去毛刺作业指导书
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无划伤、垫料。 3、有无按工艺要求贴膜。 4、有无漏加工及明显加工不良。 5、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。
编制
审核
批准
二、加工： 表1-1： 1、清洁工作台面。 材质 2、工具选择： 冷轧板 a、孔内毛刺依据孔的大小、形状选择挫刀。 铝件 b、周边毛刺见表：1-1 铜片 3、去除连结点，平整无手感。 不锈钢 4、去除周边毛刺，无手感。 不锈铁 5、不允许有蹋角。 电解片 6、熔渣清除干净。
锉刀 打磨机+锉刀 周边批锋 1mm 240# 2mm 240# 1mm 240# 1mm 240# 1mm 240# 1mm 240#
连接点 60# 240# 60# 60# 60# 60#
划 伤 伤 / / 垫 垫 料 料
工作台面无异物、沙 粒
用打磨机 去毛刺作 业姿势
清点来料数量与 清点来料数量与流程 流程卡，标识卡 卡，标识卡是否相符 是否相符
有无按工艺 有无按工艺 要求贴膜 要求贴膜 四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 2、隔离摆放入周转车。 3、摆放整齐。 4、清点数量。
用挫刀去毛 刺作业姿势
三、检验：（目视、手） 1、有无划伤。 2、有无蹋角。 3、周边毛刺是否去除干净（对比标准样板）。 4、孔内毛刺是否去除。 5、表面是否附有熔渣。
5、标识卡填写清楚并签名。 6、QC检验合格盖章（签字）后转序。
无蹋角 无塌角
所有孔内 无毛刺
中空板隔离、整齐 摆放入周转车，数 量准填入流程卡
周边无毛刺 周边无毛刺,无手 周边无毛刺 感
表面无 划 伤
文件管理编号：
拉丝作业指导书
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无划伤、垫料、连接点未去除干净等现象。 3、比对样品或图纸，确认有无漏加工及明显加工不良。 4、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。
编制
审核
批准
二、加工： 1、点检设备是否完好。 2、根据图纸要求选择相应的拉丝带。 3、准备对应的拉丝工装。 4、根据料件厚度调节好拉丝间隙。 5、用同材质、同料厚的试片试拉丝，注意拉丝方向及纹路清晰程度，不允许有拉斜、蹋角、波浪等现象。
6、首件加工，自检合格后交QC首检，QC确认合格后方可批量生产。
7、加工好的产品必须经过水洗后放入凉干架。
8、凉干后的产品要注意防护并摆放整齐。
垫料
划伤
清点来料数量与 流程卡，标识卡 是否相符
清点来料数量与流程卡/标识卡是否相符
拉丝后料件要水洗干净 注意拉丝方向及纹路清晰程度 拉丝后料件要水洗干净 水洗后料件放入凉干架中
三、检验：（目视、手）（首件板厚检测QC负责） 1、有无划伤。 2、有无拉斜、蹋角、纹路不清晰、波浪等现象。
目视 目视
四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 2、中空板等隔离物需清洁完好。 3、清点数量。
4、标识卡填写清楚并签名。 5、流程卡，QC检验合格盖章（签字）后转序。
有无拉 斜、蹋 角、纹 路不清 晰、波 浪等现 象蹋角
表面 无划 伤
中空板隔离、整齐 摆放入周转车，数 量准填入流程卡
文件管理编号：
编制
审核
批准
二、加工：
1、根据材质及工艺要求选择加工设备和加工用气体。(详见表1-1） 2、根据不同材质调出产品的加工程序。 3、用吸盘将板材平稳吸附并将板材垂直一次性放到位,取放板材必须垂直不可拖动，轻拿轻放，避免划伤。 4、先进行试片制作以确认参数的合理性并对参数进行调整。 5、首件加工及检验:
擂射作业指导书
一、来料检验： 1、板材的材质、规格、板厚是否符合图纸及领料单要求。 3、板材有无按工艺要求贴膜。 5、清点板材数量与领料单是否相符。 2、板材有无划伤、材料凹坑、生锈。 4、板材有无变形
