工艺管道安装工程
武汉乙烯质量管理部
2011 年 7 月
内容提要
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管道概念 管道安装规范及特点 管道安装工程检查范围
（一）、专业质量行为 资格与体系要求 管道及材料组成件 （二）管道焊接安装 管道材料——管道预制— —管道焊接——管道 组对——管道试压吹扫
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交工文件 常见问题
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管道概念
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一、 术语 管道 （GB50235-2010 2.1.3） 由管道元件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、 控制或截止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀 门和其他组成件或受压部件的装配总成。 工业金属管道 采用金属管道元件配制而成的，在生产装置间用 于输送工艺介质 的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。 压力管道 用于输送压力大于或者等于 0.1MPa（表压）的气体、 液化气体、 蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工 作温度高于 或者等于标准沸点的液体介质，且公称尺寸大于 25mm 的管道。
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管道元件 管道元件系指连接或装配成管道系统的各种 组成件的 总称。包括管道组成件和管道支承件。
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管道概念
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管道组成件 用于连接或装配成压力密封、内含流体的管道系统中的 管道元件。 包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、安全保 护设施以 及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管 路中的 仪表（如孔板）和分离器等。 管件 与管子一起构成管道系统本身的零部件的统称。包括弯头、弯管、 三通、异径管、活接头、翻边短节、接管座、法兰、堵头、封头 及活接头等 管道支承件 将管道的自重、输送流体的重量、由于操作压力和温 差所造成的 荷载以及振动、风力、地震、雪载、冲击和位移应变 引起的荷载 等传递到管架结构上去的管道元件。包括管道安装件 和附着件。 安装件 将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的管道元 件。它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支 撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支 架等。
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管道概念
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附着件 用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件。它 包括管 吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管 座等。 斜接弯头（虾米腰弯头） 由梯形管段或钢板焊接制成，具有与管 子纵轴线不相垂直斜接而 形似虾米腰的弯头 压力试验 以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压 力，以 检验管道强度和严密性的试
验。 泄漏性试验 以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子 感测仪或其他手段等检查管道系统中泄漏点的试验。 轴测图 将管道按照轴测投影的方法，绘制以单线表示的管道空 视图。
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管道分类
二、管道分类 （一）、《压力管道安装单位资格认可实施细则》中的划分国家质量技术 监督局颁发的《压力管道安全技术监察规程 》（2000 版）中为便于对 安装资格的管理，对管道类别、级别做了具体的划分：
1. 长输管道为 GA 类，级别划分为：
（1）符合下列条件之一的长输管道为 GA1 级： A． 输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力 P 1.6MPa 的管道； B ． 输送有毒、可燃、易爆液体流体介质，输送距离 ≥200km 且管道公 称直径 DN ≥300mm 的管道（输送距离指产地、储存库、用户间的用于输送 商品介质管道的直接距离）； C ．输送浆体介质，输送距离≥50km 且管道公称直径 DN ≥150mm 的管道。 （2）符合以下条件之一的长输管道为 GA2 级： A． 输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力 P＞1.6MPa 的管道； B． GA1 之 B 范围以外的管道； C．GA1 之 C 范围以外的管道。
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管道分类
2. 公用管道为 GB 类，级别划分如下： GB1：燃气管道； GB2：热力管道。 3. 工业管道为 GC 类，级别划分如下： （1）符合下列条件之一的工业管道为 GC1 级： A． 输送 GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》规定毒性程 度为极度危害介质的管道； B． 输送 GB50160《石油化工企业设计防火规范》及 GBJ16 《建 筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体 或甲 类可燃液体介质且设计压力 P≥4.0MPa 的管道； C．输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力 P≥4.0MPa 且 设计温度≥400℃ 的管道； D． 输送流体介质且设计压力 P≥10.0MPa 的管道。
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管道分类
（2）符合以下条件之一的工业管道为 GC2 级：
A． 输送 GB50160《石油化工企业设计防火规范》及 GBJ16《建 筑 设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲 类 可燃液体介质且设计压力 P＜4.0MPa 的管道； B． 输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力 P＜4.0MPa 且 设计温度≥400 ℃ 管道； C．输送非可燃流体介质、无毒流体 介质，设计压力 P＜10MPa 且 设计温度≥400℃ 的管道； D． 输送流体介质，设计压力 P＜10 MPa 且设计温度＜ 400℃ 的管 道。 （3）符合以下条件之一的 GC2 级管道划分为 GC3 级： A．输送可 燃流体介质、有毒流体介质，设计压力 P＜1.0 MPa 且 设计温度＜400℃的管道； B．输送非可燃流体介质、
无毒流体 介质，设计压力 P＜4.0 MPa 且 设计温度＜400℃的管道。
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管道分类
（2）符合以下条件之一的工业管道为 GC2 级：
A． 输送 GB50160《石油化工企业设计防火规范》及 GBJ16《建 筑 设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲 类 可燃液体介质且设计压力 P＜4.0MPa 的管道； B． 输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力 P＜4.0MPa 且 设计度≥400 ℃ 管道； C．输送非可燃流体介质、无毒流体介 质，设计压力 P＜10MPa 且 设计温度≥400℃ 的管道； D． 输送流体介质，设计压力 P＜10 MPa 且设计温度＜ 400℃ 的管 道。 （3）符合以下条件之一的 GC2 级管道划分为 GC3 级： A．输送可 燃流体介质、有毒流体介质，设计压力 P＜1.0 MPa 且 设计温度＜400℃的管道； B．输送非可燃流体介质、无毒流体 介质，设计压力 P＜4.0 MPa 且 设计温度＜400℃的管道。 讲座附件\表 1.1 管道分级 1.doc
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管道分类
（二）、石油化工管道（GB50517-2010）分级与压力管道安全技术监察规 程—管道分级对照 1、SHA1 （1）极度危害介质（除苯外）、高度危害丙烯腈、光气介质 （2）苯介质、高度危害介质（丙烯腈、光气除外）、中度危害介 质、轻度危害介质（GC1） 2、SHA2 苯介质、高度危害介质（丙烯腈、光气除外）（GC1） 3、SHA3 中度危害、轻度危害介质 （GC2） 4、SHA4 轻度危害介质 （GC2） 5、SHB1 甲类、乙类可燃气体和甲类、乙类、丙类可燃液体（GC1 ） 6、SHB2 甲类、乙类可燃气体介质和甲 A 类、甲 B 可燃液体（GC1-C2） 7、SHB3 甲类、乙类可燃气体、甲 B 类、乙类可燃液体 （GC2） 8、SHB4 丙类可燃液体介质 （GC2） 9、SHC1 SHC2 无毒、非可燃介质 （GC1） 10、SHC3 SHC4 无毒、非可燃介质 （GC2） 11、SHC5 无毒、非可燃介质 (讲座附件\工业管道分级对照.doc) （GC3） � （三）、当输送毒性危害程度或火灾危险性不同的混合介质时，应按其危 害程度及其含量，由设计或建设单位确定管道级别。
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管道标准规范
一、 技术法规（安全技术规范） 《压力管道安全技术监察规程 工业管道》 TSG D0001-2009 《压力管道安装许可规则》 TSG D3001-2009； 《压力管道元件制造许可规则》 TSG D2001-2006； 《安全阀安全技术监察规程》 TSG ZF001-2006 《特种设备焊接操作人员考核细则》 TSG Z6002-2010； 《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 国质检锅[2003]248 号； 《压力管道安全管理与监察规定》 劳部发 [ 1999 ] 140 号 《压力管道安装单位资格认可实施细则》 锅发[2000] 99 号 二、常用的规范、标准 《工业金属管道
工程施工规范》 GB50235-2010 《工业金属管道工程施工质量验收规范》 GB50184-2011 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB50236-2011 《现场设备、工业管道焊接工程质量验收规范》 GB50683-2011 《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》 SH3501-2002
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《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》 GB 50517—2010 《钛管道施工及验收规范》SH3502-2000
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管道标准规范
《压力管道规范 -工业管道》 GB-T20801-2006
《阀门检验与管理规程》 SH3518-2000 《流体输送用不锈钢焊接钢管》 GB12771-2000 《流体输送用不锈钢无缝钢管》 GB/T14976—1994 《流体输送用无缝钢管》 GB/T8163-1999 《高压锅炉用无缝钢管》 GB/T5310-1995 《低中压锅炉用无缝钢管》 GB/T3087-1999 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》 SH3064-1994 《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》 SY/T4013-95 《涂装前钢材表面预处理规范》 SY/T0407-97 《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》 SH3520-1991 《石油化工工程高温钢焊接规程》 SH3523-1992 《石油化工低温钢焊接规程》 SH3525-1992 《石油化工异种钢焊接规程》 SH3526-1992 《石油化工不锈复合钢焊接规程》 SH3527-1992 《给排水管道施工验收规范》 GB50268-2008 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH-T3503-2007 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定 》SH3543-2007
