编制：审核：批准：ISO9001:2000质量管理体系
作业文件 生产作业指导书
QC —09—01
版 号 ： A0
编制日期：2002年7月25日 生效日期：2002年8月1日
一、钢丝生产作业指导书
1 目的
为了让生产操作人中清楚、明确、了解和掌握各工序及岗位的生产工艺和技术要求，确保生产计划的按时完成。 2 适用范围
适用与本厂生产过程中所有的工艺、技术、质量的控制。 3 职责
3.1技术部提供有生产中适用的工艺文件、技术标准、工装模具等相关文件，负责对工艺流程方案的制定。
3.2生产部提供相关的《生产作业指导书》及《生产命令单》。 3.3质管部提供生产过程中的过程检验标准，与成品验收标准。 3.4各岗位人员按工艺流程，《生产指导书》严格执行。 4 工作程序
4.1组批投料操作过程
4.1.1组批投料的原则是根据《原料的材质书》, 并经质管部检验确认无误的合格原料后, 按同一批号或炉号钢号、规格投料生产。
4.1.2班组长有责任检验原料的表面质量, 批号或炉号堆放等情况, 如有异常, 应及时通知生产部负责人。具体参照《生产命令单》与《生产投料单》。
4.1.3酸洗前的准备：破线，即剪断多余的打包带, 只留有一根据绑腰线，使盘条均匀散开, 并在绑腰线上挂上标牌。
4.1.4酸洗—磷化—皂化。具体参照《酸洗、磷化、皂化操作过程》。
4.1.5皂化后钢丝的堆放：班组长负责对皂化后钢丝的堆放，应分钢号、批号或炉号、规格堆放，避免混钢混炉。
4.16钢丝拉拔前的准备：班组长负责选择润滑剂、模具等拉丝用具。在收线架上
应先挂上同一批号，规格的标识。
4.1.7拉拔至稳定化处理时的半成品，应注意收线架上的标牌是否与钢丝批号或炉号、钢号相符。
4.1.8班组长对投料过程中所出现的问题，应做出及时处理，处理不了时立刻上报生产部负责人。
4.1.9质检员严格按照生产过程中的“三检一查”制度执行，不得随意折扣其检验次数。并对生产过程中的半成品进行检验，再挂上相应的标识，注明有强度、延伸等数据。不合格品参照《不合格品管理办法》。
4.1.10稳定化处理按同一批号或炉号、规格进行批量处一，处理前放线架上必须有原料厂家的标牌和质检员的检验标牌，方可投料。 4.2酸洗、磷化、皂化操作过程：
工艺：酸洗—高压水冲洗—磷化—高压水冲洗—皂化—干燥
4.2.1酸洗前的准备：班组长检验原料的批号或炉号、规格和表面质量等，如有异常情况，即使通知生产部负责人。
4.2.2剪断打包带，留有一根据绑腰线，绑腰线上必须挂上厂家的标识。 4.2.3酸洗：室温下，在盐酸池中浸泡15分钟左右，并在此过程中不断用钢丝搅动酸池，以便加快酸洗速度，做到无氧化铁皮即可。 4.2.4高压水冲洗：避免残余的盐酸进入磷化池。
4.2.5磷化：磷化温度：50~70℃。磷化时间：8~15分钟。在磷化的同时应注意:关闭皂化池中的阀门，打开磷化池中的阀门，为提高生产效率，应吊同一批号或炉号的原料酸洗。
4.2.6检验磷化后钢丝的表面情况，其颜色为灰色或暗灰色。磷化膜应是细密、牢固、无锈迹。
4.2.7高压水冲洗：避免残余的磷化液进入皂化池中，并在此过程中，关闭磷化池阀门，打开皂化池阀门。
4.2.8皂化：皂化温度75~85℃，皂化时间：2~5分钟。皂化后钢丝的表面为一层带乳白色的膜层。
4.2.9皂化后钢丝堆放，参照《组批投料操作过程》。
4.2.10应随时调整三个池中的水位线，定期打捞三个池中的沉淀。 4.2.11做出《酸洗、磷化、锅炉操作记录表》。
4.3拉拔操作过程
工艺：放线——润滑——模具——收线
4.3.1拉拔定义：使直径较大的金属材料强行通过拉丝模具，得到所要求的直径大小。
