茂林公馆1.4期20#、21#楼主体结构砼施工中，出现了蜂窝麻面、露筋、裂缝等质量问题；为保证砼质量，提高施工人员意识，防止出现更多的质量问题，根据建设单位和监理要求，对已出现的或可能出现的砼质量问题进行原因分析，提出预防措施和治理方法如下：
一、麻面
1．现象
混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点。形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外露现象。
2．原因分析
（1）模板表面粗糙或粘附有水泥浆渣等杂物未清理干净。或清理不彻底，拆模时或凝土表面被粘坏。
（2）木模板未浇水或湿润不够，混凝土构件表面的水分被吸去，使混凝土失水过多，而出现麻面。
（3）模板拼缝不严，局部漏浆，使混凝土表面沿模板缝隙位置出现麻面。
（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或隔离剂变质失效，拆模时混凝土表面与模板粘结，造成麻面。
（5）混凝土未振捣密实，气泡未排除，停留在在模板表面形成麻面。
（6）拆模过早，使混凝土表面的水泥浆粘在模板上，也会产生麻面。
3．预防措施
（1） 模板表面应清理干净，不得占有干硬水泥砂浆等杂物。
（2） 浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。
（3） 模板拼缝应严密，如有缝隙，应用胶带纸堵严。
（4） 模板隔离剂应选用长效的，涂刷要均匀，并防止漏刷。
（5） 混凝土应分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣
至排除气泡为止。
（6） 拆模不应过早。
4．治理方法
（1） 表面尚需做装饰抹灰的，可不做处理。
（2） 表面不再做装饰的，应在麻面部分浇水湿润后，用原混凝土配
合比（去石子）砂浆，将麻面部分抹平压光，使颜色一致，修补完后，应用草帘或塑料薄膜进行保湿养护。
二、漏筋
1．现象
钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。
2．原因分析
（1） 浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块移位，或垫块太少甚至漏放，
致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外漏。
（2） 结构构件界面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不
能充满在钢筋周围，造成漏筋。
（3） 混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏
浆。
（4） 混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋
或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋
（5） 木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱，掉角，
导致漏筋。
3．预防措施
（1） 浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，
发现偏差，及时纠正。
（2） 钢筋密集时，应选用适当粒径的石子。石子最大颗粒尺寸不得
超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4.截面较小的钢筋教密的部位，宜用细石混凝土浇筑。
（3） 混凝土应保证配合比准确和良好的和易性。
（4） 浇筑高度超过2m ，应用串桶或溜槽下料，以防止离析。
（5） 模板应充分湿润，认真堵好缝隙，防止漏浆。
（6） 砼振捣严禁撞击钢筋；保护层处砼要仔细振捣密实；避免踩踏
钢筋，如有踩踏和松扣等应及时调直纠正。
（7） 拆模时间要根据试块试压结果正确掌握，防止过早拆模，损坏
棱角。
4. 治理方法
（1）对表面露筋，刷洗干净后，用1：2或1:2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。
（2）如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。
三、 蜂窝
1．现象
混凝土结构局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿，使结构受力截面收到削弱，强度和耐久性降低。 2 。原因分析
（1）混凝土配合比不当，或沙、石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆少，石子多。
（2）混凝土搅拌时间不足，未拌均匀，和易性差，振捣不密实。
（3）混凝土下料不当，一次下料过高或过多，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。
（4）混凝土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土，振捣时间不够，或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。
（5）模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失，或模板未支牢，振捣混凝土时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。
