Q/SH1020 0032—2006
代替Q/SL 0032—2001
JRB型井下热胀补偿器
2006-12–20 发布 2007-02–01 实施
Q/SH1020 0032—2006
前 言
本标准是对Q/SL 0032—2001《JRB型井下热胀补偿器通用技术条件》的修订，在原标准的基础上，主要对产品的技术参数进行了修改，使本标准更加合理完善。此次修订了以下内容：
——规范了标准的名称；
——修改了部分技术参数；
——增加和删除了部分章节内容。
本标准自实施之日起，同时代替Q/SL 0032—2001。
本标准由胜利石油管理局油气采输专业标准化委员会提出并归口。
本标准起草单位：采油工艺研究院。
本标准主要起草人：杜青荣、逯国成、范海涛、曾晓建。
本标准于1986年5月首次发布，2001年11月第一次修订，本次为第二次修订。
本标准自发布之日起有效期三年，到期复审。
I
Q/SH1020 0032—2006
JRB型井下热胀补偿器
1 范围
本标准规定了JRB型井下热胀补偿器的产品型号、技术参数、技术要求、组装、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存和安全要求。
本标准适用于JRB型井下热胀补偿器的加工制造与检验。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 699—1988 优质碳素钢
GB/T 3077—1998 合金结构钢技术条件
SY/T 5676—1993 石油钻采机械产品用高压锻件通用技术条件
3 产品型号及主要技术参数
3.1 产品型号
3.1.1 7in井下热胀补偿器型号
JRB — Ⅱ Ⅱ型
井下热胀补偿器
3.1.2 5 1/2in井下热胀补偿器型号
JRB — Ⅲ
3.2 主要技术参数
主要技术参数见表1。 1
Q/SH1020 0032—2006
表1 技术参数
4 技术要求
4.1 材料
4.1.1 所有的零件材料必须符合经规定程序批准的图样及技术文件的要求；如需变更，须经设计部门同意，但材料的机械性能不得低于原设计要求。
4.1.2 材料必须有出厂检验合格证，材料的化学成分和机械性能应符合GB/T 3077和GB/T 699及有关文件规定。
4.1.3 锻件材料应符合SY/T 5676及有关文件规定。
4.2 加工
4.2.1 所有的零件必须按规定程序批准的图样及有关技术文件的要求加工制造。
4.2.2 锻件应按SY/T5676及有关要求加工。锻件表面不应有严重脱碳、迭层、裂纹、夹渣等影响强度的缺陷。
4.2.3 滑管外表面应平整、光滑，不应有刻痕、碰伤等缺陷。
5 组装
5.1 产品组装前对各零件除去毛刺、铁屑、擦洗干净，按图样要求进行复检，复检合格后方能组装。
5.2 密封表面涂润滑油或防锈油脂；各连接螺纹涂高温密封脂。
5.3 装密封件时避免硬性装配，以免损伤密封件和密封面。
5.4 滑管中段禁止打管钳，端部需打管钳后必须挫平。
5.5 组装后外露滑管应涂防锈油脂。
6 试验方法及内容
6.1 试验条件
a) 试验温度：常温；
b) 试验介质；清水；
c) 试验设备：电动试验泵，额定压力≥70MPa，额定排量≥20L/h。
6.2 密封性能试验
对组装好的产品逐套进行水压密封试验。试验前须将腔体内的空气排出，试验后将腔体内的清水排净；试验压力从低到高逐渐上升，当压力升至40MPa时稳压5min，无压降为合格，并做好记录。 7 检验规则
7.1 零件检验
产品的零部件必须按图纸及有关技术文件的要求全部检验。
2
Q/SH1020 0032—2006
7.2 外观检验
产品出厂前全部进行外观检验。刚体无变形，内管外表面无外伤或麻点等缺陷。
7.3 出厂检验
产品出厂前必须经制造厂质量检验部门按6.2的要求进行检验，检验合格后方能出厂。 8 标志、包装、运输及贮存
8.1 标志
8.1.1 检验合格后的产品出厂时要有产品合格证，其内容包括：产品名称、型号、执行标准编号、厂名、厂址、生产日期及检验人员签章。
8.1.2 每套产品用钢印在主体肩部打上产品型号、编号及生产日期。
8.2 包装
每套产品必须用塑料袋包装；外运其他油田除用塑料袋包装外，再用木箱加固包装。
8.3 运输
产品在装卸和运输中禁止碰撞损伤，避免雨淋，防止生锈；并且应采用平放至少三点均布支撑的方式运输。
8.4 贮存
8.4.1 产品贮存期间应避免接触腐蚀性物质；两端连接螺纹应涂防锈油脂并戴螺纹保护器。
8.4.2 产品应放在离地面0.5m至少要有三点均布支撑的管桥上；最好放在干燥通风的室内，若露天存放，必须采取防雨防潮措施。
8.4.3 密封件贮存有效期为一年半。
9 安全要求
9.1 下井时，在井口把滑管从外管中拉出，最大拉伸负荷不超过50kN。
9.2 作业时，产品所受最大拉伸负荷不超过300kN。
9.3 使用时，应避免划伤滑管。
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2006-12–20 发布 2007-02–01 实施