4.3.2拉拔时的受力分析：代受到拉拔力，正压力和摩擦力。
4.3.3拉拔前的准备：各班准备各班所用的收线架，拉拔前注意投料的钢丝应是同一批号或炉号的原料组成，班组长应注意选择润滑剂，选择模具，查看拉丝机和冷却水的运转情况，以及扎尖机、对焊机与放线架、收线架的动转情况，和短线钳等拉丝用具。
4.3.4润滑剂的选择：对于不同直径，不同钢号的钢丝应选用不同的润滑剂，润滑剂的主要性能是粘附、耐热、耐压、延展性好、无误、无毒、不发生化学或物理变化。本厂对中高碳钢丝选用G38或G58的拉丝粉。
4.3.5模具的选择：原则是根据钢丝含钢丝含碳量的大小选用模具，对于中高碳钢丝应选用硬质合金构造。
4.3.6模具的配置：根据成品钢丝的直径和所拉道次配模，也就是根据压缩比配模。通常第一道次和最后一道次压缩比销小，中间道次逐渐递减的情况配模，初拉道次的压缩比不得超过40%。
4.3.7拉拔的过程：将钢丝用行车吊入放线架上，将钢丝的一头放入扎尖机上扎尖，然后在模具盒内放入模具和拉丝粉，打开冷却水阀门，扎尖好的钢丝穿过模具盒，再用铁链将钢丝卡紧，铁链的另一关挂在收线机上，最后开动主动放线机和收线机的操作仪器，钢丝即开始拉拔。 4.3.8拉拔过程中的注意事项：
4.3.8.1拉拔前班组长简单检验拉丝机放线机与收线机的电路情况。 4.3.8.2拉拔过程中应注意润滑剂的润滑效果。
4.3.8.3拉拔过程中应注意半成品钢丝的表面质量，不得有裂纹和结疤。钢丝表面的颜色应为黑亮色。
3.8.4拉拔过程中每盘钢丝的对焊头应涂上硫酸铜，这样拉拔后的焊头就清晰可见，便于切除。
4.3.8.5拉拔后的最后一道钢丝也应挂上相应的标牌。
4.3.8.6拉出后的前三道半成品钢丝直径在范围在上下1.5mm 之间。 4.3.9注意控制台与工作场地的卫生情况, 做到交班打扫。
4.3.10班组长在交班前必须填写《生产进度管理表》与《钢丝拉拔作业交接班记录》。
4.5稳定化生产线操作过程
工艺：放线——定径——螺旋——润滑——矫直——加热——冷却——张力——
牵引——飞剪——收线
4.5.1稳定化处理的定义：钢丝在受到30%~50%抗拉强度的作用下，对钢丝进行消除应力回火，温度在350~400，这种工艺好稳定化处理。
4.5.2稳定化处理的特点：消除钢丝的残余应力。得到的松驰要求为低松驰级别。伸直性良好，通条性能均匀稳定。自动化程度高，节约成本，提高生产效率。对环境无污染。
4.5.3放线操作：放线机离定径模之间的距离保持在5~7米。便于更好的控制钢丝的走线速度，也利于发生意外时的紧急处理，放线机的走线速度应根据张力的变动来作自身调节。
5.4.4定径的操作：为了保证成品钢丝的性能要求，就要使处理时的进线直径在一个范围之间调整钢丝的进线直径是根据压缩比。压缩比的范围在10%~15%之间。
4.5.5螺旋与轴承润滑的操作：保证钢丝经过螺旋模具后的肋纹在要求范围。采用润滑剂时应注意用久后的液体会有杂质，应经常更换。
4.5.6矫直的操作：根据成品钢丝的伸直性来调节，组合式的矫直滑轮应该相互挤压。
4.5.7对定径、螺旋、矫直的注意事项：模具、模合的位置是否在同一条直线上。矫直轮的挤压情况，保证钢丝的伸直性。润滑液的清理情况，保证轴承的运转速度。稳定化处理时应时常注意成品钢丝的螺旋肋高度与宽度。 4.5.8加热、冷却、张力、牵引、飞剪、收线操作：
操作时，先打开冷却装置的阀门，再打开测温仪的电源开关，让测温仪上的温度显示在500℃左右，然后将钢丝穿入加热炉内，然后启动张力轮和牵引轮以及收线机，将张力的频率调到30HZ ，如过太慢会使得钢丝的加热炉内烧断，太