（6）结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子米径过大或坍落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。
3. 预防措施
（1）认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计量准确。
（2）混凝土应搅拌均匀，坍落度应适宜。
（3）混凝土下料高度如超过2m ，应设串筒或溜槽。
（4）浇筑应分层下料，分层振捣，并防止漏振。
（5）混凝土浇筑宜采用带浆下料法。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下混凝土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5cm ；平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3~5cm。
（6）混凝土每点的振捣时间，根据混凝土的坍落度和振捣作用的有效半径，可下表采用。合适的振捣时间一般是；当振捣到混凝土不再显著下沉出现气泡和混凝土表面出浆成水平状态，并将模板边角填满密实即可。
（7）模板缝应堵塞严密。浇筑混凝土过程中，要经常检查模板、支架、拼缝等情况，发现模板变形、移动或漏浆，应及时修复。
4．治理方法
（1）对小蜂窝，用水洗刷干净后，用1：2或1:2.5水泥砂浆抹平。
（2）对较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细强力填塞捣实，
并认真养护。
（3）较深蜂窝如清洗困难，可埋压桨管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝土封闭后，进行水泥压桨处理。
四、 孔洞
1. 现象
混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，局部或全部没有混凝土；或蜂窝空隙特别大，钢筋局部或全部裸露；孔穴深度和长度均超过保护层厚度。
2. 原因分析
（1）在钢筋较密的部位、预留孔洞或预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土，从而在下部形成孔洞。
（2）混凝土离析、砂浆分离，石子成堆，严重跑桨，又未进行振捣，从而形成特大的蜂窝。
（3）混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
3. 预防措施
（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模板，并仔细振捣密实；必要时，辅以人工捣实。
（2）预留孔洞、预埋铁件处应在两侧同时下料，下部浇筑应在侧面加开浇灌口下料；振捣密实后再封好模板，继续往上浇筑，防止出现孔洞。
（3）采用正确的振捣方法，防止漏振。插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或成40°~ 45°角斜向振捣。插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R ）的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30~40cm。振捣器操作时应快插慢拔。
（4）控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m （浇筑板时为1.0m ），大于2m 时应采用串筒或溜槽下料，以保证混凝土浇筑时不产生离析。
（5）砂石中混有土块、模板、工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。
（6）加强施工技术管理和质量控制工作。
4. 治理方法
（1）对混凝土孔洞的处理，应经项目部和监理单位共同研究，制定修补或补强方案，经批准后方可处理。
（2）一般孔洞的处理方法是；将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。突出结构面的混凝土，须待达到50%强度后再凿去，表面用1:2水泥砂浆抹光。
（3）对面积大而深进的孔洞，按（2）项清理后，在内部埋压桨管、排气管，填清洁的碎石（粒径10~20mm），表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。
五、 烂脖子
1. 现象
基础、柱、墙混凝土浇筑后，与基础、柱、台阶或柱、墙、底板交接处出现蜂窝状空隙，台阶或底板混凝土被挤隆起。
2. 原因分析
基础、柱或墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分混凝土尚未沉实凝固，在重力作用下被挤隆起，而根部混凝土向下脱落形成蜂窝和空隙（俗称“烂脖子”、“吊脚”）。
3．防治措施
（1） 基础、柱、墙根部应在下部台阶（板或底板）混凝土上浇筑完
间歇1.0~1.5h，沉实后，再浇上部混凝土，以阻止根部混凝土向下滑动。
（2） 基础台阶或柱、墙底板浇筑完后，在浇筑上部基础台阶或柱、
墙前，应先沿上部基础台阶和柱、墙模板底圈做成内外坡度，待上部混凝土浇筑完毕，再将下部台阶或底板混凝土铲平、拍实、拍平。
4． 治理方法
将烂脖子处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。