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管道标准规范
主要石油化工管道施工规范的区别
项 目
GB/T20801-2006 工业金属压力管 道设计、材料、 施工检验
无毒及 GB5044 中
GB50235-2010
核能、矿井专用 管道以外的所有 工业管道施工 无毒及 GB5044 中 规定的毒性流 体
GB50236-2011 SH3501-2011 SH3502-2000
金属现场设备、 工业管道工程焊 接施工 无毒及 GB5044 中 规定的毒性流 体
适用 范围
毒 规定的极度、高和 性 性 中度危害毒性流体 质 危 甲、乙类可燃介 介 险 质和非可燃介质 质 压 0.1≤最高工作 参 力 压力≤42MPa 数 温 无毒非可燃液体 度 高于标准沸点 材 钢、铸铁、有色 料 金属、
石油化工钢 石油化工 钛、 制有毒、可 燃管道施工 锆制管 道 及验收 无毒及 GB5044 中 GB5044 中规 规定的毒性 定的毒性流体 流体 可燃介质和 可燃介质
400Pa 绝压～ 42MPa（表 压）
可燃介质和非 可燃介质 ≤42MPa （含真空） 材料允许使用 的温度
钢、铸铁、有色 金属、耐蚀衬里
可燃介质和非 可燃介质 ≤42MPa （含真空） ≥-196℃
钢及其复合材料、 有色金属
非可燃介质 0～9.8MPa （表压） -60～250℃ 工业纯钛、 锆合金
196～850℃ 钢
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交工与施工过程文件
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施工过
程技术文件与交工技术文件的关系（ SH3503 与 SH3543） 交工技术文件是工程总承包单位或设计、采购、施工、检测等承包 单位及工程监理单位在建设工程项目施工阶段形成，并在工程交工 时移交建设单位的工程实现过程安全质量和使用功能符合要求的证 明文件及竣工图等，对建设项目交付和检维修有指导意义的文件； 对施工单位在施工过程中形成的所有技术文件（包括从交工文件中 移出的和实际工作必须形成的过程技术文件）统一纳入 《石油化工 建设工程项目施工过程技术文件规定 》 施工过程技术文件中包括交工技术文件 施工过程技术文件是交工技术文件的基础 交工技术文件需要监理和建设单位签字确认，交给建设单位 过程文件不需要监理和建设单位签字确认，施工单位自己留存归档 文件 两个规定同步执行，都接受监理、建设和质量监督机构检查。
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交工与施工过程文件
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施工过程技术文件是过程策划输出、 是过程质量控制记录和工程质 量符合行政法规和标准规范要求的见证文件的总合，包括 SH/T3503 《石油化工建设工程项目交技术文件规定》的内容； 施工过程技术文件是施工单位项目质量管理体系进行过程实现质量 控制的基础文件，交工技术文件是施工过程技术文件经建设项目管 理单位、监理单位以及工程总承包单位验证确认并签署确认文件的 部分； 施工过程技术文件由施工单位自行归档留存，交技术文件是建设工 程项目参建各方在过程实现中经监理单位验证确认后向建设单位移 交； SH/T3903《石油化工建设工程项目监理规范》规定的通用表和承包 单位用表，施工单位应在过程实现中使用这些表格。
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“验评分离、强化验收、完善手段、过程控制”
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专业质量行为—资格
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一、专业质量行为 1、承担石油化工金属管道工程的施工、检测单位应取得相应的资 质，并在资质许可范围内从事相应工作。 （1）建筑业企业资质：按《建筑业企业资质等级标准》： 1．化工石油工程施工总承包：分为特级、一级和二级； 2．化工石油设备管道安装专业承包：分为一、二、三级 。 （2）压力管道安装许可：按《压力管道安装许可规则》，工业管 道分为 GC1、GC2 和 GC3 级： （3）特种设备无损检测单位核准 有国家质检总局核准的特种设备 无损检测机构资格，且有相应的检 测项目（RT、UT、PT、MT）。 2、从事石油化工金属管道施工的焊工应取得相应的合格证书。并 在合格证书认可的合格项目范围内作业。无损检测人员应取得相应 的资格证书。 （1
）焊工资格：《特种设备焊接操作人员考核细则》 TSG Z 60022010 和《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB50236-2011 规 定：从事焊缝焊接工作的焊工，应当按照本细则考核合格，持有
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专业质量行为—资格
《特种设备作业人员证》，每四年复审一次。 持证手工焊焊工或焊 机操作工某焊接方法中断特种设备焊接作业 6 个月以上，应当复审 抽考。年龄超过 55 岁的焊工，根据情况是否需 要进行考试。用人 单位应当根据本细则规定，制定焊工管理办法， 建立焊工焊接档案。焊接技能评定合格的焊工，应经建设单位（或 监理）的焊接责任工程师认可后，方可从事本规范适用范围的焊接 工作 1. （2）无损检测人员资格 2. 特种设备检验检测人员执业注册是指取得《特种设备检验检测人 员证》的特种设备检验检测人员，办理注册手续后，方能在聘用单 位合法执业，其所从事的相应特种设备检验检测活动方被认可。未 经注册的特种设备检验检测人员不能在其执业的单位出具的检验检 测报告上签字。 每个检验检测人员持有的特种设备检验检测人员证 书中所有的检验 检测项目只能在一个执业单位注册。 （3）参加管道施工人员和施工质量检查、检验的人员 、监理工程 师应具备相应的资格。
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专业质量行为—体系及开工条件
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3、施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，具有健全的质 量 管理制度和相应的施工技术标准，实施管道施工全过程质量控制。 4、管道施工前应具备下列条件： （1） 工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行 设计交底和图纸会审。 （2） 施工组织设计或施工方案（检试验计划）已批准，技术和安 全交底已经完成。 （3） 施工人员已进行安全教育和技术培训，按有关规定考核合格。 （4） 已办理管道工程开工文件。 （5） 用于管道施工的机械、工器具安全可靠；计量器具检定合格。 （6） 已制定相应的安全应急预案。 （7） 压力管道施工前，施工单位 /建设单位应办理质量技术监督事 项，并书面告知，并接受监督检验单位的监督检验。
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专业质量行为—管道与材料组成件
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5、管道与材料组成件 （1）管线所用原材料必须具有质量证明资料，规定复查或试验检 验的应有复查或试验资料 管子质量证明文件应包括以下内容： a) 产品标准号； b) 钢 的 牌号；c) 炉罐号、批号、交货状态、重量和件数； d) 品种名称、 规格及质量等级； e) 产品标准和订货合同中规定的各项检验结 果； f) 制造厂检验印记。 （2）设计
文件要求进行低温冲击试验或不锈钢晶间腐蚀试验的， 供货方应提供试验结果文件。 （ 3）阀门及附件需有出厂合格证，阀体上应有制造厂铭牌，铭牌 和阀体上应有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径等标 识，且应符合《通用阀门标识》的规定。 （4）管道组成件必须具有质量证明文件 ,无质量证明文件的产品不 得使用。 产品在使用前，应对质量证明文件进行审查 ,并与实物核 对。若 到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对 产品质 量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准 作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批产品不 得使用。
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专业质量行为—管道与材料组成件
（5）合金钢管道组成件主体的关键是合金成分，应根据规范规定的 比例采用光谱分析或其他方法进行半定量分析复查，并作好标识。 （6）设计文件有低温冲击值要求的材料，产品质量证明文件应有 低温冲击韧性试验值，否则应按 GB/T229 的规定进行补项试验。 （7）若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明 文件不符，该批管子不得使用。 （8）输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文 件中应有超声波检测结果，否则应按 GB 5777 的规定，逐根检验。 （9）管道组成件应分区存放，且不锈钢管道组成件不得与非合金 钢、低合金钢接触。 （10）材料标记应符合相应标准和合同的规定 , 色标或标记应明显 清晰。 标记内容至少应包括制造厂标记以及材料（代号）名称， 下列管 道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号： a) GC1 级管道用管道组成件； b)要求进行冲击试验的管道组成 件； c) 铬钼合金钢（螺栓材料除外）管道组成件； d) 用于高温 条件下的奥氏体不锈钢（ H 型）管道组成件；
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专业质量行为—资料
（11）、不同材质分类存放，不锈钢 .有色金属避免与碳素钢接 触； 管道组成件应分区存放，且不锈钢管道组成件不得与非合金钢、 低合 金钢接触，其色标或标记应明显清晰。，；暂时不能安装的管 子应封 闭管口。 6、资料 工程验收前应提交的技术文件应包括：各类质量证明文件 或复 验、补验报告；施工记录和试验报告；设计修改文件或材料代用报 告、有关焊接及检测的可追溯性记录。 讲座附件\管道工程用表格式 .doc 讲座附件\3543 附录 D 管道用表 1.doc
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管道安装
管道安装程序
材料检验----管道预制——管道焊接 ----管道组对----管道检验---管道 试压吹扫----交工文件
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管道安装-预制
管道安装
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一、管道预制 1、管子切割前应进行标识移植。低温用钢管、不锈钢管、有色金 属管不得使用钢印作标识。对于钛及钛合金、锆及锆合金且不得使 用含有卤素或卤化物材料的记号笔作标识。 2、钛及钛合金管、锆及锆合金管、镍及镍合金管和金属复合管应 采 用机械加工；不锈钢管和其他有色金属管宜采用机械或等离子方 法 加工。不锈钢管和钛、锆管及其合金用砂轮机切割或修磨时，应 使 用专用砂轮片。 3、管段预制 宜采用工厂化预制施工方法，并应按管道单线图进 行， 在管道单线图上应标明管道编号、管段编号、焊接接头编号， 并标 出预制口与固定口。预制完毕的管段，应将内部清理干净，并 及时 封闭管口。管段外表面除应有上述标识外，焊接接头还应有施 焊焊 工代号标记、检查标记和无损检测标记。
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管道安装-焊接
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二、管道焊接 1、管道焊接应有焊接工艺评定报告，符合国家现行有关标准规定。 焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应当经 施焊单位焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准，并存入技术 档案。 2、所有管道受压元件的焊接及受压元件与非受压元件之间的焊 接， 必须采用经评定合格的焊接工艺，施焊单位必须对焊接工艺严 格管 理。 3、用于管道受压元件焊接的焊接材料，应当符合国家相关标准的 规 定。焊接材料应当有质量证明文件和标记，使用前应当进行检查 和 验收，不合格者不得使用。施焊单位应当建立焊接材料的保管、 烘 干、清洗、发放和回收管理制度 4、管道焊接接头的位置，坡口的加工、检验及清理，焊件组对， 焊 前预热等，应当符合 GB/T20801 的规定。管道焊接接头的设置应 当便于焊接和热处理，并尽量避开应力集中区。焊口组对时，除设 计文件规定的管道预拉伸或者预压缩焊口外，不得强行组对。 讲座附件\图片 1.jpg 讲座附件\图片 2.jpg 讲座附件\图片 3.jpg
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管道安装-焊接