快会浪费更多的钢丝。然后将钢丝在张力轮上套上5圈后，就将钢丝穿入牵引轮，最后进入收线机内。 4.5.9注意事项：
升温时应随时注意测温仪的温度和张力频率之间的调节。
在达到稳定温度和稳定张力的时候，应在牵引轮后剪断钢丝，然后将钢丝换到另一个收线机上，不稳定处理时的钢丝做为下次处理的穿线钢丝。应注意调节水量的大小，钢丝经过冷却后表面不得带有水珠。
在放线时进行的对焊头涂上硫酸铜，在经过处理后必须切除。
处理过程中，主动放线机和收线机的控制台都应该留有一人操作。未经负责人同意，不得随意改变测温仪上的温度和张力装置的频率。
应注意，收线机的频率始终小于张力装置的频率。 4.5.10注意控制台与工作场地的卫生情况，做到交班打扫。 4.5.11做出《稳定化处理记录表》。
4.5收线打包操作规程： 4.5.1每盘重量：380~420公斤。 4.5.2换盘时间：60~70分钟。 4.5.3每盘打包次数：6次，并捆牢固。 4.5.4每包重量：1.8~2.2吨。 4.5.5每包件数：5件。
4.5.6每包吊装打包次数：3次。
4.5.7每盘剪切后应在头尾留有70cm 的样品，并注入标识。 4.5.8在放线时的对焊头，稳定化处理后，必须切除。 4.5.9每盘重量可根据客户要求的更改做出临时通知。
4.5.10此规程均为在温度、张力恒定，不断线时采用，如遇断线情况。则另行处理。 5 相关文件
5.1《不合格品的管理办法》 6 相关记录表格 6.1《生产命令单》 6.2《生产进度管理表》
6.3《酸洗、磷化、锅炉操作记录表》 6.4《稳定化处理记录表》 6.5《生产投料通知单》 6.6《钢丝生产作业交接班记录》
生产投料通知单
部门： 日期：
二、钢丝加工设备生产作业指导书
1 目的
为了使生产操作人员清楚、明确、了解和掌握各工序和岗位的生产工艺，质量和技术要求，确保钢丝加工设备满足顾客及法规的要求。 2 适用范围
适用于本公司生产过程的工艺、技术、质量的控制和指导。 3 职责
3.1技术部提供有“生产”图样文件、工艺文件、技术标准、工装模具、图样及相关文件，负责工艺流程方案制定。
3.2生产部提供相关《生产作业指导书》及组织各工序或岗位的生产实施。 3.3质管部提供产品生产过程检验和产品验收标准。 3.4各岗位作业员按图样、工艺及作业指导书进行生产。 4 工作程序 4.1通用程序
4.1.1参阅生产任务书，明确作业内容、数量、质量和工期要求。 4.1.2阅读图样文件、工艺文件、技术标准、验收标准、作业方法。 4.1.3遵守各工序（工种）操作规程，穿戴好防护用品。 4.2下料
4.2.1检查材质是否符合图样技术标准的要求。
4.2.2放样：根据图样文件进行放样划线，合理套裁下料，要求加工的零件，应按工艺文件要求留足加工余量。
4.2.3所割下料应使用半自动或仿型切割机，按钢析厚度选择切割速度，清除零件的钢渣。
4.2.4切割下料时，应按图样尺寸、材质要求进行，并保持切口光滑平整。
4.2.5剪切下料应先检查设备、模具（刀具）是否正常，被剪切的材料按图样尺寸画线后进行剪切，切口不能有毛刺或歪斜。
4.2.6将所有已下好的材料，进行适当的标识并分类存放在规定区域待转下道工序。
4.3金属切削及折弯
4.3.1选用适当设备和工具，材料弯曲应进行校直，按图样要求划线。
4.3.2按工艺文件打中心孔，进行粗加工，细长轴类零件使用中心架。要求精加工和热处理的零件应留足加工余量。
4.3.3按工艺要求精加工到规定尺寸，有同心度要求的零件应一次加工完，要求铰孔的零件应进行铰孔。