六、酥松脱落
1. 现象
混凝土结构构件浇筑脱模后，表面出现酥松、脱落等现象，表面
强度比内部要低很多
2. 原因分析
（1） 木模扳未浇水湿透，或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分
被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。
（2） 炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混
凝土表层快速脱水产生酥松。
（3） 冬期低温浇筑混凝土，浇灌温度低，未采取保温措施，结构混
凝土表面受冻，造成酥松、脱落。
3. 防治措施
（1） 表面较浅的酥松脱落，可将酥松部分凿去，洗刷干净充分湿润
后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实。
（2） 较深的酥松脱落，可将酥松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿
润后支模，用比结构高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护。
七、缝隙、夹层
1. 现象
混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土或夹杂物，使结构的整体受到破坏。
2. 原因分析
（1） 施工缝或后浇缝带，未经接缝处理，将表面水泥浆膜和松动石
子清除掉，或未将软弱混凝土层及杂物清除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。
（2） 混凝土分层浇筑，在施工间歇时，施工缝处掉入锯屑、泥土、
木块、砖块、等杂物，未认真检查清理或未清除干净，就浇混凝土，使施工缝处成层夹有杂物。
（3） 混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽下料造成底层混凝土离
析。
（4） 底层交接处未灌接砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣密实；或
浇筑混凝土接缝时，留槎或接槎时振捣不足。
（5） 柱头浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处
理就浇筑上层柱，常造成施工缝处形成夹层。
3. 预防措施
（1） 认真按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面；接缝处的
锯屑、木块、泥土、砖块等杂物必须彻底清除干净，并将接缝表面洗净。
（2） 混凝土浇筑高度大于2m 时，应设串筒或溜槽下料。
（3） 在施工缝或后浇缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：
1） 浇筑柱、梁、楼板、墙、基础等，应连续进行，如间歇时
间超过下表规定则按施工缝处理，应在混凝土抗压强度不低于
1.2MPa 时，才允许继续浇筑。
砼运输、浇筑、间歇允许时间（min ）
2） 大体积混凝土浇筑，如接缝时间超过表18-7规定的时间，
可采取对混凝土进行二次振捣，以提高接缝的强度和密实度。方法是对先浇筑的混凝土终凝前后（4-6h ）再振捣一次，然后
浇筑上一层混凝土。
3） 在已硬化的混凝土表面上，继续浇筑混凝土前，应清除水
泥薄膜、松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗
干净，且不得积水。
4） 接缝处浇筑混凝土前应铺一层水泥浆或浇5cm 厚与混凝土
内成分相同的水泥砂浆，以利良好结合，并加强接缝处混凝土
振捣使之密实。
5） 在模板上沿施工缝位置通条开口，以便于清理杂物和冲洗，
再将通条开口封板，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，在浇筑
混凝土。
（4） 承受动力作用的设备基础，施工缝要进行下列处理：
1） 标高不同的两个施工缝，其高低结合处应留成台阶，台阶
的高宽比不得大于1.0
2） 垂直施工缝处应加插钢筋，其直径为12-16mm ，长度为
500-600mm ，间距为500，在台阶式施工缝的垂直面也应补插
钢筋。
3） 施工缝的混凝土表面应凿毛，在继续浇筑混凝土前，应用
水冲洗干净，湿润后在表面上抹10-15mm 厚与混凝土内成分
相同的一层水泥砂浆。
4. 治理方法
（1） 缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2
或1:2.5水泥砂浆强力填嵌密实。
（2） 缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲
洗干净后支模，强力灌细石混凝土捣实，或将表面封闭后进行压浆处理。
八、 缺棱掉角
1. 现象
结构构件边角处或洞口直角边处，混凝土局部脱落，造成截面不规则，棱角缺损。
2. 原因分析
（1）木模板在浇筑混凝土前未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，造成混凝土脱水，强度降低，或模板吸收膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。
（2）冬期低温下施工，过早拆除侧面非承重模板，或混凝土边角受冻，造成拆模时掉角。