5、 焊接环境出现下列任一情况时，未采取防护措施不得施焊： a) 气体保护焊风速大于 2m/s，其他焊接方法风速大于 8m/s；b)相 对 湿度大于 90％；c)雨、雪环境； d) 焊件温度低于－ 18℃ 。 6、焊件坡口及内外表面 , 应在焊接前去除油漆、油污、锈斑、熔 渣、氧化皮以及有害的其它物质；坡口加工应符合规定，坡口表面 应光滑并呈金属光泽，热切割产生的熔渣应清除干净； SHA1、 SHB1、SHC1 级管道管子的焊件坡口，应采用机械方法加工。 7、直管段上两条对接焊缝间的距离，不应小于焊件厚度
的 3 倍， 需焊后热处理时，不应小于焊件厚度的 6 倍，且应符合下列要求： a） 管道公称直径小于 150mm 时，焊缝间的距离不小于外径，且不小 于 50mm；b）管道公称直径大于或等于 150mm 时，焊缝间的距离不小 于 150mm。讲座附件\IMG_0039(edit).JPG 8、卷管环向焊接接头对口时，两纵向焊缝间距应大于 100mm； 9、管道环焊缝不宜在管托的范围内，需要热处理的焊缝外侧距支、 吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的 5 倍，且不小于 100mm； 10、焊缝及距焊缝 50mm 内不宜开孔，若开孔，应对以开孔中心为中 心 1.5 倍开孔直径范围内的焊接接头进行 100％射线检测，其合格 标 准应符合相应的管道级别要求。
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管道安装-焊接
11、焊接接头坡口两侧各 20mm 范围内不得有油污、毛刺、锈斑、 氧 化皮及其他对焊接过程有害的物质。 12、奥氏体不锈钢焊接接头焊接后应按设计文件规定进行酸洗与 钝化处理。 13、铬钼合金钢、标准抗拉强度下限值大于或等于 540MPa 钢组装 工卡具采用氧乙炔焰切割修磨后应作表面无损检测。 14、非机械方法加工的管道焊接接头坡口应进行渗透检测：铬钼合 金钢管道、标准抗拉强度下限值大于或等于 540MPa 钢管道 100%， 设 计温度低于－ 29℃的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为 5%且不得 少 于一个。 15、 施焊时不得在焊件表面引弧或试验电流，含镍低温钢、铬钼 合金钢、不锈钢的焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 16、施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊 工应按指定的焊接作业指导书施焊。 17、 热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的 3 倍，且不 少于 50mm。加热区以外 100mm 范围内应予以保温，且管道端口应封 闭。 18、 热处理管道中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。
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管道安装-焊接
19、内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计文件规定的 其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。 20、除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。如因 故 被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹 后 方可继续施焊。讲座附件 \空压站地管施工 .jpg 21、公称直径等于或大于 500mm 的管道，宜采用单面焊接双面成 形 的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊；公称直径小于 500mm 的 SHA 和 SHD 级管道的焊缝底层应采用氩弧焊。 22、与转动机器 (以下简称机器 )连接的管道，宜从机器侧开始安 装， 并应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用 在机 器上。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，
应坡向分 液罐 一侧。讲座附件\照片 013.jpg 23、不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各 100mm 范围内涂白垩粉或其他防粘污剂。。 24、奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝 化处理。 讲座附件\照片 030.jpg 25、焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。角 焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。 讲座附件 \照片 022.jpg 讲座附件 \照片 027.jpg 26、焊接完毕后，应将焊缝表面的溶渣及附近的飞溅物清理干净。
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管道安装-组对
三、管道组对 1、脱脂或其他化学处理后的预制管段、管道组成件，安装前应检 查确认，不得有油迹或其他污染。讲座附件\不锈钢管线污染 .doc 2 、管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能 的划痕、锈斑等缺陷。安装前，法兰环连接面与金属环垫应作接触 检查。当金属环垫在密封面上转动 45° 后，检查接触线不得有间断 现象。讲座附件\法兰焊接 .doc 3、法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。 讲座附件\照片 017.jpg 4、有预紧力要求的螺栓应按紧固程序完成拧紧作业，其预紧力应 符合设计文件规定。扭剪型螺帽的螺栓，应拧紧到梅花头脱落。 5、GC1 级管道以及有毒、可燃介质管道，规定其法兰接头的紧固 载 荷和紧固程序，确保法兰接头的密封性能。 6 、流量取源部件上、下游直管的长度应符合设计文件要求；在规 定的最小直管段范围内，焊缝内表面应与管道内表面平齐，管段内 表面应清洁。 7、法兰连接螺栓安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴。需 加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平或 露出 1 个~2 个螺距。螺栓、螺母装配时宜涂以二硫化钼油脂、石墨 机油或石墨粉。 8、穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不应置于套管内。
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管道安装-组对
9、不锈钢管道与非不锈钢的金属支架之间，应垫入不锈钢薄板或 氯离子含量不超过 50mg/kg 的非金属隔离垫。 10、铬钼合金钢、含镍低温钢和含钼奥氏体不锈钢管道系统安装 完 毕后，应检查材质标识，发现无标识时应采用光谱分析核查材质。 11 、阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确 定 其安装方向。特殊要求阀门应按设计文件要求安装。 12、当阀门与管道以焊接方式连接时，根部焊道应采用氩弧焊，焊 接过程阀门不得关闭，且应对阀门采取防变形保护措施。 13、与转动机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管 上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中
顺利通过。 14、不锈钢和有色金属管道组成件的制作和装配应有专门的场地和 专用工装，不得与黑色金属制品或其他产品混杂。工作场所应保持 清洁、干燥，严格控制灰尘。讲座附件\照片 016.jpg 1）、管道吊装用的钢丝绳、卡扣不得与管道直接接触，应用木板 或石棉制品等进行隔离。制作、安装过程中应避免不锈钢和有色金 属管材表面划伤和机械损伤。讲座附件\不锈钢管线固定 .doc 2 ）、现场交叉安装不锈钢和有色金属管道时，应采取可靠的遮挡 防护措施控制不锈钢和有色金属管道表面的机械损伤以及其他管道 切割、焊接时的飞溅物对其造成的污染。
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管道安装-组对
15、水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，垂直伴热管 应均匀分布在主管周围。伴热管应采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在 主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。 16、衬里管道安装时，不得施焊、加热、碰撞或敲打。当阀门与 管道以焊接方式连接时，根部焊道应采用氩弧焊，焊接过程阀门不 得关闭，且应对阀门采取防变形保护措施。 17、安全阀安装前应进行整定压力、密封性能校验，校验合格的安 全阀应有铅封、标牌和校验报告。 18、支架与管道焊接时焊脚高度和焊缝长度应符合设计规定，焊 缝 不得有裂纹，管子表面不得有咬边缺陷，管子和支承面接触良好。 讲 座附件\弹簧支架接触面 .doc 19、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡 涩现象。讲座附件\弹簧支架限位 .doc 20、弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。 弹簧支、吊架的限位装置，应在试车前拆除。 21、管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对，确认支、吊架的 形式和位置。 22、管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支吊架 时， 不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式 支、 吊架。讲座附件\照片 006.jpg
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管道安装-组对
23 、有静电接地要求的管道，应当测量各连接接头间的电阻值和 管道系统的对地电阻值。当电阻值超过 GB/T20801 或者设计文件的 规定时，应当设置跨接导线（在法兰或螺纹接头间）和接地引线。 对于不锈钢管道和钛管道，跨接导线或接地引线不得与钛管道及不 锈钢管道直接连接，应当采用钛板及不锈钢板过渡。 24、CrMo 钢焊接须焊接工艺规程及热处理方案进行焊接预处理及 焊后热处理。讲座附件\CrMo 钢支架.doc 讲座附件\CrMo 钢与支架焊接 .doc 25、GB50268、SH3533 对密实度都有要求 讲座附件\IMG_0080.jpg 讲座附件 \IMG_0093.jpg 26、管道接口法兰、卡
扣、卡箍等应安装在检查井或地沟内，不 应埋在土壤中。讲座附件\IMG_0175.jpg 讲座附件 \IMG_0176.jpg 27、管道防腐应按规范进行。 \讲座附件\地管防腐不到位 .jpg 28、成品保护。讲座附件\野蛮施工.jpg
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管道安装-检验
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四、管道检验
1、管道完成焊接后应按规范规定进行焊接接头的外观检查和无损检测。 铬钼合金钢管道的射线检测宜在热处理后进行，并应对焊缝进行采用光谱 分析主要合金金属元素，进行验证性检查，每个管道编号的焊缝抽查数量 不应少于 2 条。 2、管道焊接接头的外观质量应进行验收，并应符合规定。 1）焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。角焊缝的 焊 脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡： 2）焊接接头表面的质 量 应符合下列要求：a) 不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在； b) 设计温度低于-29℃ 的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表 面，不得有咬边现象；其他材质管道焊缝咬边深度不应大于 0.5mm，连续 咬边长度不应大于 100 mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的 10 ％；c) 焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高 △ h 应符合下列要求：100 ％射线检测焊接接头，其 △ h≤1+0.1b1，且不大于 2mm； 其余的焊接 接头△ h≤1+0.2b1，且不大于 3mm。 3、管道焊接接头无损检测应包括每个参加产品焊接的焊工或焊接操作工 所焊的焊缝。局部无损检测的焊接接头位置及检查点应由建设单位或检验 机构的检验人员选择或批准。 4、铬钼合金钢和标准抗拉强度下限值大于或等于 540MPa 钢等易产生延迟 裂纹、再热裂纹倾向材料，应在焊接完成 24h 后进行无损检测；有再热裂 纹倾向材料应在热处理后进行表面无损检测。
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管道安装-检验
