成品品质检验管理
成品检验是品质控制最重要的环节，包括包装检验、成品发货检验等环节，通过对成品检验的状态标示数据记录统计、包装品质的控制、发货抽样检验等程序，完成成品品质的核查，严格保证产品出厂前的品质水平。
1. 成品检验的方式和内容：有两种即全数检验和抽样检验（内容是外观和尺寸等）。
1) 成品检验方式
① 全数检验适应于生产批量少的大型机电产品，如产品需要全数检验时，品管部和生产部主管特别强调，新产品及同一产品其生产间隔太长等。
② 抽样检验按品质指标分为分计数和计量抽检两类。
2) 成品检验内容
① 外观：产品是否变形、受损，配件、组件、零件是否松动、脱落、遗失等； ② 尺寸：测量产品规格是否符合要求，零配件尺寸是否符合要求，包装袋（带）、盒子、外箱尺寸是否符合要求等；
③ 特性：检验产品的物理、化学特性是否产生变化及对产品的影响程度； ④ 产品抗衡能力：测定产品抗拉力、抗扭力、抗压力、抗震力等方面是否符合品质要求；
⑤ 寿命：在模拟状态下和破坏性状态下，检验产品的寿命；
⑥ 产品包装和标识：产品的包装方式、数量、材料、箱数是否符合要求，标识纸的粘贴位置、书写内容、填写是否规范等。
2. 成品检验状态标示和结果处理
1) 产品检验的状态标示指是颜色标示 ：颜色（红、黄、蓝、绿）和文字印章形式
进行标识
2) 产品检验的结果处理是补救、返工、返修和报废等。
3. 成品检验中数据记录和统计：目的是制定产品标准，把好质量关，纠正预防不良、
调节产品品质，进行品质考核和奖惩
1) 数据记录统计要求分为五点：全面性、及时性、准确性、适应性、统一性
2) 数据处理有：分级分类、核对筛选、归纳处理、比较分析、传递和反馈等方式
进行处理
3) 检验数据的储存。
4. 包装阶段品质检验和控制
1) 检验控制范围是半成品经装配工序到成品入库前的控制，主要指包装部门的生
产作业。
2) 检验控制内容
① 复核包装箱内产品的品种、数量、品质、重量是否符合规定，确认品质的合格标示、证明、证件齐全、无误等；
② 对安全、卫生规定的产品，包装应清晰标识产品的品名、生产者名称、生产依据的技术标准、批准文件、生产日期、有效日期及其他规定要求；
③ 检查被包装的产品防护措施是否符合有关规定要求，包括：防潮、防震、防锈、防霉、放碎等方面；
④ 检查包装的储运标识是否清晰、齐全、完整；
⑤ 检查包装材料、容器、箱、袋是否严密牢固、无破损，其规格是否符合技术标准和文件要求，能否保证产品安全达到目的地；
⑥ 检查包装是否符合客户特殊要求。
3) 检验控制的要求
① 要对2）中①——⑥要求做好
② 包装前按文件要求进行油封、油漆、润滑及外观检查；
③ 按装箱清单对产品说明书、产品合格证书、附件和配件器具。
4) 检验控制的作业要点
① 生产资料的核对，包括：《装配生产通知单》、《包装规范》、《物料、零件规范清单》等；
② 包装样板的签收，即首件确认；
③ 材料、配件、纸箱等的验证。
5) 检验控制点的设置（在过程中遇到下列情况，应设质量控制点)
① 首件产品的确认
② 工单资料的检查
③ 包装配件、纸箱的确认
④ 生产、包装过程中的不稳定因素
⑤ 得到制程检验和进料检验或其他途径的包括信息反馈
⑥ 新员工操作
5. 发货阶段抽样检验程序
1) 发货检验要求（出货检验：在将仓库中产品送到客户前进行检验）一般无须检
验，但出现下列情况必须进行出货检验：
① 仓库储存环境（如：温度、湿度等）条件，对产品有影响的；
② 有保质期的行业，如:食品等。
2) 发货检验流
业务部：根据产品出货日期前三天通知品质稽核员验货
品质稽核部：正式验货前提前一小时，通知货仓做验货准备
货仓部：根据验货通知单内容，将货运到“验发区”同时挂上“待检”标志牌 品质稽核员：准备相应资料、样品，确定抽样计划，进行检验和验货，并对其结果
进行合适的处理
3) 发货检验的注意要点：不合格品的判定，验货结果的判定，标识以及验货记录
的留存等相关事项。
① 不合格品的判定（无法判定的，可填写“品质抽查报告”交其主管判定）； ② 验货结果的判定和标识（不合格品货仓不得擅自移动）
③ 验货记录的留存（填写“成品出货验收报告”，交其主管签批）。将在此期间的所有表单一起交品质稽核部存档，品质稽核部只保留“品质稽核工作日志”。客户品质员验货时，要有品质稽核员陪同，同时填写的是客户的“客户验收记录单”，随机我们也填写“成品出货验收报告”, 并注明当时情况，以便追溯之。
