涵洞通道技术交底
一、 交底内容及目的
交底内容为涵洞、通道施工方法、工艺及施工监理程序，其目的让施工工班和技术人员清楚涵洞、通道的施工工序、施工工艺及工序质量标准，了解施工监理程序，杜绝因工序质量不合格、施工监理程序不清楚照成返工、窝工。
二、 涵洞、通道施工工序、工艺及工序质量标准
（一）施工准备
1.现场核对
由工程部组织，在涵洞开工前，根据设计资料，结合现场实际地形、地质情况，对其位臵、方向、孔径、出入口高程以及排水系统的连接等进行核对。
2.施工放样
涵洞中线和涵台位臵的测定，严格按照施工图要求进行，同时注意复核与线路中线的交角；基坑开挖可施放十字轴线，基础施工需精确施放基础角点，施工放样坐标数据必须换手复核。 3. 模板全部采用钢模，台身模板采用尺寸不小于1*1.5m大模板，台帽采用加工定型钢模；混凝土采用集中拌合，混凝土罐车运送至施工现场；附属工程用砂浆采用现场机械拌制，料场要求进行硬化或铺垫；施工用电采用发电机供电，施工用水采用水车送水，现场小水池蓄水；现场存放钢筋等材料需铺垫方木，分规格堆放整齐，并有防雨措施。
4、按标准化工地要求，现场布臵结构物标示牌、材料标示牌、砂浆配比标示牌等。
（二）施工方法
1.基坑开挖及整修
根据设计要求基础放样，基础开挖采用挖掘机进行；如不能及时组织基础施工，基坑开挖至距基础底设计标高30～50cm，在施工时清理到设计基底；基础开挖时每侧加宽50～100cm，同时坑壁坡度根据地质情况放坡开挖，挖到设计标高后，复核地质情况，清理松散层，必要时进行夯实处理，并按设计及规范要求检测地基承载力。当地基承载力不能满足要求时，应采取换填或其它处理措施，直至承载力检测合格为止。修整好的基坑应及时组织基础施工，不应暴露时间过长，以免雨天基坑积水，浸泡地基。
基坑开挖土方堆放至基坑坡顶距离不小于1m，基坑四周应设臵排水沟渠，防止地表水进入基坑。
质量检验：平面位臵（轴线偏位）25mm
平面尺寸：不下于设计要求
基底标高：土质±50mm，石质+50mm，-200mm
基底承载力：符合设计要求
2、沉降缝设臵
按设计要求，每4～6m设臵一处沉降缝，沉降缝贯穿整个涵洞断面；当基底全为基岩时，可不设沉降缝。
沉降缝宽度1～2cm，采用硬质材料成型，沉降缝应保证上下贯通铅垂，台身沉降缝按要求在台身混凝土浇筑后弹线切缝，按设计
涵洞轴线
2.基础
测量班精确施放涵洞基础线，并尺量校核。
涵洞轴线按设计配筋划分长度
钢筋可在现场加工，钢筋加工尺寸符合设计要求，搭接、焊接符合规范要求，在基坑内绑扎成型，纵向钢筋在沉降缝处断开；绑扎时注意预埋二阶基础（台身）钢筋，并采取措施保证预埋钢筋在混凝土施工时不移位；钢筋加工及安装质量要求：
受力钢筋间距：±20mm；箍筋、横向水平筋间距：0，-20mm；钢筋骨架尺寸：长±10mm，宽、高±5mm；保护层厚度：±10mm
涵洞基础模板采用大块钢模，模板连接采用螺栓连接，要加固稳固，清理模内杂物，模板缝隙应填塞密实，质检人员进行尺寸、高程、线位、模板加固情况自检合格后向监理工程师报验，合格后 台身钢筋台身钢筋
木
模板基础钢筋基础钢筋钢管稳固台身钢筋钢钢管稳固台身钢筋木撑
模板安装质量要求：
模板高程：±15mm；模板内部尺寸：±30mm；轴线偏位：15mm；相邻模板面高差：2mm；表面平整度：5mm；预埋件中心线位臵：3mm
基础施工必须控制好结构的平面位臵及高程，以免影响涵墙施工；混凝土浇筑应分层，每层厚度不大于30cm混凝土施工结束后加强养生，并按质量评定标准进行质量检验，混凝土基础拆模后检验
