1不合格品产生的原因 .................................... 错误！未定义书签。
1.1产品设计阶段.......................................................... 错误！未定义书签。
1.2采购进料阶段.......................................................... 错误！未定义书签。
1.3生产加工阶段.......................................................... 错误！未定义书签。
1.4品质检验阶段.......................................................... 错误！未定义书签。
1.5产品销售阶段.......................................................... 错误！未定义书签。
2不合格品的一般管理办法 ............................ 错误！未定义书签。
2.1对不合格品的标识.................................................. 错误！未定义书签。
2.2对不合格品的评审.................................................. 错误！未定义书签。
2.3对不合格品的处置.................................................. 错误！未定义书签。
2.4对不合格品的隔离.................................................. 错误！未定义书签。
2.5对不合格品的记录.................................................. 错误！未定义书签。
3不合格品过程控制设计方法 ........................ 错误！未定义书签。
3.1定义阶段——D阶段 .............................................. 错误！未定义书签。
3.2测量阶段——M阶段 ............................................. 错误！未定义书签。
3.3分析阶段——A阶段 .............................................. 错误！未定义书签。
3.4改进阶段——I阶段 ............................................... 错误！未定义书签。
3.5控制阶段——C阶段 .............................................. 错误！未定义书签。
4、总结 ............................................................. 错误！未定义书签。
参考文献 ........................................................... 错误！未定义书签。
1不合格品产生的原因
所谓不合格品就是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求
和图纸工程规范相偏离，不符合接收准则和合同规定的技术要求的产品。
不合格品按来源可分为采购的不合格料件（原材料、元器件和零部件）、本组
织加工的不合格关键件、重要件、一般件和本组织生产的不合格成品。不合格
品按照不合格的程度又可分为废品、次品、回用品、返修品和超差利用品
（也称等外品）五种产品。
一个产品的生成从产品设计，原材料采购，生产制造，仓储库存到销售
的全过程中都会因为各种原因产生不合格品。错误的操作方法，不良物料
的购进等都可导致不合格品的产生，造成成本的提高影响企业的效益。
一般来说，不合格品的产生一般都是由以下几个方面产生的，如图：制作方法不明确
图纸不清晰，标码不准确
产品设计图纸的误用
使用未检验材料
原材料材料或配件品质变异
错误使用材料或配件
不
合
格
品
产
生
的
原
因过于追求产量而忽略品质生产制造操作人员操作不当刀具等品质不良设备管理机器维修保养不当环境条件对精度的影响仓储仓库环境变化
检验设备不够校准
品质检验品质标准规定不准确
无有效的品质控制体系
销售消费者的要求发生变化
管理者对市场的错误估计
图1 不合格品产生原因结构图
在产品开发设计阶段就应注重对不合格品的控制，完美经济的设计图纸
是形成一个合格产品的良好开端也是关键所在。设计质量的好坏直接关系
到产品质量，如果设计出现问题则会造成巨大的损失。因此，在设计过程
中和设计完成后，应征求工艺、品管、评审、销售、材料、使用与维修等
各方面人员的意见，对设计结果进行正式、系统和严格的评审。
产品中50%-70%的质量问题都来自于设计过程。若设计出的产品存在“先
天不足”，则结果必然使制造及使用过程“后患无穷”。而在设计过程中，
设计人员的疏忽也是时有发生，例如，图纸绘制不清晰，尺寸标码不规范
等等。对于生产过程工艺流程的不熟悉，以及设备性能的不了解，都会造
成设计出的产品与加工出的产品有差别，而形成不合格品。而在生产过程
中，由于车间管治不力而导致报废图纸的误用而造成不合格品的产生也是
有可能发生的。
1.2采购进料阶段