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前 言
本标准是对Q/SL 0032—2001《JRB型井下热胀补偿器通用技术条件》的修订，在原标准的基础上，主要对产品的技术参数进行了修改，使本标准更加合理完善。此次修订了以下内容：
——规范了标准的名称；
——修改了部分技术参数；
——增加和删除了部分章节内容。
本标准自实施之日起，同时代替Q/SL 0032—2001。
本标准由胜利石油管理局油气采输专业标准化委员会提出并归口。
本标准起草单位：采油工艺研究院。
本标准主要起草人：杜青荣、逯国成、范海涛、曾晓建。
本标准于1986年5月首次发布，2001年11月第一次修订，本次为第二次修订。
本标准自发布之日起有效期三年，到期复审。
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JRB型井下热胀补偿器
1 范围
本标准规定了JRB型井下热胀补偿器的产品型号、技术参数、技术要求、组装、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存和安全要求。
本标准适用于JRB型井下热胀补偿器的加工制造与检验。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 699—1988 优质碳素钢
GB/T 3077—1998 合金结构钢技术条件
SY/T 5676—1993 石油钻采机械产品用高压锻件通用技术条件
3 产品型号及主要技术参数
3.1 产品型号
3.1.1 7in井下热胀补偿器型号
JRB — Ⅱ Ⅱ型
井下热胀补偿器
3.1.2 5 1/2in井下热胀补偿器型号
JRB — Ⅲ
3.2 主要技术参数
主要技术参数见表1。 1
Q/SH1020 0032—2006
表1 技术参数
4 技术要求
4.1 材料
4.1.1 所有的零件材料必须符合经规定程序批准的图样及技术文件的要求；如需变更，须经设计部门同意，但材料的机械性能不得低于原设计要求。
4.1.2 材料必须有出厂检验合格证，材料的化学成分和机械性能应符合GB/T 3077和GB/T 699及有关文件规定。
4.1.3 锻件材料应符合SY/T 5676及有关文件规定。
4.2 加工
4.2.1 所有的零件必须按规定程序批准的图样及有关技术文件的要求加工制造。
4.2.2 锻件应按SY/T5676及有关要求加工。锻件表面不应有严重脱碳、迭层、裂纹、夹渣等影响强度的缺陷。
4.2.3 滑管外表面应平整、光滑，不应有刻痕、碰伤等缺陷。
5 组装
5.1 产品组装前对各零件除去毛刺、铁屑、擦洗干净，按图样要求进行复检，复检合格后方能组装。
5.2 密封表面涂润滑油或防锈油脂；各连接螺纹涂高温密封脂。
5.3 装密封件时避免硬性装配，以免损伤密封件和密封面。
5.4 滑管中段禁止打管钳，端部需打管钳后必须挫平。
5.5 组装后外露滑管应涂防锈油脂。
6 试验方法及内容
6.1 试验条件
a) 试验温度：常温；
b) 试验介质；清水；
c) 试验设备：电动试验泵，额定压力≥70MPa，额定排量≥20L/h。
6.2 密封性能试验
对组装好的产品逐套进行水压密封试验。试验前须将腔体内的空气排出，试验后将腔体内的清水排净；试验压力从低到高逐渐上升，当压力升至40MPa时稳压5min，无压降为合格，并做好记录。 7 检验规则
7.1 零件检验
产品的零部件必须按图纸及有关技术文件的要求全部检验。
2
Q/SH1020 0032—2006
7.2 外观检验
产品出厂前全部进行外观检验。刚体无变形，内管外表面无外伤或麻点等缺陷。
7.3 出厂检验
产品出厂前必须经制造厂质量检验部门按6.2的要求进行检验，检验合格后方能出厂。 8 标志、包装、运输及贮存
8.1 标志
8.1.1 检验合格后的产品出厂时要有产品合格证，其内容包括：产品名称、型号、执行标准编号、厂名、厂址、生产日期及检验人员签章。
8.1.2 每套产品用钢印在主体肩部打上产品型号、编号及生产日期。
8.2 包装
每套产品必须用塑料袋包装；外运其他油田除用塑料袋包装外，再用木箱加固包装。
8.3 运输
产品在装卸和运输中禁止碰撞损伤，避免雨淋，防止生锈；并且应采用平放至少三点均布支撑的方式运输。
8.4 贮存
8.4.1 产品贮存期间应避免接触腐蚀性物质；两端连接螺纹应涂防锈油脂并戴螺纹保护器。
8.4.2 产品应放在离地面0.5m至少要有三点均布支撑的管桥上；最好放在干燥通风的室内，若露天存放，必须采取防雨防潮措施。
8.4.3 密封件贮存有效期为一年半。
9 安全要求
9.1 下井时，在井口把滑管从外管中拉出，最大拉伸负荷不超过50kN。
9.2 作业时，产品所受最大拉伸负荷不超过300kN。
9.3 使用时，应避免划伤滑管。
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