A气体气压是否稳定，在参数范围内，若不稳定，设备会自动报警，则更换新的气体 B确认板材是否翘起，防止撞料，若发生撞料，设备会报警。复位机床，检查已加工的料件，确认品质有无异常 C感应装置是否灵敏，加工之前通过板材确认感应，如加工过程中发生割嘴撞击板材现象，重新对感应进行调整 6、取料：对于小件,从微连接对侧将料件推出，注意料件的防护，料件必须轻拿轻放;对于大件（800X800)，则由两人从工作台 上将产品托出并轻轻放置于栈板上。 7、每张板材加工之前应检查割咀是否松动沾有割渣。针对整板加工时间较长的零件加工过程中按30分钟检查一次。 表1-1 材质 冷轧板 铝件 不锈钢 不锈铁 电解片 覆铝锌板 设备 镭射1/2/3 镭射2/3 镭射2/3 镭射2/3 镭射2/3 镭射2/3 气体 氧气 氮气 氮气 氮气 氮气 氮气 激光气（通用） 详见《镭 射加工参 数一览表 》 参数
上料小心轻放
下料单件取出
检查板材料厚、材质
检查板材有无划伤、凹坑、生锈
检查有无烧 伤，溶渣，毛 刺，孔不圆， 变形
单件取放料件 轻拿轻放
三、检验：（目视、手）（首件板厚检测QC负责） 1、尺寸是否超差。 2、有无漏加工，烧伤，溶渣，毛刺，孔不圆，划伤，变形。
卡尺/针规 目视
四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 6、标识卡填写清楚并签名。 2、中空板，板材保护纸等隔离物需清洁完好 7、流程卡，QC检验合格盖章（签字）后转序。 3、隔离摆放入栈板，摆放整齐。 4 冷轧板材料的零件需刷防锈油。 5、清点数量。
不可划伤
检查板材料 厚、材质
检查有无漏加工，烧伤，溶 渣，毛刺，孔不圆，变形 首检记录
标识卡流程卡完整数量准确填入
文件管理编号：
编制
审核
批准
折弯作业指导书
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无划伤、垫料、毛刺、变形、缺口、来料割斜、熔渣等。 3、依制程检查报告对展开尺寸做检查。 4、有无漏孔，漏翻边等漏工序及明显加工不良。 5、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。
文件编号 修订日
I-WI-TE-ZW-001
二、加工： 1、依工程图纸进行模具选用：依《模具选用表》。 2、装模（注意模具高低是否一致）。 3、对模（注意上下模中心线吻合，一般情况下上下模具长度不少于300毫米，压力原点设置D=5.9Pa）。 4、依工程图进行刀序先后的编程（避免干涉）。
5、用与料件等厚同材质的试片调试折弯尺寸（尺寸公差带收严50%控制，如20±0.2按20±0.1调试），对折弯角度作初步确定。
6、首件加工，注意加工方向、角度、尺寸、外观(折痕、变形、划伤、漏折）的检查。 7、首件加工自检合格后，报QC首检。 8、量产：QC首检合格后方可进行量产，量产过程中要注意自检，自检内容与首检一致。 9、量产过程中靠位：两手用力一致，注意观察料件是否靠到位，料件与下模要放平。 10、折弯边长度超过800MM需要两人配合做：副操作手配合主操作手的口令动作等要领。
清点来料数量与流程 卡，标识卡是否相符
三、检验：（卡尺、角度尺、目视、手） 1、表面有无划伤。 2、表面有无折痕。
3、方向有无折反、漏折现象
4、角度是否符合图纸要求 5、成形尺寸是否符合图纸要求
四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 2、隔离摆放到栈板上。 3、摆放整齐。 4、清点数量。
5、标识卡填写清楚并签名。 6、QC检验合格盖章（签字）后转序。
文件管理编号I-WI-TE-ZW-001
打磨作业指导书
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无垫料，无深划伤，无变形。 3、有无漏焊，漏附件及明显加工不良，如焊穿、漏焊、焊偏等。 4、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。 材质、板厚 是否符合图 纸要求
编制
审核
批准
二、加工： 1、清洁工作台面。 2、打磨要求 平面部分打磨片与待打磨面平行
R部位的打磨：根据图纸要求 小工件打磨需采用工装固定后打磨
加工顺序 粗磨 粗磨 细磨
表1-1 打磨片 60# 80# 240#
震磨砂纸 120# 120# 240#
不允许凹坑、波浪、踏边、踏角等现象 焊渣清除干净 打磨 时磨 片与 料件 平面 应保 持平 用震 磨机 将打 磨处 震磨 光滑
有无垫料，无深划 伤，无变形。
料件 打磨 后不 能有 塌角 现象 打磨 面要 平不 能有 波浪 现象