采购进料阶段的质量控制是企业禁止不良品质的物料进入生产环节的有
效手段，也是提高产品质量的前提。这就包括材料的选购，验货，收获，
储存等几个步骤。企业进行进料质量检验应该遵循一定的程序，这样才能
保证检验工作得以顺利开展。进料质量检验程序主要分为六个步骤， 仓储
部预收物料，并报检；品管部编写《进料检验方案》；进行检验准备；进行
检验；做出检验判定；进料检验异常处理。 而在这些过程中的不当操作都
会造成不合格材料的混入，在生产加工时一旦误用了不合格材料，必然会
产生不合格品造成质量成本的增加。另一方面由于采购回来的材料不一定
当时就使用，在仓储过程中，一些特殊材料由于某些属性而使材料品质变
异也会造成不合格品的产生。或是由于仓库环境条件的变化使得材料或者
成品因为腐蚀变质也会产生不合格品。
生产制造过程是不合格品产生的主要阶段，由于加工人员的不当操作，
或者盲目最求产量而忽略了产品的质量的事情时有发生，这都不可避免的
造成了不合格品的产生。一般的加工人员都是经验丰富的老员工，难免会
产生靠经验加工的现象而没有按规定的要求，方法，步骤进行准确加工；
生产车间的一线人员也不乏新手，没有过多的实践经验，也是造成生产加
工过程中产生不合格品的原因之一。
此外，生产加工设备的管理也是有效避免不合格品产生的一个方法。车
间机器设备由于老化年久失修而使零件加工精度大大降低；刀具量具等工
具的品质不良，机器维修保养不当等设备问题也是影响合格品生产的一个
主要原因。
1.4品质检验阶段
在生产的许多阶段都要进行检查。可能有外购材料和部件的进场检查，
在生产作业的各个不同点上进行的过程检查，制造厂家对自己的产品所做
的最后检查，以及最终由买主对成品的检查。
质量检验的主要工作内容有：熟悉和掌握标准、抽样、测量、比较、判
断、处理和记录。而在品质检验阶段的主要任务就是鉴别产品、零部件、
外购件的质量、确定其是否合格；区分检验批的质量水平，确定接收或拒
收；判断生产加工工序稳定情况；进行工序能力的调查与控制等几项内容。
因为有些受检产品是破坏性检验的产品，另外全数检查费用太高，批量
太大，因此这种验收检查的很大一部分都是以抽样检查的方式进行。而在
抽样检查过程中，由于检验批量大、检验时间长，检验人员疲劳等因素，
都会造成检验的错误判断。只要采用抽样检验，就可能产生两种错误判断，
可能将合格品判定为不合格品，产生“第一类错误判断”；或可能将不合格
品判定为合格品，产生“第二类错误判断”。而产生这两类错误判断的原因
可能有如下几个：
（1） 未制定产品品质计划
（2） 检验设备超过校准期限
（3） 品质规程、方法、应对措施不完善
（4） 没有形成有效的品质控制体系
（5） 高层管理者的品质意识不够
（6） 品质标准的不准确或不完善
1.5产品销售阶段
消费者的需求是不断变化的，而制造企业一般是先对市场需求进行估计，
然后制定产品开发方案，在不断变化的市场竞争中，管理者的错误估计，
决策失误都会造成巨大损失。
不合格品产生的原因主要集中在产品的开发与设计、采购进料、生产加
工等环节，错误的操作方法、不良物料以及错误的设计也会造成不合格品
的产生。
不合格品是企业不愿看到的，但又是很难避免的，因此企业要从不同的
方面分析不合格品产生的原因，找出主要影响原因后才可以实施改进措施。
2不合格品的一般管理办法
一般企业在对待不合格品管理控制的一般流程是：
现介绍不合格品的一般管理办法：
2.1对不合格品的标识
为防止生产过程中不合格品的误用，工厂所有的包括原材料，在制品、半
成品、成品生产过程中产生的不合格品都应贴有品质识别标识
1）标识物 ① 标识牌
标识牌是一种木板或金属片做成的小方牌，按产品属性或处理类型将相应
的标识牌挂在产品外包装上。
根据需求可分为待验、暂收、合格、不合格、待处理、冻结、退货、重检、
返工、返修、报废等标识牌
② 标签或卡片
该标识物一般是一张标签纸或一张卡片，使用时将货物类型标注在上面
并注明产品品名、规格、颜色、材料、来源、工单编号、日期、数量等信
息，在标识品质状态时，QC员按照产品品质检验结果在标签或卡片的“品
质”栏加盖标识印章。
③ 色标
色标的形状一般为正方形的有色粘贴纸。可直接贴在货物表面规定的位
置，也可贴在产品外包装或标签纸上。色标一般为三种，绿色：代表受检
产品合格一般贴于右下角；黄色：代表受检产品品质暂时无法确定，一般
贴在右上角；红色：代表受检产品不合格，一般贴于左上角。
2）应用标识物
①进料不合格品标识
品质部检验时，若发现来货中存在不合格品，且数量已达到或超过工
厂来料品质允收标准时，验货人员应及时在该批产品外包装上挂上“待处
理”标牌。报请主管部门裁定处理，并按最终审批意见改挂相应标识牌。
②制造过程中不合格品标识
在生产制造过程中产生的不合格品应及时规放在不合格品区域或指定
“不合格品箱”中，在生产完成时由专门人员清点数量，并贴好标签。加
盖“不合格”印章搬运到“不合格”区域放置。
③仓储不合格品标识
质检人员定期对仓储物品进行评定，对于其中不合格品由仓库集中装箱或打包，并在外包装挂上“不合格品”标识，对暂时无法确定是否为不合格品的物品，可在其外包装上挂上“待处理”标牌，等待处理。
2.2对不合格品的评审
在对不合格品进行处置之前，要对不合格品进行评审。不合格品的评审是由品管部质量工程师，依照企业不合格品控制程序内容实施评审，并填制《不合格品评审表》。在《不合格品评审表》中，要注明不合格品品名、型号和批号；造成不合格品的技术原因，责任原因，纠正及预防措施以及评审结论，并要各个部门负责人签字盖章。