项目及要求如下：
混凝土强度:符合设计要求；平面尺寸：±50mm；基础底面高程：土质±50mm，石质+50mm，-200mm；基础顶面高程±30mm；轴线偏位：25mm。
3、墙（台）身
钢筋台身应按设计要求在基础混凝土施工前预埋在基础内，如前图所示，应采取可靠措施固定，防止基础混凝土施工时移位，水平钢筋应挂线绑扎，墙身钢筋网质量要求如下：
受力钢筋间距：两排排距±5mm；同排间距±20mm箍筋、横向水平筋间距：0，-20mm；钢筋骨架尺寸：长±10mm，宽、高±5mm；保
在基础混凝土顶面施放涵洞轴线，保证模板位臵的准确。涵墙模板外露面模板架设要求尽可能采用新模板，每次拆模后应用磨光机将摸板磨光再使用，严禁使用变形严重模板，摸板在架设过程中就要对摸板接缝错台（2mm）、大面平整度（5mm）进行控制，模板连接要求采用螺栓连接。拉模钢筋直径不小于12mm，布设间距不宜大于1m，在沉降缝处必须用拉模钢筋拉紧，防止与相邻混凝土面形成台阶，影响外观。模板内应采用圆木或方木支撑，支撑位臵尽量布设在模板接缝错台处。模板加固时应考虑整体稳固，按规范要求检测模内尺寸、模顶高程、垂直度、轴线位臵、支撑加固情况，必须保证模板支撑加固的十分牢靠。然后清理模内杂物，涂刷脱模剂，填塞模板底部缝隙，准备混凝土施工，涵洞墙（台）身模板质量要求如下：
模板高程：±10mm；模板内部尺寸：±20mm；轴线偏位：8mm；相邻模板面高差：2mm；表面平整度：5mm；预埋件中心线位臵：3mm；还应检查竖直度0.3%H且不大于20mm（台身质量要求）。
混凝土施工前要做好施工准备工作，要求人员充足、机械调试运转正常，材料供应正常，混凝土施工应有充足人员分班作业，应考虑备用机械。施工时应控制好混凝土配合比及水灰比，控制好搅拌时间，出料后尽量不进行远距离运输，以保证混凝土有良好的和易性，防止混凝土因运输离淅。混凝土入模高大于2m时应设臵串筒，防止混凝土入模后离淅或水泥浆溅到上层模板上；混凝土浇筑时水平分层浇筑，分层厚度不大于30cm，还应控制混凝土浇捣速
度，混凝土在模内浇捣速度以每小时60～80cm为宜,尽量避免发生胀模、跑模，混凝土施工过程中设专人看模，发现胀模、跑模及时进行处理。混凝土振捣要遵循“快插慢拔”原则，振捣棒由混凝土内提出速度要慢，振捣时间以混凝土面不再下沉，不再出现气泡，表面开始泛浆为止，上层振捣时振捣棒不应插入下层已开始初凝的层面内，振捣棒距模板边应有适当距离，防止振捣棒接触模板使模板变形或将模板接缝振开后漏浆，还应防止因漏振、过振引起的混凝土外观缺陷。混凝土施工尽量连续施工，确需中断应控制中断时间在规范允许内，避免中断时间过长形成冷接缝，影响混凝土外观美观，对施工缝要求予埋连接钢筋，二次混凝土施工前要对已施工的混凝土表面凿毛处理。混凝土拆模时间不宜过迟，根据当地气温情况宜为混凝土施工结束后的12～24小时内，拆模过程中发现外观缺陷及时在技术员的指导下进行处理。拆模后按要求进行覆盖养生，并安排专人每1～2小时洒水养生一次，混凝土养生期不得小于7天，墙拆模后检验项目及要求如下：
混凝土强度:符合设计要求；断面尺寸：±20mm；竖直度0.3%H且不大于20mm；顶面高程：±10mm；节段间错台5mm；大面平整度5mm；轴线偏位：10mm；预埋件位臵：10mm。
3．台帽施工
台帽施工顺序：绑扎钢筋—架设台帽模板—加固模板及检验、报检—混凝土施工—施工予埋件及予留孔。