三、检验：（目视、手）（首件板厚检测QC负责） 1、有无深度划伤。 2、有无凹坑、波浪、踏边、踏角、变形等现象。 3、检查有无气孔、夹渣、虚焊等现象。 4、料件孔内有无焊渣及焊接飞溅等现象。
目视 目视 目视 目视/手感
四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 5、标识卡填写清楚并签名。 2、中空板等隔离物需清洁完好 6、流程卡，QC检验合格盖章（签字）后转序。 3、隔离摆放入周转车，摆放整齐。 4、清点数量。
波浪、塌 边、塌角 、变形等 现象 中空板隔离、整 齐摆放入周转车 或栈板上，数量 准确填入流程卡
周边无 毛刺
料件孔内有 无焊渣
文件管理编号：
编制
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批准
二、加工：
1、根据零件规格及工艺要艺要求选择加工设备 2、根据不同材质料厚选择合适间隙的刀具 3、根据不同产品调出对应的加工程序
数冲作业指导书
一、来料检验： 1、板材的材质、规格、板厚是否符合图纸及领料单要求。 3、板材有无按工艺要求贴膜。 5、清点板材数量与领料单是否相符。
零件规格 >1200 ＜1200
设备 数冲4/5 数冲1/2/3/4/5
刀具 按刀具管 理表
4、除喷涂件之外所有板材上下料必须双人取放,放板材必须垂直不可拖动，轻拿轻放，避免划伤。 5、对于零件尺寸精度较高的产品，根据要求，先进行试片制作，以确认参数和模具的合理性
2、板材有无划伤、材料凹坑、生锈。 6、首件加工及检验，首检合格后方可生产。 4、板材有无变形 加工料件不允许的缺陷：尺寸超差，划伤，缺角，毛刺，孔不圆，变形，垫料
7、加工过程注意事项： A、产品有无垫料，划伤，拉料。若有垫料，需停机修理/调整模具及清理机床工作台面。
B、确认板材是否翘起，防止撞料，若发生撞料，设备会自动报警，复位机床，检查已加工的料件，确认品质有无异常
C、取料：对于小件，注意料件的防护，料件必须轻拿轻放 对于大件（800X800)，则由两人从工作台上将产品托出并轻轻放置于栈板上
大件料 两人抬 起上下 料 检查板材料厚、材质 三、检验：（目视、手）（首件板厚检测QC负责） 1.尺寸是否超差 。 2.有无垫，料划伤，变形漏孔，多孔。
检查板材有无划伤、凹坑、生锈、变形
垂直不可 拖动，轻 拿轻放， 避免划伤
四、摆放与周转：
卡尺/针规 目视 1、轻拿轻放，不可拖拉 3、摆放入栈板，摆放整齐 5、清点数量，标识卡填写清楚并签名 2、中空板，板材保护纸等隔离物需清洁完好 4 冷轧板材料的零件需刷防锈油 6、流程卡，QC检验合格盖章（签字）后转序
首检记录
放入栈板 ,摆放整齐
标识卡流程卡完整,数量准确填入 文件管理编号：
普冲作业指导书
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、材料规格是否与领料单规格一致 3、有无划伤、垫料、变形、生锈。 4、有无漏加工及明显加工不良(如数冲毛刺，镭射溶渣过大等不良现象） 5、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。
编制
审核
批准
二、加工：
1、根据流程卡图号选择相对应的图纸与模具。 2.架模，选择合适冲压吨位的冲床（产品冲压设计吨位与冲床吨位相符，低吨位冲压模具可以选用比要求高吨位的冲床， 但不能选用低吨位的冲床）。根据模具的闭合高度，调节冲床的行程，冲床行程须大于模具闭合高度。注意码模位置（模 具中心位置与冲床压力中心吻合）和压板锁紧（上下模各四个压板，对角分布）。 3、调模：落料模、复合模、冲孔模、字印模、不要空冲压。冲裁模、成形模冲压闭合高度应微量调节。 4.首件加工：记录填写并检查模具所加工部位尺寸，合格后报QC检验，QC检验合格后方可进行批量生产。 5.加工产品时应注意模腔内清洁，防止垫料，放置产品时应靠紧定位，以免定位不准确造成产品报废。 6.模腔内取拿产品时应用镊夹拿取，不能用手直接进入模腔拿取工件（防止操作失误造成安全事故）。 7.加工产品时轻拿轻放，不能拖拉，防止表面划伤。 8.加工过程中时刻注意自检，防止不良发生（垫料、划伤、尺寸）。
产品合 格标签
生产流 程卡
对称 锁模
产品标 识卡
模具 图号
三、检验：（目视、卡尺） 1、表面有无划伤、垫料等不良现象。 2、检查模具加工部位尺寸是否与图纸相符 3、模具加工位置毛刺是否合格 4.形状是否与图纸相符