评审内容
（1）不合格的性质。是采购的大量或整批一般件不合格，还是加工的大量或整批一般件不合格？是采购的某个关键件或重要件不合格，还是加工的某个关键件或重要件不合格？是生产的成品不合格还是售出的成品不合格？
（2）不合格的程度。是轻度不合格、中度不合格，还是严重不合格？
（3）不合格品的损失。估算不合格品造成的经济损失，必要时评价其引起的信誉损失。
2.3对不合格品的处置
不合格品经过评审后则要对其进行处理，不同的不合格品处理办法也是不同的。一般有如下几种方式：
1） 一般不合格品的处置
一般不合格品指加工的个别或少量一般件不合格。对一般不合格品的处置措施是返工还是返修，由质量检验方面的技术人员确定，而不需要通过评审来确定。 返工，是ISO9001：2000标准8.3a条款中“消除已发现的不合格” 所采取的处置措施。返工是一种纠正。
返修，是减轻不合格程度，使不合格品满足预期用途的处置措施。
降级使用，是指使不合格品符合不同于原有的要求而对其等级进行的改变。若不合格品的不合格程度严重，返修不经济，则予以报废
退货，来货品质不合格，经QC鉴定后，将来货退回发货部门的行为。不论被退货物是自制还是外购进厂，QC在做出退货决定前都应考虑以下几点： ①来货可否按其他方式被接受，如挑选或返修；
②若退货是否会造成生产线的停工待料。
2）重大不合格品的处置
重大不合格品中的“重”是指关键件、重要件或成品不合格，“大”是指大量或整批一般料件一般件不合格。应经过评审来确定处置措施的重大不合格品包括：
（1）采购的大量或整批一般料件不合格；
（2）采购的某个关键件或重要件不合格；
（3）加工的大量或整批一般件不合格；
（4） 加工的某个关键件或重要件不合格；
（5） 生产的成品不合格；
（6）售出的成品不合格。
质量部门检验出重大不合格品，应及时填写“重大不合格品通知单”，报告最高管理层并通知有关职能部门。对重大不合格品的处置可归纳至下表： 表1 重大不合格品处置方式
2.4对不合格品的隔离
在产品形成过程中，一旦出现不合格品，除及时做出标识和决定处置外，对不合格品还要及时隔离存放，以防止误用或误安装不合格的产品。产品生产者应根据生产规模和产品的特点，在检验系统内设置不合格品隔离区（室）或隔离箱，对不合格品进行隔离存放，这也是质量检验工作的主要内容。
1）不合格品的区域规划
①生产现场每个工位旁边应配有专用的不合格品箱，用来集中收集生产中产生的不合格品。
②生产现场每个工位旁边划分一个专用区域来摆放不合格品箱，该区域称为“不合格品暂放区”。
③各生产现场间要划分出一定面积的“不合格品摆放区”摆放从各生产线收集来的不合格品。
④所有的“不合格品摆放区”均要用有色油漆进行划线和文字注明。
2）标识放置
对于判定的不合格品，由货品部门将不合格品集中打包装箱，在外包装物上加盖“REJECT”章后，送到“不合格品摆放区”，按类型堆栈叠码。
3）不合格品区货品管制
①不合格品区内的货物，在没有品质部的书面处理通知时，任何部门或个人不得擅自处理或运用不合格品。
②不合格品的处理必须有品质部监督进行。
2.5对不合格品的记录
对不合格品应该从产生一直到处理完成为止的整个过程进行记录，清楚的表明不合格品的产生原因、评审、处理和改善后的效果等内容，便于分析和改进。
1）选择不合格品记录方式
进行不合格品记录的表格类型有：
①品质改善报告，如《品质纠正与预防措施》；
②品质评审与处置记录，如《品质鉴定单》、《不合格品报告》等； ③品质检验记录表格，如、《PQC巡检表》、《产品检验单》等；
④各类品质分析报表，如《生产部月份品质状况分析报告》。
2）应保持的相关准则和记录
①《一般不合格品处置单》（内含返工或返修及再次进行检验的记录、报废的记录）；
②《重大不合格品通知单》；
③《对重大不合格品审理人员的授权书》；
④《重大不合格品评审和处置报告》（内含对让步接收和使用、让步放行和使用、降级销售和交付的批准）。
3）核实不合格品的记录内容
对不合格品的记录是为了方便以后的品质追溯，以及为工厂品质改善提供原始材料，所以，对不合格品的记录应包括以下具体内容：
①不合格品的名称，规格，颜色，编号；
②不合格品产生的订单号，生产日期，部门；
③不合格品数量占总产量比率；
④不合格品的缺陷描述；
⑤相关部门对不合格品的评审结论；
⑥不合格品的处置意见和实施结果的详细情况。
3不合格品过程控制设计方法
为了有效控制不合格品的产生，需要制定一个合理的工作程序和管理方法，现使用DMAIC过程设计模式来对不合格品产生过程进行控制。
DMAIC即定义，测量，分析，改进，控制，它是一个逻辑严密的过程循环，主要强调以顾客为关注焦点，并将持续改进与顾客满意度以及企业目标紧密地联系起来；它强调以数据的语言来描述产品或过程业绩，依据数据进行管理，并充分运用定量分析和统计思想；它追求的是打破旧有习惯、有真正变化的结果和有创新的问题解决方法以适应持续改进的需要；它强调面向过程，并通过减小过程的变异或缺陷实现降低风险、成本与缩短周
期的目的。
DMAIC过程活动共分五个阶段实施，定义阶段、测量阶段、分析阶段、改进阶段和控制阶段，具体实施步骤以及工作内容如下图：
图3 过程设计模式DMAIC实施步骤
3.1定义阶段——D阶段
定义阶段是整体控制方法的基础，在这一阶段中要识别客户需求，确定影响客户满意度的事项，找准要解决的问题和核心流程。
定义阶段的主要内容有：
（1） 识别顾客需求。为防止不合格品的产生，首先要准确识别顾客的需