5、管道焊接接头按比例抽样检查时，检验批应按下列规定执行： 1）每批执行周期宜控制在 2 周内；2）应以同一检测比例完成的焊接接头 为计算基数确定该批的检测数量；3）焊接接头固定口检测不应少于检测 数量的 40%；4 ） 质量检查人员应按下列原则选定焊接接头：应覆盖施焊 的每名焊工；按比例均衡各管道编号分配检测数量；交叉焊缝部位应包括 检查长度不小于 38mm 的相邻焊缝。 6、同一焊接接头返修次数，碳钢管道不宜超过 3 次，其他金属管道不得超 过 2 次。 7、要求消除应力热处理的焊接接头，热处理后应检测硬度值。焊接接头的 硬度检测区域包括焊缝和热影响区，热影响区的测定区域应紧邻熔合线。 8、焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及 热影响区
各取一点测定硬度值。抽检数不得少于 20％，且不少于一处；热 处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加 100HB，且应符合 下列规定： 1)合金总含量小于 3％，不大于 270HB；2) 合金总含量 3％～ 10％，不不于 300HB：3)合金总含量大于 10％，不大于 350HB。 9、进行无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接 位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。进 行焊接接头热处理的管道，还应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝 编号。 33
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管道安装-检验
10、 14、 机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。 检查时，在联轴器上架设百分表监视位移，然后松开和拧紧法兰连 接螺栓进行观测，其位移应符合下列规定： a) 当转速人于 6000r／ min 时，位移值应小于 0.02 mm；b)当转速小于或等于 6000r／min 时， 位移值应小于 0.05 mm。
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管道安装-试压
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五、管道试压 1、管道安装完毕，经热处理和无损检测合格后，应当进行压力试 验。当不能进行液压试验时，经设计同意可采用气压试验或者液压 -气压试验代替。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。对于 GC3 级 管道，经业主或设计单位同意，可结合试车，按照 GB/T20801 的规 定，用管道输送的流体进行初始运行耐压试验。 2、现场条件不允许使用液体或者气体进行压力试验的管道，在征 得设计单位同意后，可采取替代性试验。 3、管道系统在压力试验前，应对下列资料进行确认： 1）管道组成件的质量证明文件，包括管道组成件的验证性和补充 性检验记录； 2）焊接工作记录； 3）无损检测报告； 4）热处理及 硬度检测报告； 5）管道单线图； 6）静电接地测试记录。 4、管道系统在压力试验前，应依据设计文件对管道系统按下列要 求进行实物核查： 1）管道连接与管道及仪表流程图相符； 2）管道支、吊架形式、位 置符合设计要求，弹簧安装高度正确； 3）管道组成件材质正确。 5、分段试验合格的管道系统，封闭焊接接头经 100%射线检测合 格，该焊接接头可不再进行压力试验。
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管道安装-试压
6、参加试验的管道焊接接头不得包覆隔热材料和涂刷防腐层，进 行泄漏试验时，所有接头均不应上底漆和油漆。 7、试验用压力表应经过校验且在有效期内，压力表的精度不得低 于 1.6 级。压力表的满刻度值应为最大试验压力的 1.5 倍—2.0 倍。 试验时系统内使用的压力表不得少于两块。 8 、管道系统压力试验时宜与设备隔离，当管道与设备作为一个系 统进行
试验时，应征得建设或设计单位同意，并符合： 1）管道的 试验压力小于或等于设备的试验压力，应按管道的试验压力进行试 验； 2）管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不 小于管道试验压力的 77%时，应按设备的试验压力进行试验。 9、液体压力试验时，应缓慢升压，达到试验压力后停压 10 min， 然后降至设计压力，停压 30 min，应以不降压、无泄漏、无变形即 为强度和严密性试验为合格。 10、气压试验时应装有超压泄放装置，其设定压力不得高于 1.1 倍 试验压力或者试验压力加 0.3MPa（取其较低值）；试验时，应 当逐 步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的 50％时，如未发现异 常或 泄漏现象，继续按试验压力的 10％逐级升压，稳压 3 min ， 直至试 验压力，稳压 10 min 然后将压 力降至设计压力进行检查，以发泡剂 检验不泄漏为合格，试验过程 中严禁带压紧固螺栓。
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管道安装-试压
11、当管道系统采用气压试验时，试验压力超过 1.6MPa 时施工单 位 应编写专项方案并经设计单位、建设单位确认。 12、输送极度危害、高度危害流体以及可燃流体的管道应当进行 泄漏试验。泄漏试验应当符合下列要求： 1）泄漏试验应当在压力 试验合格后进行，试验介质宜采用空气 ,也可以按照设计文件或者 相关标准的规定； 2）泄漏试验检查重点是阀门填料函、法兰或螺 纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等； 3）泄漏试验时，压力逐 级缓慢上升，当达到试验压力，并且停压 10min 后，用涂刷中性发 泡剂（十二烷基硫酸钠）的方法，巡回检查所有密封点。 13、阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力 为公称压力的 1.5 倍，停压 5min，无泄漏为合格。压力表.jpg 14、具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压 力为公称压力的 1.1 倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压 盖，停压 4min，无渗漏为合格。 15、凡按 SH 3064 或 API 标准制造并有相应认证标志，且用户 到制 造厂监造和验收的阀门，每批可按 5％且不少于一个进行抽检， 若 有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批阀 门 不得使用。 16、设计文件要求做低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温 密封性试验合格证明书。
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管道安装-试压
17、阀门安装前，应按设计文件中的 “阀门规格书 ”，对阀门的阀 体、 密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少 抽查 一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若不符合要 求，该 批阀门 不得使用。 18、安全阀按
设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应 平稳，启闭试验不得少于三次，调试合格后应及时进行铅封。试验 合格的阀门，应作出标识，并应填写调试纪录。 19、安全阀出厂必须随带产品质量证明书，并在产品上装设牢固的 金属铭牌；安全阀的质量证明书应包括下列内容： 1）铭牌上的内 容； 2）制造依据的标准； 3）检验报告； 4）监检报告； 5）其它特 殊要 求。安全阀的金属铭牌上应标明下列内容： 1）制造单位名称、 制造 批准书编号； 2）型号、型式、规格； 3）产品编号： 4）公称 压力， MPa；5）阀座喉径； 6）排放系数； 7）适用介质、温度； 8） 检验合 格标志、监检标志； 9）出厂年月。 20、杠杆式安全阀应有防止重锤自由移动的装置和限制杠杆越出 的 导架；弹簧式安全阀应有防止随便拧动调整螺丝的铅封装置；静 重 式安全阀应有防止重片飞脱的装置。
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管道安装-吹扫
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六、管道吹扫 1、管道系统压力试验合格后，应进行吹扫。吹扫可采用人工清扫、 水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径大于 600mm 的管道，宜用人工 清 扫；公称直径小于 600mm 的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或 吹扫； 蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。 2、管道系统吹扫前应符合下列要求： 1)不应安装孔板、法兰连接 的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，并对已焊在管道上的阀门 和仪表采取相应的保护措施； 2)不参与系统吹扫的设备及管道系 统， 应与吹扫系统隔离； 3)管道支架、吊架要牢固，必要时应予以 加固。 4）吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。 3、管道系统在空气吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆 的靶板检查，在 5min 内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。 4、蒸汽吹扫应先进行暖管，暖管过程中检查管道热位移及支、吊 架工作情况，蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于 30m／s，通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后 应检验靶片。 5、化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或 充氮保护。
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管道安装-交工资料
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七、交工资料 1、工程交接验收前，应检查确认：施工范围和内容符合合同规 定；工程质量符合设计文件及规范要求。 2 、管道工程施工过程形成的交工技术文件应经建设单位、监理单 位检查确认。管道工程交工技术文件应按合同规定的工程范围和国 家现行标准《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH/T3503 的规定，由责仼单位负责编制、审核，并向建设单位移交。 3
、管道安装工程竣工后，安装单位应当将工程项目中的管道安装 单独组卷，安装质量证明文件至少应当包括下列内容： 1) 管道安装质量证明书，其内容和格式应当符合规定； 2) 管道安装竣工图，至少应当包括管道平面布置图、管道轴测图、 设计修改文件和材料代用单； 3) 管道轴测图上应当标明管道受压元件的材质和规格、焊缝位置、 焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、局部或抽样无损检测焊缝的 位置、焊缝补焊位置、热处理焊缝位置等，并且能够清楚地反映和 追溯管道组成件和支承件； 4) 管道元件的产品合格证、质量证明书或者复验、试验报告； 5) 管道施工检查记录和检验、试验报告。
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管道安装-交工资料
4、管道工程交工时，参建单位应按国家现行标准《石油化工建设 工程项目交工技术文件》 SH/T3503 的规定提交下列技术文件： 1）设备/材料质量证明文件一览表； 2）管道组成件验证性和补充性检验记录； 3）金属材料化学成分分析检验报告； 4）管道材料发放一览表； 5）阀门试验确认表； 6）安全阀调整试验记录； 7）弹黄支/吊架安装检验记录； 8）滑动/固定管托安装检验记录（温度超过 350℃ 和低温管道）； 9）管道补偿器安装检验记录； 10）管道焊接接头热处理报告； 11）无损检测报告（包括射线、超声、磁粉及渗透等）； 12）硬度试验报告； 13）管道焊接接头射线检测比例确认表； 14）管道静电接地测试记录； 15）管道系统耐压试验条件确认与试验记录； 16）管道系统泄漏性 /真空试验条件确认与试验记录； 17）管道吹扫 /清洗检验记录； 18）19）给排水压力 /无压力管道耐压试验条件确认与试验记录； 20）防腐工程质量检验记录； 21）隔热工程质量检验记录； 22）竣工图。
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管道安装-交工资料
5、工厂化预制管段交付安装时，管段应有规定的标识，并应按管 道编号提交下列技术文件： 1）合格焊工登记表； 2）管道焊接工作记录； 3）管道对接焊接接头报检 /检查记录； 4）管道焊接接头无损检测日委托单； 5）无损检测报告（包括射线、超声、磁粉及渗透检测等）； 6）管道焊接接头热处理报告； 7）硬度检验报告； 8）管道焊接接头射线检测比例确认表。 6、管道施工过程的隐蔽工程未经监理检验确认，不得进行隐蔽施 工。 案例 讲座附件 \案例.doc 讲座附件 \案例 2.doc
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工艺管道安装工程