四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 2、隔离摆放入周转车或栈板。 3、摆放整齐。 4、清点数量。
5、标识卡填写清楚并签名。 6、QC检验合格盖章（签字）后转序。
模具加 工部位 尺寸 边与所有孔 内毛刺是否 符合要求 产品首件 检验合格 标签
中空板隔离 、整齐摆放 入周转车或 栈板
流程卡需要填 写清楚并与实 物相符
表面无 划 伤无垫料
产品需标识清楚 并附上产品合格 标签
文件管理编号：
碰焊作业指导书
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无划伤、垫料。 3、检查折弯尺寸及有无压印. 4、有无漏加工及明显加工不良。 5、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。
编制
审核
批准
二、加工： 1、根据料件确认是否有焊接工装，准备焊接工装并确认工装的可靠性。 2、确认焊接设备的冷却水循环状态是否良好。 3、确认焊接设备的气压是否稳定。 4、根据焊接料件选择合适的碰焊电极。
5、根据料件选择相应的试片，调节焊接参数，确认焊接强度。 6、通常每50个焊点打磨电极一次。
来料无刮伤 垫料
清点来料数量 与流程卡，标 识卡是否相符
四角处点焊、每 处均匀点焊两点
三、检验：（目视、手） 1、有无划伤。 2、有无假焊.焊偏.漏焊及飞溅。 3、周边毛刺是否去除干净。 4、孔内毛刺是否去除。 5、表面是否附有熔渣。
四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 2、隔离摆放入周转车。 3、摆放整齐。 4、清点数量。
5、标识卡填写清楚并签名。 6、QC检验合格盖章（签字）后转序。
所有孔内 无毛刺
周边无毛刺
表面无 划伤
中空板隔离、整 齐摆放入周转 车，数量准填入 流程卡
文件管理编号：
气保焊作业指导书
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无划伤、垫料.变形。 3、检查折弯尺寸及有无压印. 4、有无漏加工及明显加工不良。 5、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。
编制
审核
批准
二、加工： 1、根据板厚调节碰焊焊接参数.气压. 2.料件不能假焊.焊偏.漏焊 3.料件不能有气孔. 4.气保焊参数调整详见《气保焊接参数》
不可划伤
注意1不能 塌角,渗透 将料件放入 工装中,进行 四角满焊.
清点来料数量与 流程卡，标识卡 是否相符
三、检验：（目视、手） 1、有无划伤。 2、有无假焊.焊偏.漏焊及飞溅. 3、周边毛刺是否去除干净（对比标准样板）。 4、孔内毛刺是否去除。 5、表面是否附有熔渣。 无蹋角
四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 2、隔离摆放入周转车。 3、摆放整齐。 4、清点数量。
5、标识卡填写清楚并签名。 6、QC检验合格盖章（签字）后转序。
打磨R角为直角
周边无毛刺
所有孔内无 毛刺及焊渣
表面无 手感划伤 中空板隔离、整齐摆放入周 转车，数量准填入流程卡
文件管理编号：
氩弧焊作业指导书
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无划伤、垫料.变形。 3、检查折弯尺寸及有无压印. 4、有无漏加工及明显加工不良。 5、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。
编制
审核
批准
二、加工： 1、根据板厚调节碰焊焊接参数.气压. 2.料件不能假焊.焊偏.漏焊 3.料件不能有气孔. 4.参数调整祥见氩弧焊焊接工艺参数
来料不允许 手感划伤
如图所示处满 焊不能假焊
注意1不 能渗透
清点来料数量与 流程卡，标识卡 是否相符
三、检验：（目视、手） 1、有无划伤。 2、有无焊偏.漏焊. 3、表面是否附有熔渣。
四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 2、隔离摆放入周转车。 3、摆放整齐。 4、清点数量。
5、标识卡填写清楚并签名。 6、QC检验合格盖章（签字）后转序。