（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
3. 预防措施
（1）木模板在浇筑混凝土前应充分润湿，混凝土浇筑后应认真浇水
养护。
（2）拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MPa 以上强度。
（3）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛、过急；吊运模板时，防止撞击棱角；运料时，通道处的混凝土阳角，用角钢、草袋等保护好，以免碰损。
（4）冬期混凝土浇筑完毕，应做好覆盖保温工作，防止受冻。
4. 治理方法
（1）较小缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，用钢丝刷刷干净，清水冲洗并充分润湿后，用1:2或1:2.5的水泥砂浆抹补齐整。
（2）对较大的缺棱掉角，可将不实的混凝土和突出的颗粒凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填灌捣实，并认真养护。
九、松顶
1. 现象
混凝土柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50~100mm高度内出现粗糙、松散，有明显的颜色变化，内部呈多孔性，基本上是砂浆，无石子分布其中，强度较下部为低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损。
2. 原因分析
（1）混凝土配合比不当，砂率不合适，水灰比过大，混凝土浇捣后石子下沉，造成上部松顶。
（2）振捣时间过长，造成离析，并使气体浮于顶部。
（3）混凝土的泌水没有排除，使顶部形成一层含水量大的砂浆层。
3. 预防措施
（1）设计的混凝土配合比，水灰比不要过大，以减少泌水性，同时应使混凝土拌合物有良好的保水性。
（2）在混凝土中掺加加气挤或减水剂，减少用水量，提高和易性。
（3）混凝土振捣时间不宜过长，应控制在20s 以内，不使产生离析。混凝土浇至顶层时应排除泌水，并进行二次振捣和二次抹面。
（4）连续浇筑高度较大的混凝土结构时，随着浇筑高度的上升，分层减水。
（5）采用真空吸水工艺，将多余游离水分吸去，提高顶部混凝土的密实性。
4. 治理方法
将松顶部分砂浆层凿去，洗刷干净充分润湿后，用高一强度等级的细石混凝土填筑密实，并认真养护。
十、表面不平整
1. 现象
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平，甚至出现凹坑脚印。
2. 原因分析
（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。
（2）模板未支撑在坚硬的土层上，或支撑面不足，或支撑松动，土层浸水，致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
3. 预防措施
（1）严格按施工技术规程操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护。
（2）模板应有足够的承载力、刚度和稳定性，支柱和支撑必须支承在坚实的土层上，应有足够的支承面积，并防止浸水，以保证结构不发生过量下沉。
（3）在浇筑混凝土过程中，应经常检查模板和支撑情况，如有松动变形，应立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整加固好，再继续浇筑。
（4）混凝土强度达到1.2MPa 以上，方可在已浇结构上走动。
4. 治理方法
表面局部不平整的，可用细石混凝土或1:2水泥砂浆修补；超出标高影响后续工序施工的部分剔平。
十一、位移、倾斜
1. 现象
基础、柱、梁、墙以及预埋件中心线对定位轴线，产生一个方向或两个方向的偏移（称位移），或柱，墙垂直度产生一定的偏斜（称倾斜) ，其位移或倾斜值均超过允许偏差值。
2. 原因分析
（1）模板支设不牢固或斜撑支顶在松软地基上，混凝土振捣时产生位移或倾斜。如杯型基础杯口采用悬挂吊模法，底部、上口如固定不
牢，常产生较大的位移或倾斜。
（2）门洞口模板及预埋件固定不牢靠，混凝土浇筑、振捣方法不当，造成门洞口和预埋件产生较大的位移。
（3）放线出现较大误差，没有认真检查和校正，或没有及时发现和纠正，造成轴线累计误差较大；或模板就位时没有认真吊线找直，致使结构发生歪斜。
3. 预防措施
（1）模板支架及墙模板斜撑必须安装在坚实的地基上，并应有足够的支撑面积，以保证结构不发生下沉。如为湿陷性黄土地基，应有防水措施，防止浸水面造成模板下沉变形。
（2）柱模板应设置足够数量的柱箍，底部混凝土水平侧压力较大，柱箍还应适当加密。
（3）混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发生松动，应及时处理。
（4）墙浇筑混凝土应分层进行，第一层混凝土浇筑厚度为50cm ，然后均匀振捣；上部墙体混凝土分层浇筑，每层厚度不得大于1.0m ，防止混凝土一次下料过多。
（5）为防止构造柱浇筑混凝土时发生膨胀，应在外墙每隔1m 左右设两根拉条，与构造柱模板或内墙拉结。
4. 治理方法
（1）凡凹凸鼓胀不影响结构质量时，可不进行处理；如只需进行局部剔凿和修补处理时，应适当修整。一般可用1:2或1:2.5水泥砂浆
或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。
（2）凡凹凸鼓胀影响结构受力性能时，应会同有关部门研究处理方案后，再进行处理。
