产品质量一致性管理
一、产品质量的相关知识
1. 质量的定义
1. 什么是一致性
2. 产品一致性对客户的影响
3. 产品质量与市场需求一致性案例
1. 质量管理重点
造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：
• a) 人（Man/Manpower）： 操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等； •b) 机器（Machine ）： 机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；
•c) 材料（Material ）： 材料的成分、物理性能和化学性能等；
•d) 方法（Method ）： 这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；
•e) 测量（Measurement ）：测量时采取的方法是否标准、正确；
•f) 环境（Environment ） 工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；
由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M 和E ，所以常简称为5M1E 。
1、操作人员因素
凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。
防误可控制措施：
（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制； （2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；
（3）加强检验工作，适当增加检验的频次；
（4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪； （5）广泛开展QCC 品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。
2、机器设备因素
主要控制措施有：
（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；
（2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；
（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。
3、材料因素
主要控制措施有：
（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；
（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；
（3）合理选择供应商（包括“外协厂”）；
（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。
4、工艺方法的因素
工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等），
工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。
工艺方法的防误和控制措施：
（1）保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心；
（2）加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置的安装和调整方法，尽可能配置显示定位数据的装置；
（3）加强定型刀具或刃具的刃磨和管理，实行强制更换制度；
（4）积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整；
（5）严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。
（6）加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具的周期检查和计量器具的周期校准工作。
5、测量的因素
主要控制措施包括：
（1）确定测量任务及所要求的准确度，选择使用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备。
（2）定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整。
（3）规定必要的校准规程。其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施。
（4）保存校准记录。
（5）发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。
6、环境的因素
所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。
在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。
2. 对原材料一致性的控制
原材料一致性的控制包括：
•对供货渠道的控制；
•对来料检测的控制；
•对供应商制造能力的验证；
•对供应商管理能力的验证；
•善待供应商；
•材料保管的科学性。
•对供货渠道的控制
•对来料检测的控制 对供货渠道的管理有两个方面的意思： NO.1:作为公司自己，要有稳定的供应商，不要轻易的更换供应商； NO.2:对供应商来讲，要求供应商的原材料供应商要稳定，也就是二次供方要稳定。
NO.1:检查方法要相对固定，不能经常变更；
NO.2:要与供应商统一检测方法；
NO.3:要与供应商统一检测设备；
•对供应商制造能力的验证
对供应商制造能力的验证是指新供应商或新品交付供应商制造时，应对供应商的制造能力保证情况和产品进行验证：
NO.1:制造能力保证是指对供应商的生产设备、技术能力、生产环境、员工状况情等资源情况进行考查，确认能否保生产品的批量生产；