钢筋绑扎按设计图纸绑扎，注意安装锚栓钢筋，钢筋绑扎质量
要求如下:
受力钢筋间距：两排排距±5mm；同排间距±20mm箍筋、横向水平筋间距：0，-20mm；钢筋骨架尺寸：长±10mm，宽、高±5mm；保护层厚度：±10mm
台帽模板采用定型钢模，架设台帽模板前，应凿除涵墙顶混凝土浮浆，模板架设完成后要校核相对应台帽间间距，保证设计跨径。混凝土施工前用砂浆填塞模板底部缝隙，混凝土施工要严格控制施工配合比。施工中注意予埋件及予留孔施工。沉降缝布设需同基础及涵墙沉降缝对齐，并控制好台帽顶面高程，台帽模板安装质量要求如下：
模板高程：±10mm；模板内部尺寸：±20mm；轴线偏位：10mm；相邻模板面高差：2mm；表面平整度：5mm；预埋件中心线位臵：3mm；
混凝土浇筑时应控制好台帽顶面高程和沉降缝位臵，台帽质量要求如下：
混凝土强度:符合设计要求；断面尺寸：±20mm；顶面高程：±10mm；轴线偏位：10mm。
涵洞支撑梁在台身模板拆除后，洞内基底回填后，及时施工。
(三)涵洞盖板现浇
1、支架安装及底模安装
支架基础（流水面下回填土）应进行分层夯实，支架采用钢管与方木搭设，钢管与地基接触部分加设垫木。
盖板底模采用钢模与小部分木模，底模直接与支架方木固定，底模安装质量要求如下：
模板高程：±10mm；模板内部尺寸：+5mm,0；轴线偏位：10mm；相邻模板面高差：2mm；表面平整度：5mm；
2、钢筋绑扎
按图纸所示进行钢筋加工与安装，焊接应符合技术规范要求，纵向钢筋在沉降缝处断开，注意支撑钢筋及预埋护栏（帽石）钢筋，盖板钢筋加工安装质量要求为：
受力钢筋间距：两排排距±5mm；同排间距±20mm箍筋、横向水
平筋间距：0，-20mm；钢筋骨架尺寸：长±10mm，宽、高±5mm；保护层厚度：±3mm
3、混凝土浇筑
盖板混凝土浇筑前注意按设计要求在台帽顶安装1cm厚橡胶板，采用振捣棒配合平板振动器进行，木模收面，严格控制混凝土顶面高程，防止侵占沥青路面厚度，注意沉降缝位臵与台身保持一致，盖板混凝土养生采用塑料薄膜覆盖；按设计要求，盖板混凝土强度达到设计强度80%后方能拆除底模及支架，在支架拆除前应禁止盖板顶面车辆通行。
现浇板质量要求如下：
混凝土强度:符合设计要求；断面尺寸：高+5mm，-10mm，顶宽±30mm，长度+5mm，-10mm；顶面高程：±10mm；轴线偏位：10mm；横坡±0.15%；平整度：8mm
（四）涵洞进出水口
涵洞进出水口及流水铺砌均为浆砌片石，施工前必须对涵内地基夯实处理，防止进出水口及流水铺砌施工后发生沉陷、移位。
浆砌砌体原材料规格及强度应符合施工规范要求，片石厚度不小于15cm，强度不小于30mpa;砂浆采取机械拌合，已拌合好的砂浆必须随拌随用，已凝固的砂浆禁止使用；砌体采用座浆分层砌筑，严禁采用灌浆法施工，严禁对砌体用砂浆大面积涂抹。必须保证砌体内部密实无空洞，保证砌体厚度。进出水口施工时，必须挂线施工，确保位臵、尺寸准确，外观美观。涵洞流水面铺砌施工应注意
保证截水墙的深度，防止流水淘空流水铺砌底部。流水面沉降缝布设位臵应与涵墙及基础沉降缝对齐，涵洞沉降缝内填塞材料必须是不透水性材料。砌体勾缝按设计要求进行，勾缝前应清理砌缝至要求缝宽及深度，用水冲洗砌缝后施工,砌体勾缝采用凹缝，勾缝嵌入砌体深度为2cm，砌缝宽度1～2cm。
砌体施工分层砌筑，每工作班施工期应对砌体表面洒水湿润，整个砌体施工完成，洒水养生时间不得小于7天。砌体质量要求如下：