茂林公馆1.4期20#、21#楼主体结构砼施工中，出现了蜂窝麻面、露筋、裂缝等质量问题；为保证砼质量，提高施工人员意识，防止出现更多的质量问题，根据建设单位和监理要求，对已出现的或可能出现的砼质量问题进行原因分析，提出预防措施和治理方法如下：
一、麻面
1．现象
混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点。形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外露现象。
2．原因分析
（1）模板表面粗糙或粘附有水泥浆渣等杂物未清理干净。或清理不彻底，拆模时或凝土表面被粘坏。
（2）木模板未浇水或湿润不够，混凝土构件表面的水分被吸去，使混凝土失水过多，而出现麻面。
（3）模板拼缝不严，局部漏浆，使混凝土表面沿模板缝隙位置出现麻面。
（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或隔离剂变质失效，拆模时混凝土表面与模板粘结，造成麻面。
（5）混凝土未振捣密实，气泡未排除，停留在在模板表面形成麻面。
（6）拆模过早，使混凝土表面的水泥浆粘在模板上，也会产生麻面。
3．预防措施
（1） 模板表面应清理干净，不得占有干硬水泥砂浆等杂物。
（2） 浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。
（3） 模板拼缝应严密，如有缝隙，应用胶带纸堵严。
（4） 模板隔离剂应选用长效的，涂刷要均匀，并防止漏刷。
（5） 混凝土应分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣
至排除气泡为止。
（6） 拆模不应过早。
4．治理方法
（1） 表面尚需做装饰抹灰的，可不做处理。
（2） 表面不再做装饰的，应在麻面部分浇水湿润后，用原混凝土配
合比（去石子）砂浆，将麻面部分抹平压光，使颜色一致，修补完后，应用草帘或塑料薄膜进行保湿养护。
二、漏筋
1．现象
钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。
2．原因分析
（1） 浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块移位，或垫块太少甚至漏放，
致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外漏。
（2） 结构构件界面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不
能充满在钢筋周围，造成漏筋。
（3） 混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏
浆。
（4） 混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋
或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋
（5） 木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱，掉角，
导致漏筋。
3．预防措施
（1） 浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，
发现偏差，及时纠正。
（2） 钢筋密集时，应选用适当粒径的石子。石子最大颗粒尺寸不得
超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4.截面较小的钢筋教密的部位，宜用细石混凝土浇筑。
（3） 混凝土应保证配合比准确和良好的和易性。
（4） 浇筑高度超过2m ，应用串桶或溜槽下料，以防止离析。
（5） 模板应充分湿润，认真堵好缝隙，防止漏浆。
（6） 砼振捣严禁撞击钢筋；保护层处砼要仔细振捣密实；避免踩踏
钢筋，如有踩踏和松扣等应及时调直纠正。
（7） 拆模时间要根据试块试压结果正确掌握，防止过早拆模，损坏
棱角。
4. 治理方法
（1）对表面露筋，刷洗干净后，用1：2或1:2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。
（2）如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。
三、 蜂窝
1．现象
混凝土结构局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿，使结构受力截面收到削弱，强度和耐久性降低。 2 。原因分析
（1）混凝土配合比不当，或沙、石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆少，石子多。
（2）混凝土搅拌时间不足，未拌均匀，和易性差，振捣不密实。
（3）混凝土下料不当，一次下料过高或过多，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。
（4）混凝土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土，振捣时间不够，或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。
（5）模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失，或模板未支牢，振捣混凝土时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。
