生产过程质量控制程序
一、职责
（一）生产部计划科负责生产计划的制订、修改、调整，并对计划的正常运行实施监督。
（二）PE（生产技术部）负责编制工艺规程，负责工装的设计，负责组织对特殊过程的确认。PE 设备科负责设施设备的管理。
（三）生产部车间负责按计划组织生产，负责对特殊过程的过程参数进行监视和测量，负责确保工序处于受控状态。
（四）品管部负责质量控制点的工作，负责对重要过程进行巡检。
（五）行政人事部负责维持作业现场的清洁卫生，负责对作业人员的职业卫生和安全进行管理。
二、作业程序
（一）计划的控制
生产计划的控制按《生产计划控制程序》执行。
（二）工序控制要求
1.PE 根据生产需要，负责组织编写必要的工艺规程（作业指导书/工序卡等）。对确因工艺、技术、检测设备能力等达不到设计要求的工序，相关部门应提出设计更改申请，按《设计和开发控制程序》进行。
2. 设备科按《设施、设备管理程序》的规定对生产设备、生产设施进行控制，保证生产设备、生产设施处于正常工作状态。
3. 设备科对各工序使用的工装按《工艺装备管理程序》的要求实施管理。
4. 品管部根据《监视与测量装置控制程序》的有关规定，保证检测设备处于正常工作状态。
5. 生产部经理按《工作环境管理程序》的规定对生产环境进行管理，确保各作业区环境整洁，有适当的安全标志，通道畅通，各类物品在定置区域内堆放整齐。
6. 文控中心负责保证各部门所使用的各类受控文件的版本是有效的。
7. 品管部根据《过程及最终检验和试验控制程序》的规定，负责生产过程中的巡检、
工序完工检验、成品入库检验，确保不合格产品不转序或入仓。
8. 生产、检验中发现的不合格品。按《不合格品控制程序》及《检验和试验状态控制程序》中的相应规定处理。
9. 生产员工上岗前要经过培训，并通过在职培训强化其工作技能和质量意识。详见《人力资源管理程序》。
10. 车间主管确保生产条件（人员、设备、工装、量具、材料、作业方法、作业环境等）设定状态与相应规定的一致性。不一致时，应进行相应处理。
11. 车间组长负责本组人员进行文明生产，正确使用和操作设备、工装等。对工件轻拿、轻放，禁止野蛮作业。
12. 生产过程中发生的异常质量问题（如生产直通率低于设定值、来料严重不良等），应反映给当班组长。组长/质检员应填写“信息联络单”通知品管部及相关部门负责人，对重大质量问题，品管部应及时发出“纠正和预防措施要求表”。
（三）关键工序
1. 关键工序的设置原则
（1）对最终产品的性能、可靠性等方面有直接影响的工序。
（2）产品质量特殊性形成的工序。
（3）工艺难度大，质量较易波动或问题发生较多的工序。
2. 关键工序的控制
（1）PE 部确定关键工序并在工艺方件上作明显标识（关键工序应作为质量控制点）。
（2）关键工序的质量控制要求必须纳入工艺规程（工艺卡）或编制作业指导书。
（3）对从事关键工序的人员进行培训，培训合格方可上岗。
（四）特殊工序
1. 特殊工序的设置原则
（1）工序结果不能通过其后的检验和试验加以验证。
（2）工序结果的缺陷仅在后续的过程乃至在产品使用后才显露出来。
（3）工序结果需实施破坏性测试或昂贵的测试才能获得证实。
2. 特殊工序的控制与确认
（1）PE 部确定特殊工序并在工艺方件上作明显标识（特殊工序应作为质量控制点）。
（2）特殊工序涉及的主要设备要按规定做好维护保养，并且每一季度要检查一次。特殊工序涉及的主要工装，除塑胶模具一年检查一次外，其余的每一季度检查一次。
（3）特殊工序的操作工人必须经过培训，培训考核合格后发给上岗证方可上岗操作。
（4）特殊工序设备的维护人员必须经过培训，考核合格后发给上岗证方可上岗。
（5）特殊工序应编制作业指导书（工序卡），操作人员必须按作业指导书的规定进行作业。