表面无 手感划伤 整齐摆放入栈板，数 量准填入流程卡
文件管理编号：
去毛刺作业指导书
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无划伤、垫料。 3、有无按工艺要求贴膜。 4、有无漏加工及明显加工不良。 5、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。
编制
审核
批准
二、加工： 表1-1： 1、清洁工作台面。 材质 2、工具选择： 冷轧板 a、孔内毛刺依据孔的大小、形状选择挫刀。 铝件 b、周边毛刺见表：1-1 铜片 3、去除连结点，平整无手感。 不锈钢 4、去除周边毛刺，无手感。 不锈铁 5、不允许有蹋角。 电解片 6、熔渣清除干净。
锉刀 打磨机+锉刀 周边批锋 1mm 240# 2mm 240# 1mm 240# 1mm 240# 1mm 240# 1mm 240#
连接点 60# 240# 60# 60# 60# 60#
划 伤 伤 / / 垫 垫 料 料
工作台面无异物、沙 粒
用打磨机 去毛刺作 业姿势
清点来料数量与 清点来料数量与流程 流程卡，标识卡 卡，标识卡是否相符 是否相符
有无按工艺 有无按工艺 要求贴膜 要求贴膜 四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 2、隔离摆放入周转车。 3、摆放整齐。 4、清点数量。
用挫刀去毛 刺作业姿势
三、检验：（目视、手） 1、有无划伤。 2、有无蹋角。 3、周边毛刺是否去除干净（对比标准样板）。 4、孔内毛刺是否去除。 5、表面是否附有熔渣。
5、标识卡填写清楚并签名。 6、QC检验合格盖章（签字）后转序。
无蹋角 无塌角
所有孔内 无毛刺
中空板隔离、整齐 摆放入周转车，数 量准填入流程卡
周边无毛刺 周边无毛刺,无手 周边无毛刺 感
表面无 划 伤
文件管理编号：
拉丝作业指导书
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无划伤、垫料、连接点未去除干净等现象。 3、比对样品或图纸，确认有无漏加工及明显加工不良。 4、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。
编制
审核
批准
二、加工： 1、点检设备是否完好。 2、根据图纸要求选择相应的拉丝带。 3、准备对应的拉丝工装。 4、根据料件厚度调节好拉丝间隙。 5、用同材质、同料厚的试片试拉丝，注意拉丝方向及纹路清晰程度，不允许有拉斜、蹋角、波浪等现象。
6、首件加工，自检合格后交QC首检，QC确认合格后方可批量生产。
7、加工好的产品必须经过水洗后放入凉干架。
8、凉干后的产品要注意防护并摆放整齐。
垫料
划伤
清点来料数量与 流程卡，标识卡 是否相符
清点来料数量与流程卡/标识卡是否相符
拉丝后料件要水洗干净 注意拉丝方向及纹路清晰程度 拉丝后料件要水洗干净 水洗后料件放入凉干架中
三、检验：（目视、手）（首件板厚检测QC负责） 1、有无划伤。 2、有无拉斜、蹋角、纹路不清晰、波浪等现象。
目视 目视
四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 2、中空板等隔离物需清洁完好。 3、清点数量。
4、标识卡填写清楚并签名。 5、流程卡，QC检验合格盖章（签字）后转序。
有无拉 斜、蹋 角、纹 路不清 晰、波 浪等现 象蹋角
表面 无划 伤
中空板隔离、整齐 摆放入周转车，数 量准填入流程卡
文件管理编号：
编制
审核
批准
二、加工：
1、根据材质及工艺要求选择加工设备和加工用气体。(详见表1-1） 2、根据不同材质调出产品的加工程序。 3、用吸盘将板材平稳吸附并将板材垂直一次性放到位,取放板材必须垂直不可拖动，轻拿轻放，避免划伤。 4、先进行试片制作以确认参数的合理性并对参数进行调整。 5、首件加工及检验:
擂射作业指导书
一、来料检验： 1、板材的材质、规格、板厚是否符合图纸及领料单要求。 3、板材有无按工艺要求贴膜。 5、清点板材数量与领料单是否相符。 2、板材有无划伤、材料凹坑、生锈。 4、板材有无变形