4.3.4当有些材料需要折弯时，应按图样的尺寸，选用相应的尺寸、角度的模具和夹具进行加工，并随时检查模具夹具，以防松动，影响尺寸及角度的准确度，完成折弯后应检查材料有无断裂缝、凹凸痕等。 4.3.5检验合格后入半成品。 4.4部件组焊
4.4.1检查所下材料材质是符合要求，使用工艺文件规定的焊条和焊机。 Q235材质使用422焊条，16Mn 材质使用506的焊条。 4.4.2按工艺文件，零部件倒角并去除钢渣。
4.4.3工艺文件夹要求在组焊工装上焊接的，先检查焊接工装，焊完后卸下首件产品必须经过验证合格。
4.4.4焊缝应符合工艺文件要求，无焊接缺陷，除去焊渣，多层焊缝每焊一遍应彻底清除焊渣，以后再焊。
4.4.5大型结构拼装焊接时，应对各部件垫平，并找平基准面的水平，焊接时应
采取辅助措施，防止焊接变形，变形应校验到符合图样标准。
4.4.6配焊件组焊时，就留足焊接收缩余量，（根据组焊件的记录和经验）焊后达到图样要求。
4.4.7出现焊接缺陷，一秀焊缝缺陷进行补救措施，严重焊缝缺陷应进行彻底返工。
4.4.8经返工仍不合格的部件应报废。
4.5防腐
4.5.1用钢丝刷或砂轮清除表面锈斑，显露金属层，剔除焊接飞溅物。
4.5.2用砂轮打磨构件工作面焊缝，焊疤打磨平整。
4.6喷吵喷漆
4.6.1喷漆
1) 所有漆料、颜色符合顾客及图纸要求，对任何一组底漆和面漆应出自同一生产厂家，以保证兼容性。
2) 喷漆设备的空气通路中应装有油水分离器，并即时排出分离的油、水，喷漆设备应具有将油漆完全雾化的能力。
3) 喷漆设备应保持足够的干净、不应有灰尘、干漆和其它异物的沉积。
4) 漆料呈果冻状或其他变质状态时，不允许使用，并清除出现场。
5) 漆料的稀释
a) 除非喷漆需要，不得加入稀释剂，稀释剂加入量不得超过规定的限度。 b) 当允许使用稀释剂时，应在混合过程中加入，当油漆已被稀释到适当的浓度后，不得再加稀释剂。
6) 喷任何一道漆前，必面将表面的油污、灰尘、锈迹、脏物清理干净，而且表面干燥，喷漆不得在雨、风、雪、油雾、灰尘条件下进行。
7) 空气温度高于5℃，相对湿度低于85%才能进行喷漆，上道喷漆层必须处于充分干燥状态，才能喷下道油漆。
8) 喷漆层应连续、厚度均匀，没有微孔，所有的流滴和凹陷应马上擦掉或除去再进行重喷。
9) 湿油喷表面应采取措施保护，防止灰尘、油、水污染，设备生产的最后一道面漆，应在运转调整并经检验合格后进行。
4.6.2漆面修刮和检查
1） 当工件膜在装配，返修和搬运中被损坏或者粘合不牢的油漆，应对破损
区域进行彻底清理和补漆。漆种和颜色应与原漆一致，接口过渡应均匀，平整。
2） 所有按本规定进行的工件和漆料应接受检查，喷任何一道漆前，所准备的
待喷表面应由该设备的制造者，专职监理和检验认可。
3） 喷漆各工序完成后，必须经过验收合格并采取防护措施，确保顾客满意。 5 设备装配
5.1部件总成在生产装配试运行过程中，按工艺文件使用紧固件和标准件。
5.2按工艺文件清洗，加注润滑油脂。
5.3接通电源试运转，检查运转是否达到文件要求，（转速、噪声、振动、制动）。
5.4专职检验员对装配总成测试、验证、记录。
6 设备包装
6.1经检验合格的设备进行包装。
6.2各销、轴、紧固件、易损配件、随机工具，按发货清单分类在工具箱内。
6.3各总成附属零件应和总成包装在一起。
7 设备发货
7.1生产部按销售合同要求组织发货和运输，并出具《设备合格证书》和《使用说明书》。
7.2质管部按《发货单》要求验证。
8 产品安装
8.1产品安装由供销部服务组实施。
8.2组织购货方对产品进行验收，并进行相关售后服务。
编制：审核：批准：ISO9001:2000质量管理体系
