空分工段事故案例分析
事故经过: 一、吸附剂床层鼓包的事故
2007年5月23日晚21时30分，CO2分析仪投用后，发现出2＃纯化器空气中CO2含量超标。川空代表及车间人员共同分析，可能是再生不彻底。于是5月24日对2＃纯化器进行高温活化再生，但CO2含量依然超标。晚23时，由于3.8MPa工艺空气进E9601A/B前法兰泄漏严重，需更换垫片。借此机会对2＃纯化器床层进行了检查，发现床层鼓包。决定于5月25日对其内分子筛扒出，重新装填。 造成直接经济损失:2.00万元
二、开排空使空压机跳车的事故
事故经过: 2007年6月2日10:39，由于管网压力波动造成锅炉主汽压力不稳，运行三班司炉在监盘的过程中发现主汽压力PI1343有上涨趋势，直到PI1343发生报警，此时的压力为9.94MPa,这时司炉根据自己的主观判断，没有得到班长及车间的领导的同意，将过热器的对空排HS-1302A全开，导致蒸汽流量减少21吨，压力从9.94MPa降到9.52 MPa,使100公斤管网调节门9951A/B不断的回关，直至全关，最终导致44公斤管网压力降到7.5公斤，此时空压机没有抽真空的蒸汽，导致空压机跳车。
造成直接经济损失:1.20万元
三、2007年6月15日氧气程控阀划伤的事故 事故经过: 2007年5月27日氧气管线的脱脂工作由甲醇筹建处委托蓝星清洗公司施工，由气化车间配合。至5月29日，氧管线脱脂工作按脱脂方案及方案提及的相关标准完成，经筹建处相关部门确认签字。5月30日11:00气化车间按技术要求对氧气管线进行蒸汽吹扫，但在吹扫过程中发现排放口带水，几乎没有蒸汽喷出，经分析蒸汽压力过低，为改善吹扫效果经咨询蓝星清洗公司，贵公司在其它厂家进行的脱脂工作蒸汽吹扫一般选用1.5MPa以上的蒸汽,经请示生产技术部决定选用1.5MPa蒸汽进行后续的吹扫工作.气化车间编制了具体方案并交生产技术部审批通过。6月15日整个氧气管线吹扫打靶合格，并由相关单位确认签字。但在随后做氧管线气密时发现氧气切断阀阀芯有局部划伤现象。
经相关技术人员及上海华谊技术专家现场检查，一致认为造成氧气切断阀划伤的直接原因是因为氧气管线脱脂吹扫没有将阀门拆掉造成的。
造成直接经济损失:9.00万元
四、空分压缩机跳车事故
事故经过:
8月17日是10:00时,空分工段提出恢复汽机排气压力(PI9015)过高联锁,在投联锁时,因为未复位导致空压机排气压力过高跳车。 造成直接经济损失:1.00万元 五、空压机跳车事故
事故经过:
2007年12月28日气化车间空压机在正常运行过程中突然发生跳车事件，查是由于PIC-9952调节系统处于自动控制状态，PT-9952导压管微冻引起压力升高引起PV-9952阀门关闭，造成空压机压力高连锁引起空压机跳车。 造成直接经济损失:1.00万元
事故经过： 六、6月2日开排空使空压机停车事故
2007年6月2日10时29分，由于蒸汽管网压力波动，造成锅炉主汽压力不稳，运行三班司炉在监盘的过程中发现主汽压力PI1343有上涨趋势，直到PI1343发生报警，此时的压力为
9.94MPa，这时司炉根据自己的主观判断，没有得到班长和车间领导的同意，将过热器的排空HS—1302A全开，导致蒸汽流量减少21吨，压力从9.94MPa降到9.52MPa，使100公斤的蒸汽管网压力调节阀PV9951A/B不断的回关，直至全关，最终导致44公斤蒸汽管网压力降至7.5公斤，此时空压机没有抽真空的蒸汽，导致空压机跳车。
事故原因：
1、操作人员对锅炉的工艺参数及锅炉联锁未掌握，对空排气HS—1302A和汽包压力挂有联锁，当压力高到联锁值时就会打开，而操作人员发现蒸汽压力稍有波动就擅自打开排空。
2、当生产工况发生波动时司炉工未向班长汇报就随意处理。
