氮气管道施工说明
1总则
1.1本说明适用于钢铁氧气站及用户车间内部、外部的氮气管道施工。
1.2本说明不适用于设备本体所属的例如空分设备分馏塔内部，氮压机各级之间的氮气管道，也不适用于高纯氮气管道及引进工程中卖方设计及供货范围所含氮气管道。
1.3本工程除应遵循“GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范”.“GB50316-2000工业金属管道设计规范”及“GB50030-91氧气站设计规范”外，结合氮气管道施工的特点补充如下，如有抗震设防要求则需另行说明。
1.4管道施工应按设计图纸要求进行，修改设计或材料代用，应经设计部门同意。
2管子、管道附件、阀门的选用与检验
2.1管子、管道附件、阀门必须具有制造厂的合格证明书，否则补所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁标准。
2.2管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。接触氮气的表面必须彻底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和污垢等，保持内壁光滑清洁。管道的除锈应进行到出现本色为止，并测量（包括凹陷），不得超过壁厚负偏差。螺纹表面良好。
2.3阀门应逐个作强度和严密性试验，试验应用洁净的水进行。
阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
2.4强度试验在系统试压时，按管道的试验压力进行。严密性
试验，可用色印等方法对阀板或阀瓣密封面检查，接合面应连续。
2.5安全阀在安装前应按设计规定进行试验，当设计无规定时，其开启压力为系统工作压力的1.1倍。每个安全阀试验不应少于3次。调试介质宜采用干燥空气或氮气。
2.6法兰、法兰盖的密封应平整、光洁，不得有毛刺或径向沟
槽，凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
2.7石棉像胶等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现
象，表面应无折损、皱纹等缺陷。金属垫片加工条件应符合设计要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽及划痕。金属包垫片及缠绕式垫片，不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
2.8氮气管道尽可能采用压制弯头，并应无裂纹、褶皱、分层
等缺陷，壁厚减薄率不超过10%。设计规定使用焊接弯头时，其组成形式应符合设计图纸要求，弯头内壁焊缝应修磨光滑。
2.9变径管(大小头)应尽可能采用压制件。不能取得时，可按
图纸现场制作。
2.10分岔头（三通）应尽可能采用压制件。不能取得时，宜在
工厂预制并加工到无锐边、毛刺及焊瘤。
2.11∩形补偿器的弯管部份，应符合第2.8条对弯头的要求条
件。
3管道的焊接
3.1管道的焊接技术条件，除设计图纸规定外，应按
“GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范”及“GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范”的有关规定进行。
3.2管道焊接后，应对焊缝进行表面质量检查和无损探伤检查。表面质量标准及射线探伤数量，应分别接“GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范”第7.4条并按下表中管道的分类类别执行：
3.3无损探伤检查发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝按
原规定数量加倍探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工在该管道上所焊全部焊缝进行无损探伤检查。
3.4无损探伤的焊缝，其不合格部位必需返修，返修后仍按原
规定方法探伤。同一焊缝允许返修次数，碳素钢不超过三次。
4管道安装
4.1管子、管件及阀门在安装前必须严格检查其内部是否仍有
铁锈、砂子、尘土等杂物，如发现有锈或杂物时，必须重新清除干净。
4.2管道的连接除与设备阀门相接处及设计规定可采用法兰或缧纹连接外，应采用焊接或高压卡口连接。
4.3管子与管子，管子与管件、阀门或设备连接时，不得强力对口。
4.4管子对口时，应检查平直度，在距接中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。