成品品质检验管理
成品检验是品质控制最重要的环节，包括包装检验、成品发货检验等环节，通过对成品检验的状态标示数据记录统计、包装品质的控制、发货抽样检验等程序，完成成品品质的核查，严格保证产品出厂前的品质水平。
1. 成品检验的方式和内容：有两种即全数检验和抽样检验（内容是外观和尺寸等）。
1) 成品检验方式
① 全数检验适应于生产批量少的大型机电产品，如产品需要全数检验时，品管部和生产部主管特别强调，新产品及同一产品其生产间隔太长等。
② 抽样检验按品质指标分为分计数和计量抽检两类。
2) 成品检验内容
① 外观：产品是否变形、受损，配件、组件、零件是否松动、脱落、遗失等； ② 尺寸：测量产品规格是否符合要求，零配件尺寸是否符合要求，包装袋（带）、盒子、外箱尺寸是否符合要求等；
③ 特性：检验产品的物理、化学特性是否产生变化及对产品的影响程度； ④ 产品抗衡能力：测定产品抗拉力、抗扭力、抗压力、抗震力等方面是否符合品质要求；
⑤ 寿命：在模拟状态下和破坏性状态下，检验产品的寿命；
⑥ 产品包装和标识：产品的包装方式、数量、材料、箱数是否符合要求，标识纸的粘贴位置、书写内容、填写是否规范等。
2. 成品检验状态标示和结果处理
1) 产品检验的状态标示指是颜色标示 ：颜色（红、黄、蓝、绿）和文字印章形式
进行标识
2) 产品检验的结果处理是补救、返工、返修和报废等。
3. 成品检验中数据记录和统计：目的是制定产品标准，把好质量关，纠正预防不良、
调节产品品质，进行品质考核和奖惩
1) 数据记录统计要求分为五点：全面性、及时性、准确性、适应性、统一性
2) 数据处理有：分级分类、核对筛选、归纳处理、比较分析、传递和反馈等方式
进行处理
3) 检验数据的储存。
4. 包装阶段品质检验和控制
1) 检验控制范围是半成品经装配工序到成品入库前的控制，主要指包装部门的生
产作业。
2) 检验控制内容
① 复核包装箱内产品的品种、数量、品质、重量是否符合规定，确认品质的合格标示、证明、证件齐全、无误等；
② 对安全、卫生规定的产品，包装应清晰标识产品的品名、生产者名称、生产依据的技术标准、批准文件、生产日期、有效日期及其他规定要求；
③ 检查被包装的产品防护措施是否符合有关规定要求，包括：防潮、防震、防锈、防霉、放碎等方面；
④ 检查包装的储运标识是否清晰、齐全、完整；
⑤ 检查包装材料、容器、箱、袋是否严密牢固、无破损，其规格是否符合技术标准和文件要求，能否保证产品安全达到目的地；
⑥ 检查包装是否符合客户特殊要求。
3) 检验控制的要求
① 要对2）中①——⑥要求做好
② 包装前按文件要求进行油封、油漆、润滑及外观检查；
③ 按装箱清单对产品说明书、产品合格证书、附件和配件器具。
4) 检验控制的作业要点
① 生产资料的核对，包括：《装配生产通知单》、《包装规范》、《物料、零件规范清单》等；
② 包装样板的签收，即首件确认；
③ 材料、配件、纸箱等的验证。
5) 检验控制点的设置（在过程中遇到下列情况，应设质量控制点)
① 首件产品的确认
② 工单资料的检查
③ 包装配件、纸箱的确认
④ 生产、包装过程中的不稳定因素
⑤ 得到制程检验和进料检验或其他途径的包括信息反馈
⑥ 新员工操作
5. 发货阶段抽样检验程序
1) 发货检验要求（出货检验：在将仓库中产品送到客户前进行检验）一般无须检
验，但出现下列情况必须进行出货检验：
① 仓库储存环境（如：温度、湿度等）条件，对产品有影响的；
② 有保质期的行业，如:食品等。
2) 发货检验流
业务部：根据产品出货日期前三天通知品质稽核员验货
品质稽核部：正式验货前提前一小时，通知货仓做验货准备
货仓部：根据验货通知单内容，将货运到“验发区”同时挂上“待检”标志牌 品质稽核员：准备相应资料、样品，确定抽样计划，进行检验和验货，并对其结果
进行合适的处理
3) 发货检验的注意要点：不合格品的判定，验货结果的判定，标识以及验货记录
的留存等相关事项。
① 不合格品的判定（无法判定的，可填写“品质抽查报告”交其主管判定）； ② 验货结果的判定和标识（不合格品货仓不得擅自移动）
③ 验货记录的留存（填写“成品出货验收报告”，交其主管签批）。将在此期间的所有表单一起交品质稽核部存档，品质稽核部只保留“品质稽核工作日志”。客户品质员验货时，要有品质稽核员陪同，同时填写的是客户的“客户验收记录单”，随机我们也填写“成品出货验收报告”, 并注明当时情况，以便追溯之。