NO.2:产品的验证是指对新进供应商和新品要进行样件、小批、批次的质量确认。 •对供应商管理能力的验证
在我们时间工作中，质量问题90％是由于粗心大意造成的，10％是由于技术问题造成的。这90％的因素就是管理问题。
管理能力的验证主要方法是：
NO.1:对供应商送货记录进行分析，确认其质量改进能力；
NO.2:到供应商现场进行检查，确认其质量体系的管理情况和执行情况。
•善待供应商
原材料对产品的质量，特别是耐久性是很难在入厂检验中检查出来的，这些质量指标主要是靠供应商的诚信来维持的。但是，如果企业对供应进“掠夺性”采购，供应商所供材料的是否能保证企业品质稳定性将是一个很大的问号。
NO.1:正确看待供应商的质量问题；
NO.2:正确对待供应商的意见；
NO.3:正确的对待购买价格。
NO.4:供应商支持
•材料保管的科学性
材料的保管是非常重要的，在很多企业里，产品不是制造出了质量问题，而是保管出了质量问题。做好材料的科学管理有以下原则：
NO.1:进出科学，先进先出
NO.2:仓储科学，环境条件符合产品的要求；
NO.3:堆码科学，确定合理的包装和堆码方式；
3. 对制造一致性的控制
•制造员工的稳定性控制；
•制造工艺的稳定性控制；
•质量检测的稳定性控制；
•设备稳定性的控制；
•制造员工的稳定性控制
制造员工的稳定控制包括以下几个方面的内容：
NO.1:员工质量意识的培养；
NO.2:制造员工岗位稳定；
NO.3:制造员工工作心态和思想的稳定；
NO.4:制造员工在操作过程中动作稳定；
•制造工艺的稳定性管理
•质量检测的稳定性
•设备稳定性的控制 制造工艺的稳定性管理是指：产品主设计试产到量产要严谨，一但图纸、技术标准、检验标准、作业指导书、工程品质表等技术工艺确认后，就要保持相对的稳定，不能轻易更改； 质量检测的稳定性是指：质量检测点、检测频次和奖惩强度要相应的稳定，不能因为某个领导说今天要注意质量了，于是全面的卡、罚，过几天没有人说了，也就放松了。
设备稳定性的控制是指在使用机器设备、工具、工装、夹具等在使用前就要进行检查，确认其能否工作，使这些生产设备在生产过程中保持良好的运行状态。
设备稳定控制的手段有以下几个方面：
NO.1:建议设备档案，确认设备故障的大概时间；
NO.2:对设备进行保养，确保设备润滑、防锈、防潮等工作环境良好
NO.3:对设备进行检修，确保故障事前发现；
NO.4:制定合理的设备操作程序，确保设备工作状况良好。
4. 用户质量一致性的控制
•合理的广告宣传；
•加强双方质量的沟通；
•统一产品质量的验证方法；
•教会客户正确使用产品；
•及时处理客户的质量反馈。
•合理的广告宣传 感觉质量和体验质量
•加强双方质量的沟通
加强双方质量的沟通包括以下四个方面的内容：
NO.1:企业在产品质量上的认识和困难；
NO.2:客户在产品质量的需求因素
NO.3:书面传真需求
NO.4:质量需求量化
•统一产品质量的验证方法
•教会客户正确使用产品 统一产品质量的验证方法是：指企业和客户用同样的产品质量检测方法，从而达到双方对产品质量的一致性验证。
在很多企业里都出现了由于客户的使用方法不正确，导致产品出了质量问题，同样退给企业，不仅企业的蒙受损失。同时，还在客户心中造成质量差的印象。因此，企业应当： NO.1:对使用环境做出明确的标识；
NO.2:对使用方法做出明确的标识；
NO.3:对使用中的禁止行为作出标识；
NO.4:对必要的客户和产品要进行使用操作培训；
•及时处理客户的质量反馈
其实，有些产品的质量并不是象专业报道或朋友说的那样差，只是由于质量问题没有得到及时解决，质量问题得到放大，使公司产品质量稳定性在客户心中造很坏的影响。因此，在处理客户的质量所馈时我建议：
NO.1:及时回复处理意见；
NO.2:及时回复处理时间；
NO.3:按回复的时间和意见对客户进行服务。
5. 品质一致性管理的常用工具
什么是PDCA 循环
•PDCA 循环的概念最早是由美国质量管理专家戴明(W.E.Deming)于20世纪50年代初提出的，所以又称为“戴明环”。它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA 循环，不停顿地周而复始地运转的。
PDCA 四个英文字母及其在PDCA 循环中所代表的含义如下：
P （Plan ）--计划，确定方针和目标，确定活动计划；
D （Do ）--执行，实地去做，实现计划中的内容；
C （Check ）--检查，总结执行计划的结果，注意效果，找出问题；
A （Action ）--行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，以免重现，未解决的问题放到下一个PDCA 循环。
PDCA 循环实际上是有效进行任何一项工作的合乎逻辑的工作程序。在中，PDCA 循环得到了广泛的应用，并取得了很好的效果，因此有人称PDCA 循环是质量管理的基本方法。之所以将其称之为PDCA 循环，是因为这四个过程不是运行一次就完结，而是要周而复始地进行。一个循环完了，解决了一部分的问题，可能还有其它问题尚未解决，或者又出现了新的问题，再进行下一次循环。 其基本模型如下图1所示： PDCA 循环的特点
1、大环带小环。如果把整个企业的工作作为一个大的PDCA 循环，那么各个部门、小组还有各自小的PDCA 循环，就像一个行星轮系一样，大环带动小环，一级带一级，有机地构成一个运转的体系。
2、阶梯式上升。PDCA 循环不是在同一水平上循环，每循环一次，就解决一部分问题，取得一部分成果，工作就前进一步，水平就提高一步。到了下一次循环，又有了新的目标和内容，更上一层楼。下面图2表示了这个阶梯式上升的过程。
3、科学管理方法的综合应用。PDCA 循环应用以QC 七种工具为主的统计处理方法以及工业工程（IE ）中工作研究的方法，作为进行工作和发现、解决问题的工具。PDCA 循环的四个阶段又可细分为八个步骤，每个步骤的具体内容和所用的方法如下表所述。
PDCA 循环的步骤和方法
对BCOE 的认识
产品质量一致对企业的影响
◆品质一致性是企业竞争的保证；
◆品质一致性是降低企业经营成本的保证；
◆品质一致性中树立员工信心的“法宝”；
真诚合作，共铸辉煌