砂浆强度：符合设计要求；顶面高程±20mm；竖直度0.5%H；断面尺寸：±50mm；表面平整度：30mm；流水面铺砌厚度：不小于设计。
（五）涵洞墙背回填土
1.当涵洞盖板拆除底模和支架后，按设计要求在墙背涂刷热沥青2道，方可进行台背回填，回填土要切实注意质量，严格按照有关施工规定和设计要求办理。
2.涵洞墙背回填材料应尽量采用透水性好的砂砾料，回填宽度为涵洞每侧不小于两倍孔径的宽度或按设计要求进行。回填必须由两侧对称分层填筑，分层填筑厚度不超过15cm，回填前应在涵墙上用墨水弹出墨线。在回填范围小于压路机工作面宽加2m时采用夯实机具夯实至规定的密实度，要求密实度不小于96%。在回填范围大于压路机工作面宽加2m时,采用夯实机具与压路机交错夯实、碾压。涵洞墙背2m距离内回填必须用夯实机具施工，2m外可采用压路机碾
压，但应严格控制每层厚度不大于15cm，以保证压路机采用弱振压能达到96%的压实度。回填施工中，严禁机械倾填，严禁压路机激振，防止被振挤移位。切实保证回填质量，不留隐患。当涵顶填土超过1m时，方可直接采用路基作业方法机械压实。
（六）搭板施工
在台背回填完成后，按设计搭板高程修整搭板基底，绑扎搭板钢筋，注意锚栓钢筋的处理形式（设计要求为外套塑料管，内灌沥青）和支撑钢筋，保证钢筋骨架的稳固，钢筋安装质量要求为：
受力钢筋间距：两排排距±5mm；同排间距±20mm箍筋、横向水平筋间距：0，-20mm；钢筋骨架尺寸：长±10mm，宽、高±5mm；保护层厚度：±3mm
模板采用30*150钢模板安装，加固牢固，模板安装质量要求如下：
模板高程：±10mm；模板内部尺寸：+5mm,0；轴线偏位：10mm；相邻模板面高差：2mm；表面平整度：5mm；
混凝土浇筑采用振捣棒配合平板振动器进行，木模收面，严格控制混凝土顶面高程，防止侵占沥青路面厚度，混凝土养生采用洒水后塑料薄膜覆盖，养生时间不小于7天。
现浇搭板质量要求如下：
混凝土强度:符合设计要求；断面尺寸：长宽±30mm，厚度±10mm；顶面高程：±2mm；板顶坡±0.3%；
（七）护栏及护栏基座施工
钢筋绑扎按设计图纸绑扎，钢筋绑扎质量要求如下:
受力钢筋间距：两排排距±5mm；同排间距±20mm箍筋、横向水平筋间距：0，-20mm；钢筋骨架尺寸：长±10mm，宽、高±5mm；保护层厚度：±10mm
模板采用定型钢模，架设模板前，应凿除底部混凝土浮浆，模板架设完成后要校核相对间距，保证设计路面宽度。混凝土施工前用砂浆填塞模板底部缝隙，混凝土施工要严格控制施工配合比。施工中注意予留孔（护栏基座立柱）施工，台帽模板安装质量要求如下：
模板高程：±10mm；模板内部尺寸：±20mm；轴线偏位：10mm；相邻模板面高差：2mm；表面平整度：5mm；预埋件中心线位臵：3mm；
混凝土浇筑时应控制好顶面高程，采用木模收面，铁模二次磨光，护栏（基座）质量要求如下：
混凝土强度:符合设计要求；断面尺寸：±5mm；竖直度：4mm；轴线偏位：4mm；预埋件位臵：5mm。
三、施工监理程序
1、基坑开挖
施工放样（自检资料）
报检
基坑开挖（人工修整）
自检基坑（自检资料）
报检
2、混凝土施工（基础、台身、台帽、现浇盖板、搭板、护栏）
施工放样及安装钢筋（自检资料）
报检
安装模板（自检资料）
报检
浇筑混凝土及成品检验（自检资料）
报检
3、台背回填
台身防腐处理及台背分层画线（15cm一层）
基底压实度检测（自检资料）
报检
逐层回填（自检资料）
报检