4.5法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的
1.5/1000，且不大于2mm。
4.6管道的安装焊缝位置应符合以下要求：直管段两环缝间距不得小于100mm；焊缝距弯管（不包括压制弯管）起弯点不得小于100mm，且不小于管外径；在有支吊架处，环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。
4.7法兰之间的垫片，放置时应注意防止垫片内缘伸入管内。
4.8采用螺纹接头连接的管道，螺纹连接处的填料宜采用聚四氟乙烯带，填料不得挤入管内。
4.9管道上仪表接点的开孔和焊接，应在管道安装之前进行。
4.10穿墙及过楼板的管道应加套管，套管内的管道不应有焊缝。穿墙套管长度不应小於墙厚，穿楼板的套管应高出楼面50mm。管子与套管的空隙应用石棉或其他不燃材料填塞。
4.11阀门在安装前应按设计核对型号、规格，并按介质流向确定其安装方向。
4.12管道铺设时，除设计规定要有坡度外，都按无坡度铺设。
4.13安装安全阀时，应检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正。安全阀的最终调整，宜在系统上进行，调整后，在工作压力下不得泄漏，经最终调整合格的安全阀应当铅封。
4.14导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种活动部件与其支承件应接触良好，以保证管道自由伸缩。
4.15管道应有防雷及防静电的装置，车间内部管道应根据车间建筑物防雷等级与建筑物防雷接地装置联结，一般厂方可不接地。进入室内爆炸危险场所的氮气管道，从进入点起，其外部埋地长度超过50m时，可不设接地装置。当室外部分不埋地或埋地长度不足50m时，应在进入点及在室外100m以内皆设一接地装置，接地电阻≤70欧。管道每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03欧时，应用导线跨接。静电接地安装完毕后必须经过测试，电阻值超过规定时应进行检查与调整。管道作静电保护后，不应接地。管道接地图参见“煤气管道接地图”。
4.16管道直接埋地铺设时，埋地深度应符合设计规定，如设计没有规定时，宜埋设在冻土层以下，一般最小埋设深度不小于0.7米（管顶距地面）。
4.17直接埋地管道，应作防腐处理，其作法另见“埋地管道防腐施工说明”。
5管道的试压、吹刷
5.1管道安装完毕后，应进行强度试验和严密性试验。试验用的介质及试验压力规定如下表：
注：①空气或氮气应为干燥的；
②应为洁净的水。
5.2用水压作强度试验时，宜在环境温度5℃以上进行。升压应缓慢，达到试验压力后，管压10分钟，以无泄漏，目测不变形为合格。
5.3用气压作强度试验时，要制定可靠的安全措施，并经有关安全部门批准后进行。试验时，升压应缓慢。首先升到试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常现象继续按试验压力的10%逐级升压，直到强度试验压力。每一级稳压三分钟，达到试验压力后维持五分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。
5.4严密性试验，应在强度试验合格后进行。试验时，缓慢升压到规定压力后，断开试验气源，并关闭主阀，在达到试验压力后持续24小时，平均小时泄漏率：对室内及地沟管道应以不超过0.25%；对室外管道应以不超过0.5%为合格。泄漏率（A）应按下式计算：
（1）当管道公称直径DN﹤0.3m时：
（273＋T1）×P2 100
A﹦[1－×
（273＋T2）P1 24
（2）当管道公称直径DN≥0.3m时：
（273＋T1）×P2 100 0.3
A﹦[1－×× （273＋T2）×P1 24 DN
式中：A－泄漏率（%）；
P1，P2－试验开始、终了时的绝对压力（MPa ）；
T1，T2－试验开始、终了时的温度（℃）；
DN－管道公称直径（m）。
5.5严密性试验合格后的管道必需用干燥的空气或氮气，应以不小于20m/s 的流速吹扫，直至无铁锈、焊渣或其他杂物为合格。
6管道涂漆及临投产前的工作
6.1管道在试压合格后应进行涂漆。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，先用防锈漆打底，再涂一遍醇酸磁漆或调和漆，漆色按设计规定，如无规定，则按：“GB7231-87工业管路的基本识别色和识别符号”规定执行。
6.2管道在临投产前，以氮气置换直至纯度合格。放散氮气应排放到室外高出附近操作面4m以上空旷的地方。