A气体气压是否稳定，在参数范围内，若不稳定，设备会自动报警，则更换新的气体 B确认板材是否翘起，防止撞料，若发生撞料，设备会报警。复位机床，检查已加工的料件，确认品质有无异常 C感应装置是否灵敏，加工之前通过板材确认感应，如加工过程中发生割嘴撞击板材现象，重新对感应进行调整 6、取料：对于小件,从微连接对侧将料件推出，注意料件的防护，料件必须轻拿轻放;对于大件（800X800)，则由两人从工作台 上将产品托出并轻轻放置于栈板上。 7、每张板材加工之前应检查割咀是否松动沾有割渣。针对整板加工时间较长的零件加工过程中按30分钟检查一次。 表1-1 材质 冷轧板 铝件 不锈钢 不锈铁 电解片 覆铝锌板 设备 镭射1/2/3 镭射2/3 镭射2/3 镭射2/3 镭射2/3 镭射2/3 气体 氧气 氮气 氮气 氮气 氮气 氮气 激光气（通用） 详见《镭 射加工参 数一览表 》 参数
上料小心轻放
下料单件取出
检查板材料厚、材质
检查板材有无划伤、凹坑、生锈
检查有无烧 伤，溶渣，毛 刺，孔不圆， 变形
单件取放料件 轻拿轻放
三、检验：（目视、手）（首件板厚检测QC负责） 1、尺寸是否超差。 2、有无漏加工，烧伤，溶渣，毛刺，孔不圆，划伤，变形。
卡尺/针规 目视
四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 6、标识卡填写清楚并签名。 2、中空板，板材保护纸等隔离物需清洁完好 7、流程卡，QC检验合格盖章（签字）后转序。 3、隔离摆放入栈板，摆放整齐。 4 冷轧板材料的零件需刷防锈油。 5、清点数量。
不可划伤
检查板材料 厚、材质
检查有无漏加工，烧伤，溶 渣，毛刺，孔不圆，变形 首检记录
标识卡流程卡完整数量准确填入
文件管理编号：
编制
审核
批准
折弯作业指导书
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无划伤、垫料、毛刺、变形、缺口、来料割斜、熔渣等。 3、依制程检查报告对展开尺寸做检查。 4、有无漏孔，漏翻边等漏工序及明显加工不良。 5、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。
文件编号 修订日
I-WI-TE-ZW-001
二、加工： 1、依工程图纸进行模具选用：依《模具选用表》。 2、装模（注意模具高低是否一致）。 3、对模（注意上下模中心线吻合，一般情况下上下模具长度不少于300毫米，压力原点设置D=5.9Pa）。 4、依工程图进行刀序先后的编程（避免干涉）。
5、用与料件等厚同材质的试片调试折弯尺寸（尺寸公差带收严50%控制，如20±0.2按20±0.1调试），对折弯角度作初步确定。
6、首件加工，注意加工方向、角度、尺寸、外观(折痕、变形、划伤、漏折）的检查。 7、首件加工自检合格后，报QC首检。 8、量产：QC首检合格后方可进行量产，量产过程中要注意自检，自检内容与首检一致。 9、量产过程中靠位：两手用力一致，注意观察料件是否靠到位，料件与下模要放平。 10、折弯边长度超过800MM需要两人配合做：副操作手配合主操作手的口令动作等要领。
清点来料数量与流程 卡，标识卡是否相符
三、检验：（卡尺、角度尺、目视、手） 1、表面有无划伤。 2、表面有无折痕。
3、方向有无折反、漏折现象
4、角度是否符合图纸要求 5、成形尺寸是否符合图纸要求
四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 2、隔离摆放到栈板上。 3、摆放整齐。 4、清点数量。
5、标识卡填写清楚并签名。 6、QC检验合格盖章（签字）后转序。
文件管理编号I-WI-TE-ZW-001
打磨作业指导书
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无垫料，无深划伤，无变形。 3、有无漏焊，漏附件及明显加工不良，如焊穿、漏焊、焊偏等。 4、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。 材质、板厚 是否符合图 纸要求
编制
审核
批准
二、加工： 1、清洁工作台面。 2、打磨要求 平面部分打磨片与待打磨面平行
R部位的打磨：根据图纸要求 小工件打磨需采用工装固定后打磨
加工顺序 粗磨 粗磨 细磨
表1-1 打磨片 60# 80# 240#
震磨砂纸 120# 120# 240#
不允许凹坑、波浪、踏边、踏角等现象 焊渣清除干净 打磨 时磨 片与 料件 平面 应保 持平 用震 磨机 将打 磨处 震磨 光滑
有无垫料，无深划 伤，无变形。