3、在没有及时联系调度，把后续管网的情况了解清楚的情况下，根据自己的主观判断进行误操作，导致空压机跳车。
防范措施：
1、加强操作人员的业务学习，让人人掌握联锁与逻辑关系。
七、8月17日空分压缩机跳车事故 2、建立明确的操作汇报程序，在生产异常的情况下没有得到命令时不能随便操作。
事故经过： 2007年8月17日上午10：00时，空分工段提出恢复汽轮机排汽压力（PI9015）过高联锁，在投用联锁时，因为未复位导致空压机排气压力过高跳车。 “停机复位”一般在空压机停车再次开车前复位，上次排汽压力变送器出故障解除联锁后，排汽压力压力达到联锁值，一直没有复位，导致这次的跳车事故。
事故原因：
1、操作人员在投联锁时，疏忽大意，对相关联锁条件没有进行详细确认。
2、操作人员没有按规定进行“联锁投用票”的填写，并且事先没有通知主管领导，并得到审批。 防范措施： 1、加强车间、班组级安全教育，不断增强车间员工的安全意识和责任心。
2、严格加强票证的管理，做到票证的完整性和规范性。 3、对投入/解除联锁一定要做到两人以上，要有唱票人、监票人。 八、5月23日空分工段2#纯化器冲击事故
事故经过： 2007年5月23日21时30分，空分工段C02分析仪表投用后，发现出2#纯化器空气中CO2含量超标。川空代表及车间人员共同分析，初步认为可能是再生不彻底，于是5月24日对2#纯化器进行高温活化再生，但是CO2含量仍然超标。24日23：00分，由于3.8MPa工艺空气进E—9601A/B前法兰泄漏严重，需要更换垫片。借此机会对2#纯化器床层进行了检查，发现床层鼓包，决定于5月25日对纯化器内分子筛拔出，重新装填。 事故原因：
1、床层鼓包系大量气流瞬间冲击造成。经分析发现，2007年5月4日22时44分左右，空压机防喘振阀BV9002突然全开，调节开度无反馈值。操作人员联系调度通知仪表人员进行处理。5月5日凌晨1时27分，喘振阀BV9002突然全关，空压机排气压力从0.39MPa骤然升至0.648MPa,操作人员紧急停车。此时纯化器运行状态为：1#充压，2#吸附。经查阅历史趋势分析，此次事故是造成纯化器床层冲击的主要原因。 2、经过确认，空压机喘振阀BV9002突然出现全开和全关现象，属于阀门定位器故障。现已更换，但仍有小幅波动。（1.5～2﹪）
3、检修规章制度不健全，在现类似情况进行仪表检修时，没有明确的处理程序，无明确的检修任务书，及相关的安全交底和书面具体检修要求。
防范措施;
4、仪表人员未按制度要求进行仪表巡检，未能及时发现调节阀反馈杆有问题。 1、更换空压机防喘振阀BV9002的定位器。
2、如发现类似情况，操作人员应立即作停车处理，防止床层再次被冲击。
3、密切监控CO2分析仪AIA9203，并且与手动分析结果作对比，发现异常情况。立即处理。 4、注意纯化器程控器运行程序，防止吸附剂床层被冲击。
5、防喘振阀BV9002增加一旁路，出现异常情况时，方便处理。
九、6月15日氧气程控阀划伤事故 事故经过：
1、2007年5月27日，甲醇筹建处委托蓝星清洗公司氧气管线的脱脂工作，由气化车间配合。至5月29日，氧管线脱脂工作按脱脂方案及方案提及的相关标准完成，经筹建处相关部门确认签字。5月30日11:00气化车间按技术要求对氧气管线进行蒸汽吹扫，但在吹扫过程中发现排放口带水，几乎没有蒸汽喷出，经分析蒸汽压力过低，为改善吹扫效果经咨询蓝星清洗公司，贵公司在其它厂家进行的脱脂工作蒸汽吹扫一般选用1.5MPa以上的蒸汽,经请示生产技术部决定选用1.5MPa蒸汽进行后续的吹扫工作.气化车间编制了具体方案并交生产技术部审批通过。6月15日整个氧气管线吹扫打靶合格，并由相关单位确认签字。但在随后做氧管线气密时发现氧气切断阀阀芯有局部划伤现象。
经相关技术人员及上海华谊技术专家现场检查，一致认为造成氧气切断阀划伤的直接原因是因为氧气管线脱脂吹扫没有将阀门拆掉造成的。