（6）结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子米径过大或坍落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。
3. 预防措施
（1）认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计量准确。
（2）混凝土应搅拌均匀，坍落度应适宜。
（3）混凝土下料高度如超过2m ，应设串筒或溜槽。
（4）浇筑应分层下料，分层振捣，并防止漏振。
（5）混凝土浇筑宜采用带浆下料法。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下混凝土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5cm ；平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3~5cm。
（6）混凝土每点的振捣时间，根据混凝土的坍落度和振捣作用的有效半径，可下表采用。合适的振捣时间一般是；当振捣到混凝土不再显著下沉出现气泡和混凝土表面出浆成水平状态，并将模板边角填满密实即可。
（7）模板缝应堵塞严密。浇筑混凝土过程中，要经常检查模板、支架、拼缝等情况，发现模板变形、移动或漏浆，应及时修复。
4．治理方法
（1）对小蜂窝，用水洗刷干净后，用1：2或1:2.5水泥砂浆抹平。
（2）对较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细强力填塞捣实，
并认真养护。
（3）较深蜂窝如清洗困难，可埋压桨管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝土封闭后，进行水泥压桨处理。
四、 孔洞
1. 现象
混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，局部或全部没有混凝土；或蜂窝空隙特别大，钢筋局部或全部裸露；孔穴深度和长度均超过保护层厚度。
2. 原因分析
（1）在钢筋较密的部位、预留孔洞或预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土，从而在下部形成孔洞。
（2）混凝土离析、砂浆分离，石子成堆，严重跑桨，又未进行振捣，从而形成特大的蜂窝。
（3）混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
3. 预防措施
（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模板，并仔细振捣密实；必要时，辅以人工捣实。
（2）预留孔洞、预埋铁件处应在两侧同时下料，下部浇筑应在侧面加开浇灌口下料；振捣密实后再封好模板，继续往上浇筑，防止出现孔洞。
（3）采用正确的振捣方法，防止漏振。插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或成40°~ 45°角斜向振捣。插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R ）的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30~40cm。振捣器操作时应快插慢拔。
（4）控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m （浇筑板时为1.0m ），大于2m 时应采用串筒或溜槽下料，以保证混凝土浇筑时不产生离析。
（5）砂石中混有土块、模板、工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。
（6）加强施工技术管理和质量控制工作。
4. 治理方法
（1）对混凝土孔洞的处理，应经项目部和监理单位共同研究，制定修补或补强方案，经批准后方可处理。
（2）一般孔洞的处理方法是；将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。突出结构面的混凝土，须待达到50%强度后再凿去，表面用1:2水泥砂浆抹光。
（3）对面积大而深进的孔洞，按（2）项清理后，在内部埋压桨管、排气管，填清洁的碎石（粒径10~20mm），表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。
五、 烂脖子
1. 现象
基础、柱、墙混凝土浇筑后，与基础、柱、台阶或柱、墙、底板交接处出现蜂窝状空隙，台阶或底板混凝土被挤隆起。
2. 原因分析
基础、柱或墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分混凝土尚未沉实凝固，在重力作用下被挤隆起，而根部混凝土向下脱落形成蜂窝和空隙（俗称“烂脖子”、“吊脚”）。
3．防治措施
（1） 基础、柱、墙根部应在下部台阶（板或底板）混凝土上浇筑完
间歇1.0~1.5h，沉实后，再浇上部混凝土，以阻止根部混凝土向下滑动。
（2） 基础台阶或柱、墙底板浇筑完后，在浇筑上部基础台阶或柱、
墙前，应先沿上部基础台阶和柱、墙模板底圈做成内外坡度，待上部混凝土浇筑完毕，再将下部台阶或底板混凝土铲平、拍实、拍平。
4． 治理方法
将烂脖子处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。