料件 打磨 后不 能有 塌角 现象 打磨 面要 平不 能有 波浪 现象
三、检验：（目视、手）（首件板厚检测QC负责） 1、有无深度划伤。 2、有无凹坑、波浪、踏边、踏角、变形等现象。 3、检查有无气孔、夹渣、虚焊等现象。 4、料件孔内有无焊渣及焊接飞溅等现象。
目视 目视 目视 目视/手感
四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 5、标识卡填写清楚并签名。 2、中空板等隔离物需清洁完好 6、流程卡，QC检验合格盖章（签字）后转序。 3、隔离摆放入周转车，摆放整齐。 4、清点数量。
波浪、塌 边、塌角 、变形等 现象 中空板隔离、整 齐摆放入周转车 或栈板上，数量 准确填入流程卡
周边无 毛刺
料件孔内有 无焊渣
文件管理编号：
编制
审核
批准
二、加工：
1、根据零件规格及工艺要艺要求选择加工设备 2、根据不同材质料厚选择合适间隙的刀具 3、根据不同产品调出对应的加工程序
数冲作业指导书
一、来料检验： 1、板材的材质、规格、板厚是否符合图纸及领料单要求。 3、板材有无按工艺要求贴膜。 5、清点板材数量与领料单是否相符。
零件规格 >1200 ＜1200
设备 数冲4/5 数冲1/2/3/4/5
刀具 按刀具管 理表
4、除喷涂件之外所有板材上下料必须双人取放,放板材必须垂直不可拖动，轻拿轻放，避免划伤。 5、对于零件尺寸精度较高的产品，根据要求，先进行试片制作，以确认参数和模具的合理性
2、板材有无划伤、材料凹坑、生锈。 6、首件加工及检验，首检合格后方可生产。 4、板材有无变形 加工料件不允许的缺陷：尺寸超差，划伤，缺角，毛刺，孔不圆，变形，垫料
7、加工过程注意事项： A、产品有无垫料，划伤，拉料。若有垫料，需停机修理/调整模具及清理机床工作台面。
B、确认板材是否翘起，防止撞料，若发生撞料，设备会自动报警，复位机床，检查已加工的料件，确认品质有无异常
C、取料：对于小件，注意料件的防护，料件必须轻拿轻放 对于大件（800X800)，则由两人从工作台上将产品托出并轻轻放置于栈板上
大件料 两人抬 起上下 料 检查板材料厚、材质 三、检验：（目视、手）（首件板厚检测QC负责） 1.尺寸是否超差 。 2.有无垫，料划伤，变形漏孔，多孔。
检查板材有无划伤、凹坑、生锈、变形
垂直不可 拖动，轻 拿轻放， 避免划伤
四、摆放与周转：
卡尺/针规 目视 1、轻拿轻放，不可拖拉 3、摆放入栈板，摆放整齐 5、清点数量，标识卡填写清楚并签名 2、中空板，板材保护纸等隔离物需清洁完好 4 冷轧板材料的零件需刷防锈油 6、流程卡，QC检验合格盖章（签字）后转序
首检记录
放入栈板 ,摆放整齐
标识卡流程卡完整,数量准确填入 文件管理编号：
普冲作业指导书
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、材料规格是否与领料单规格一致 3、有无划伤、垫料、变形、生锈。 4、有无漏加工及明显加工不良(如数冲毛刺，镭射溶渣过大等不良现象） 5、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。
编制
审核
批准
二、加工：
1、根据流程卡图号选择相对应的图纸与模具。 2.架模，选择合适冲压吨位的冲床（产品冲压设计吨位与冲床吨位相符，低吨位冲压模具可以选用比要求高吨位的冲床， 但不能选用低吨位的冲床）。根据模具的闭合高度，调节冲床的行程，冲床行程须大于模具闭合高度。注意码模位置（模 具中心位置与冲床压力中心吻合）和压板锁紧（上下模各四个压板，对角分布）。 3、调模：落料模、复合模、冲孔模、字印模、不要空冲压。冲裁模、成形模冲压闭合高度应微量调节。 4.首件加工：记录填写并检查模具所加工部位尺寸，合格后报QC检验，QC检验合格后方可进行批量生产。 5.加工产品时应注意模腔内清洁，防止垫料，放置产品时应靠紧定位，以免定位不准确造成产品报废。 6.模腔内取拿产品时应用镊夹拿取，不能用手直接进入模腔拿取工件（防止操作失误造成安全事故）。 7.加工产品时轻拿轻放，不能拖拉，防止表面划伤。 8.加工过程中时刻注意自检，防止不良发生（垫料、划伤、尺寸）。
产品合 格标签
生产流 程卡
对称 锁模
产品标 识卡
模具 图号
三、检验：（目视、卡尺） 1、表面有无划伤、垫料等不良现象。 2、检查模具加工部位尺寸是否与图纸相符 3、模具加工位置毛刺是否合格 4.形状是否与图纸相符