事故经过：
1、氧气管线吹扫方案编制不完善，没有就氧气管线吹扫的具体操作做明确阐述与规定，车间管理人员在没有严把质量关的情况下就上报相关部门审核，是导致此次事故的主要原因。
2、整个脱脂与吹扫方案中气化炉炉头的氧气管线属于死区，此部分管线又经多次设计变更，施工完成后施工单位没有彻底清理掉管道内的氧化物和焊渣，且在吹扫时未将氧气程控阀拆卸，致使焊渣漏入程控阀筒套内，是造成阀芯划伤的直接原因。
是本次事故发生的次要原因。
防范措施：
1、进行管道吹扫时，要编制完善的吹扫方案，相关的技术部门要进行严格的审核，进行技术指导，确保吹扫工作受控。
火事故
事故经过：
2007年8月28日上午中化三建接到工程二部口头通知（现场检查时无任务单）对氮气管线进行加装阀门，中化三建接到通知后，由施工人员到水汽车间办理相关动火票证进行作业。在办理动火票证过程中，水汽车间安全员在对现场不了解的情况下办理了动火票证，且未对动火的安全措施进行落实，未进行现场动火分析就随意的开出了动火票证。中化人员在施工过程中，进行气焊切割作业进行第二道口切割时，11点左右发生氮气管线着火，11：10左右合成主任与生产调度协调将氮气冲入到氮气管线中将火扑灭，事态未进一步扩大。着火时间长达10分钟左右，事故发生地点离我厂重大危险源191罐区距离只有15m左右，罐内装有成品甲醇近1900吨，且氮气管线与甲醇成品罐保护氮气管线相连，随时都有引发成品罐区甲醇着火的可能，事故性质比较 3、生产技术部在吹扫方案审核时，对该方案是否符合技术要求进行技术把关，盲目进行审核， 2、在类似吹扫管道时，要对阀门进行拆卸，防止类似事故再次发生。十、8月28日氮气管线着
严重。
事故原因：
1、水汽车间安全员在办理动火票证时，擅自将动火等级降低，出具了二级动火票，且未对施工过程中的安全措施落实，动火管线未进行动火取样分析，动火管线未联系相关车间进行管理隔离，未到现场确认作业部位，就随意开出了动火票证，违规办理动火票证。 2、三化建施工人员在没有检修任务书，现场无工艺人员监护，未对制定的安全措施进行落实确认，现场作业负责人未进行票证的签字确认的情况下，就进行了动火作业，违章作业。
3、水汽车间主管安全的主任不对现场进行检查，不清楚厂动火要求和装置区的作业划分，没有确认安全措施落实的情况，在动火票签字不完整、未进行点火分析的情况下最后把关不严，直接在动火作业票上签字同意动火。 4、工程二部现场操作负责人对施工人员没有做到安全交底，没有开检修作业任务单，对动火作业未进行全过程监控，不清楚厂的作业程序和区域划分，本应是气化车间出具的动火票，却让施工单位到水汽车间办理作业票。
5、氮气管线缺单向阀导致氮气管线中串入可燃气体。
防范措施：
1、虽然安全监察处对各单位的安全主任和安全技术员进行了两次作业票证的办理程序和要求的培训，但是根据此次事故的分析，反映出我们部分单位的主要安全管理人员、按技术人员，作业负责人，没有树立安全第一的思想，安全意识差，工作责任心差，不认真学习长发文件及安全管理制度，不清楚工作程序和工作标准，思想麻痹、懒惰，工作不细不严，得过且过，存在侥幸心理，因此，各级安全生产的管理人员要积极学习制度，行为上落实制度，安全检查处要有计划的组织培训，尤其对中层干部和安全技术员要进行安全培训，考试合格后持证上岗。 2、各单位要制定员工的安全培训计划，将安全教育落到实处，提高员工的安全意识，杜绝类似各类违章，追求零事故。
3、各单位要加强现场直接作业环节的安全管理，严格执行工作程序，对检修任务单，动土票、动火票、有限空间作业票、登高作业票等关键票证的办理过程和落实过程进行现场监督和检查，及时发现作业过程的安全隐患并于纠正，确保高风险作业的安全。