涵洞通道技术交底
一、 交底内容及目的
交底内容为涵洞、通道施工方法、工艺及施工监理程序，其目的让施工工班和技术人员清楚涵洞、通道的施工工序、施工工艺及工序质量标准，了解施工监理程序，杜绝因工序质量不合格、施工监理程序不清楚照成返工、窝工。
二、 涵洞、通道施工工序、工艺及工序质量标准
（一）施工准备
1.现场核对
由工程部组织，在涵洞开工前，根据设计资料，结合现场实际地形、地质情况，对其位臵、方向、孔径、出入口高程以及排水系统的连接等进行核对。
2.施工放样
涵洞中线和涵台位臵的测定，严格按照施工图要求进行，同时注意复核与线路中线的交角；基坑开挖可施放十字轴线，基础施工需精确施放基础角点，施工放样坐标数据必须换手复核。 3. 模板全部采用钢模，台身模板采用尺寸不小于1*1.5m大模板，台帽采用加工定型钢模；混凝土采用集中拌合，混凝土罐车运送至施工现场；附属工程用砂浆采用现场机械拌制，料场要求进行硬化或铺垫；施工用电采用发电机供电，施工用水采用水车送水，现场小水池蓄水；现场存放钢筋等材料需铺垫方木，分规格堆放整齐，并有防雨措施。
4、按标准化工地要求，现场布臵结构物标示牌、材料标示牌、砂浆配比标示牌等。
（二）施工方法
1.基坑开挖及整修
根据设计要求基础放样，基础开挖采用挖掘机进行；如不能及时组织基础施工，基坑开挖至距基础底设计标高30～50cm，在施工时清理到设计基底；基础开挖时每侧加宽50～100cm，同时坑壁坡度根据地质情况放坡开挖，挖到设计标高后，复核地质情况，清理松散层，必要时进行夯实处理，并按设计及规范要求检测地基承载力。当地基承载力不能满足要求时，应采取换填或其它处理措施，直至承载力检测合格为止。修整好的基坑应及时组织基础施工，不应暴露时间过长，以免雨天基坑积水，浸泡地基。
基坑开挖土方堆放至基坑坡顶距离不小于1m，基坑四周应设臵排水沟渠，防止地表水进入基坑。
质量检验：平面位臵（轴线偏位）25mm
平面尺寸：不下于设计要求
基底标高：土质±50mm，石质+50mm，-200mm
基底承载力：符合设计要求
2、沉降缝设臵
按设计要求，每4～6m设臵一处沉降缝，沉降缝贯穿整个涵洞断面；当基底全为基岩时，可不设沉降缝。
沉降缝宽度1～2cm，采用硬质材料成型，沉降缝应保证上下贯通铅垂，台身沉降缝按要求在台身混凝土浇筑后弹线切缝，按设计
涵洞轴线
2.基础
测量班精确施放涵洞基础线，并尺量校核。
涵洞轴线按设计配筋划分长度
钢筋可在现场加工，钢筋加工尺寸符合设计要求，搭接、焊接符合规范要求，在基坑内绑扎成型，纵向钢筋在沉降缝处断开；绑扎时注意预埋二阶基础（台身）钢筋，并采取措施保证预埋钢筋在混凝土施工时不移位；钢筋加工及安装质量要求：
受力钢筋间距：±20mm；箍筋、横向水平筋间距：0，-20mm；钢筋骨架尺寸：长±10mm，宽、高±5mm；保护层厚度：±10mm
涵洞基础模板采用大块钢模，模板连接采用螺栓连接，要加固稳固，清理模内杂物，模板缝隙应填塞密实，质检人员进行尺寸、高程、线位、模板加固情况自检合格后向监理工程师报验，合格后 台身钢筋台身钢筋
木
模板基础钢筋基础钢筋钢管稳固台身钢筋钢钢管稳固台身钢筋木撑
模板安装质量要求：
模板高程：±15mm；模板内部尺寸：±30mm；轴线偏位：15mm；相邻模板面高差：2mm；表面平整度：5mm；预埋件中心线位臵：3mm
基础施工必须控制好结构的平面位臵及高程，以免影响涵墙施工；混凝土浇筑应分层，每层厚度不大于30cm混凝土施工结束后加强养生，并按质量评定标准进行质量检验，混凝土基础拆模后检验