（6）特殊工序投入作业前，要得到评审和批准。评审由品管部、生产部、PE部共同进行，评审的内容包括：
①是否定期对特殊工序涉及的设备、工装进行检查和必要的保养。
②从事特殊工序的人员（包括设备维护人员）是否持证上岗。
③是否编制了作业指导书（工序卡）。
④现场观察，并进行小样试验，评估试验结果是否合格。
评审合格后，PE 部主管工程师批准此特殊工序投入运作。评审与批准的结论记录在“特殊过程确认报告”中。
3. 特殊工序的再确认发生下列情况，应对特殊过程进行再确认：
（1）工序发生大问题时。
（2）影响工序的因素发生了变化时（如设备、工装进行了大修）。
（3）品管部有要求时。
（五）过程的监视和测量
1. 生产车间按作业指导书或工序卡的要求对特殊工序的作业参数进行连续监视，并做好监视记录。
2. 设立检验工序，对过程质量进行监视和测量。
（1）在过程（一般是质量不稳定的过程和影响产品关键质量特性的过程）的适当位置设立检验工序，品管部QE工程师为检验工序编制检验作业指导书，QC质检员根据检验
作业指导书的要求对检验工序的产品进行检查，以此来监视过程质量。
（2）QE 工程师对装配车间、插件车间的检验工序，采用P控制图来分析和判断生产过程是否处于受控状态。详见《质量目标管理和统计技术应用控制程序》。
3. 巡回监视
（1）品管部QE工程师在成品组装线、插件生产线进行巡回检查（检查时填写“QE
（2）五金、塑胶车间QC质检员按《品管部巡检管理规定》对各机台进行巡查并做好巡查记录---“QE巡查记录表”。
4. 为确保生产过程能力，生产部计划员对生产计划达成率进行统计分析，生产技术部对生产线直通率进行统计分析，根据分析结果，采取必要的改进措施。
5. 对过程监视和测量中发现的重大异常质量问题，品管部应及时发出“纠正和预防措施要求表”，按《纠正和预防措施控制程序》的要求处理。
生产过程质量控制程序
一、职责
（一）生产部计划科负责生产计划的制订、修改、调整，并对计划的正常运行实施监督。
（二）PE（生产技术部）负责编制工艺规程，负责工装的设计，负责组织对特殊过程的确认。PE 设备科负责设施设备的管理。
（三）生产部车间负责按计划组织生产，负责对特殊过程的过程参数进行监视和测量，负责确保工序处于受控状态。
（四）品管部负责质量控制点的工作，负责对重要过程进行巡检。
（五）行政人事部负责维持作业现场的清洁卫生，负责对作业人员的职业卫生和安全进行管理。
二、作业程序
（一）计划的控制
生产计划的控制按《生产计划控制程序》执行。
（二）工序控制要求
1.PE 根据生产需要，负责组织编写必要的工艺规程（作业指导书/工序卡等）。对确因工艺、技术、检测设备能力等达不到设计要求的工序，相关部门应提出设计更改申请，按《设计和开发控制程序》进行。
2. 设备科按《设施、设备管理程序》的规定对生产设备、生产设施进行控制，保证生产设备、生产设施处于正常工作状态。
3. 设备科对各工序使用的工装按《工艺装备管理程序》的要求实施管理。
4. 品管部根据《监视与测量装置控制程序》的有关规定，保证检测设备处于正常工作状态。
5. 生产部经理按《工作环境管理程序》的规定对生产环境进行管理，确保各作业区环境整洁，有适当的安全标志，通道畅通，各类物品在定置区域内堆放整齐。
6. 文控中心负责保证各部门所使用的各类受控文件的版本是有效的。
7. 品管部根据《过程及最终检验和试验控制程序》的规定，负责生产过程中的巡检、
工序完工检验、成品入库检验，确保不合格产品不转序或入仓。
8. 生产、检验中发现的不合格品。按《不合格品控制程序》及《检验和试验状态控制程序》中的相应规定处理。
9. 生产员工上岗前要经过培训，并通过在职培训强化其工作技能和质量意识。详见《人力资源管理程序》。