作业文件 生产作业指导书
QC —09—01
版 号 ： A0
编制日期：2002年7月25日 生效日期：2002年8月1日
一、钢丝生产作业指导书
1 目的
为了让生产操作人中清楚、明确、了解和掌握各工序及岗位的生产工艺和技术要求，确保生产计划的按时完成。 2 适用范围
适用与本厂生产过程中所有的工艺、技术、质量的控制。 3 职责
3.1技术部提供有生产中适用的工艺文件、技术标准、工装模具等相关文件，负责对工艺流程方案的制定。
3.2生产部提供相关的《生产作业指导书》及《生产命令单》。 3.3质管部提供生产过程中的过程检验标准，与成品验收标准。 3.4各岗位人员按工艺流程，《生产指导书》严格执行。 4 工作程序
4.1组批投料操作过程
4.1.1组批投料的原则是根据《原料的材质书》, 并经质管部检验确认无误的合格原料后, 按同一批号或炉号钢号、规格投料生产。
4.1.2班组长有责任检验原料的表面质量, 批号或炉号堆放等情况, 如有异常, 应及时通知生产部负责人。具体参照《生产命令单》与《生产投料单》。
4.1.3酸洗前的准备：破线，即剪断多余的打包带, 只留有一根据绑腰线，使盘条均匀散开, 并在绑腰线上挂上标牌。
4.1.4酸洗—磷化—皂化。具体参照《酸洗、磷化、皂化操作过程》。
4.1.5皂化后钢丝的堆放：班组长负责对皂化后钢丝的堆放，应分钢号、批号或炉号、规格堆放，避免混钢混炉。
4.16钢丝拉拔前的准备：班组长负责选择润滑剂、模具等拉丝用具。在收线架上
应先挂上同一批号，规格的标识。
4.1.7拉拔至稳定化处理时的半成品，应注意收线架上的标牌是否与钢丝批号或炉号、钢号相符。
4.1.8班组长对投料过程中所出现的问题，应做出及时处理，处理不了时立刻上报生产部负责人。
4.1.9质检员严格按照生产过程中的“三检一查”制度执行，不得随意折扣其检验次数。并对生产过程中的半成品进行检验，再挂上相应的标识，注明有强度、延伸等数据。不合格品参照《不合格品管理办法》。
4.1.10稳定化处理按同一批号或炉号、规格进行批量处一，处理前放线架上必须有原料厂家的标牌和质检员的检验标牌，方可投料。 4.2酸洗、磷化、皂化操作过程：
工艺：酸洗—高压水冲洗—磷化—高压水冲洗—皂化—干燥
4.2.1酸洗前的准备：班组长检验原料的批号或炉号、规格和表面质量等，如有异常情况，即使通知生产部负责人。
4.2.2剪断打包带，留有一根据绑腰线，绑腰线上必须挂上厂家的标识。 4.2.3酸洗：室温下，在盐酸池中浸泡15分钟左右，并在此过程中不断用钢丝搅动酸池，以便加快酸洗速度，做到无氧化铁皮即可。 4.2.4高压水冲洗：避免残余的盐酸进入磷化池。
4.2.5磷化：磷化温度：50~70℃。磷化时间：8~15分钟。在磷化的同时应注意:关闭皂化池中的阀门，打开磷化池中的阀门，为提高生产效率，应吊同一批号或炉号的原料酸洗。
4.2.6检验磷化后钢丝的表面情况，其颜色为灰色或暗灰色。磷化膜应是细密、牢固、无锈迹。
4.2.7高压水冲洗：避免残余的磷化液进入皂化池中，并在此过程中，关闭磷化池阀门，打开皂化池阀门。
4.2.8皂化：皂化温度75~85℃，皂化时间：2~5分钟。皂化后钢丝的表面为一层带乳白色的膜层。
4.2.9皂化后钢丝堆放，参照《组批投料操作过程》。
4.2.10应随时调整三个池中的水位线，定期打捞三个池中的沉淀。 4.2.11做出《酸洗、磷化、锅炉操作记录表》。
4.3拉拔操作过程
工艺：放线——润滑——模具——收线
4.3.1拉拔定义：使直径较大的金属材料强行通过拉丝模具，得到所要求的直径大小。