项目及要求如下：
混凝土强度:符合设计要求；平面尺寸：±50mm；基础底面高程：土质±50mm，石质+50mm，-200mm；基础顶面高程±30mm；轴线偏位：25mm。
3、墙（台）身
钢筋台身应按设计要求在基础混凝土施工前预埋在基础内，如前图所示，应采取可靠措施固定，防止基础混凝土施工时移位，水平钢筋应挂线绑扎，墙身钢筋网质量要求如下：
受力钢筋间距：两排排距±5mm；同排间距±20mm箍筋、横向水平筋间距：0，-20mm；钢筋骨架尺寸：长±10mm，宽、高±5mm；保
在基础混凝土顶面施放涵洞轴线，保证模板位臵的准确。涵墙模板外露面模板架设要求尽可能采用新模板，每次拆模后应用磨光机将摸板磨光再使用，严禁使用变形严重模板，摸板在架设过程中就要对摸板接缝错台（2mm）、大面平整度（5mm）进行控制，模板连接要求采用螺栓连接。拉模钢筋直径不小于12mm，布设间距不宜大于1m，在沉降缝处必须用拉模钢筋拉紧，防止与相邻混凝土面形成台阶，影响外观。模板内应采用圆木或方木支撑，支撑位臵尽量布设在模板接缝错台处。模板加固时应考虑整体稳固，按规范要求检测模内尺寸、模顶高程、垂直度、轴线位臵、支撑加固情况，必须保证模板支撑加固的十分牢靠。然后清理模内杂物，涂刷脱模剂，填塞模板底部缝隙，准备混凝土施工，涵洞墙（台）身模板质量要求如下：
模板高程：±10mm；模板内部尺寸：±20mm；轴线偏位：8mm；相邻模板面高差：2mm；表面平整度：5mm；预埋件中心线位臵：3mm；还应检查竖直度0.3%H且不大于20mm（台身质量要求）。
混凝土施工前要做好施工准备工作，要求人员充足、机械调试运转正常，材料供应正常，混凝土施工应有充足人员分班作业，应考虑备用机械。施工时应控制好混凝土配合比及水灰比，控制好搅拌时间，出料后尽量不进行远距离运输，以保证混凝土有良好的和易性，防止混凝土因运输离淅。混凝土入模高大于2m时应设臵串筒，防止混凝土入模后离淅或水泥浆溅到上层模板上；混凝土浇筑时水平分层浇筑，分层厚度不大于30cm，还应控制混凝土浇捣速
度，混凝土在模内浇捣速度以每小时60～80cm为宜,尽量避免发生胀模、跑模，混凝土施工过程中设专人看模，发现胀模、跑模及时进行处理。混凝土振捣要遵循“快插慢拔”原则，振捣棒由混凝土内提出速度要慢，振捣时间以混凝土面不再下沉，不再出现气泡，表面开始泛浆为止，上层振捣时振捣棒不应插入下层已开始初凝的层面内，振捣棒距模板边应有适当距离，防止振捣棒接触模板使模板变形或将模板接缝振开后漏浆，还应防止因漏振、过振引起的混凝土外观缺陷。混凝土施工尽量连续施工，确需中断应控制中断时间在规范允许内，避免中断时间过长形成冷接缝，影响混凝土外观美观，对施工缝要求予埋连接钢筋，二次混凝土施工前要对已施工的混凝土表面凿毛处理。混凝土拆模时间不宜过迟，根据当地气温情况宜为混凝土施工结束后的12～24小时内，拆模过程中发现外观缺陷及时在技术员的指导下进行处理。拆模后按要求进行覆盖养生，并安排专人每1～2小时洒水养生一次，混凝土养生期不得小于7天，墙拆模后检验项目及要求如下：
混凝土强度:符合设计要求；断面尺寸：±20mm；竖直度0.3%H且不大于20mm；顶面高程：±10mm；节段间错台5mm；大面平整度5mm；轴线偏位：10mm；预埋件位臵：10mm。
3．台帽施工
台帽施工顺序：绑扎钢筋—架设台帽模板—加固模板及检验、报检—混凝土施工—施工予埋件及予留孔。