武汉乙烯质量管理部
2011 年 7 月
内容提要
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管道概念 管道安装规范及特点 管道安装工程检查范围
（一）、专业质量行为 资格与体系要求 管道及材料组成件 （二）管道焊接安装 管道材料——管道预制— —管道焊接——管道 组对——管道试压吹扫
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交工文件 常见问题
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管道概念
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一、 术语 管道 （GB50235-2010 2.1.3） 由管道元件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、 控制或截止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀 门和其他组成件或受压部件的装配总成。 工业金属管道 采用金属管道元件配制而成的，在生产装置间用 于输送工艺介质 的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。 压力管道 用于输送压力大于或者等于 0.1MPa（表压）的气体、 液化气体、 蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工 作温度高于 或者等于标准沸点的液体介质，且公称尺寸大于 25mm 的管道。
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管道元件 管道元件系指连接或装配成管道系统的各种 组成件的 总称。包括管道组成件和管道支承件。
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管道概念
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管道组成件 用于连接或装配成压力密封、内含流体的管道系统中的 管道元件。 包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、安全保 护设施以 及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管 路中的 仪表（如孔板）和分离器等。 管件 与管子一起构成管道系统本身的零部件的统称。包括弯头、弯管、 三通、异径管、活接头、翻边短节、接管座、法兰、堵头、封头 及活接头等 管道支承件 将管道的自重、输送流体的重量、由于操作压力和温 差所造成的 荷载以及振动、风力、地震、雪载、冲击和位移应变 引起的荷载 等传递到管架结构上去的管道元件。包括管道安装件 和附着件。 安装件 将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的管道元 件。它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支 撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支 架等。
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管道概念
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附着件 用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件。它 包括管 吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管 座等。 斜接弯头（虾米腰弯头） 由梯形管段或钢板焊接制成，具有与管 子纵轴线不相垂直斜接而 形似虾米腰的弯头 压力试验 以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压 力，以 检验管道强度和严密性的试
验。 泄漏性试验 以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子 感测仪或其他手段等检查管道系统中泄漏点的试验。 轴测图 将管道按照轴测投影的方法，绘制以单线表示的管道空 视图。
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管道分类
二、管道分类 （一）、《压力管道安装单位资格认可实施细则》中的划分国家质量技术 监督局颁发的《压力管道安全技术监察规程 》（2000 版）中为便于对 安装资格的管理，对管道类别、级别做了具体的划分：
1. 长输管道为 GA 类，级别划分为：
（1）符合下列条件之一的长输管道为 GA1 级： A． 输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力 P 1.6MPa 的管道； B ． 输送有毒、可燃、易爆液体流体介质，输送距离 ≥200km 且管道公 称直径 DN ≥300mm 的管道（输送距离指产地、储存库、用户间的用于输送 商品介质管道的直接距离）； C ．输送浆体介质，输送距离≥50km 且管道公称直径 DN ≥150mm 的管道。 （2）符合以下条件之一的长输管道为 GA2 级： A． 输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力 P＞1.6MPa 的管道； B． GA1 之 B 范围以外的管道； C．GA1 之 C 范围以外的管道。
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管道分类
2. 公用管道为 GB 类，级别划分如下： GB1：燃气管道； GB2：热力管道。 3. 工业管道为 GC 类，级别划分如下： （1）符合下列条件之一的工业管道为 GC1 级： A． 输送 GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》规定毒性程 度为极度危害介质的管道； B． 输送 GB50160《石油化工企业设计防火规范》及 GBJ16 《建 筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体 或甲 类可燃液体介质且设计压力 P≥4.0MPa 的管道； C．输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力 P≥4.0MPa 且 设计温度≥400℃ 的管道； D． 输送流体介质且设计压力 P≥10.0MPa 的管道。
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管道分类
（2）符合以下条件之一的工业管道为 GC2 级：
A． 输送 GB50160《石油化工企业设计防火规范》及 GBJ16《建 筑 设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲 类 可燃液体介质且设计压力 P＜4.0MPa 的管道； B． 输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力 P＜4.0MPa 且 设计温度≥400 ℃ 管道； C．输送非可燃流体介质、无毒流体 介质，设计压力 P＜10MPa 且 设计温度≥400℃ 的管道； D． 输送流体介质，设计压力 P＜10 MPa 且设计温度＜ 400℃ 的管 道。 （3）符合以下条件之一的 GC2 级管道划分为 GC3 级： A．输送可 燃流体介质、有毒流体介质，设计压力 P＜1.0 MPa 且 设计温度＜400℃的管道； B．输送非可燃流体介质、
无毒流体 介质，设计压力 P＜4.0 MPa 且 设计温度＜400℃的管道。
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管道分类
（2）符合以下条件之一的工业管道为 GC2 级：
A． 输送 GB50160《石油化工企业设计防火规范》及 GBJ16《建 筑 设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲 类 可燃液体介质且设计压力 P＜4.0MPa 的管道； B． 输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力 P＜4.0MPa 且 设计度≥400 ℃ 管道； C．输送非可燃流体介质、无毒流体介 质，设计压力 P＜10MPa 且 设计温度≥400℃ 的管道； D． 输送流体介质，设计压力 P＜10 MPa 且设计温度＜ 400℃ 的管 道。 （3）符合以下条件之一的 GC2 级管道划分为 GC3 级： A．输送可 燃流体介质、有毒流体介质，设计压力 P＜1.0 MPa 且 设计温度＜400℃的管道； B．输送非可燃流体介质、无毒流体 介质，设计压力 P＜4.0 MPa 且 设计温度＜400℃的管道。 讲座附件\表 1.1 管道分级 1.doc
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管道分类
（二）、石油化工管道（GB50517-2010）分级与压力管道安全技术监察规 程—管道分级对照 1、SHA1 （1）极度危害介质（除苯外）、高度危害丙烯腈、光气介质 （2）苯介质、高度危害介质（丙烯腈、光气除外）、中度危害介 质、轻度危害介质（GC1） 2、SHA2 苯介质、高度危害介质（丙烯腈、光气除外）（GC1） 3、SHA3 中度危害、轻度危害介质 （GC2） 4、SHA4 轻度危害介质 （GC2） 5、SHB1 甲类、乙类可燃气体和甲类、乙类、丙类可燃液体（GC1 ） 6、SHB2 甲类、乙类可燃气体介质和甲 A 类、甲 B 可燃液体（GC1-C2） 7、SHB3 甲类、乙类可燃气体、甲 B 类、乙类可燃液体 （GC2） 8、SHB4 丙类可燃液体介质 （GC2） 9、SHC1 SHC2 无毒、非可燃介质 （GC1） 10、SHC3 SHC4 无毒、非可燃介质 （GC2） 11、SHC5 无毒、非可燃介质 (讲座附件\工业管道分级对照.doc) （GC3） � （三）、当输送毒性危害程度或火灾危险性不同的混合介质时，应按其危 害程度及其含量，由设计或建设单位确定管道级别。
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管道标准规范
一、 技术法规（安全技术规范） 《压力管道安全技术监察规程 工业管道》 TSG D0001-2009 《压力管道安装许可规则》 TSG D3001-2009； 《压力管道元件制造许可规则》 TSG D2001-2006； 《安全阀安全技术监察规程》 TSG ZF001-2006 《特种设备焊接操作人员考核细则》 TSG Z6002-2010； 《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 国质检锅[2003]248 号； 《压力管道安全管理与监察规定》 劳部发 [ 1999 ] 140 号 《压力管道安装单位资格认可实施细则》 锅发[2000] 99 号 二、常用的规范、标准 《工业金属管道
工程施工规范》 GB50235-2010 《工业金属管道工程施工质量验收规范》 GB50184-2011 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB50236-2011 《现场设备、工业管道焊接工程质量验收规范》 GB50683-2011 《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》 SH3501-2002
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《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》 GB 50517—2010 《钛管道施工及验收规范》SH3502-2000
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管道标准规范
《压力管道规范 -工业管道》 GB-T20801-2006
《阀门检验与管理规程》 SH3518-2000 《流体输送用不锈钢焊接钢管》 GB12771-2000 《流体输送用不锈钢无缝钢管》 GB/T14976—1994 《流体输送用无缝钢管》 GB/T8163-1999 《高压锅炉用无缝钢管》 GB/T5310-1995 《低中压锅炉用无缝钢管》 GB/T3087-1999 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》 SH3064-1994 《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》 SY/T4013-95 《涂装前钢材表面预处理规范》 SY/T0407-97 《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》 SH3520-1991 《石油化工工程高温钢焊接规程》 SH3523-1992 《石油化工低温钢焊接规程》 SH3525-1992 《石油化工异种钢焊接规程》 SH3526-1992 《石油化工不锈复合钢焊接规程》 SH3527-1992 《给排水管道施工验收规范》 GB50268-2008 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH-T3503-2007 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定 》SH3543-2007