4.3.2拉拔时的受力分析：代受到拉拔力，正压力和摩擦力。
4.3.3拉拔前的准备：各班准备各班所用的收线架，拉拔前注意投料的钢丝应是同一批号或炉号的原料组成，班组长应注意选择润滑剂，选择模具，查看拉丝机和冷却水的运转情况，以及扎尖机、对焊机与放线架、收线架的动转情况，和短线钳等拉丝用具。
4.3.4润滑剂的选择：对于不同直径，不同钢号的钢丝应选用不同的润滑剂，润滑剂的主要性能是粘附、耐热、耐压、延展性好、无误、无毒、不发生化学或物理变化。本厂对中高碳钢丝选用G38或G58的拉丝粉。
4.3.5模具的选择：原则是根据钢丝含钢丝含碳量的大小选用模具，对于中高碳钢丝应选用硬质合金构造。
4.3.6模具的配置：根据成品钢丝的直径和所拉道次配模，也就是根据压缩比配模。通常第一道次和最后一道次压缩比销小，中间道次逐渐递减的情况配模，初拉道次的压缩比不得超过40%。
4.3.7拉拔的过程：将钢丝用行车吊入放线架上，将钢丝的一头放入扎尖机上扎尖，然后在模具盒内放入模具和拉丝粉，打开冷却水阀门，扎尖好的钢丝穿过模具盒，再用铁链将钢丝卡紧，铁链的另一关挂在收线机上，最后开动主动放线机和收线机的操作仪器，钢丝即开始拉拔。 4.3.8拉拔过程中的注意事项：
4.3.8.1拉拔前班组长简单检验拉丝机放线机与收线机的电路情况。 4.3.8.2拉拔过程中应注意润滑剂的润滑效果。
4.3.8.3拉拔过程中应注意半成品钢丝的表面质量，不得有裂纹和结疤。钢丝表面的颜色应为黑亮色。
3.8.4拉拔过程中每盘钢丝的对焊头应涂上硫酸铜，这样拉拔后的焊头就清晰可见，便于切除。
4.3.8.5拉拔后的最后一道钢丝也应挂上相应的标牌。
4.3.8.6拉出后的前三道半成品钢丝直径在范围在上下1.5mm 之间。 4.3.9注意控制台与工作场地的卫生情况, 做到交班打扫。
4.3.10班组长在交班前必须填写《生产进度管理表》与《钢丝拉拔作业交接班记录》。
4.5稳定化生产线操作过程
工艺：放线——定径——螺旋——润滑——矫直——加热——冷却——张力——
牵引——飞剪——收线
4.5.1稳定化处理的定义：钢丝在受到30%~50%抗拉强度的作用下，对钢丝进行消除应力回火，温度在350~400，这种工艺好稳定化处理。
4.5.2稳定化处理的特点：消除钢丝的残余应力。得到的松驰要求为低松驰级别。伸直性良好，通条性能均匀稳定。自动化程度高，节约成本，提高生产效率。对环境无污染。
4.5.3放线操作：放线机离定径模之间的距离保持在5~7米。便于更好的控制钢丝的走线速度，也利于发生意外时的紧急处理，放线机的走线速度应根据张力的变动来作自身调节。
5.4.4定径的操作：为了保证成品钢丝的性能要求，就要使处理时的进线直径在一个范围之间调整钢丝的进线直径是根据压缩比。压缩比的范围在10%~15%之间。
4.5.5螺旋与轴承润滑的操作：保证钢丝经过螺旋模具后的肋纹在要求范围。采用润滑剂时应注意用久后的液体会有杂质，应经常更换。
4.5.6矫直的操作：根据成品钢丝的伸直性来调节，组合式的矫直滑轮应该相互挤压。
4.5.7对定径、螺旋、矫直的注意事项：模具、模合的位置是否在同一条直线上。矫直轮的挤压情况，保证钢丝的伸直性。润滑液的清理情况，保证轴承的运转速度。稳定化处理时应时常注意成品钢丝的螺旋肋高度与宽度。 4.5.8加热、冷却、张力、牵引、飞剪、收线操作：
操作时，先打开冷却装置的阀门，再打开测温仪的电源开关，让测温仪上的温度显示在500℃左右，然后将钢丝穿入加热炉内，然后启动张力轮和牵引轮以及收线机，将张力的频率调到30HZ ，如过太慢会使得钢丝的加热炉内烧断，太