4、各外来施工单位和化建单位进入装置区作业，工程部要安排专人到管理区域的生产车间，办理相关票证，进行安全交底，对作业过程进行全过程的监控，加强作业期间的协调、沟通，防止安全事故的发生。
5、各车间要认真的组织员工学习本次事故，深刻吸取教训，并对本单位票证办理的程序和执行情况进行一次自查自纠，并真对薄弱环节制定出具体的整改措施。 6、由生产技术部牵头，对氮气管网进行系统检查，清理出存在的问题，有计划的进行整改，制定出具体的管理措施和要求，对氮气管窜可燃气体的问题彻底解决。 十一、渭化二期空压机着火事故分析：
空压机跳车后，大量润滑油喷到汽轮机上，造成可能的原因。
（1） 油管爆裂
润滑油管线均为不锈钢管，无软管连接，而且在出厂安装前都做了探伤和强度试验，且润滑油压为0.25MPa控制油压小于1.0MPa压力较低，可能性极小，可以排除。 （2）法兰连接处断裂
在安装和检修后，如果在紧固过程中操作不当，应力就难以 消除，在机组运转过程中，由于振动等原因的存在，引起应力加大，可能断裂，造成油路断路喷油。
（3） 法兰连接处密封
密封垫片的损坏是因为安装是把紧螺栓时顺序操作不当，垫片损坏或用力不均匀造成密封环损坏，经过一段时间带压运转后，损坏面扩大造成大量漏油；其二是由于密封环老化造成。
（4）排油烟管线堵塞
机组动静部分虽有油挡，但仍然会有油渗出，为防止此在轴承室设置了排油烟管线，但是排油烟管线要求引到室外排放，由于管线较长，在低温下油烟会凝固且不断积聚，以至于堵塞管线，造成油烟在轴承室憋压，引起少量喷油现象发生，积聚在保温棉上长时间烘烤就可能着火，所以在日常维护巡检中要注意观察。
（4） 控制油系统密封圈
错油门和油动机运行时间长后，检修时未加更换或更换 ，操作失误留下隐患，在负荷变动时随油动机的动作，控制油发生泄漏附着在保温棉上着火，先是小火，后引燃密封圈造成大量油泄漏，同时由于油泵处于联锁状态自启动，再引起油喷。 （6）速关阀、电磁阀 原因同上 转换器连接处漏油
（7）排油烟风机故障
油箱内不能形成负压，造成回油不畅，现象同（4），所以在平时运转是注意油箱压力表显示。 鉴于渭化事故中有大量油喷出，（2）、（3）（5）、（6）种情况可能性较大，而且是由于断油或大量漏油造成油压瞬间急剧降低，引起联锁跳车。油压联锁触动是跳车的原因。而且和所有事故一样有个过程，第一种情况是起先估计是有少量油喷出形成油雾，46#油闪点为180℃略低于着火点，但机壳局部温度完全能达到此温度所以可能先是闪燃，成就了火源，再造成大的火灾；第二种情况就是密封圈漏引起小火，再由密封圈燃烧引起大火和喷油。
1、 喷油事故已经发生，为什么不能及时停润滑油系统？
首先必须肯定的是，依据所描述的渭化着火情形必须停所有有供给系统，即使对机组需要润滑的部件造成损伤。但停动力输送设备油泵有个联锁是否解除和远程、及就地的问题。必须解除联锁第一步，，下来看远程控制信号管线及相关电缆是否受损，能否执行；其次如果就地按停，那么就要看当时的火灾现场是否允许人员接近。最后，机组有系统还有事故状态下的供油装置高位油箱，它的设置一般象我公司就有8min的停车容积，也就是说在油系统跳车状况下，依据油本身的重力作用还可以供8min的润滑油，而且陕鼓的设置在高位油箱只有两道阀，一个充油阀，一个供油的止逆阀，油第一次充满后充油阀关闭，在其上开一个小孔来保证溢流。所以整个油系统的停用，无法短时间做到绝对。
置？ 3、而渭化没能及时停油系统估计还存在，，厂房行车停靠在空压机上方是否合适？安规定如何放
行车停靠在空压机上方不合适，行车在未使用的情况下安规定不能停放在设备的上方和人行通道上方，应该靠近厂房一端就空位放置。 其次，就是依据化工单位器具摆放要求，行车作为大型工具类也要求定置摆放，不能随意靠停。
4、 事故现场旁边的发电机是否该停车？如何停？