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管道标准规范
主要石油化工管道施工规范的区别
项 目
GB/T20801-2006 工业金属压力管 道设计、材料、 施工检验
无毒及 GB5044 中
GB50235-2010
核能、矿井专用 管道以外的所有 工业管道施工 无毒及 GB5044 中 规定的毒性流 体
GB50236-2011 SH3501-2011 SH3502-2000
金属现场设备、 工业管道工程焊 接施工 无毒及 GB5044 中 规定的毒性流 体
适用 范围
毒 规定的极度、高和 性 性 中度危害毒性流体 质 危 甲、乙类可燃介 介 险 质和非可燃介质 质 压 0.1≤最高工作 参 力 压力≤42MPa 数 温 无毒非可燃液体 度 高于标准沸点 材 钢、铸铁、有色 料 金属、
石油化工钢 石油化工 钛、 制有毒、可 燃管道施工 锆制管 道 及验收 无毒及 GB5044 中 GB5044 中规 规定的毒性 定的毒性流体 流体 可燃介质和 可燃介质
400Pa 绝压～ 42MPa（表 压）
可燃介质和非 可燃介质 ≤42MPa （含真空） 材料允许使用 的温度
钢、铸铁、有色 金属、耐蚀衬里
可燃介质和非 可燃介质 ≤42MPa （含真空） ≥-196℃
钢及其复合材料、 有色金属
非可燃介质 0～9.8MPa （表压） -60～250℃ 工业纯钛、 锆合金
196～850℃ 钢
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交工与施工过程文件
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施工过
程技术文件与交工技术文件的关系（ SH3503 与 SH3543） 交工技术文件是工程总承包单位或设计、采购、施工、检测等承包 单位及工程监理单位在建设工程项目施工阶段形成，并在工程交工 时移交建设单位的工程实现过程安全质量和使用功能符合要求的证 明文件及竣工图等，对建设项目交付和检维修有指导意义的文件； 对施工单位在施工过程中形成的所有技术文件（包括从交工文件中 移出的和实际工作必须形成的过程技术文件）统一纳入 《石油化工 建设工程项目施工过程技术文件规定 》 施工过程技术文件中包括交工技术文件 施工过程技术文件是交工技术文件的基础 交工技术文件需要监理和建设单位签字确认，交给建设单位 过程文件不需要监理和建设单位签字确认，施工单位自己留存归档 文件 两个规定同步执行，都接受监理、建设和质量监督机构检查。
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交工与施工过程文件
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施工过程技术文件是过程策划输出、 是过程质量控制记录和工程质 量符合行政法规和标准规范要求的见证文件的总合，包括 SH/T3503 《石油化工建设工程项目交技术文件规定》的内容； 施工过程技术文件是施工单位项目质量管理体系进行过程实现质量 控制的基础文件，交工技术文件是施工过程技术文件经建设项目管 理单位、监理单位以及工程总承包单位验证确认并签署确认文件的 部分； 施工过程技术文件由施工单位自行归档留存，交技术文件是建设工 程项目参建各方在过程实现中经监理单位验证确认后向建设单位移 交； SH/T3903《石油化工建设工程项目监理规范》规定的通用表和承包 单位用表，施工单位应在过程实现中使用这些表格。
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“验评分离、强化验收、完善手段、过程控制”
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专业质量行为—资格
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一、专业质量行为 1、承担石油化工金属管道工程的施工、检测单位应取得相应的资 质，并在资质许可范围内从事相应工作。 （1）建筑业企业资质：按《建筑业企业资质等级标准》： 1．化工石油工程施工总承包：分为特级、一级和二级； 2．化工石油设备管道安装专业承包：分为一、二、三级 。 （2）压力管道安装许可：按《压力管道安装许可规则》，工业管 道分为 GC1、GC2 和 GC3 级： （3）特种设备无损检测单位核准 有国家质检总局核准的特种设备 无损检测机构资格，且有相应的检 测项目（RT、UT、PT、MT）。 2、从事石油化工金属管道施工的焊工应取得相应的合格证书。并 在合格证书认可的合格项目范围内作业。无损检测人员应取得相应 的资格证书。 （1
）焊工资格：《特种设备焊接操作人员考核细则》 TSG Z 60022010 和《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB50236-2011 规 定：从事焊缝焊接工作的焊工，应当按照本细则考核合格，持有
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专业质量行为—资格
《特种设备作业人员证》，每四年复审一次。 持证手工焊焊工或焊 机操作工某焊接方法中断特种设备焊接作业 6 个月以上，应当复审 抽考。年龄超过 55 岁的焊工，根据情况是否需 要进行考试。用人 单位应当根据本细则规定，制定焊工管理办法， 建立焊工焊接档案。焊接技能评定合格的焊工，应经建设单位（或 监理）的焊接责任工程师认可后，方可从事本规范适用范围的焊接 工作 1. （2）无损检测人员资格 2. 特种设备检验检测人员执业注册是指取得《特种设备检验检测人 员证》的特种设备检验检测人员，办理注册手续后，方能在聘用单 位合法执业，其所从事的相应特种设备检验检测活动方被认可。未 经注册的特种设备检验检测人员不能在其执业的单位出具的检验检 测报告上签字。 每个检验检测人员持有的特种设备检验检测人员证 书中所有的检验 检测项目只能在一个执业单位注册。 （3）参加管道施工人员和施工质量检查、检验的人员 、监理工程 师应具备相应的资格。
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专业质量行为—体系及开工条件
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3、施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，具有健全的质 量 管理制度和相应的施工技术标准，实施管道施工全过程质量控制。 4、管道施工前应具备下列条件： （1） 工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行 设计交底和图纸会审。 （2） 施工组织设计或施工方案（检试验计划）已批准，技术和安 全交底已经完成。 （3） 施工人员已进行安全教育和技术培训，按有关规定考核合格。 （4） 已办理管道工程开工文件。 （5） 用于管道施工的机械、工器具安全可靠；计量器具检定合格。 （6） 已制定相应的安全应急预案。 （7） 压力管道施工前，施工单位 /建设单位应办理质量技术监督事 项，并书面告知，并接受监督检验单位的监督检验。
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专业质量行为—管道与材料组成件
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5、管道与材料组成件 （1）管线所用原材料必须具有质量证明资料，规定复查或试验检 验的应有复查或试验资料 管子质量证明文件应包括以下内容： a) 产品标准号； b) 钢 的 牌号；c) 炉罐号、批号、交货状态、重量和件数； d) 品种名称、 规格及质量等级； e) 产品标准和订货合同中规定的各项检验结 果； f) 制造厂检验印记。 （2）设计
文件要求进行低温冲击试验或不锈钢晶间腐蚀试验的， 供货方应提供试验结果文件。 （ 3）阀门及附件需有出厂合格证，阀体上应有制造厂铭牌，铭牌 和阀体上应有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径等标 识，且应符合《通用阀门标识》的规定。 （4）管道组成件必须具有质量证明文件 ,无质量证明文件的产品不 得使用。 产品在使用前，应对质量证明文件进行审查 ,并与实物核 对。若 到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对 产品质 量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准 作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批产品不 得使用。
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专业质量行为—管道与材料组成件
（5）合金钢管道组成件主体的关键是合金成分，应根据规范规定的 比例采用光谱分析或其他方法进行半定量分析复查，并作好标识。 （6）设计文件有低温冲击值要求的材料，产品质量证明文件应有 低温冲击韧性试验值，否则应按 GB/T229 的规定进行补项试验。 （7）若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明 文件不符，该批管子不得使用。 （8）输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文 件中应有超声波检测结果，否则应按 GB 5777 的规定，逐根检验。 （9）管道组成件应分区存放，且不锈钢管道组成件不得与非合金 钢、低合金钢接触。 （10）材料标记应符合相应标准和合同的规定 , 色标或标记应明显 清晰。 标记内容至少应包括制造厂标记以及材料（代号）名称， 下列管 道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号： a) GC1 级管道用管道组成件； b)要求进行冲击试验的管道组成 件； c) 铬钼合金钢（螺栓材料除外）管道组成件； d) 用于高温 条件下的奥氏体不锈钢（ H 型）管道组成件；
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专业质量行为—资料
（11）、不同材质分类存放，不锈钢 .有色金属避免与碳素钢接 触； 管道组成件应分区存放，且不锈钢管道组成件不得与非合金钢、 低合 金钢接触，其色标或标记应明显清晰。，；暂时不能安装的管 子应封 闭管口。 6、资料 工程验收前应提交的技术文件应包括：各类质量证明文件 或复 验、补验报告；施工记录和试验报告；设计修改文件或材料代用报 告、有关焊接及检测的可追溯性记录。 讲座附件\管道工程用表格式 .doc 讲座附件\3543 附录 D 管道用表 1.doc
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管道安装
管道安装程序
材料检验----管道预制——管道焊接 ----管道组对----管道检验---管道 试压吹扫----交工文件
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管道安装-预制
管道安装
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一、管道预制 1、管子切割前应进行标识移植。低温用钢管、不锈钢管、有色金 属管不得使用钢印作标识。对于钛及钛合金、锆及锆合金且不得使 用含有卤素或卤化物材料的记号笔作标识。 2、钛及钛合金管、锆及锆合金管、镍及镍合金管和金属复合管应 采 用机械加工；不锈钢管和其他有色金属管宜采用机械或等离子方 法 加工。不锈钢管和钛、锆管及其合金用砂轮机切割或修磨时，应 使 用专用砂轮片。 3、管段预制 宜采用工厂化预制施工方法，并应按管道单线图进 行， 在管道单线图上应标明管道编号、管段编号、焊接接头编号， 并标 出预制口与固定口。预制完毕的管段，应将内部清理干净，并 及时 封闭管口。管段外表面除应有上述标识外，焊接接头还应有施 焊焊 工代号标记、检查标记和无损检测标记。
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管道安装-焊接
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二、管道焊接 1、管道焊接应有焊接工艺评定报告，符合国家现行有关标准规定。 焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应当经 施焊单位焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准，并存入技术 档案。 2、所有管道受压元件的焊接及受压元件与非受压元件之间的焊 接， 必须采用经评定合格的焊接工艺，施焊单位必须对焊接工艺严 格管 理。 3、用于管道受压元件焊接的焊接材料，应当符合国家相关标准的 规 定。焊接材料应当有质量证明文件和标记，使用前应当进行检查 和 验收，不合格者不得使用。施焊单位应当建立焊接材料的保管、 烘 干、清洗、发放和回收管理制度 4、管道焊接接头的位置，坡口的加工、检验及清理，焊件组对， 焊 前预热等，应当符合 GB/T20801 的规定。管道焊接接头的设置应 当便于焊接和热处理，并尽量避开应力集中区。焊口组对时，除设 计文件规定的管道预拉伸或者预压缩焊口外，不得强行组对。 讲座附件\图片 1.jpg 讲座附件\图片 2.jpg 讲座附件\图片 3.jpg
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管道安装-焊接