快会浪费更多的钢丝。然后将钢丝在张力轮上套上5圈后，就将钢丝穿入牵引轮，最后进入收线机内。 4.5.9注意事项：
升温时应随时注意测温仪的温度和张力频率之间的调节。
在达到稳定温度和稳定张力的时候，应在牵引轮后剪断钢丝，然后将钢丝换到另一个收线机上，不稳定处理时的钢丝做为下次处理的穿线钢丝。应注意调节水量的大小，钢丝经过冷却后表面不得带有水珠。
在放线时进行的对焊头涂上硫酸铜，在经过处理后必须切除。
处理过程中，主动放线机和收线机的控制台都应该留有一人操作。未经负责人同意，不得随意改变测温仪上的温度和张力装置的频率。
应注意，收线机的频率始终小于张力装置的频率。 4.5.10注意控制台与工作场地的卫生情况，做到交班打扫。 4.5.11做出《稳定化处理记录表》。
4.5收线打包操作规程： 4.5.1每盘重量：380~420公斤。 4.5.2换盘时间：60~70分钟。 4.5.3每盘打包次数：6次，并捆牢固。 4.5.4每包重量：1.8~2.2吨。 4.5.5每包件数：5件。
4.5.6每包吊装打包次数：3次。
4.5.7每盘剪切后应在头尾留有70cm 的样品，并注入标识。 4.5.8在放线时的对焊头，稳定化处理后，必须切除。 4.5.9每盘重量可根据客户要求的更改做出临时通知。
4.5.10此规程均为在温度、张力恒定，不断线时采用，如遇断线情况。则另行处理。 5 相关文件
5.1《不合格品的管理办法》 6 相关记录表格 6.1《生产命令单》 6.2《生产进度管理表》
6.3《酸洗、磷化、锅炉操作记录表》 6.4《稳定化处理记录表》 6.5《生产投料通知单》 6.6《钢丝生产作业交接班记录》
生产投料通知单
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二、钢丝加工设备生产作业指导书
1 目的
为了使生产操作人员清楚、明确、了解和掌握各工序和岗位的生产工艺，质量和技术要求，确保钢丝加工设备满足顾客及法规的要求。 2 适用范围
适用于本公司生产过程的工艺、技术、质量的控制和指导。 3 职责
3.1技术部提供有“生产”图样文件、工艺文件、技术标准、工装模具、图样及相关文件，负责工艺流程方案制定。
3.2生产部提供相关《生产作业指导书》及组织各工序或岗位的生产实施。 3.3质管部提供产品生产过程检验和产品验收标准。 3.4各岗位作业员按图样、工艺及作业指导书进行生产。 4 工作程序 4.1通用程序
4.1.1参阅生产任务书，明确作业内容、数量、质量和工期要求。 4.1.2阅读图样文件、工艺文件、技术标准、验收标准、作业方法。 4.1.3遵守各工序（工种）操作规程，穿戴好防护用品。 4.2下料
4.2.1检查材质是否符合图样技术标准的要求。
4.2.2放样：根据图样文件进行放样划线，合理套裁下料，要求加工的零件，应按工艺文件要求留足加工余量。
4.2.3所割下料应使用半自动或仿型切割机，按钢析厚度选择切割速度，清除零件的钢渣。
4.2.4切割下料时，应按图样尺寸、材质要求进行，并保持切口光滑平整。
4.2.5剪切下料应先检查设备、模具（刀具）是否正常，被剪切的材料按图样尺寸画线后进行剪切，切口不能有毛刺或歪斜。
4.2.6将所有已下好的材料，进行适当的标识并分类存放在规定区域待转下道工序。
4.3金属切削及折弯
4.3.1选用适当设备和工具，材料弯曲应进行校直，按图样要求划线。
4.3.2按工艺文件打中心孔，进行粗加工，细长轴类零件使用中心架。要求精加工和热处理的零件应留足加工余量。
4.3.3按工艺要求精加工到规定尺寸，有同心度要求的零件应一次加工完，要求铰孔的零件应进行铰孔。