求。顾客的价值取向和期望，决定他对产品或服务的“认知质量”。如果顾客对产品不满意就意味着生产出的产品是不合格品，是不能满足顾客需求的产品。顾客对其所能够接受的产品或服务的状态和效果，与“认知质量”比较后的感受，决定他对产品或服务的“感受质量”。期望可以通过感受来了解，企业可以通过“感受质量”来识别顾客的期望和要求。在识别客户需求的同时也要确定影响客户
满意度的事项，找准造成不合格品产生的原因和需要解决的问题。
（2） 确认改进流程。针对不合格品产生的原因制定需要改进的业务流程，
可以在明确目标的基础上，通过绘制流程图的方法进行。
制定工作任务书。在确认改进流程之后要形成相关文件，即工作任务书，在任务书中要指明：需要解决的问题是什么；解决这个问题的限制条件是什么；涉及的范围有多大；团队成员及其职责是什么还有时间安排。
在此阶段中对于前面所提到的不合格品在产品设计阶段产生的原因可以采用三次设计、并行工程等方法，并且严格控制原材料和外购件的采购，在定义阶段中杜绝有可能产生不合格品的概率，尽可能的减少不合格品的产生。
在定义阶段中，常用到的工具和技术有头脑风暴法、流程图、SIPOC图、QFD等。
3.2测量阶段——M阶段
测量阶段的主要任务就是收集数据和整理数据，为量化分析做好准备，数据收集的方法包括抽样技术、检查单和检查表等方法。通过对现有过程的测量，确定过程的基线以及期望的改进效果；确定影响该过程的输出因素，并对过程测量的有效性做出评价。
针对目标过程收集数据，在此基础上分析问题的症状，并进行量化度量，是为下一步的分析阶段做好基础。
在此阶段中常用到的工具有QC七种工具、过程流程图、失效模式与影响分析等。
3.3分析阶段——A阶段
一旦测定了项目的绩效基线并确定真正存在一个改进机会后，团队就应该对目标过程执行分析阶段了。在本阶段中，团队通过研究测量阶段得到的相关数据，加强对目标过程和症状的理解，在此基础上寻找产生不合格品的根本原因。有些情况下，团队对产生不合格品的各种影响因素和产品生产加工过程的运作非常清楚，在相关数据的支持下，可以迅速找到产生
不合格品的关键原因；但在大多数情况下，团队按照惯有的传统思路来审视整个生产加工过程，却无法发现所期望的有价值的观点。这时，团队应该采取可行的各种工具来得到正确的分析结果。
在分析不合格品产生的原因问题时除了要考虑传统的人、机、料、法、环等方面的因素外，采用合适的分析方法很重要。团队一般采取循环的分析方法对不合格品产生原因进行分析。在上阶段数据测量的基础上，结合过程分析，形成对原因的初始推测，或者只是根据经验提出假设；然后团队关注更多的数据和其他数据来验证这些推测的正确性。
根据帕累托原理我们知道，少数关键原因是造成问题产生的主要原因。如果对于所有原因都不加区别的进行分析研究，不但会消耗团队的精力和资源，而且也会因为没有把握住重要的影响因素而效果不佳。因此，在分析阶段必须要做的还包括确定这些“关键的少数”输入变量；调查并证实根本原因假设，确信团队没有发现额外的新问题，以及没有遗漏关键的输入变量，为下一步的改进阶段做好准备。
此阶段中常用的工具有头脑风暴法、方差分析、假设检验和同归分析等方法。
3.4改进阶段——I阶段
改进是实现目标的关键步骤，其主要任务是找出提升关键的指标和质量特性的最佳解决方案，然后拟定并执行行动计划。这个步骤需要不断的测试，以观察改善方案是否能真正的发挥作用，减少不合格品的产生。 改进阶段的主要工作内容有：
（1）广泛征集改进意见。改进建议是改进方案的基础。在制定改进方案前，应该让团队成员充分了解分析阶段所提供的信息资料，提出以数据和事实为依据的改进建议。应用头脑风暴等先进的思维方法，充分激发团队成员的创造性思维。
（2）制定改进方案。对征集来的各种改进建议进行分析研究、加工整理，以形成一个能够达到目标要求，符合企业实际、切实可行和完整的改进方案。制定改进方案应以项目目标为导向并形成文件。该文件的内容是可包
括改进方案的工作内容、实施步骤、采取的措施、资源准备、负责人员、时间进度等。
（3）实施改进。依据制定好的改进方案进入实施阶段。在实施过程中，要做好实施过程策划、制定详细的工作计划、确认改进措施、确认管理模式以及进度要求；对发生的问题及时采取纠正措施；对可能遇到的问题拟定备用替代方案和相应的措施；对实施过程适时进行评价和总结。
在改进阶段中，要做好机器设备的管理，及时对加工用刀具、量具进行修正，确保品质，做好对机器的保养及维修，保证加工用具的精度，减少有可能产生不合格品的机会。
在此阶段中常用到的工具有试验设计、QFD、测量系统分析、过程改进。
3.5控制阶段——C阶段
控制是不断的测量，将主要变量的偏差控制在许可的范围内，确保所做的改进能够持续下去。实施控制的手段就是对程序和事项进行不间断的观察并及时采取有效措施，确保其始终在可控范围内。本阶段的主要工作有：
（1）制定相应文件，保证成果的推广应用。
（2）明确过程处理的监控职责。
（3）实施过程监控。
在控制阶段中要进行不定期的品质检验，确保在生产加工过程的每一道工序都顺利进行，保证质量，严格控制。
控制阶段中，常用到控制图、统计过程控制、过程能力指数分析，过程文件控制等工具。
DMAIC模式在实施中，应用以统计学技术为基础的工具进行数据收集，监视测量、问题分析、改进优化和控制效果，来达到增强顾客满意、提高企业业绩的目的。
4、总结
在产品的制造过程中都不可避免的会产生不合格品，运用合理的统计手
段分析不合格品产生原因，并运用科学的方法制定改进方案，实施改进计划，用以达到提高合格品率，降低成本提高效益的目的。
参考文献
[1]马林. 六西格玛管理[M]. 中国人民大学出版社，2004.