四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 2、隔离摆放入周转车或栈板。 3、摆放整齐。 4、清点数量。
5、标识卡填写清楚并签名。 6、QC检验合格盖章（签字）后转序。
模具加 工部位 尺寸 边与所有孔 内毛刺是否 符合要求 产品首件 检验合格 标签
中空板隔离 、整齐摆放 入周转车或 栈板
流程卡需要填 写清楚并与实 物相符
表面无 划 伤无垫料
产品需标识清楚 并附上产品合格 标签
文件管理编号：
碰焊作业指导书
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无划伤、垫料。 3、检查折弯尺寸及有无压印. 4、有无漏加工及明显加工不良。 5、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。
编制
审核
批准
二、加工： 1、根据料件确认是否有焊接工装，准备焊接工装并确认工装的可靠性。 2、确认焊接设备的冷却水循环状态是否良好。 3、确认焊接设备的气压是否稳定。 4、根据焊接料件选择合适的碰焊电极。
5、根据料件选择相应的试片，调节焊接参数，确认焊接强度。 6、通常每50个焊点打磨电极一次。
来料无刮伤 垫料
清点来料数量 与流程卡，标 识卡是否相符
四角处点焊、每 处均匀点焊两点
三、检验：（目视、手） 1、有无划伤。 2、有无假焊.焊偏.漏焊及飞溅。 3、周边毛刺是否去除干净。 4、孔内毛刺是否去除。 5、表面是否附有熔渣。
四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 2、隔离摆放入周转车。 3、摆放整齐。 4、清点数量。
5、标识卡填写清楚并签名。 6、QC检验合格盖章（签字）后转序。
所有孔内 无毛刺
周边无毛刺
表面无 划伤
中空板隔离、整 齐摆放入周转 车，数量准填入 流程卡
文件管理编号：
气保焊作业指导书
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无划伤、垫料.变形。 3、检查折弯尺寸及有无压印. 4、有无漏加工及明显加工不良。 5、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。
编制
审核
批准
二、加工： 1、根据板厚调节碰焊焊接参数.气压. 2.料件不能假焊.焊偏.漏焊 3.料件不能有气孔. 4.气保焊参数调整详见《气保焊接参数》
不可划伤
注意1不能 塌角,渗透 将料件放入 工装中,进行 四角满焊.
清点来料数量与 流程卡，标识卡 是否相符
三、检验：（目视、手） 1、有无划伤。 2、有无假焊.焊偏.漏焊及飞溅. 3、周边毛刺是否去除干净（对比标准样板）。 4、孔内毛刺是否去除。 5、表面是否附有熔渣。 无蹋角
四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 2、隔离摆放入周转车。 3、摆放整齐。 4、清点数量。
5、标识卡填写清楚并签名。 6、QC检验合格盖章（签字）后转序。
打磨R角为直角
周边无毛刺
所有孔内无 毛刺及焊渣
表面无 手感划伤 中空板隔离、整齐摆放入周 转车，数量准填入流程卡
文件管理编号：
氩弧焊作业指导书
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无划伤、垫料.变形。 3、检查折弯尺寸及有无压印. 4、有无漏加工及明显加工不良。 5、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。
编制
审核
批准
二、加工： 1、根据板厚调节碰焊焊接参数.气压. 2.料件不能假焊.焊偏.漏焊 3.料件不能有气孔. 4.参数调整祥见氩弧焊焊接工艺参数
来料不允许 手感划伤
如图所示处满 焊不能假焊
注意1不 能渗透
清点来料数量与 流程卡，标识卡 是否相符
三、检验：（目视、手） 1、有无划伤。 2、有无焊偏.漏焊. 3、表面是否附有熔渣。
四、摆放与周转： 1、轻拿轻放，不可拖拉。 2、隔离摆放入周转车。 3、摆放整齐。 4、清点数量。
5、标识卡填写清楚并签名。 6、QC检验合格盖章（签字）后转序。
表面无 手感划伤 整齐摆放入栈板，数 量准填入流程卡
文件管理编号：