5、 焊接环境出现下列任一情况时，未采取防护措施不得施焊： a) 气体保护焊风速大于 2m/s，其他焊接方法风速大于 8m/s；b)相 对 湿度大于 90％；c)雨、雪环境； d) 焊件温度低于－ 18℃ 。 6、焊件坡口及内外表面 , 应在焊接前去除油漆、油污、锈斑、熔 渣、氧化皮以及有害的其它物质；坡口加工应符合规定，坡口表面 应光滑并呈金属光泽，热切割产生的熔渣应清除干净； SHA1、 SHB1、SHC1 级管道管子的焊件坡口，应采用机械方法加工。 7、直管段上两条对接焊缝间的距离，不应小于焊件厚度
的 3 倍， 需焊后热处理时，不应小于焊件厚度的 6 倍，且应符合下列要求： a） 管道公称直径小于 150mm 时，焊缝间的距离不小于外径，且不小 于 50mm；b）管道公称直径大于或等于 150mm 时，焊缝间的距离不小 于 150mm。讲座附件\IMG_0039(edit).JPG 8、卷管环向焊接接头对口时，两纵向焊缝间距应大于 100mm； 9、管道环焊缝不宜在管托的范围内，需要热处理的焊缝外侧距支、 吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的 5 倍，且不小于 100mm； 10、焊缝及距焊缝 50mm 内不宜开孔，若开孔，应对以开孔中心为中 心 1.5 倍开孔直径范围内的焊接接头进行 100％射线检测，其合格 标 准应符合相应的管道级别要求。
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管道安装-焊接
11、焊接接头坡口两侧各 20mm 范围内不得有油污、毛刺、锈斑、 氧 化皮及其他对焊接过程有害的物质。 12、奥氏体不锈钢焊接接头焊接后应按设计文件规定进行酸洗与 钝化处理。 13、铬钼合金钢、标准抗拉强度下限值大于或等于 540MPa 钢组装 工卡具采用氧乙炔焰切割修磨后应作表面无损检测。 14、非机械方法加工的管道焊接接头坡口应进行渗透检测：铬钼合 金钢管道、标准抗拉强度下限值大于或等于 540MPa 钢管道 100%， 设 计温度低于－ 29℃的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为 5%且不得 少 于一个。 15、 施焊时不得在焊件表面引弧或试验电流，含镍低温钢、铬钼 合金钢、不锈钢的焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 16、施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊 工应按指定的焊接作业指导书施焊。 17、 热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的 3 倍，且不 少于 50mm。加热区以外 100mm 范围内应予以保温，且管道端口应封 闭。 18、 热处理管道中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。
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管道安装-焊接
19、内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计文件规定的 其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。 20、除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。如因 故 被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹 后 方可继续施焊。讲座附件 \空压站地管施工 .jpg 21、公称直径等于或大于 500mm 的管道，宜采用单面焊接双面成 形 的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊；公称直径小于 500mm 的 SHA 和 SHD 级管道的焊缝底层应采用氩弧焊。 22、与转动机器 (以下简称机器 )连接的管道，宜从机器侧开始安 装， 并应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用 在机 器上。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，
应坡向分 液罐 一侧。讲座附件\照片 013.jpg 23、不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各 100mm 范围内涂白垩粉或其他防粘污剂。。 24、奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝 化处理。 讲座附件\照片 030.jpg 25、焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。角 焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。 讲座附件 \照片 022.jpg 讲座附件 \照片 027.jpg 26、焊接完毕后，应将焊缝表面的溶渣及附近的飞溅物清理干净。
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管道安装-组对
三、管道组对 1、脱脂或其他化学处理后的预制管段、管道组成件，安装前应检 查确认，不得有油迹或其他污染。讲座附件\不锈钢管线污染 .doc 2 、管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能 的划痕、锈斑等缺陷。安装前，法兰环连接面与金属环垫应作接触 检查。当金属环垫在密封面上转动 45° 后，检查接触线不得有间断 现象。讲座附件\法兰焊接 .doc 3、法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。 讲座附件\照片 017.jpg 4、有预紧力要求的螺栓应按紧固程序完成拧紧作业，其预紧力应 符合设计文件规定。扭剪型螺帽的螺栓，应拧紧到梅花头脱落。 5、GC1 级管道以及有毒、可燃介质管道，规定其法兰接头的紧固 载 荷和紧固程序，确保法兰接头的密封性能。 6 、流量取源部件上、下游直管的长度应符合设计文件要求；在规 定的最小直管段范围内，焊缝内表面应与管道内表面平齐，管段内 表面应清洁。 7、法兰连接螺栓安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴。需 加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平或 露出 1 个~2 个螺距。螺栓、螺母装配时宜涂以二硫化钼油脂、石墨 机油或石墨粉。 8、穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不应置于套管内。
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管道安装-组对
9、不锈钢管道与非不锈钢的金属支架之间，应垫入不锈钢薄板或 氯离子含量不超过 50mg/kg 的非金属隔离垫。 10、铬钼合金钢、含镍低温钢和含钼奥氏体不锈钢管道系统安装 完 毕后，应检查材质标识，发现无标识时应采用光谱分析核查材质。 11 、阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确 定 其安装方向。特殊要求阀门应按设计文件要求安装。 12、当阀门与管道以焊接方式连接时，根部焊道应采用氩弧焊，焊 接过程阀门不得关闭，且应对阀门采取防变形保护措施。 13、与转动机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管 上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中
顺利通过。 14、不锈钢和有色金属管道组成件的制作和装配应有专门的场地和 专用工装，不得与黑色金属制品或其他产品混杂。工作场所应保持 清洁、干燥，严格控制灰尘。讲座附件\照片 016.jpg 1）、管道吊装用的钢丝绳、卡扣不得与管道直接接触，应用木板 或石棉制品等进行隔离。制作、安装过程中应避免不锈钢和有色金 属管材表面划伤和机械损伤。讲座附件\不锈钢管线固定 .doc 2 ）、现场交叉安装不锈钢和有色金属管道时，应采取可靠的遮挡 防护措施控制不锈钢和有色金属管道表面的机械损伤以及其他管道 切割、焊接时的飞溅物对其造成的污染。
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管道安装-组对
15、水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，垂直伴热管 应均匀分布在主管周围。伴热管应采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在 主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。 16、衬里管道安装时，不得施焊、加热、碰撞或敲打。当阀门与 管道以焊接方式连接时，根部焊道应采用氩弧焊，焊接过程阀门不 得关闭，且应对阀门采取防变形保护措施。 17、安全阀安装前应进行整定压力、密封性能校验，校验合格的安 全阀应有铅封、标牌和校验报告。 18、支架与管道焊接时焊脚高度和焊缝长度应符合设计规定，焊 缝 不得有裂纹，管子表面不得有咬边缺陷，管子和支承面接触良好。 讲 座附件\弹簧支架接触面 .doc 19、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡 涩现象。讲座附件\弹簧支架限位 .doc 20、弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。 弹簧支、吊架的限位装置，应在试车前拆除。 21、管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对，确认支、吊架的 形式和位置。 22、管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支吊架 时， 不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式 支、 吊架。讲座附件\照片 006.jpg
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管道安装-组对
23 、有静电接地要求的管道，应当测量各连接接头间的电阻值和 管道系统的对地电阻值。当电阻值超过 GB/T20801 或者设计文件的 规定时，应当设置跨接导线（在法兰或螺纹接头间）和接地引线。 对于不锈钢管道和钛管道，跨接导线或接地引线不得与钛管道及不 锈钢管道直接连接，应当采用钛板及不锈钢板过渡。 24、CrMo 钢焊接须焊接工艺规程及热处理方案进行焊接预处理及 焊后热处理。讲座附件\CrMo 钢支架.doc 讲座附件\CrMo 钢与支架焊接 .doc 25、GB50268、SH3533 对密实度都有要求 讲座附件\IMG_0080.jpg 讲座附件 \IMG_0093.jpg 26、管道接口法兰、卡
扣、卡箍等应安装在检查井或地沟内，不 应埋在土壤中。讲座附件\IMG_0175.jpg 讲座附件 \IMG_0176.jpg 27、管道防腐应按规范进行。 \讲座附件\地管防腐不到位 .jpg 28、成品保护。讲座附件\野蛮施工.jpg
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管道安装-检验
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四、管道检验
1、管道完成焊接后应按规范规定进行焊接接头的外观检查和无损检测。 铬钼合金钢管道的射线检测宜在热处理后进行，并应对焊缝进行采用光谱 分析主要合金金属元素，进行验证性检查，每个管道编号的焊缝抽查数量 不应少于 2 条。 2、管道焊接接头的外观质量应进行验收，并应符合规定。 1）焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。角焊缝的 焊 脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡： 2）焊接接头表面的质 量 应符合下列要求：a) 不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在； b) 设计温度低于-29℃ 的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表 面，不得有咬边现象；其他材质管道焊缝咬边深度不应大于 0.5mm，连续 咬边长度不应大于 100 mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的 10 ％；c) 焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高 △ h 应符合下列要求：100 ％射线检测焊接接头，其 △ h≤1+0.1b1，且不大于 2mm； 其余的焊接 接头△ h≤1+0.2b1，且不大于 3mm。 3、管道焊接接头无损检测应包括每个参加产品焊接的焊工或焊接操作工 所焊的焊缝。局部无损检测的焊接接头位置及检查点应由建设单位或检验 机构的检验人员选择或批准。 4、铬钼合金钢和标准抗拉强度下限值大于或等于 540MPa 钢等易产生延迟 裂纹、再热裂纹倾向材料，应在焊接完成 24h 后进行无损检测；有再热裂 纹倾向材料应在热处理后进行表面无损检测。
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管道安装-检验