产品质量一致性管理
一、产品质量的相关知识
1. 质量的定义
1. 什么是一致性
2. 产品一致性对客户的影响
3. 产品质量与市场需求一致性案例
1. 质量管理重点
造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：
• a) 人（Man/Manpower）： 操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等； •b) 机器（Machine ）： 机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；
•c) 材料（Material ）： 材料的成分、物理性能和化学性能等；
•d) 方法（Method ）： 这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；
•e) 测量（Measurement ）：测量时采取的方法是否标准、正确；
•f) 环境（Environment ） 工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；
由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M 和E ，所以常简称为5M1E 。
1、操作人员因素
凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。
防误可控制措施：
（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制； （2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；
（3）加强检验工作，适当增加检验的频次；
（4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪； （5）广泛开展QCC 品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。
2、机器设备因素
主要控制措施有：
（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；
（2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；
（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。
3、材料因素
主要控制措施有：
（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；
（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；
（3）合理选择供应商（包括“外协厂”）；
（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。
4、工艺方法的因素
工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等），
工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。
工艺方法的防误和控制措施：
（1）保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心；
（2）加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置的安装和调整方法，尽可能配置显示定位数据的装置；
（3）加强定型刀具或刃具的刃磨和管理，实行强制更换制度；
（4）积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整；
（5）严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。
（6）加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具的周期检查和计量器具的周期校准工作。
5、测量的因素
主要控制措施包括：
（1）确定测量任务及所要求的准确度，选择使用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备。
（2）定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整。
（3）规定必要的校准规程。其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施。
（4）保存校准记录。
（5）发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。
6、环境的因素
所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。
在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。
2. 对原材料一致性的控制
原材料一致性的控制包括：
•对供货渠道的控制；
•对来料检测的控制；
•对供应商制造能力的验证；
•对供应商管理能力的验证；
•善待供应商；
•材料保管的科学性。
•对供货渠道的控制
•对来料检测的控制 对供货渠道的管理有两个方面的意思： NO.1:作为公司自己，要有稳定的供应商，不要轻易的更换供应商； NO.2:对供应商来讲，要求供应商的原材料供应商要稳定，也就是二次供方要稳定。
NO.1:检查方法要相对固定，不能经常变更；
NO.2:要与供应商统一检测方法；
NO.3:要与供应商统一检测设备；
•对供应商制造能力的验证
对供应商制造能力的验证是指新供应商或新品交付供应商制造时，应对供应商的制造能力保证情况和产品进行验证：
NO.1:制造能力保证是指对供应商的生产设备、技术能力、生产环境、员工状况情等资源情况进行考查，确认能否保生产品的批量生产；