10. 车间主管确保生产条件（人员、设备、工装、量具、材料、作业方法、作业环境等）设定状态与相应规定的一致性。不一致时，应进行相应处理。
11. 车间组长负责本组人员进行文明生产，正确使用和操作设备、工装等。对工件轻拿、轻放，禁止野蛮作业。
12. 生产过程中发生的异常质量问题（如生产直通率低于设定值、来料严重不良等），应反映给当班组长。组长/质检员应填写“信息联络单”通知品管部及相关部门负责人，对重大质量问题，品管部应及时发出“纠正和预防措施要求表”。
（三）关键工序
1. 关键工序的设置原则
（1）对最终产品的性能、可靠性等方面有直接影响的工序。
（2）产品质量特殊性形成的工序。
（3）工艺难度大，质量较易波动或问题发生较多的工序。
2. 关键工序的控制
（1）PE 部确定关键工序并在工艺方件上作明显标识（关键工序应作为质量控制点）。
（2）关键工序的质量控制要求必须纳入工艺规程（工艺卡）或编制作业指导书。
（3）对从事关键工序的人员进行培训，培训合格方可上岗。
（四）特殊工序
1. 特殊工序的设置原则
（1）工序结果不能通过其后的检验和试验加以验证。
（2）工序结果的缺陷仅在后续的过程乃至在产品使用后才显露出来。
（3）工序结果需实施破坏性测试或昂贵的测试才能获得证实。
2. 特殊工序的控制与确认
（1）PE 部确定特殊工序并在工艺方件上作明显标识（特殊工序应作为质量控制点）。
（2）特殊工序涉及的主要设备要按规定做好维护保养，并且每一季度要检查一次。特殊工序涉及的主要工装，除塑胶模具一年检查一次外，其余的每一季度检查一次。
（3）特殊工序的操作工人必须经过培训，培训考核合格后发给上岗证方可上岗操作。
（4）特殊工序设备的维护人员必须经过培训，考核合格后发给上岗证方可上岗。
（5）特殊工序应编制作业指导书（工序卡），操作人员必须按作业指导书的规定进行作业。
（6）特殊工序投入作业前，要得到评审和批准。评审由品管部、生产部、PE部共同进行，评审的内容包括：
①是否定期对特殊工序涉及的设备、工装进行检查和必要的保养。
②从事特殊工序的人员（包括设备维护人员）是否持证上岗。
③是否编制了作业指导书（工序卡）。
④现场观察，并进行小样试验，评估试验结果是否合格。
评审合格后，PE 部主管工程师批准此特殊工序投入运作。评审与批准的结论记录在“特殊过程确认报告”中。
3. 特殊工序的再确认发生下列情况，应对特殊过程进行再确认：
（1）工序发生大问题时。
（2）影响工序的因素发生了变化时（如设备、工装进行了大修）。
（3）品管部有要求时。
（五）过程的监视和测量
1. 生产车间按作业指导书或工序卡的要求对特殊工序的作业参数进行连续监视，并做好监视记录。
2. 设立检验工序，对过程质量进行监视和测量。
（1）在过程（一般是质量不稳定的过程和影响产品关键质量特性的过程）的适当位置设立检验工序，品管部QE工程师为检验工序编制检验作业指导书，QC质检员根据检验
作业指导书的要求对检验工序的产品进行检查，以此来监视过程质量。
（2）QE 工程师对装配车间、插件车间的检验工序，采用P控制图来分析和判断生产过程是否处于受控状态。详见《质量目标管理和统计技术应用控制程序》。
3. 巡回监视
（1）品管部QE工程师在成品组装线、插件生产线进行巡回检查（检查时填写“QE
（2）五金、塑胶车间QC质检员按《品管部巡检管理规定》对各机台进行巡查并做好巡查记录---“QE巡查记录表”。
4. 为确保生产过程能力，生产部计划员对生产计划达成率进行统计分析，生产技术部对生产线直通率进行统计分析，根据分析结果，采取必要的改进措施。
5. 对过程监视和测量中发现的重大异常质量问题，品管部应及时发出“纠正和预防措施要求表”，按《纠正和预防措施控制程序》的要求处理。