六、酥松脱落
1. 现象
混凝土结构构件浇筑脱模后，表面出现酥松、脱落等现象，表面
强度比内部要低很多
2. 原因分析
（1） 木模扳未浇水湿透，或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分
被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。
（2） 炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混
凝土表层快速脱水产生酥松。
（3） 冬期低温浇筑混凝土，浇灌温度低，未采取保温措施，结构混
凝土表面受冻，造成酥松、脱落。
3. 防治措施
（1） 表面较浅的酥松脱落，可将酥松部分凿去，洗刷干净充分湿润
后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实。
（2） 较深的酥松脱落，可将酥松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿
润后支模，用比结构高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护。
七、缝隙、夹层
1. 现象
混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土或夹杂物，使结构的整体受到破坏。
2. 原因分析
（1） 施工缝或后浇缝带，未经接缝处理，将表面水泥浆膜和松动石
子清除掉，或未将软弱混凝土层及杂物清除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。
（2） 混凝土分层浇筑，在施工间歇时，施工缝处掉入锯屑、泥土、
木块、砖块、等杂物，未认真检查清理或未清除干净，就浇混凝土，使施工缝处成层夹有杂物。
（3） 混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽下料造成底层混凝土离
析。
（4） 底层交接处未灌接砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣密实；或
浇筑混凝土接缝时，留槎或接槎时振捣不足。
（5） 柱头浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处
理就浇筑上层柱，常造成施工缝处形成夹层。
3. 预防措施
（1） 认真按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面；接缝处的
锯屑、木块、泥土、砖块等杂物必须彻底清除干净，并将接缝表面洗净。
（2） 混凝土浇筑高度大于2m 时，应设串筒或溜槽下料。
（3） 在施工缝或后浇缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：
1） 浇筑柱、梁、楼板、墙、基础等，应连续进行，如间歇时
间超过下表规定则按施工缝处理，应在混凝土抗压强度不低于
1.2MPa 时，才允许继续浇筑。
砼运输、浇筑、间歇允许时间（min ）
2） 大体积混凝土浇筑，如接缝时间超过表18-7规定的时间，
可采取对混凝土进行二次振捣，以提高接缝的强度和密实度。方法是对先浇筑的混凝土终凝前后（4-6h ）再振捣一次，然后
浇筑上一层混凝土。
3） 在已硬化的混凝土表面上，继续浇筑混凝土前，应清除水
泥薄膜、松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗
干净，且不得积水。
4） 接缝处浇筑混凝土前应铺一层水泥浆或浇5cm 厚与混凝土
内成分相同的水泥砂浆，以利良好结合，并加强接缝处混凝土
振捣使之密实。
5） 在模板上沿施工缝位置通条开口，以便于清理杂物和冲洗，
再将通条开口封板，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，在浇筑
混凝土。
（4） 承受动力作用的设备基础，施工缝要进行下列处理：
1） 标高不同的两个施工缝，其高低结合处应留成台阶，台阶
的高宽比不得大于1.0
2） 垂直施工缝处应加插钢筋，其直径为12-16mm ，长度为
500-600mm ，间距为500，在台阶式施工缝的垂直面也应补插
钢筋。
3） 施工缝的混凝土表面应凿毛，在继续浇筑混凝土前，应用
水冲洗干净，湿润后在表面上抹10-15mm 厚与混凝土内成分
相同的一层水泥砂浆。
4. 治理方法
（1） 缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2
或1:2.5水泥砂浆强力填嵌密实。
（2） 缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲
洗干净后支模，强力灌细石混凝土捣实，或将表面封闭后进行压浆处理。
八、 缺棱掉角
1. 现象
结构构件边角处或洞口直角边处，混凝土局部脱落，造成截面不规则，棱角缺损。
2. 原因分析
（1）木模板在浇筑混凝土前未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，造成混凝土脱水，强度降低，或模板吸收膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。
（2）冬期低温下施工，过早拆除侧面非承重模板，或混凝土边角受冻，造成拆模时掉角。