发电机和汽机相关连的就是蒸汽系统，但是在实际的现场布置中，一般分为两层，机体在上，其余管线大部分在下面而且挨的较近；其次，发电机出来的电一般虽然都并入大网和本系统不关联但是有相关电缆。不论是为利于现场的组织，还是为防止灭火的方式殃及鱼池最好及时停掉发电机。如果时间情况允许可以依据正常程序停车，否则就紧急停车。
5、 如何防止本岗位发生火灾事故并如何处理？
为预防火灾本空分岗位该做的有以下几点：
从工艺过程上应该做到以下几点
a、 严格执行防火制度
b、 加强火源管理
c、 加强可燃物品管理
d、 有一定的事故预案和防止火势蔓延措施
e、 配备足够的和适当的消防器材和设施
对于操作人员的要求
a、做好安全教育，掌握全面的安全技术和设备及其相关的安全性能知识，提高安全操作技能
b、严格执行巡检制度，认真检查保护及装置附件的缺陷，保持生产环境的整洁良好，杜绝跑、冒、滴、漏现象。对于油污及时发现即使擦拭，不能让渗漏的油和积聚的油垢长时间附着在机壳和蒸汽管线上。
耐火等级。 c、渭化行车塌落，除停放位置不当外还提醒我们该注意设备材料的耐火极限，及其厂房设置的如果发生火灾首先尽可能的查明原因，采取必要的工艺处理和隔离措施，以免事故状态扩大；同时，依据安全事故规程中的程序及时报告相关管理和消防部门。 6、 借鉴这起事故所提出的建议 汽机着火由于有油和高温的同时存在，干粉系列灭火量不够，其它的常用的隔离窒息材料即使灭掉火会给后续清除工作造成障碍，而且泡沫等系列因为有水分存在喷带高温缸体上容易爆缸，最好用蒸汽灭火的同时还可以和空气隔离阻止火势蔓延。所以能否在低压蒸汽管线上留一个临时接口，防患未然。
十二、
（一）、2008年8月5日甲醇厂氧管线烧损事故分析报告
事故经过：
2008年8月4日晚22：55左右，锅炉跳车导致主工艺装置系统停车，随后锅炉系统恢复，8月5日1：20对空分装置确认后启动空压机组汽轮机800rpm进行暖机，开始进行空分装置开车；2：00机组正常开始向预冷、纯化系统导气；2：40时纯化器后空气中二氧化碳含量合格对膨胀机和液氧泵进行加温吹除，向精馏塔导气；3：45时启动膨胀机精馏系统调节氧氮纯度并开始预冷液氧泵；5：30氧纯度及液氧泵冷却合格，启动液氧泵。6：20液氧泵运行正常，空分中控打开氧气放空阀开始放空，氧管线开始升压至5.52MPa，随后在氧放空阀处发生声响及烟尘，岗位人员现场确认氧气放空阀PCV9302及阀后管线发生烧损。立即对空分装置做紧急停车处理，对氧管线进行隔离、事故现场残余火星处理，同时进行汇报。
现场勘查：
事故发生后，甲醇厂组织相关职能部门及车间对现场设备进行勘查： 氧气放空阀PCV9302及阀后管线发生烧损，阀前管线扭曲撕断，阀后管线焊缝断裂，；HV9304阀前管线变形，阀后管线焊缝断裂；4.4Mpa减压站减温水管线变形；管廊 45和15的工字钢及支架变形且立柱基础受损；10Mpa、4.4Mpa蒸汽管线保温损伤，部分电气、仪表管路、电缆烧损，支架变形。直接经济损失总计37万元。
事故原因分析：
事故发生后，甲醇厂立即对事故现场进行勘察、保护，并进行相关的取证工作，随后由集团公司领导、煤化工指挥部及甲醇厂先后四次组织事故分析会，对发生事故的根本原因进行分析，对造成氧气管线烧损的可能原因分析如下：
1.氧气中碳氢化合物含量高： 一是当时空分装置纯化器已经正常运行（碳氢化合物在该系统脱除），出口空气中二氧化碳含量为0.184ppm（指标为小于1ppm）合格；二是在事故后我们对液氧中的碳氢化合物取样分析指标合格，甲烷为26.37ppm（指标为小于70ppm），其余无；另外若碳氢化合物含量高首先出事的地点在空分精馏塔，会导致精馏塔爆炸；因此此原因可以排除。
2.硬质颗粒造成：氧气管线内铁屑、脱落的焊瘤、沙粒等硬质颗粒随氧气流动在压力调节阀（PCV9302）处由于流通面积缩小流速增大，导致颗粒与管壁碰撞产生火花引起燃烧，并随氧气
