把拖干，完成卫生工作后手动使回潮筒空转自然晾干。
5) 在停机期间，热端挡车工应更换旋风除尘器CS-53下的接灰小车，对小车内的
灰及时处理，并做好冷却振槽上的烟油去除工作。
6) 特殊情况下按车间通知对回潮筒不用水进行干洗。
6.2 周保
周保安排在厂周一上午，时间一般为四个小时。周保人员由各段挡车工（操作工）、
清洁工及值班长按需调配的备工构成，周保范围原则上按例保范围划分，由值班长
根据需要调整。周保内容见附表1，完成情况由值班长进行考核。
7 操作技术规范
7.2焚烧炉
8 安全生产规范
8.1总则
8.1.1全体职工必须严格遵守浙江中烟工业公司杭州制造部安全生产制度。
8.1.2操作人员必须经过安全技术培训，合格后方能上岗进行操作。
8.1.3特殊工种必须持证操作。
8.1.4进入干冰膨胀烟丝线场地人员，必须在门口考勤架上插好考勤牌，正面朝外，中途离
开或下班后须拿走考勤牌。
8.1.5上岗前，操作人员应正确穿戴劳动防护用品，女工须把长发扎入工作帽内。
8.1.6工作前，认真查看上一班设备和安全情况记录，及时处理上一班存在的问题，并有详
细记录。
8.1.7开机前必须仔细检查设备、安全装置、生产工具、电气及作业场地，以保证生产安全。
8.1.8干冰膨胀烟丝操作工和修理工须经过专业技能培训。
8.1.9设备的安全防护装置和保险装置、信号标志和指示器等，禁止随意拆卸。如确因工作
需要，须经过主管领导同意（除安全防护罩外）后方可实施，并落实安全措施。
8.1.10工作全部结束，认真观察设备及周围情况，做好交接班记录，关掉电源（除某些需常
开电源），经确认安全无误后，方可离开工作岗位。
8.2冷端安全操作规程
8.2.1 操作人员必须严格按照干冰膨胀烟丝线冷端安全操作规程进行操作。
8.2.2在开车前，必须检查浸渍器密封用氮气瓶压力是否在规定范围，检查密封圈是否在正
常位置。
8.2.3在操作浸渍器上盖时，必须注意有无人员的手、头等在关盖的范围内, 确认后方可进行
操作。
8.2.4在启动和运行过程中，若有异常声音或电气跳闸，应立即按暂停钮或紧急停车开关，
并及时与维修人员联系进行检查修理。禁止带故障运行。
8.2.5系统运行中，操作人员应经常进行巡回检查，定时记录V-18、V-20、V-23、T-08、T-10
的压力及温度显示情况，若超过规定范围应及时通知维修人员进行检查修理。
8.2.6当制冷压缩机CP-14须检修时，应对管道内的介质进行泄压，以防介质外泄伤人。
8.2.7工作结束后，必须打开三楼层面浸渍器安全栅栏门，在浸渍器顶部铺上木板，然后才
能进行上盖的清洁和拆洗滤网工作。
8.2.8当发现没有压缩空气，特别是断电时，需要指定专人加强值班，定时观察、记录压力
上升情况，必须在压力升到安全阀起跳之前进行手动排放。
8.2.9当发生CO 2浓度超高紧急报警时，应立即按暂停钮或紧急停车开关，并立刻通知或召
唤当班人员就近离开事故点，到指定位置集中，由当班负责人清点人数。如发现人数不足，应立即派专人（2人）穿戴防护用具进入现场查找。
8.2.10 CO2监测器必须每半月标定一次，并有记录。若CO 2发生泄漏，必须重新进行标定。
8.2.11氮气钢瓶必须放置在指定位置并固定，调换时要轻装、轻放；带有火种的物品不准靠
近，严禁在钢瓶周围焊接，禁止用沾粘油脂的手套或工具操作；存放时注意防止气瓶倾倒，以免瓶阀受损造成泄漏。
8.2.12 严禁用手直接插入浸渍后的干冰烟丝，以防冻伤。
8.2.13 严禁无关人员用手触摸任何限位开关
8.2.14 严禁任何人用尖、硬器械敲击、碰撞压力容器。
8.2.15 与冷端工作无关人员，严禁操作任何冷端阀门。
8.2.16 当CO2供方厂槽车到达DIET 线对V-18进行充装时，冷端操作人员须立即到达现场，
负责打开接口管门，并检查液相和气相管道阀门开、关位置。
8.2.17 待供方人员在槽车与V-18接口之间接好液相和气相软管后，冷端操作人员监督供方