（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
3. 预防措施
（1）木模板在浇筑混凝土前应充分润湿，混凝土浇筑后应认真浇水
养护。
（2）拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MPa 以上强度。
（3）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛、过急；吊运模板时，防止撞击棱角；运料时，通道处的混凝土阳角，用角钢、草袋等保护好，以免碰损。
（4）冬期混凝土浇筑完毕，应做好覆盖保温工作，防止受冻。
4. 治理方法
（1）较小缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，用钢丝刷刷干净，清水冲洗并充分润湿后，用1:2或1:2.5的水泥砂浆抹补齐整。
（2）对较大的缺棱掉角，可将不实的混凝土和突出的颗粒凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填灌捣实，并认真养护。
九、松顶
1. 现象
混凝土柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50~100mm高度内出现粗糙、松散，有明显的颜色变化，内部呈多孔性，基本上是砂浆，无石子分布其中，强度较下部为低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损。
2. 原因分析
（1）混凝土配合比不当，砂率不合适，水灰比过大，混凝土浇捣后石子下沉，造成上部松顶。
（2）振捣时间过长，造成离析，并使气体浮于顶部。
（3）混凝土的泌水没有排除，使顶部形成一层含水量大的砂浆层。
3. 预防措施
（1）设计的混凝土配合比，水灰比不要过大，以减少泌水性，同时应使混凝土拌合物有良好的保水性。
（2）在混凝土中掺加加气挤或减水剂，减少用水量，提高和易性。
（3）混凝土振捣时间不宜过长，应控制在20s 以内，不使产生离析。混凝土浇至顶层时应排除泌水，并进行二次振捣和二次抹面。
（4）连续浇筑高度较大的混凝土结构时，随着浇筑高度的上升，分层减水。
（5）采用真空吸水工艺，将多余游离水分吸去，提高顶部混凝土的密实性。
4. 治理方法
将松顶部分砂浆层凿去，洗刷干净充分润湿后，用高一强度等级的细石混凝土填筑密实，并认真养护。
十、表面不平整
1. 现象
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平，甚至出现凹坑脚印。
2. 原因分析
（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。
（2）模板未支撑在坚硬的土层上，或支撑面不足，或支撑松动，土层浸水，致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
3. 预防措施
（1）严格按施工技术规程操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护。
（2）模板应有足够的承载力、刚度和稳定性，支柱和支撑必须支承在坚实的土层上，应有足够的支承面积，并防止浸水，以保证结构不发生过量下沉。
（3）在浇筑混凝土过程中，应经常检查模板和支撑情况，如有松动变形，应立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整加固好，再继续浇筑。
（4）混凝土强度达到1.2MPa 以上，方可在已浇结构上走动。
4. 治理方法
表面局部不平整的，可用细石混凝土或1:2水泥砂浆修补；超出标高影响后续工序施工的部分剔平。
十一、位移、倾斜
1. 现象
基础、柱、梁、墙以及预埋件中心线对定位轴线，产生一个方向或两个方向的偏移（称位移），或柱，墙垂直度产生一定的偏斜（称倾斜) ，其位移或倾斜值均超过允许偏差值。
2. 原因分析
（1）模板支设不牢固或斜撑支顶在松软地基上，混凝土振捣时产生位移或倾斜。如杯型基础杯口采用悬挂吊模法，底部、上口如固定不
牢，常产生较大的位移或倾斜。
（2）门洞口模板及预埋件固定不牢靠，混凝土浇筑、振捣方法不当，造成门洞口和预埋件产生较大的位移。
（3）放线出现较大误差，没有认真检查和校正，或没有及时发现和纠正，造成轴线累计误差较大；或模板就位时没有认真吊线找直，致使结构发生歪斜。
3. 预防措施
（1）模板支架及墙模板斜撑必须安装在坚实的地基上，并应有足够的支撑面积，以保证结构不发生下沉。如为湿陷性黄土地基，应有防水措施，防止浸水面造成模板下沉变形。
（2）柱模板应设置足够数量的柱箍，底部混凝土水平侧压力较大，柱箍还应适当加密。
（3）混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发生松动，应及时处理。
（4）墙浇筑混凝土应分层进行，第一层混凝土浇筑厚度为50cm ，然后均匀振捣；上部墙体混凝土分层浇筑，每层厚度不得大于1.0m ，防止混凝土一次下料过多。
（5）为防止构造柱浇筑混凝土时发生膨胀，应在外墙每隔1m 左右设两根拉条，与构造柱模板或内墙拉结。
4. 治理方法
（1）凡凹凸鼓胀不影响结构质量时，可不进行处理；如只需进行局部剔凿和修补处理时，应适当修整。一般可用1:2或1:2.5水泥砂浆
或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。
（2）凡凹凸鼓胀影响结构受力性能时，应会同有关部门研究处理方案后，再进行处理。