[2]苏秦.现代质量管理学[M].清华大学出版社，2005.
[3]秦现生. 质量管理学[M]. 科学出版社，2008.
[4]姜巧萍. 生产质量精细化管理[M].人民邮电出版社，2010.
[5]陈建华. 质量管理的100种方法[M]. 中国经济出版社，2006.
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2.4对不合格品的隔离.................................................. 错误！未定义书签。
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3.2测量阶段——M阶段 ............................................. 错误！未定义书签。
3.3分析阶段——A阶段 .............................................. 错误！未定义书签。
3.4改进阶段——I阶段 ............................................... 错误！未定义书签。
3.5控制阶段——C阶段 .............................................. 错误！未定义书签。
4、总结 ............................................................. 错误！未定义书签。
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1不合格品产生的原因
所谓不合格品就是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求
和图纸工程规范相偏离，不符合接收准则和合同规定的技术要求的产品。
不合格品按来源可分为采购的不合格料件（原材料、元器件和零部件）、本组
织加工的不合格关键件、重要件、一般件和本组织生产的不合格成品。不合格
品按照不合格的程度又可分为废品、次品、回用品、返修品和超差利用品
（也称等外品）五种产品。
一个产品的生成从产品设计，原材料采购，生产制造，仓储库存到销售
的全过程中都会因为各种原因产生不合格品。错误的操作方法，不良物料
的购进等都可导致不合格品的产生，造成成本的提高影响企业的效益。
一般来说，不合格品的产生一般都是由以下几个方面产生的，如图：制作方法不明确
图纸不清晰，标码不准确
产品设计图纸的误用
使用未检验材料
原材料材料或配件品质变异
错误使用材料或配件
不
合
格
品
产
生
的
原
因过于追求产量而忽略品质生产制造操作人员操作不当刀具等品质不良设备管理机器维修保养不当环境条件对精度的影响仓储仓库环境变化
检验设备不够校准
品质检验品质标准规定不准确
无有效的品质控制体系
销售消费者的要求发生变化
管理者对市场的错误估计
图1 不合格品产生原因结构图
在产品开发设计阶段就应注重对不合格品的控制，完美经济的设计图纸
是形成一个合格产品的良好开端也是关键所在。设计质量的好坏直接关系
到产品质量，如果设计出现问题则会造成巨大的损失。因此，在设计过程
中和设计完成后，应征求工艺、品管、评审、销售、材料、使用与维修等
各方面人员的意见，对设计结果进行正式、系统和严格的评审。
产品中50%-70%的质量问题都来自于设计过程。若设计出的产品存在“先
天不足”，则结果必然使制造及使用过程“后患无穷”。而在设计过程中，
设计人员的疏忽也是时有发生，例如，图纸绘制不清晰，尺寸标码不规范
等等。对于生产过程工艺流程的不熟悉，以及设备性能的不了解，都会造
成设计出的产品与加工出的产品有差别，而形成不合格品。而在生产过程
中，由于车间管治不力而导致报废图纸的误用而造成不合格品的产生也是
有可能发生的。
1.2采购进料阶段
采购进料阶段的质量控制是企业禁止不良品质的物料进入生产环节的有
效手段，也是提高产品质量的前提。这就包括材料的选购，验货，收获，
储存等几个步骤。企业进行进料质量检验应该遵循一定的程序，这样才能
保证检验工作得以顺利开展。进料质量检验程序主要分为六个步骤， 仓储
部预收物料，并报检；品管部编写《进料检验方案》；进行检验准备；进行
检验；做出检验判定；进料检验异常处理。 而在这些过程中的不当操作都
会造成不合格材料的混入，在生产加工时一旦误用了不合格材料，必然会
产生不合格品造成质量成本的增加。另一方面由于采购回来的材料不一定
当时就使用，在仓储过程中，一些特殊材料由于某些属性而使材料品质变
异也会造成不合格品的产生。或是由于仓库环境条件的变化使得材料或者
成品因为腐蚀变质也会产生不合格品。
生产制造过程是不合格品产生的主要阶段，由于加工人员的不当操作，
或者盲目最求产量而忽略了产品的质量的事情时有发生，这都不可避免的
造成了不合格品的产生。一般的加工人员都是经验丰富的老员工，难免会
产生靠经验加工的现象而没有按规定的要求，方法，步骤进行准确加工；
生产车间的一线人员也不乏新手，没有过多的实践经验，也是造成生产加