钢筋绑扎按设计图纸绑扎，注意安装锚栓钢筋，钢筋绑扎质量
要求如下:
受力钢筋间距：两排排距±5mm；同排间距±20mm箍筋、横向水平筋间距：0，-20mm；钢筋骨架尺寸：长±10mm，宽、高±5mm；保护层厚度：±10mm
台帽模板采用定型钢模，架设台帽模板前，应凿除涵墙顶混凝土浮浆，模板架设完成后要校核相对应台帽间间距，保证设计跨径。混凝土施工前用砂浆填塞模板底部缝隙，混凝土施工要严格控制施工配合比。施工中注意予埋件及予留孔施工。沉降缝布设需同基础及涵墙沉降缝对齐，并控制好台帽顶面高程，台帽模板安装质量要求如下：
模板高程：±10mm；模板内部尺寸：±20mm；轴线偏位：10mm；相邻模板面高差：2mm；表面平整度：5mm；预埋件中心线位臵：3mm；
混凝土浇筑时应控制好台帽顶面高程和沉降缝位臵，台帽质量要求如下：
混凝土强度:符合设计要求；断面尺寸：±20mm；顶面高程：±10mm；轴线偏位：10mm。
涵洞支撑梁在台身模板拆除后，洞内基底回填后，及时施工。
(三)涵洞盖板现浇
1、支架安装及底模安装
支架基础（流水面下回填土）应进行分层夯实，支架采用钢管与方木搭设，钢管与地基接触部分加设垫木。
盖板底模采用钢模与小部分木模，底模直接与支架方木固定，底模安装质量要求如下：
模板高程：±10mm；模板内部尺寸：+5mm,0；轴线偏位：10mm；相邻模板面高差：2mm；表面平整度：5mm；
2、钢筋绑扎
按图纸所示进行钢筋加工与安装，焊接应符合技术规范要求，纵向钢筋在沉降缝处断开，注意支撑钢筋及预埋护栏（帽石）钢筋，盖板钢筋加工安装质量要求为：
受力钢筋间距：两排排距±5mm；同排间距±20mm箍筋、横向水
平筋间距：0，-20mm；钢筋骨架尺寸：长±10mm，宽、高±5mm；保护层厚度：±3mm
3、混凝土浇筑
盖板混凝土浇筑前注意按设计要求在台帽顶安装1cm厚橡胶板，采用振捣棒配合平板振动器进行，木模收面，严格控制混凝土顶面高程，防止侵占沥青路面厚度，注意沉降缝位臵与台身保持一致，盖板混凝土养生采用塑料薄膜覆盖；按设计要求，盖板混凝土强度达到设计强度80%后方能拆除底模及支架，在支架拆除前应禁止盖板顶面车辆通行。
现浇板质量要求如下：
混凝土强度:符合设计要求；断面尺寸：高+5mm，-10mm，顶宽±30mm，长度+5mm，-10mm；顶面高程：±10mm；轴线偏位：10mm；横坡±0.15%；平整度：8mm
（四）涵洞进出水口
涵洞进出水口及流水铺砌均为浆砌片石，施工前必须对涵内地基夯实处理，防止进出水口及流水铺砌施工后发生沉陷、移位。
浆砌砌体原材料规格及强度应符合施工规范要求，片石厚度不小于15cm，强度不小于30mpa;砂浆采取机械拌合，已拌合好的砂浆必须随拌随用，已凝固的砂浆禁止使用；砌体采用座浆分层砌筑，严禁采用灌浆法施工，严禁对砌体用砂浆大面积涂抹。必须保证砌体内部密实无空洞，保证砌体厚度。进出水口施工时，必须挂线施工，确保位臵、尺寸准确，外观美观。涵洞流水面铺砌施工应注意
保证截水墙的深度，防止流水淘空流水铺砌底部。流水面沉降缝布设位臵应与涵墙及基础沉降缝对齐，涵洞沉降缝内填塞材料必须是不透水性材料。砌体勾缝按设计要求进行，勾缝前应清理砌缝至要求缝宽及深度，用水冲洗砌缝后施工,砌体勾缝采用凹缝，勾缝嵌入砌体深度为2cm，砌缝宽度1～2cm。
砌体施工分层砌筑，每工作班施工期应对砌体表面洒水湿润，整个砌体施工完成，洒水养生时间不得小于7天。砌体质量要求如下：