NO.2:产品的验证是指对新进供应商和新品要进行样件、小批、批次的质量确认。 •对供应商管理能力的验证
在我们时间工作中，质量问题90％是由于粗心大意造成的，10％是由于技术问题造成的。这90％的因素就是管理问题。
管理能力的验证主要方法是：
NO.1:对供应商送货记录进行分析，确认其质量改进能力；
NO.2:到供应商现场进行检查，确认其质量体系的管理情况和执行情况。
•善待供应商
原材料对产品的质量，特别是耐久性是很难在入厂检验中检查出来的，这些质量指标主要是靠供应商的诚信来维持的。但是，如果企业对供应进“掠夺性”采购，供应商所供材料的是否能保证企业品质稳定性将是一个很大的问号。
NO.1:正确看待供应商的质量问题；
NO.2:正确对待供应商的意见；
NO.3:正确的对待购买价格。
NO.4:供应商支持
•材料保管的科学性
材料的保管是非常重要的，在很多企业里，产品不是制造出了质量问题，而是保管出了质量问题。做好材料的科学管理有以下原则：
NO.1:进出科学，先进先出
NO.2:仓储科学，环境条件符合产品的要求；
NO.3:堆码科学，确定合理的包装和堆码方式；
3. 对制造一致性的控制
•制造员工的稳定性控制；
•制造工艺的稳定性控制；
•质量检测的稳定性控制；
•设备稳定性的控制；
•制造员工的稳定性控制
制造员工的稳定控制包括以下几个方面的内容：
NO.1:员工质量意识的培养；
NO.2:制造员工岗位稳定；
NO.3:制造员工工作心态和思想的稳定；
NO.4:制造员工在操作过程中动作稳定；
•制造工艺的稳定性管理
•质量检测的稳定性
•设备稳定性的控制 制造工艺的稳定性管理是指：产品主设计试产到量产要严谨，一但图纸、技术标准、检验标准、作业指导书、工程品质表等技术工艺确认后，就要保持相对的稳定，不能轻易更改； 质量检测的稳定性是指：质量检测点、检测频次和奖惩强度要相应的稳定，不能因为某个领导说今天要注意质量了，于是全面的卡、罚，过几天没有人说了，也就放松了。
设备稳定性的控制是指在使用机器设备、工具、工装、夹具等在使用前就要进行检查，确认其能否工作，使这些生产设备在生产过程中保持良好的运行状态。
设备稳定控制的手段有以下几个方面：
NO.1:建议设备档案，确认设备故障的大概时间；
NO.2:对设备进行保养，确保设备润滑、防锈、防潮等工作环境良好
NO.3:对设备进行检修，确保故障事前发现；
NO.4:制定合理的设备操作程序，确保设备工作状况良好。
4. 用户质量一致性的控制
•合理的广告宣传；
•加强双方质量的沟通；
•统一产品质量的验证方法；
•教会客户正确使用产品；
•及时处理客户的质量反馈。
•合理的广告宣传 感觉质量和体验质量
•加强双方质量的沟通
加强双方质量的沟通包括以下四个方面的内容：
NO.1:企业在产品质量上的认识和困难；
NO.2:客户在产品质量的需求因素
NO.3:书面传真需求
NO.4:质量需求量化
•统一产品质量的验证方法
•教会客户正确使用产品 统一产品质量的验证方法是：指企业和客户用同样的产品质量检测方法，从而达到双方对产品质量的一致性验证。
在很多企业里都出现了由于客户的使用方法不正确，导致产品出了质量问题，同样退给企业，不仅企业的蒙受损失。同时，还在客户心中造成质量差的印象。因此，企业应当： NO.1:对使用环境做出明确的标识；
NO.2:对使用方法做出明确的标识；
NO.3:对使用中的禁止行为作出标识；
NO.4:对必要的客户和产品要进行使用操作培训；
•及时处理客户的质量反馈
其实，有些产品的质量并不是象专业报道或朋友说的那样差，只是由于质量问题没有得到及时解决，质量问题得到放大，使公司产品质量稳定性在客户心中造很坏的影响。因此，在处理客户的质量所馈时我建议：
NO.1:及时回复处理意见；
NO.2:及时回复处理时间；
NO.3:按回复的时间和意见对客户进行服务。
5. 品质一致性管理的常用工具
什么是PDCA 循环
•PDCA 循环的概念最早是由美国质量管理专家戴明(W.E.Deming)于20世纪50年代初提出的，所以又称为“戴明环”。它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA 循环，不停顿地周而复始地运转的。
PDCA 四个英文字母及其在PDCA 循环中所代表的含义如下：
P （Plan ）--计划，确定方针和目标，确定活动计划；
D （Do ）--执行，实地去做，实现计划中的内容；
C （Check ）--检查，总结执行计划的结果，注意效果，找出问题；
A （Action ）--行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，以免重现，未解决的问题放到下一个PDCA 循环。
PDCA 循环实际上是有效进行任何一项工作的合乎逻辑的工作程序。在中，PDCA 循环得到了广泛的应用，并取得了很好的效果，因此有人称PDCA 循环是质量管理的基本方法。之所以将其称之为PDCA 循环，是因为这四个过程不是运行一次就完结，而是要周而复始地进行。一个循环完了，解决了一部分的问题，可能还有其它问题尚未解决，或者又出现了新的问题，再进行下一次循环。 其基本模型如下图1所示： PDCA 循环的特点
1、大环带小环。如果把整个企业的工作作为一个大的PDCA 循环，那么各个部门、小组还有各自小的PDCA 循环，就像一个行星轮系一样，大环带动小环，一级带一级，有机地构成一个运转的体系。
2、阶梯式上升。PDCA 循环不是在同一水平上循环，每循环一次，就解决一部分问题，取得一部分成果，工作就前进一步，水平就提高一步。到了下一次循环，又有了新的目标和内容，更上一层楼。下面图2表示了这个阶梯式上升的过程。
3、科学管理方法的综合应用。PDCA 循环应用以QC 七种工具为主的统计处理方法以及工业工程（IE ）中工作研究的方法，作为进行工作和发现、解决问题的工具。PDCA 循环的四个阶段又可细分为八个步骤，每个步骤的具体内容和所用的方法如下表所述。
PDCA 循环的步骤和方法
对BCOE 的认识
产品质量一致对企业的影响
◆品质一致性是企业竞争的保证；
◆品质一致性是降低企业经营成本的保证；
◆品质一致性中树立员工信心的“法宝”；
真诚合作，共铸辉煌