铣床安全作业指导书
1、目的
明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
2、适用范围
适用于本公司所有铣床的操作。
3、安全注意事项及防护措施
3.1 操作铣床的人员，必须经过学习熟悉，了解并掌握铣床的结构，性能及操作方法，方可独立操作铣床。
3.2 操作者必须穿工作鞋，穿工作衣，戴防护眼镜，以防铁屑飞溅烫伤,长发者必须佩带工作帽，将头发盘进工作帽中，防止头发卷入设备。严禁带手套操作铣床。
3.3 开机之前，检查各手柄是否在正确位置，手摇动X、Y、Z轴手柄，确认工作台X、Y、Z方向 运行是否顺畅。开启空气开关，低速起动主轴运行2-3分钟，确认一切正常方能使用。
3.4 工件装夹前，应拟定最合理的装夹方法，装夹必须牢靠稳固。
3.5 工件台移动时要将锁紧螺丝松开，加工时应将螺丝紧上。
3.6 刀具装卸时，应保持铣刀柄以及夹头清洁，装夹要牢固。
3.7 工作台上不能堆放工具、量具、零件、扳手等物。
3.8 对刀时必须用手动，注意刀具和工件距离，防止发生撞击事件。
3.9 开始加工时先用手动进给，然后逐步自动走刀，自动走刀时，注意限位挡块是否固定，不能放在尽头或拆下以防自动走到两极端而撞坏丝杆。
3.10 使用快速行程时，要事先检查是否会发生相撞，以免碰坏机件，铣刀碎裂飞出伤人。
3.11 自动进给加工中，操作者应坚守岗位，集中精神，做到人离机床必停车。
3.12 切削时，禁止用手摸刀刃和加工部位，装卸，测量和检查工件必须停转进行。
3.13 铣床快慢档切换时，必须先停车，切换后用手转动主轴，检查齿轮是否口齿合，防止打坏齿轮。
3.14 加工结束，按照5S标准清扫机床，整理环境，并将工作台停于丝杠的中间位置，Z轴方向降至最低，关闭空气开关电源。
4、作业内容及要求
4.1 开机前对机床进行检查：
检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油,
各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。
4.2 遛车：
检查主轴油泵及油位：手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。
4.3 查看工作计划：
按计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。
4.4 自检材料；校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。有划线工序的，加工前应检查所划线是否符合加工要求。
4.5 在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。
4.6 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。
4.7 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。
4.8 自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。
4.9 首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
5、工艺守则
5.1 严格按照加工工艺要求，合理的选择刀具并按照要求装夹到位。
5.2 确定工件装夹方法后完成装夹并确认无误。
5.3 合理使用分度头进行加工。
5.4 根据不同材料及不同加工工艺要求进行合理的铣削加工。
5.5 加工完及时去除毛刺及工件清洗。
铣床安全作业指导书
1、目的
明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
2、适用范围
适用于本公司所有铣床的操作。
3、安全注意事项及防护措施
3.1 操作铣床的人员，必须经过学习熟悉，了解并掌握铣床的结构，性能及操作方法，方可独立操作铣床。
3.2 操作者必须穿工作鞋，穿工作衣，戴防护眼镜，以防铁屑飞溅烫伤,长发者必须佩带工作帽，将头发盘进工作帽中，防止头发卷入设备。严禁带手套操作铣床。
3.3 开机之前，检查各手柄是否在正确位置，手摇动X、Y、Z轴手柄，确认工作台X、Y、Z方向 运行是否顺畅。开启空气开关，低速起动主轴运行2-3分钟，确认一切正常方能使用。
3.4 工件装夹前，应拟定最合理的装夹方法，装夹必须牢靠稳固。
3.5 工件台移动时要将锁紧螺丝松开，加工时应将螺丝紧上。
3.6 刀具装卸时，应保持铣刀柄以及夹头清洁，装夹要牢固。
3.7 工作台上不能堆放工具、量具、零件、扳手等物。
3.8 对刀时必须用手动，注意刀具和工件距离，防止发生撞击事件。
3.9 开始加工时先用手动进给，然后逐步自动走刀，自动走刀时，注意限位挡块是否固定，不能放在尽头或拆下以防自动走到两极端而撞坏丝杆。
3.10 使用快速行程时，要事先检查是否会发生相撞，以免碰坏机件，铣刀碎裂飞出伤人。
3.11 自动进给加工中，操作者应坚守岗位，集中精神，做到人离机床必停车。
3.12 切削时，禁止用手摸刀刃和加工部位，装卸，测量和检查工件必须停转进行。
3.13 铣床快慢档切换时，必须先停车，切换后用手转动主轴，检查齿轮是否口齿合，防止打坏齿轮。
3.14 加工结束，按照5S标准清扫机床，整理环境，并将工作台停于丝杠的中间位置，Z轴方向降至最低，关闭空气开关电源。
4、作业内容及要求
4.1 开机前对机床进行检查：
检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油,
各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。
4.2 遛车：
检查主轴油泵及油位：手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。
4.3 查看工作计划：
按计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。
4.4 自检材料；校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。有划线工序的，加工前应检查所划线是否符合加工要求。
4.5 在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。
4.6 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。
4.7 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。
4.8 自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。
4.9 首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
5、工艺守则
5.1 严格按照加工工艺要求，合理的选择刀具并按照要求装夹到位。
5.2 确定工件装夹方法后完成装夹并确认无误。
5.3 合理使用分度头进行加工。
5.4 根据不同材料及不同加工工艺要求进行合理的铣削加工。
5.5 加工完及时去除毛刺及工件清洗。