工过程中产生不合格品的原因之一。
此外，生产加工设备的管理也是有效避免不合格品产生的一个方法。车
间机器设备由于老化年久失修而使零件加工精度大大降低；刀具量具等工
具的品质不良，机器维修保养不当等设备问题也是影响合格品生产的一个
主要原因。
1.4品质检验阶段
在生产的许多阶段都要进行检查。可能有外购材料和部件的进场检查，
在生产作业的各个不同点上进行的过程检查，制造厂家对自己的产品所做
的最后检查，以及最终由买主对成品的检查。
质量检验的主要工作内容有：熟悉和掌握标准、抽样、测量、比较、判
断、处理和记录。而在品质检验阶段的主要任务就是鉴别产品、零部件、
外购件的质量、确定其是否合格；区分检验批的质量水平，确定接收或拒
收；判断生产加工工序稳定情况；进行工序能力的调查与控制等几项内容。
因为有些受检产品是破坏性检验的产品，另外全数检查费用太高，批量
太大，因此这种验收检查的很大一部分都是以抽样检查的方式进行。而在
抽样检查过程中，由于检验批量大、检验时间长，检验人员疲劳等因素，
都会造成检验的错误判断。只要采用抽样检验，就可能产生两种错误判断，
可能将合格品判定为不合格品，产生“第一类错误判断”；或可能将不合格
品判定为合格品，产生“第二类错误判断”。而产生这两类错误判断的原因
可能有如下几个：
（1） 未制定产品品质计划
（2） 检验设备超过校准期限
（3） 品质规程、方法、应对措施不完善
（4） 没有形成有效的品质控制体系
（5） 高层管理者的品质意识不够
（6） 品质标准的不准确或不完善
1.5产品销售阶段
消费者的需求是不断变化的，而制造企业一般是先对市场需求进行估计，
然后制定产品开发方案，在不断变化的市场竞争中，管理者的错误估计，
决策失误都会造成巨大损失。
不合格品产生的原因主要集中在产品的开发与设计、采购进料、生产加
工等环节，错误的操作方法、不良物料以及错误的设计也会造成不合格品
的产生。
不合格品是企业不愿看到的，但又是很难避免的，因此企业要从不同的
方面分析不合格品产生的原因，找出主要影响原因后才可以实施改进措施。
2不合格品的一般管理办法
一般企业在对待不合格品管理控制的一般流程是：
现介绍不合格品的一般管理办法：
2.1对不合格品的标识
为防止生产过程中不合格品的误用，工厂所有的包括原材料，在制品、半
成品、成品生产过程中产生的不合格品都应贴有品质识别标识
1）标识物 ① 标识牌
标识牌是一种木板或金属片做成的小方牌，按产品属性或处理类型将相应
的标识牌挂在产品外包装上。
根据需求可分为待验、暂收、合格、不合格、待处理、冻结、退货、重检、
返工、返修、报废等标识牌
② 标签或卡片
该标识物一般是一张标签纸或一张卡片，使用时将货物类型标注在上面
并注明产品品名、规格、颜色、材料、来源、工单编号、日期、数量等信
息，在标识品质状态时，QC员按照产品品质检验结果在标签或卡片的“品
质”栏加盖标识印章。
③ 色标
色标的形状一般为正方形的有色粘贴纸。可直接贴在货物表面规定的位
置，也可贴在产品外包装或标签纸上。色标一般为三种，绿色：代表受检
产品合格一般贴于右下角；黄色：代表受检产品品质暂时无法确定，一般
贴在右上角；红色：代表受检产品不合格，一般贴于左上角。
2）应用标识物
①进料不合格品标识
品质部检验时，若发现来货中存在不合格品，且数量已达到或超过工
厂来料品质允收标准时，验货人员应及时在该批产品外包装上挂上“待处
理”标牌。报请主管部门裁定处理，并按最终审批意见改挂相应标识牌。
②制造过程中不合格品标识
在生产制造过程中产生的不合格品应及时规放在不合格品区域或指定
“不合格品箱”中，在生产完成时由专门人员清点数量，并贴好标签。加
盖“不合格”印章搬运到“不合格”区域放置。
③仓储不合格品标识
质检人员定期对仓储物品进行评定，对于其中不合格品由仓库集中装箱或打包，并在外包装挂上“不合格品”标识，对暂时无法确定是否为不合格品的物品，可在其外包装上挂上“待处理”标牌，等待处理。
2.2对不合格品的评审
在对不合格品进行处置之前，要对不合格品进行评审。不合格品的评审是由品管部质量工程师，依照企业不合格品控制程序内容实施评审，并填制《不合格品评审表》。在《不合格品评审表》中，要注明不合格品品名、型号和批号；造成不合格品的技术原因，责任原因，纠正及预防措施以及评审结论，并要各个部门负责人签字盖章。
评审内容
（1）不合格的性质。是采购的大量或整批一般件不合格，还是加工的大量或整批一般件不合格？是采购的某个关键件或重要件不合格，还是加工的某个关键件或重要件不合格？是生产的成品不合格还是售出的成品不合格？
（2）不合格的程度。是轻度不合格、中度不合格，还是严重不合格？
（3）不合格品的损失。估算不合格品造成的经济损失，必要时评价其引起的信誉损失。
2.3对不合格品的处置
不合格品经过评审后则要对其进行处理，不同的不合格品处理办法也是不同的。一般有如下几种方式：
1） 一般不合格品的处置
一般不合格品指加工的个别或少量一般件不合格。对一般不合格品的处置措施是返工还是返修，由质量检验方面的技术人员确定，而不需要通过评审来确定。 返工，是ISO9001：2000标准8.3a条款中“消除已发现的不合格” 所采取的处置措施。返工是一种纠正。