人员先打开气相手动阀HV18-13，再打开液相手动阀HV18-16， 从而进行V-18的充装过程，并对整个充装过程实施安全监督。
8.2.18 在整个充装过程中，冷端操作人员须仔细观察压力表PI18-08的工作情况， 防止V-18
贮罐超压。
8.2.19 充装完成后，冷端操作人员监督供方人员先关闭液相手动阀HV18-16，再关闭气相手
动阀HV18-13。
8.2.20 待供方人员拆下液相和气相的接口软管后，冷端操作人员须仔细观察接口管是否有泄
漏，如发现有泄漏情况，应立即通知有关人员进行修复。
8.2.21 工作全部结束，冷端操作人员须锁好接口管门，确认安全后方可离开岗位。
8.2.22在生产过程中由于CP-18或PID 不能正常工作而导致的V-18、V-20、T-08、T-10的超
压处理参照8.5停产期间值班安全操作规程中8.5.1~8.5.7。
8.3热端安全操作规程
8.3.1操作人员必须严格按照干冰膨胀烟丝线热端安全操作规程进行操作。
8.3.2在启动和运行过程中，若有异常声音或电气跳闸，应立即按暂停钮或紧急停车开关，
并及时与维修人员联系进行检查修理。禁止带故障运行。
8.3.3 严禁在焚烧炉旁工作时随意动用明火。确因工作需要，须按厂动用明火审批制度办理。
8.3.4焚烧炉点火前，操作人员须对液化气及燃油压力进行检查。如发现压力指示失灵时，
严禁点火生炉，待检查修复后方可进行。
8.3.5燃烧器点燃后如发生火焰跳动、火焰小或脱焰等情况，应立即关闭燃烧器的总开关，
待查明原因修复后再根据操作规程进行点火操作。点火液化气瓶须在生产结束后搬离现场。
8.3.6点火过程中一旦发生液化气泄漏，应迅速戴好防毒面具，并须由两人以上进入焚烧炉
房关闭管道阀门，并加强通风，查找泄漏原因。等故障排除后，确认空气中已无液化气成分时，再行点火操作。
8.3.7操作过程中一旦发生燃油大面积泄漏，应立即停炉，关闭所有油路阀门，加强通风，
查找泄漏原因。等故障排除后，确认空气中已无油气成分时，再行点火操作。
8.3.8当空气中富含液化气或燃油挥发气体时，严禁推、拉电闸、照明开关等一切电气装置，
防止发生意外引发爆炸事故。
8.3.9当清洁、维修和保养回潮筒、冷却振槽以及其它带有隔离开关的设备时，应将隔离开
关关闭，上锁挂警示牌。并实行谁上锁谁开锁，谁挂牌谁摘牌的原则。
8.3.10 当焚烧炉房温度升高至40℃以上时，需由两人以上同时进入焚烧炉房进行作业，并
检查房间内散热通风装置及焚烧炉保温装置是否完好。发现有缺损时，应及时通知维修
人员修复。
8.3.11在开动回潮系统之前，必须认真检查回潮系统是否有人清洁或检修，待确定无人后方
能开动设备。
8.3.12 当振动柜AB-44发生堵塞时，必须戴上手套，用工具疏通。
8.3.13 当入口气锁RV-46堵塞时，操作者必须在穿上长袖工作服装，并戴上手套后方能进行
疏通。
8.4CO 2泄漏后撤离程序
8.4.1当CO 2泄漏，听到浓度超高报警或管理人员的撤退命令时，应立即按程序行动：
1） 保持镇定，不要惊慌。
2） 关闭机器设备电源，保持过道通畅。
3） 确认无危险时，打开所有防火门和窗口。
4） 听从管理人员指挥，互相照顾，协助受伤人员撤退。
5） 从最近的紧急出口撤离。
6） 撤离出危险区域后，全体人员应立即到指定地点集合，集合地点为CO2线北边小
花坛处。
7） 车间安全责任人应清点人数，如果缺少任何人应在安全的前提下迅速有效组织搜索
和救援。
8） 重新进入车间救援他人或排除故障，必须戴好空气呼吸器（必须2人）。
9） 当故障排除，确认达到安全程度时，安全责任人才可发出解除危险命令。
8.5停产期间值班安全操作规程
8.5.1 V-18贮罐贮存大量的液态CO 2和部分气体CO 2，当罐内的压力升高至1.95MPa 以上
时，制冷系统会自动启动，降低罐内的压力至1.65Mpa 自动停止。
8.5.2 若V-18制冷系统或PID 不能正常工作时，则观察罐内压力，当罐内压力PI18-08升高