氮气管道施工说明
1总则
1.1本说明适用于钢铁氧气站及用户车间内部、外部的氮气管道施工。
1.2本说明不适用于设备本体所属的例如空分设备分馏塔内部，氮压机各级之间的氮气管道，也不适用于高纯氮气管道及引进工程中卖方设计及供货范围所含氮气管道。
1.3本工程除应遵循“GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范”.“GB50316-2000工业金属管道设计规范”及“GB50030-91氧气站设计规范”外，结合氮气管道施工的特点补充如下，如有抗震设防要求则需另行说明。
1.4管道施工应按设计图纸要求进行，修改设计或材料代用，应经设计部门同意。
2管子、管道附件、阀门的选用与检验
2.1管子、管道附件、阀门必须具有制造厂的合格证明书，否则补所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁标准。
2.2管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。接触氮气的表面必须彻底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和污垢等，保持内壁光滑清洁。管道的除锈应进行到出现本色为止，并测量（包括凹陷），不得超过壁厚负偏差。螺纹表面良好。
2.3阀门应逐个作强度和严密性试验，试验应用洁净的水进行。
阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
2.4强度试验在系统试压时，按管道的试验压力进行。严密性
试验，可用色印等方法对阀板或阀瓣密封面检查，接合面应连续。
2.5安全阀在安装前应按设计规定进行试验，当设计无规定时，其开启压力为系统工作压力的1.1倍。每个安全阀试验不应少于3次。调试介质宜采用干燥空气或氮气。
2.6法兰、法兰盖的密封应平整、光洁，不得有毛刺或径向沟
槽，凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
2.7石棉像胶等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现
象，表面应无折损、皱纹等缺陷。金属垫片加工条件应符合设计要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽及划痕。金属包垫片及缠绕式垫片，不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
2.8氮气管道尽可能采用压制弯头，并应无裂纹、褶皱、分层
等缺陷，壁厚减薄率不超过10%。设计规定使用焊接弯头时，其组成形式应符合设计图纸要求，弯头内壁焊缝应修磨光滑。
2.9变径管(大小头)应尽可能采用压制件。不能取得时，可按
图纸现场制作。
2.10分岔头（三通）应尽可能采用压制件。不能取得时，宜在
工厂预制并加工到无锐边、毛刺及焊瘤。
2.11∩形补偿器的弯管部份，应符合第2.8条对弯头的要求条
件。
3管道的焊接
3.1管道的焊接技术条件，除设计图纸规定外，应按
“GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范”及“GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范”的有关规定进行。
3.2管道焊接后，应对焊缝进行表面质量检查和无损探伤检查。表面质量标准及射线探伤数量，应分别接“GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范”第7.4条并按下表中管道的分类类别执行：
3.3无损探伤检查发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝按
原规定数量加倍探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工在该管道上所焊全部焊缝进行无损探伤检查。
3.4无损探伤的焊缝，其不合格部位必需返修，返修后仍按原
规定方法探伤。同一焊缝允许返修次数，碳素钢不超过三次。
4管道安装
4.1管子、管件及阀门在安装前必须严格检查其内部是否仍有
铁锈、砂子、尘土等杂物，如发现有锈或杂物时，必须重新清除干净。
4.2管道的连接除与设备阀门相接处及设计规定可采用法兰或缧纹连接外，应采用焊接或高压卡口连接。
4.3管子与管子，管子与管件、阀门或设备连接时，不得强力对口。
4.4管子对口时，应检查平直度，在距接中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。