返修，是减轻不合格程度，使不合格品满足预期用途的处置措施。
降级使用，是指使不合格品符合不同于原有的要求而对其等级进行的改变。若不合格品的不合格程度严重，返修不经济，则予以报废
退货，来货品质不合格，经QC鉴定后，将来货退回发货部门的行为。不论被退货物是自制还是外购进厂，QC在做出退货决定前都应考虑以下几点： ①来货可否按其他方式被接受，如挑选或返修；
②若退货是否会造成生产线的停工待料。
2）重大不合格品的处置
重大不合格品中的“重”是指关键件、重要件或成品不合格，“大”是指大量或整批一般料件一般件不合格。应经过评审来确定处置措施的重大不合格品包括：
（1）采购的大量或整批一般料件不合格；
（2）采购的某个关键件或重要件不合格；
（3）加工的大量或整批一般件不合格；
（4） 加工的某个关键件或重要件不合格；
（5） 生产的成品不合格；
（6）售出的成品不合格。
质量部门检验出重大不合格品，应及时填写“重大不合格品通知单”，报告最高管理层并通知有关职能部门。对重大不合格品的处置可归纳至下表： 表1 重大不合格品处置方式
2.4对不合格品的隔离
在产品形成过程中，一旦出现不合格品，除及时做出标识和决定处置外，对不合格品还要及时隔离存放，以防止误用或误安装不合格的产品。产品生产者应根据生产规模和产品的特点，在检验系统内设置不合格品隔离区（室）或隔离箱，对不合格品进行隔离存放，这也是质量检验工作的主要内容。
1）不合格品的区域规划
①生产现场每个工位旁边应配有专用的不合格品箱，用来集中收集生产中产生的不合格品。
②生产现场每个工位旁边划分一个专用区域来摆放不合格品箱，该区域称为“不合格品暂放区”。
③各生产现场间要划分出一定面积的“不合格品摆放区”摆放从各生产线收集来的不合格品。
④所有的“不合格品摆放区”均要用有色油漆进行划线和文字注明。
2）标识放置
对于判定的不合格品，由货品部门将不合格品集中打包装箱，在外包装物上加盖“REJECT”章后，送到“不合格品摆放区”，按类型堆栈叠码。
3）不合格品区货品管制
①不合格品区内的货物，在没有品质部的书面处理通知时，任何部门或个人不得擅自处理或运用不合格品。
②不合格品的处理必须有品质部监督进行。
2.5对不合格品的记录
对不合格品应该从产生一直到处理完成为止的整个过程进行记录，清楚的表明不合格品的产生原因、评审、处理和改善后的效果等内容，便于分析和改进。
1）选择不合格品记录方式
进行不合格品记录的表格类型有：
①品质改善报告，如《品质纠正与预防措施》；
②品质评审与处置记录，如《品质鉴定单》、《不合格品报告》等； ③品质检验记录表格，如、《PQC巡检表》、《产品检验单》等；
④各类品质分析报表，如《生产部月份品质状况分析报告》。
2）应保持的相关准则和记录
①《一般不合格品处置单》（内含返工或返修及再次进行检验的记录、报废的记录）；
②《重大不合格品通知单》；
③《对重大不合格品审理人员的授权书》；
④《重大不合格品评审和处置报告》（内含对让步接收和使用、让步放行和使用、降级销售和交付的批准）。
3）核实不合格品的记录内容
对不合格品的记录是为了方便以后的品质追溯，以及为工厂品质改善提供原始材料，所以，对不合格品的记录应包括以下具体内容：
①不合格品的名称，规格，颜色，编号；
②不合格品产生的订单号，生产日期，部门；
③不合格品数量占总产量比率；
④不合格品的缺陷描述；
⑤相关部门对不合格品的评审结论；
⑥不合格品的处置意见和实施结果的详细情况。
3不合格品过程控制设计方法
为了有效控制不合格品的产生，需要制定一个合理的工作程序和管理方法，现使用DMAIC过程设计模式来对不合格品产生过程进行控制。
DMAIC即定义，测量，分析，改进，控制，它是一个逻辑严密的过程循环，主要强调以顾客为关注焦点，并将持续改进与顾客满意度以及企业目标紧密地联系起来；它强调以数据的语言来描述产品或过程业绩，依据数据进行管理，并充分运用定量分析和统计思想；它追求的是打破旧有习惯、有真正变化的结果和有创新的问题解决方法以适应持续改进的需要；它强调面向过程，并通过减小过程的变异或缺陷实现降低风险、成本与缩短周
期的目的。
DMAIC过程活动共分五个阶段实施，定义阶段、测量阶段、分析阶段、改进阶段和控制阶段，具体实施步骤以及工作内容如下图：
图3 过程设计模式DMAIC实施步骤
3.1定义阶段——D阶段
定义阶段是整体控制方法的基础，在这一阶段中要识别客户需求，确定影响客户满意度的事项，找准要解决的问题和核心流程。
定义阶段的主要内容有：
（1） 识别顾客需求。为防止不合格品的产生，首先要准确识别顾客的需
求。顾客的价值取向和期望，决定他对产品或服务的“认知质量”。如果顾客对产品不满意就意味着生产出的产品是不合格品，是不能满足顾客需求的产品。顾客对其所能够接受的产品或服务的状态和效果，与“认知质量”比较后的感受，决定他对产品或服务的“感受质量”。期望可以通过感受来了解，企业可以通过“感受质量”来识别顾客的期望和要求。在识别客户需求的同时也要确定影响客户
满意度的事项，找准造成不合格品产生的原因和需要解决的问题。
