针孔、气泡——涂膜中有针状小孔或气泡浮出或悬浮其中
产生原因：
1)基底或腻子过于疏松多孔，内含空气；
2)基底表面温度过高或涂刷后急剧加热干燥；
3)涂膜过厚或未干重涂；
4)喷涂时喷枪设置有勿，压力太高；
5)滚涂时使用劣质长毛滚筒；
6)刷涂时刷子移动太快；
7)涂刷前油漆经剧烈搅拌未及消泡。
解决办法：
1)待干透后打磨受影响漆膜，重涂；
2)确保漆膜一次施工不会太厚并在干透后才重涂；
3)使用合适的底漆封固基底；
4)使用优质中短毛滚筒；
5)正确设置喷枪及控制刷涂速度；
6)若油漆被剧烈搅拌后应静置消泡后再涂刷。
长霉 长藻——涂膜表面有灰黑色的霉菌或绿色藻类生长，破坏外观 产生原因：
1)基底水分含量过高；
2)有漏水、渗水；
3)施工时环境湿度过高。
解决办法：
1)外墙用高压水强冲洗；
2)用合适的杀霉水或漂白液清洗长霉长藻处；
3)若环境特别恶劣，应用特别配方，适当增加防霉抗 藻能力。
咬 底——面层涂料咬起底层涂料
产生原因：
1)前层未干透时重涂；
2)面层涂料溶剂太强；
3)面层涂料反复涂刷次数过多。
解决办法：
1)铲除受影响漆膜；
2)清洁并打磨表面后再重涂。
污 迹——涂膜有污迹流挂，破坏美观，通常在窗下及靠近屋顶处出现 产生原因：
1)污染速度超过了漆膜的耐污性；
2)建筑结构使得雨水容易冲下积累的尘埃，并流挂在墙面上。
解决办法：
1)清洁墙面；
2)选用抗污性更强的产品；
3)改变建筑结构设计，窗台有a滴水檐，屋顶有女儿墙。
缩 膜——涂刷后油漆立即缩回，留下小孔或裸露区域
产生原因：
1)基底油脂、蜡抛光剂或硅树脂；
2)面层与底层体系不相容，如水性漆用于油性高光漆上。
解决办法：
1)铲除受影响漆膜；
2)清洁并打磨表面后再重涂。
失 光——高光漆不显其光泽
产生原因：
1)施工及待干过程湿度过大；
2)基底过于疏松；
3)过度稀释或使用不当稀释剂；
4)基底表面不洁净，有油脂存在；
5)喷涂时有干喷。
解决办法：
1)确保施工及待干过程环境条件符合施工要求；
2)确保基底洁净；
3)确保稀释比例合适并使用配套稀释剂；
4)使用合适的底漆封固基底；
5)喷涂时注意气压及喷枪与基底的距离，周边做好挡板
起颗粒——涂膜表面有细小颗粒
产生原因：
1)基底或腻子过于疏松多孔，内含空气；
2)基底表面温度过高或涂刷后急剧加热干燥；
3)涂膜过厚或未干重涂；
4)喷涂时喷枪设置有勿，压力太高；
5)滚涂时使用劣质长毛滚筒；
6)刷涂时刷子移动太快； 7)涂刷前油漆经剧烈搅拌未及消泡。
解决办法：
1)待干透后打磨受影响漆膜，重涂；
2)确保漆膜一次施工不会太厚并在干透后才重涂；
3)使用合适的底漆封固基底；
4)使用优质中短毛滚筒；
5)正确设置喷枪及控制刷涂速度；
6)若油漆被剧烈搅拌后应静置消泡后再涂刷。
慢干或不干——漆膜涂刷后，长时间不干
产生原因：
1)双组分产品配比不对或未加固化剂；
)漆料中混入油分或稀释剂使用不当；
3)基底水分含量高或有油脂等污物存在；
4)漆层一次施工过厚或未干重涂；
5)施工及待干过程湿度高，通风差；
6)低温施工。
解决办法：
1)铲除受影响漆膜；
2)确保漆膜一次施工不会太厚；
3)确保前层漆膜干透后才重涂；
4)确保施工时基底和环境条件达到施工要求；
5)正确使用双组分油漆，使用配套稀释剂。
开 裂——涂膜上生成线状、多角或不定状裂纹
产生原因：
1)一次涂刷过厚或未干重涂；
2)涂层间匹配性差，如硬质漆涂刷在弹性漆上；
3)基层过于疏松或粗糙。
解决办法：
1)铲除受影响漆膜；
2)确保漆膜一次施工不会太厚；
3)确保前层漆膜干透后才重涂；
4)确保涂层间柔韧性匹配；
5)必要时用合适的底漆封固基底；
6)对于粗糙度大的基底，建议使用柔韧性佳的产品。
黄 变——浅色或白色漆膜，短时间内发黄
产生原因：
1)内墙漆用于户外，如环氧漆等；
2)漆膜受碱性影响；
3)硫化物或其他化学物质影响；
4)乳胶漆受聚氨酯地板漆影响； 5)高温影响。
解决办法：
共10条
1)确保将耐候性能佳的产品用于户外； 2确保基底条件符合施工要求) ； 3)对特殊工业环境应选用抗化学物质能力强的产品； 4)应在聚氨酯地板漆干透后才涂刷乳胶漆； 5)高温条件下应使用专门的高温漆。