至2.05 MPa 时，打开阀门HV18-12和HV18-13进行排放（注意：在排放之前应先打开接口管门，旋下管接头上的封头），当V-18罐内压力降至1.75 MPa时，则停止排放，关闭阀门。
8.5.3如果V-18的安全阀SRV-1806或SRV-1807起跳放空，当压力降至1.75Mpa 时，将三通
阀HV-1805切换到另一侧。
8.5.4当V-20罐内压力PI20-26达到3.10 MPa时，打开V-20 PID的旁通阀HV20-46进行排
放。但排放前必须注意 T-10的罐内压力。如果T-10的压力PI10-07超过0.9 MPa，则必须先对T-10进行卸压，使之压力降至0.9 MPa以下，然后将V-20压力降至3.05 MPa。
8.5.5如果V-20的安全阀SRV-2007或SRV-2008起跳放空，当压力降至3.05 Mpa 时，将三
通阀HV-2005切换到另一侧。
8.5.6当T-10罐内压力PI10-07达到1.20 MPa时，打开T-10 PID的旁通阀HV10-03进行
排放，当T-10罐内压力降至1.18MPa 时，则停止排放，关闭阀门。
8.5.7当T-08罐内压力PI08-06达到0.43 MPa时，打开T-08 PID的旁通阀HV08-03进行
排放，当T-08罐内压力降至0.42MPa 时，则停止排放，关闭阀门。
8.5.8停产期间发生CO 2泄漏报警铃触发，值班人员应立即电话通知相关人员回厂抢修排险。
8.5.9在抢修人员未到达之前，任何人不准进入干冰膨胀烟丝线场地。抢修人员必须两人以
上并戴好防毒面具才能进入场地，并确定是哪个监测器检测到危险浓度的CO 2。
8.5.10在确定某监测器检测到泄漏后，再检查该监测器的数字显示以确定危险状况是否仍旧
存在。此时一定要保证紧急排风系统工作良好。若监测器的数字显示仍很高，有可能
该监测器的区域里还存在着CO 2泄漏，那么紧急排风系统仍然要保证开放；当监测器的读数不再显示高浓度CO 2时，可按报警确认钮，停止报警和CO 2紧急排风系统工作，并留在控制屏旁观察检测到危险状况的该监测器读数，一旦紧急排风系统停止工作，CO 2浓度稳定在范围内才证实CO 2不再泄漏。
8.5.11 如果CO 2正在泄漏，任何人不要进入泄漏区域，在安全距离外进行观察并找出泄漏
源。在找到泄漏源后，仔细地决定行动计划，根据需要关闭相应的阀门，将CO 2与泄漏点隔离开。在其执行关闭阀门的过程中，必须使用安全防护器具，并要有人在能观察到的地方，注意观察执行关闭阀门任务的人。一旦有意外，必须立即组织抢救。
8.5.12如果CO 2已停止泄漏，浓度也稳定在正常状态，仍需用手提式监测器来查找是否存在
小泄漏源（该小泄漏源仍然会引起报警），同时检查由于CO 2泄漏而结冰的管道和设备。如果找不到泄漏的证据，则再检查该区域的安全阀，检查是否管路堵塞而造成放空；另外还要检查是否人为原因引起。
8.5.13对检测到高浓度CO 2的任何监测器必须尽早检查其标定。
8.6 CO2安全知识
8.6.1空气中CO 2的浓度为0.5%时为极限值，人在这种浓度下暴露不得超过15分钟，且每
日不能重复4次。
8.6.2当空气中CO 2的浓度超过极限值0.5%时，将引起眼睛、鼻子、喉部的刺激感觉。
8.6.3当空气中的CO 2浓度在5%时，会引起呼吸急促、头痛、出汗，心脏速率加快，血压升
高。
8.6.4当空气中CO 2的浓度大于10%时（即按体积100000PPM ），会使人引起窒息，以致呼
吸停止。
8.6.5当空气中CO 2的浓度在11%以上时，人在1分钟内就会失去知觉。
8.6.6当CO 2以液态或固态存在时，其本身的温度都时很低的，可以使人“冷灼伤”（俗称冻伤）。工作中接触这类物质时，要戴手套等防止冻伤。
记录和表格
1.
2.
DIET 线周保记录（挡车工） QZ/21.09.01 CO 2浓度监测器装置点检表 QZ/21.09.02
附加说明：
本规程由制丝车间起草并负责解释