（2） 确认改进流程。针对不合格品产生的原因制定需要改进的业务流程，
可以在明确目标的基础上，通过绘制流程图的方法进行。
制定工作任务书。在确认改进流程之后要形成相关文件，即工作任务书，在任务书中要指明：需要解决的问题是什么；解决这个问题的限制条件是什么；涉及的范围有多大；团队成员及其职责是什么还有时间安排。
在此阶段中对于前面所提到的不合格品在产品设计阶段产生的原因可以采用三次设计、并行工程等方法，并且严格控制原材料和外购件的采购，在定义阶段中杜绝有可能产生不合格品的概率，尽可能的减少不合格品的产生。
在定义阶段中，常用到的工具和技术有头脑风暴法、流程图、SIPOC图、QFD等。
3.2测量阶段——M阶段
测量阶段的主要任务就是收集数据和整理数据，为量化分析做好准备，数据收集的方法包括抽样技术、检查单和检查表等方法。通过对现有过程的测量，确定过程的基线以及期望的改进效果；确定影响该过程的输出因素，并对过程测量的有效性做出评价。
针对目标过程收集数据，在此基础上分析问题的症状，并进行量化度量，是为下一步的分析阶段做好基础。
在此阶段中常用到的工具有QC七种工具、过程流程图、失效模式与影响分析等。
3.3分析阶段——A阶段
一旦测定了项目的绩效基线并确定真正存在一个改进机会后，团队就应该对目标过程执行分析阶段了。在本阶段中，团队通过研究测量阶段得到的相关数据，加强对目标过程和症状的理解，在此基础上寻找产生不合格品的根本原因。有些情况下，团队对产生不合格品的各种影响因素和产品生产加工过程的运作非常清楚，在相关数据的支持下，可以迅速找到产生
不合格品的关键原因；但在大多数情况下，团队按照惯有的传统思路来审视整个生产加工过程，却无法发现所期望的有价值的观点。这时，团队应该采取可行的各种工具来得到正确的分析结果。
在分析不合格品产生的原因问题时除了要考虑传统的人、机、料、法、环等方面的因素外，采用合适的分析方法很重要。团队一般采取循环的分析方法对不合格品产生原因进行分析。在上阶段数据测量的基础上，结合过程分析，形成对原因的初始推测，或者只是根据经验提出假设；然后团队关注更多的数据和其他数据来验证这些推测的正确性。
根据帕累托原理我们知道，少数关键原因是造成问题产生的主要原因。如果对于所有原因都不加区别的进行分析研究，不但会消耗团队的精力和资源，而且也会因为没有把握住重要的影响因素而效果不佳。因此，在分析阶段必须要做的还包括确定这些“关键的少数”输入变量；调查并证实根本原因假设，确信团队没有发现额外的新问题，以及没有遗漏关键的输入变量，为下一步的改进阶段做好准备。
此阶段中常用的工具有头脑风暴法、方差分析、假设检验和同归分析等方法。
3.4改进阶段——I阶段
改进是实现目标的关键步骤，其主要任务是找出提升关键的指标和质量特性的最佳解决方案，然后拟定并执行行动计划。这个步骤需要不断的测试，以观察改善方案是否能真正的发挥作用，减少不合格品的产生。 改进阶段的主要工作内容有：
（1）广泛征集改进意见。改进建议是改进方案的基础。在制定改进方案前，应该让团队成员充分了解分析阶段所提供的信息资料，提出以数据和事实为依据的改进建议。应用头脑风暴等先进的思维方法，充分激发团队成员的创造性思维。
（2）制定改进方案。对征集来的各种改进建议进行分析研究、加工整理，以形成一个能够达到目标要求，符合企业实际、切实可行和完整的改进方案。制定改进方案应以项目目标为导向并形成文件。该文件的内容是可包
括改进方案的工作内容、实施步骤、采取的措施、资源准备、负责人员、时间进度等。
（3）实施改进。依据制定好的改进方案进入实施阶段。在实施过程中，要做好实施过程策划、制定详细的工作计划、确认改进措施、确认管理模式以及进度要求；对发生的问题及时采取纠正措施；对可能遇到的问题拟定备用替代方案和相应的措施；对实施过程适时进行评价和总结。
在改进阶段中，要做好机器设备的管理，及时对加工用刀具、量具进行修正，确保品质，做好对机器的保养及维修，保证加工用具的精度，减少有可能产生不合格品的机会。
在此阶段中常用到的工具有试验设计、QFD、测量系统分析、过程改进。
3.5控制阶段——C阶段
控制是不断的测量，将主要变量的偏差控制在许可的范围内，确保所做的改进能够持续下去。实施控制的手段就是对程序和事项进行不间断的观察并及时采取有效措施，确保其始终在可控范围内。本阶段的主要工作有：
（1）制定相应文件，保证成果的推广应用。
（2）明确过程处理的监控职责。
（3）实施过程监控。
在控制阶段中要进行不定期的品质检验，确保在生产加工过程的每一道工序都顺利进行，保证质量，严格控制。
控制阶段中，常用到控制图、统计过程控制、过程能力指数分析，过程文件控制等工具。
DMAIC模式在实施中，应用以统计学技术为基础的工具进行数据收集，监视测量、问题分析、改进优化和控制效果，来达到增强顾客满意、提高企业业绩的目的。
4、总结
在产品的制造过程中都不可避免的会产生不合格品，运用合理的统计手
段分析不合格品产生原因，并运用科学的方法制定改进方案，实施改进计划，用以达到提高合格品率，降低成本提高效益的目的。
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