5、管道焊接接头按比例抽样检查时，检验批应按下列规定执行： 1）每批执行周期宜控制在 2 周内；2）应以同一检测比例完成的焊接接头 为计算基数确定该批的检测数量；3）焊接接头固定口检测不应少于检测 数量的 40%；4 ） 质量检查人员应按下列原则选定焊接接头：应覆盖施焊 的每名焊工；按比例均衡各管道编号分配检测数量；交叉焊缝部位应包括 检查长度不小于 38mm 的相邻焊缝。 6、同一焊接接头返修次数，碳钢管道不宜超过 3 次，其他金属管道不得超 过 2 次。 7、要求消除应力热处理的焊接接头，热处理后应检测硬度值。焊接接头的 硬度检测区域包括焊缝和热影响区，热影响区的测定区域应紧邻熔合线。 8、焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及 热影响区
各取一点测定硬度值。抽检数不得少于 20％，且不少于一处；热 处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加 100HB，且应符合 下列规定： 1)合金总含量小于 3％，不大于 270HB；2) 合金总含量 3％～ 10％，不不于 300HB：3)合金总含量大于 10％，不大于 350HB。 9、进行无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接 位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。进 行焊接接头热处理的管道，还应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝 编号。 33
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管道安装-检验
10、 14、 机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。 检查时，在联轴器上架设百分表监视位移，然后松开和拧紧法兰连 接螺栓进行观测，其位移应符合下列规定： a) 当转速人于 6000r／ min 时，位移值应小于 0.02 mm；b)当转速小于或等于 6000r／min 时， 位移值应小于 0.05 mm。
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管道安装-试压
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五、管道试压 1、管道安装完毕，经热处理和无损检测合格后，应当进行压力试 验。当不能进行液压试验时，经设计同意可采用气压试验或者液压 -气压试验代替。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。对于 GC3 级 管道，经业主或设计单位同意，可结合试车，按照 GB/T20801 的规 定，用管道输送的流体进行初始运行耐压试验。 2、现场条件不允许使用液体或者气体进行压力试验的管道，在征 得设计单位同意后，可采取替代性试验。 3、管道系统在压力试验前，应对下列资料进行确认： 1）管道组成件的质量证明文件，包括管道组成件的验证性和补充 性检验记录； 2）焊接工作记录； 3）无损检测报告； 4）热处理及 硬度检测报告； 5）管道单线图； 6）静电接地测试记录。 4、管道系统在压力试验前，应依据设计文件对管道系统按下列要 求进行实物核查： 1）管道连接与管道及仪表流程图相符； 2）管道支、吊架形式、位 置符合设计要求，弹簧安装高度正确； 3）管道组成件材质正确。 5、分段试验合格的管道系统，封闭焊接接头经 100%射线检测合 格，该焊接接头可不再进行压力试验。
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管道安装-试压
6、参加试验的管道焊接接头不得包覆隔热材料和涂刷防腐层，进 行泄漏试验时，所有接头均不应上底漆和油漆。 7、试验用压力表应经过校验且在有效期内，压力表的精度不得低 于 1.6 级。压力表的满刻度值应为最大试验压力的 1.5 倍—2.0 倍。 试验时系统内使用的压力表不得少于两块。 8 、管道系统压力试验时宜与设备隔离，当管道与设备作为一个系 统进行
试验时，应征得建设或设计单位同意，并符合： 1）管道的 试验压力小于或等于设备的试验压力，应按管道的试验压力进行试 验； 2）管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不 小于管道试验压力的 77%时，应按设备的试验压力进行试验。 9、液体压力试验时，应缓慢升压，达到试验压力后停压 10 min， 然后降至设计压力，停压 30 min，应以不降压、无泄漏、无变形即 为强度和严密性试验为合格。 10、气压试验时应装有超压泄放装置，其设定压力不得高于 1.1 倍 试验压力或者试验压力加 0.3MPa（取其较低值）；试验时，应 当逐 步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的 50％时，如未发现异 常或 泄漏现象，继续按试验压力的 10％逐级升压，稳压 3 min ， 直至试 验压力，稳压 10 min 然后将压 力降至设计压力进行检查，以发泡剂 检验不泄漏为合格，试验过程 中严禁带压紧固螺栓。
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管道安装-试压
11、当管道系统采用气压试验时，试验压力超过 1.6MPa 时施工单 位 应编写专项方案并经设计单位、建设单位确认。 12、输送极度危害、高度危害流体以及可燃流体的管道应当进行 泄漏试验。泄漏试验应当符合下列要求： 1）泄漏试验应当在压力 试验合格后进行，试验介质宜采用空气 ,也可以按照设计文件或者 相关标准的规定； 2）泄漏试验检查重点是阀门填料函、法兰或螺 纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等； 3）泄漏试验时，压力逐 级缓慢上升，当达到试验压力，并且停压 10min 后，用涂刷中性发 泡剂（十二烷基硫酸钠）的方法，巡回检查所有密封点。 13、阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力 为公称压力的 1.5 倍，停压 5min，无泄漏为合格。压力表.jpg 14、具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压 力为公称压力的 1.1 倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压 盖，停压 4min，无渗漏为合格。 15、凡按 SH 3064 或 API 标准制造并有相应认证标志，且用户 到制 造厂监造和验收的阀门，每批可按 5％且不少于一个进行抽检， 若 有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批阀 门 不得使用。 16、设计文件要求做低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温 密封性试验合格证明书。
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管道安装-试压
17、阀门安装前，应按设计文件中的 “阀门规格书 ”，对阀门的阀 体、 密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少 抽查 一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若不符合要 求，该 批阀门 不得使用。 18、安全阀按
设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应 平稳，启闭试验不得少于三次，调试合格后应及时进行铅封。试验 合格的阀门，应作出标识，并应填写调试纪录。 19、安全阀出厂必须随带产品质量证明书，并在产品上装设牢固的 金属铭牌；安全阀的质量证明书应包括下列内容： 1）铭牌上的内 容； 2）制造依据的标准； 3）检验报告； 4）监检报告； 5）其它特 殊要 求。安全阀的金属铭牌上应标明下列内容： 1）制造单位名称、 制造 批准书编号； 2）型号、型式、规格； 3）产品编号： 4）公称 压力， MPa；5）阀座喉径； 6）排放系数； 7）适用介质、温度； 8） 检验合 格标志、监检标志； 9）出厂年月。 20、杠杆式安全阀应有防止重锤自由移动的装置和限制杠杆越出 的 导架；弹簧式安全阀应有防止随便拧动调整螺丝的铅封装置；静 重 式安全阀应有防止重片飞脱的装置。
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管道安装-吹扫
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六、管道吹扫 1、管道系统压力试验合格后，应进行吹扫。吹扫可采用人工清扫、 水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径大于 600mm 的管道，宜用人工 清 扫；公称直径小于 600mm 的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或 吹扫； 蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。 2、管道系统吹扫前应符合下列要求： 1)不应安装孔板、法兰连接 的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，并对已焊在管道上的阀门 和仪表采取相应的保护措施； 2)不参与系统吹扫的设备及管道系 统， 应与吹扫系统隔离； 3)管道支架、吊架要牢固，必要时应予以 加固。 4）吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。 3、管道系统在空气吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆 的靶板检查，在 5min 内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。 4、蒸汽吹扫应先进行暖管，暖管过程中检查管道热位移及支、吊 架工作情况，蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于 30m／s，通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后 应检验靶片。 5、化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或 充氮保护。
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管道安装-交工资料
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七、交工资料 1、工程交接验收前，应检查确认：施工范围和内容符合合同规 定；工程质量符合设计文件及规范要求。 2 、管道工程施工过程形成的交工技术文件应经建设单位、监理单 位检查确认。管道工程交工技术文件应按合同规定的工程范围和国 家现行标准《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH/T3503 的规定，由责仼单位负责编制、审核，并向建设单位移交。 3
、管道安装工程竣工后，安装单位应当将工程项目中的管道安装 单独组卷，安装质量证明文件至少应当包括下列内容： 1) 管道安装质量证明书，其内容和格式应当符合规定； 2) 管道安装竣工图，至少应当包括管道平面布置图、管道轴测图、 设计修改文件和材料代用单； 3) 管道轴测图上应当标明管道受压元件的材质和规格、焊缝位置、 焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、局部或抽样无损检测焊缝的 位置、焊缝补焊位置、热处理焊缝位置等，并且能够清楚地反映和 追溯管道组成件和支承件； 4) 管道元件的产品合格证、质量证明书或者复验、试验报告； 5) 管道施工检查记录和检验、试验报告。
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管道安装-交工资料
4、管道工程交工时，参建单位应按国家现行标准《石油化工建设 工程项目交工技术文件》 SH/T3503 的规定提交下列技术文件： 1）设备/材料质量证明文件一览表； 2）管道组成件验证性和补充性检验记录； 3）金属材料化学成分分析检验报告； 4）管道材料发放一览表； 5）阀门试验确认表； 6）安全阀调整试验记录； 7）弹黄支/吊架安装检验记录； 8）滑动/固定管托安装检验记录（温度超过 350℃ 和低温管道）； 9）管道补偿器安装检验记录； 10）管道焊接接头热处理报告； 11）无损检测报告（包括射线、超声、磁粉及渗透等）； 12）硬度试验报告； 13）管道焊接接头射线检测比例确认表； 14）管道静电接地测试记录； 15）管道系统耐压试验条件确认与试验记录； 16）管道系统泄漏性 /真空试验条件确认与试验记录； 17）管道吹扫 /清洗检验记录； 18）19）给排水压力 /无压力管道耐压试验条件确认与试验记录； 20）防腐工程质量检验记录； 21）隔热工程质量检验记录； 22）竣工图。
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管道安装-交工资料
5、工厂化预制管段交付安装时，管段应有规定的标识，并应按管 道编号提交下列技术文件： 1）合格焊工登记表； 2）管道焊接工作记录； 3）管道对接焊接接头报检 /检查记录； 4）管道焊接接头无损检测日委托单； 5）无损检测报告（包括射线、超声、磁粉及渗透检测等）； 6）管道焊接接头热处理报告； 7）硬度检验报告； 8）管道焊接接头射线检测比例确认表。 6、管道施工过程的隐蔽工程未经监理检验确认，不得进行隐蔽施 工。 案例 讲座附件 \案例.doc 讲座附件 \案例 2.doc
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