流动方向导致整个放空管线烧损；
3.流速过快产生静电：PCV9302放空阀设计泄放量正常为20000Nm3/h，最大22000 Nm3/h，而发生事故时放空量为10400 Nm3/h，低于设计流量，说明流速低于设计正常流速；同时在上半年我厂已对整个装置的静电接地系统进行过检测，均符合要求；因此此原因可以排除。 4.可燃气串入：因当时氧用户无，反串只有通过高压空气管线或低压氮气管线串入，经过取样分析，以上两条管线中均没有可燃气，检查氮气止逆阀完好，氮气各用户切断阀均处于关闭状态；同时氮气管线与氧管线没有直接接触点，仅同时汇总到放空坑中，另外若由此处串入，氧管线首先受损部位应在出口处，即半截碳钢管，但检查碳钢管无烧损，与此同时，氧气当时处于放空，即使反串起火不会反气流影响到氧气管线，气化炉烧嘴可以证明，因此此原因也可以排除。
5.管线脱脂不彻底，管线中有油污：因此管线在投用前曾进行过专业清洗、脱脂，同时此管线投用已经有一年多时间，且在这段时间氧气管线没有进行过检修、拆装等作业；因此此原因可以排除。 6.升压过快：从1.0MPa升至5.52MPa用时60s，而阀门PCV9302设计动作速度即全开时间为3s,所以在安全范围内；另外，如果因为升压过快首先会导致阀前受损，因此此原因可以排除。事故原因认定：
结合上述分析，结合事故现场勘察，认定本次事故的直接原因为：氧气管线内残存硬质颗粒导致事故。
氧气管线内硬质颗粒脱落随氧气流动在压力调节阀（PCV9302）处由于流通面积缩小流速增大，导致颗粒与管壁碰撞产生火花引起燃烧，初始起火点在PCV9302阀腔内，并随氧气流动方向导致整个放空管线燃烧；整个放空管线产生高温软化，弯头在气流的冲击下（改变气流方向产生气流冲击）出现开洞，随后PCV9302阀体及阀后管线焊缝软化失去固定作用，在阀前高压氧气的作用下PCV9302阀体甩出碰到管架并与氧管线脱离，导致阀前氧管线产生变形。由于氧不易与铜材燃烧，对铜质阻火器没有大的损坏，而将阻火器后的不锈钢管道和弯头烧穿。在阀与阻火器断开后，同时阀内喷出的高温氧化物向四周喷散引燃蒸汽管线保温和电气信号线，造成周围设备、管线、电仪部分设施损坏。
防范措施：
1、氧管线在本次恢复中全面检查，提高焊接质量，同时再次对氧管线进行吹扫、脱脂，在吹扫中，对焊缝用木槌敲击并严格进行打靶试验，最大限度避免焊渣等机械颗粒的影响。
2、对所有氧管线及整个系统的静电接地再次进行全面检测，保证运行正常。
3、更换氧放空管线入放空坑处半截碳钢管线为不锈钢。
4、在放空坑顶部排放口增设防护帽，防止可燃物进入。
防止可燃物串入；
6、定期对液氧中总烃含量进行手动分析，结合自动分析仪对液氧中总烃含量加强监控。
7、规范操作，严格控制氧管线升压速率。
8、在引氧和升压时，为确保人身安全，要求无关人员必须撤离。
（二）、2008年11月25日空分氧管线爆炸事故 5、加强氮气管网检查，每周对氮气管线进行检查确认，所有氮气管线在各用户设备前增设盲板，
事故经过： 由于2008年11月25日晚锅炉跳车而造成整个系统停车，随后锅炉恢复正常，空分开始暖机开车，直至5日早上6时装置出产品，空分中控开始打开氧气放空阀放空，氧管线压力升至
5.52MPa，随后在氧放空阀处发出声响和烟尘，经确认氧放空阀及阀后管线烧损，空分工艺人员对装置进行紧急停车并对现场残余火星进行处理。同时向上级作以回报。
事故分析：
经过对两次事故的分析，认定其原因为氧放空阀选用不合格。氧气管线在压力调节阀处由于流