砂浆强度：符合设计要求；顶面高程±20mm；竖直度0.5%H；断面尺寸：±50mm；表面平整度：30mm；流水面铺砌厚度：不小于设计。
（五）涵洞墙背回填土
1.当涵洞盖板拆除底模和支架后，按设计要求在墙背涂刷热沥青2道，方可进行台背回填，回填土要切实注意质量，严格按照有关施工规定和设计要求办理。
2.涵洞墙背回填材料应尽量采用透水性好的砂砾料，回填宽度为涵洞每侧不小于两倍孔径的宽度或按设计要求进行。回填必须由两侧对称分层填筑，分层填筑厚度不超过15cm，回填前应在涵墙上用墨水弹出墨线。在回填范围小于压路机工作面宽加2m时采用夯实机具夯实至规定的密实度，要求密实度不小于96%。在回填范围大于压路机工作面宽加2m时,采用夯实机具与压路机交错夯实、碾压。涵洞墙背2m距离内回填必须用夯实机具施工，2m外可采用压路机碾
压，但应严格控制每层厚度不大于15cm，以保证压路机采用弱振压能达到96%的压实度。回填施工中，严禁机械倾填，严禁压路机激振，防止被振挤移位。切实保证回填质量，不留隐患。当涵顶填土超过1m时，方可直接采用路基作业方法机械压实。
（六）搭板施工
在台背回填完成后，按设计搭板高程修整搭板基底，绑扎搭板钢筋，注意锚栓钢筋的处理形式（设计要求为外套塑料管，内灌沥青）和支撑钢筋，保证钢筋骨架的稳固，钢筋安装质量要求为：
受力钢筋间距：两排排距±5mm；同排间距±20mm箍筋、横向水平筋间距：0，-20mm；钢筋骨架尺寸：长±10mm，宽、高±5mm；保护层厚度：±3mm
模板采用30*150钢模板安装，加固牢固，模板安装质量要求如下：
模板高程：±10mm；模板内部尺寸：+5mm,0；轴线偏位：10mm；相邻模板面高差：2mm；表面平整度：5mm；
混凝土浇筑采用振捣棒配合平板振动器进行，木模收面，严格控制混凝土顶面高程，防止侵占沥青路面厚度，混凝土养生采用洒水后塑料薄膜覆盖，养生时间不小于7天。
现浇搭板质量要求如下：
混凝土强度:符合设计要求；断面尺寸：长宽±30mm，厚度±10mm；顶面高程：±2mm；板顶坡±0.3%；
（七）护栏及护栏基座施工
钢筋绑扎按设计图纸绑扎，钢筋绑扎质量要求如下:
受力钢筋间距：两排排距±5mm；同排间距±20mm箍筋、横向水平筋间距：0，-20mm；钢筋骨架尺寸：长±10mm，宽、高±5mm；保护层厚度：±10mm
模板采用定型钢模，架设模板前，应凿除底部混凝土浮浆，模板架设完成后要校核相对间距，保证设计路面宽度。混凝土施工前用砂浆填塞模板底部缝隙，混凝土施工要严格控制施工配合比。施工中注意予留孔（护栏基座立柱）施工，台帽模板安装质量要求如下：
模板高程：±10mm；模板内部尺寸：±20mm；轴线偏位：10mm；相邻模板面高差：2mm；表面平整度：5mm；预埋件中心线位臵：3mm；
混凝土浇筑时应控制好顶面高程，采用木模收面，铁模二次磨光，护栏（基座）质量要求如下：
混凝土强度:符合设计要求；断面尺寸：±5mm；竖直度：4mm；轴线偏位：4mm；预埋件位臵：5mm。
三、施工监理程序
1、基坑开挖
施工放样（自检资料）
报检
基坑开挖（人工修整）
自检基坑（自检资料）
报检
2、混凝土施工（基础、台身、台帽、现浇盖板、搭板、护栏）
施工放样及安装钢筋（自检资料）
报检
安装模板（自检资料）
报检
浇筑混凝土及成品检验（自检资料）
报检
3、台背回填
台身防腐处理及台背分层画线（15cm一层）
基底压实度检测（自检资料）
报检
逐层回填（自检资料）
报检