4.3.4当有些材料需要折弯时，应按图样的尺寸，选用相应的尺寸、角度的模具和夹具进行加工，并随时检查模具夹具，以防松动，影响尺寸及角度的准确度，完成折弯后应检查材料有无断裂缝、凹凸痕等。 4.3.5检验合格后入半成品。 4.4部件组焊
4.4.1检查所下材料材质是符合要求，使用工艺文件规定的焊条和焊机。 Q235材质使用422焊条，16Mn 材质使用506的焊条。 4.4.2按工艺文件，零部件倒角并去除钢渣。
4.4.3工艺文件夹要求在组焊工装上焊接的，先检查焊接工装，焊完后卸下首件产品必须经过验证合格。
4.4.4焊缝应符合工艺文件要求，无焊接缺陷，除去焊渣，多层焊缝每焊一遍应彻底清除焊渣，以后再焊。
4.4.5大型结构拼装焊接时，应对各部件垫平，并找平基准面的水平，焊接时应
采取辅助措施，防止焊接变形，变形应校验到符合图样标准。
4.4.6配焊件组焊时，就留足焊接收缩余量，（根据组焊件的记录和经验）焊后达到图样要求。
4.4.7出现焊接缺陷，一秀焊缝缺陷进行补救措施，严重焊缝缺陷应进行彻底返工。
4.4.8经返工仍不合格的部件应报废。
4.5防腐
4.5.1用钢丝刷或砂轮清除表面锈斑，显露金属层，剔除焊接飞溅物。
4.5.2用砂轮打磨构件工作面焊缝，焊疤打磨平整。
4.6喷吵喷漆
4.6.1喷漆
1) 所有漆料、颜色符合顾客及图纸要求，对任何一组底漆和面漆应出自同一生产厂家，以保证兼容性。
2) 喷漆设备的空气通路中应装有油水分离器，并即时排出分离的油、水，喷漆设备应具有将油漆完全雾化的能力。
3) 喷漆设备应保持足够的干净、不应有灰尘、干漆和其它异物的沉积。
4) 漆料呈果冻状或其他变质状态时，不允许使用，并清除出现场。
5) 漆料的稀释
a) 除非喷漆需要，不得加入稀释剂，稀释剂加入量不得超过规定的限度。 b) 当允许使用稀释剂时，应在混合过程中加入，当油漆已被稀释到适当的浓度后，不得再加稀释剂。
6) 喷任何一道漆前，必面将表面的油污、灰尘、锈迹、脏物清理干净，而且表面干燥，喷漆不得在雨、风、雪、油雾、灰尘条件下进行。
7) 空气温度高于5℃，相对湿度低于85%才能进行喷漆，上道喷漆层必须处于充分干燥状态，才能喷下道油漆。
8) 喷漆层应连续、厚度均匀，没有微孔，所有的流滴和凹陷应马上擦掉或除去再进行重喷。
9) 湿油喷表面应采取措施保护，防止灰尘、油、水污染，设备生产的最后一道面漆，应在运转调整并经检验合格后进行。
4.6.2漆面修刮和检查
1） 当工件膜在装配，返修和搬运中被损坏或者粘合不牢的油漆，应对破损
区域进行彻底清理和补漆。漆种和颜色应与原漆一致，接口过渡应均匀，平整。
2） 所有按本规定进行的工件和漆料应接受检查，喷任何一道漆前，所准备的
待喷表面应由该设备的制造者，专职监理和检验认可。
3） 喷漆各工序完成后，必须经过验收合格并采取防护措施，确保顾客满意。 5 设备装配
5.1部件总成在生产装配试运行过程中，按工艺文件使用紧固件和标准件。
5.2按工艺文件清洗，加注润滑油脂。
5.3接通电源试运转，检查运转是否达到文件要求，（转速、噪声、振动、制动）。
5.4专职检验员对装配总成测试、验证、记录。
6 设备包装
6.1经检验合格的设备进行包装。
6.2各销、轴、紧固件、易损配件、随机工具，按发货清单分类在工具箱内。
6.3各总成附属零件应和总成包装在一起。
7 设备发货
7.1生产部按销售合同要求组织发货和运输，并出具《设备合格证书》和《使用说明书》。
7.2质管部按《发货单》要求验证。
8 产品安装
8.1产品安装由供销部服务组实施。
8.2组织购货方对产品进行验收，并进行相关售后服务。