4.5法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的
1.5/1000，且不大于2mm。
4.6管道的安装焊缝位置应符合以下要求：直管段两环缝间距不得小于100mm；焊缝距弯管（不包括压制弯管）起弯点不得小于100mm，且不小于管外径；在有支吊架处，环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。
4.7法兰之间的垫片，放置时应注意防止垫片内缘伸入管内。
4.8采用螺纹接头连接的管道，螺纹连接处的填料宜采用聚四氟乙烯带，填料不得挤入管内。
4.9管道上仪表接点的开孔和焊接，应在管道安装之前进行。
4.10穿墙及过楼板的管道应加套管，套管内的管道不应有焊缝。穿墙套管长度不应小於墙厚，穿楼板的套管应高出楼面50mm。管子与套管的空隙应用石棉或其他不燃材料填塞。
4.11阀门在安装前应按设计核对型号、规格，并按介质流向确定其安装方向。
4.12管道铺设时，除设计规定要有坡度外，都按无坡度铺设。
4.13安装安全阀时，应检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正。安全阀的最终调整，宜在系统上进行，调整后，在工作压力下不得泄漏，经最终调整合格的安全阀应当铅封。
4.14导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种活动部件与其支承件应接触良好，以保证管道自由伸缩。
4.15管道应有防雷及防静电的装置，车间内部管道应根据车间建筑物防雷等级与建筑物防雷接地装置联结，一般厂方可不接地。进入室内爆炸危险场所的氮气管道，从进入点起，其外部埋地长度超过50m时，可不设接地装置。当室外部分不埋地或埋地长度不足50m时，应在进入点及在室外100m以内皆设一接地装置，接地电阻≤70欧。管道每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03欧时，应用导线跨接。静电接地安装完毕后必须经过测试，电阻值超过规定时应进行检查与调整。管道作静电保护后，不应接地。管道接地图参见“煤气管道接地图”。
4.16管道直接埋地铺设时，埋地深度应符合设计规定，如设计没有规定时，宜埋设在冻土层以下，一般最小埋设深度不小于0.7米（管顶距地面）。
4.17直接埋地管道，应作防腐处理，其作法另见“埋地管道防腐施工说明”。
5管道的试压、吹刷
5.1管道安装完毕后，应进行强度试验和严密性试验。试验用的介质及试验压力规定如下表：
注：①空气或氮气应为干燥的；
②应为洁净的水。
5.2用水压作强度试验时，宜在环境温度5℃以上进行。升压应缓慢，达到试验压力后，管压10分钟，以无泄漏，目测不变形为合格。
5.3用气压作强度试验时，要制定可靠的安全措施，并经有关安全部门批准后进行。试验时，升压应缓慢。首先升到试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常现象继续按试验压力的10%逐级升压，直到强度试验压力。每一级稳压三分钟，达到试验压力后维持五分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。
5.4严密性试验，应在强度试验合格后进行。试验时，缓慢升压到规定压力后，断开试验气源，并关闭主阀，在达到试验压力后持续24小时，平均小时泄漏率：对室内及地沟管道应以不超过0.25%；对室外管道应以不超过0.5%为合格。泄漏率（A）应按下式计算：
（1）当管道公称直径DN﹤0.3m时：
（273＋T1）×P2 100
A﹦[1－×
（273＋T2）P1 24
（2）当管道公称直径DN≥0.3m时：
（273＋T1）×P2 100 0.3
A﹦[1－×× （273＋T2）×P1 24 DN
式中：A－泄漏率（%）；
P1，P2－试验开始、终了时的绝对压力（MPa ）；
T1，T2－试验开始、终了时的温度（℃）；
DN－管道公称直径（m）。
5.5严密性试验合格后的管道必需用干燥的空气或氮气，应以不小于20m/s 的流速吹扫，直至无铁锈、焊渣或其他杂物为合格。
6管道涂漆及临投产前的工作
6.1管道在试压合格后应进行涂漆。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，先用防锈漆打底，再涂一遍醇酸磁漆或调和漆，漆色按设计规定，如无规定，则按：“GB7231-87工业管路的基本识别色和识别符号”规定执行。
6.2管道在临投产前，以氮气置换直至纯度合格。放散氮气应排放到室外高出附近操作面4m以上空旷的地方。