针孔、气泡——涂膜中有针状小孔或气泡浮出或悬浮其中
产生原因：
1)基底或腻子过于疏松多孔，内含空气；
2)基底表面温度过高或涂刷后急剧加热干燥；
3)涂膜过厚或未干重涂；
4)喷涂时喷枪设置有勿，压力太高；
5)滚涂时使用劣质长毛滚筒；
6)刷涂时刷子移动太快；
7)涂刷前油漆经剧烈搅拌未及消泡。
解决办法：
1)待干透后打磨受影响漆膜，重涂；
2)确保漆膜一次施工不会太厚并在干透后才重涂；
3)使用合适的底漆封固基底；
4)使用优质中短毛滚筒；
5)正确设置喷枪及控制刷涂速度；
6)若油漆被剧烈搅拌后应静置消泡后再涂刷。
长霉 长藻——涂膜表面有灰黑色的霉菌或绿色藻类生长，破坏外观 产生原因：
1)基底水分含量过高；
2)有漏水、渗水；
3)施工时环境湿度过高。
解决办法：
1)外墙用高压水强冲洗；
2)用合适的杀霉水或漂白液清洗长霉长藻处；
3)若环境特别恶劣，应用特别配方，适当增加防霉抗 藻能力。
咬 底——面层涂料咬起底层涂料
产生原因：
1)前层未干透时重涂；
2)面层涂料溶剂太强；
3)面层涂料反复涂刷次数过多。
解决办法：
1)铲除受影响漆膜；
2)清洁并打磨表面后再重涂。
污 迹——涂膜有污迹流挂，破坏美观，通常在窗下及靠近屋顶处出现 产生原因：
1)污染速度超过了漆膜的耐污性；
2)建筑结构使得雨水容易冲下积累的尘埃，并流挂在墙面上。
解决办法：
1)清洁墙面；
2)选用抗污性更强的产品；
3)改变建筑结构设计，窗台有a滴水檐，屋顶有女儿墙。
缩 膜——涂刷后油漆立即缩回，留下小孔或裸露区域
产生原因：
1)基底油脂、蜡抛光剂或硅树脂；
2)面层与底层体系不相容，如水性漆用于油性高光漆上。
解决办法：
1)铲除受影响漆膜；
2)清洁并打磨表面后再重涂。
失 光——高光漆不显其光泽
产生原因：
1)施工及待干过程湿度过大；
2)基底过于疏松；
3)过度稀释或使用不当稀释剂；
4)基底表面不洁净，有油脂存在；
5)喷涂时有干喷。
解决办法：
1)确保施工及待干过程环境条件符合施工要求；
2)确保基底洁净；
3)确保稀释比例合适并使用配套稀释剂；
4)使用合适的底漆封固基底；
5)喷涂时注意气压及喷枪与基底的距离，周边做好挡板
起颗粒——涂膜表面有细小颗粒
产生原因：
1)基底或腻子过于疏松多孔，内含空气；
2)基底表面温度过高或涂刷后急剧加热干燥；
3)涂膜过厚或未干重涂；
4)喷涂时喷枪设置有勿，压力太高；
5)滚涂时使用劣质长毛滚筒；
6)刷涂时刷子移动太快； 7)涂刷前油漆经剧烈搅拌未及消泡。
解决办法：
1)待干透后打磨受影响漆膜，重涂；
2)确保漆膜一次施工不会太厚并在干透后才重涂；
3)使用合适的底漆封固基底；
4)使用优质中短毛滚筒；
5)正确设置喷枪及控制刷涂速度；
6)若油漆被剧烈搅拌后应静置消泡后再涂刷。
慢干或不干——漆膜涂刷后，长时间不干
产生原因：
1)双组分产品配比不对或未加固化剂；
)漆料中混入油分或稀释剂使用不当；
3)基底水分含量高或有油脂等污物存在；
4)漆层一次施工过厚或未干重涂；
5)施工及待干过程湿度高，通风差；
6)低温施工。
解决办法：
1)铲除受影响漆膜；
2)确保漆膜一次施工不会太厚；
3)确保前层漆膜干透后才重涂；
4)确保施工时基底和环境条件达到施工要求；
5)正确使用双组分油漆，使用配套稀释剂。
开 裂——涂膜上生成线状、多角或不定状裂纹
产生原因：
1)一次涂刷过厚或未干重涂；
2)涂层间匹配性差，如硬质漆涂刷在弹性漆上；
3)基层过于疏松或粗糙。
解决办法：
1)铲除受影响漆膜；
2)确保漆膜一次施工不会太厚；
3)确保前层漆膜干透后才重涂；
4)确保涂层间柔韧性匹配；
5)必要时用合适的底漆封固基底；
6)对于粗糙度大的基底，建议使用柔韧性佳的产品。
黄 变——浅色或白色漆膜，短时间内发黄
产生原因：
1)内墙漆用于户外，如环氧漆等；
2)漆膜受碱性影响；
3)硫化物或其他化学物质影响；
4)乳胶漆受聚氨酯地板漆影响； 5)高温影响。
解决办法：
共10条
1)确保将耐候性能佳的产品用于户外； 2确保基底条件符合施工要求) ； 3)对特殊工业环境应选用抗化学物质能力强的产品； 4)应在聚氨酯地板漆干透后才涂刷乳胶漆； 5)高温条件下应使用专门的高温漆。