通面积缩小流速增大，超过了该阀所能承受的流速。使阀芯引起燃烧，整个放空管线产生高温软化，随后阀体及阀后管线焊缝软化失去固定作用，在阀前高压氧气的作用下阀体甩出碰到管架并与氧管线脱离，导致阀前氧管线产生变形。由于氧不易与铜材燃烧，对铜质阻火器没有大的损坏，而将阻火器后的不锈钢管道和弯头烧穿。在阀与阻火器断开后，同时阀内喷出的高温氧化物向四周喷散引燃蒸汽管线保温和电气信号线，造成周围设备、管线、电仪部分设施损坏。 事故处理：
在经过两次爆炸之后，更换氧放空阀，更换放空坑处的关向为不锈钢管线。在放空坑排放口增设防护帽，防止可燃气体进入。定期对液氧中的总氢类含量进行检查。并对操作规程进行修改，在冷箱出现液氧后，首先由液氧泵进行升压至1.0-1.2MPa，然后打开氧送出阀旁路阀进行均压，当氧管线内压力升至1.0-1.2MPa时，对液氧泵与送出管线同步升压至6.4MPa，速率保持0.2MPa/S。当两台气化炉工作时氧放空阀全关，由液氧泵回流阀进行调节压力。一台气化炉运行时氧送出量保证17000m3/h.放空阀保持10%的开度。而当气化炉跳车憋压到6.67MPa的时候连锁放空阀打开一定的开度（此开度由第一次开车工艺人员确认后，仪表给定一个足以全部放空的数值）。 十三、空分全系统停电事故预案
事故现象：
1．空压机、氧压机、透平增压膨胀机油泵停运，空压机、氧压机、透平增压膨胀机油压低报警并连锁停车。 2．冷却水泵WP1101-1/2,冷冻水泵WP1102-1/2停运，FICA1101（冷冻水流量）、FICA1102（冷却水流量）低报警，流量为零。 3．工艺液氩泵ArP701/702停运。
事故危害：
1．空分装置停运，外送氧气中断，全厂仪表风中断。
事故处理措施： 2．处理不及时会导致污染贮罐内液氧、液氩、液氮，装置冷量大量损失。
1.班长立即向值班干部汇报，联系甲醇、动力倒换仪表气源，并统一协调、指挥处理装置停车。
2.主控开空压机、氧压机出口遥控放空阀，关氧压机入口阀。brJwE
3.主控立即关HV101（空气出纯化入主换阀）、LCV2(液氧采出至液氧贮罐)、HV3（液氮采出至液氮贮罐）、HV702（液氩采出至液氩贮罐），避免污染贮罐内液氧、液氩、液氮。
4.主控将纯化系统自动切换系统打至暂停，手动关闭纯化系统各切换阀，若纯化系统处于加热阶段，手动关闭TCV1205（加温阀），。eL
5.主控手动关FCV102A（氧气至氧压机阀）、FCV103（氮气去预冷阀）、PCV104（污氮去预冷阀）、HV103、FCV1201A/B/C（污氮至纯化阀），在不超压的情况下尽量保冷，维持LIC701稳定，C702保持微正压。
6.主控关HS3302、HS3306（氧压机出入口阀），开HS3305（氧压机出口放空阀）。
7.主控密切观察空冷塔液位变化情况，保证液位不高于空气入口。
8.主控密切观察主塔下塔液位，调节LCV1开度，保证液位不高于空气入口。
9.班长、主操立刻至现场进行空压机、氧压机汽轮机紧急停车操作。
10.副操立刻至现场关LCV1101（空冷塔液位调节阀）前后闸阀，用副线阀控制空冷塔液位稳定，并将各电器复位。 11.班长根据现场具体情况，指挥班组成员按正常程序进行停车操作，并根据来电情况作好开车准备。
十四、液氧中碳氢化合物超标事故预案 事故现象：
在线分析AIA-5显示主冷液氧中碳氢化合物含量达到或高于100ppm。 事故危害：
1．主冷液氧中碳氢化合物含量接近或高于100ppm有可能导致主冷爆炸。
事故处理措： 1．班长立即向值班领导、干部请示汇报，并统一协调、指挥处理。
2．主控加大液氧排放量，为保持冷量平衡，可增加膨胀量。
3．联系化验立即连续取样分析主冷液氧中碳氢化合物含量，若乙炔含量达到或超过1ppm，则必须立即紧急停车。
4．若主冷液氧中碳氢化合物浓度达到或超过250ppm，则必须立即紧急停车。
十五、氧压机出口管线泄漏事故预案
事故现象|：氧压机出口压力迅速降低，泄漏处有较大声音。
事故危害 ：供氧中断，分馏塔压力波动，影响产品质量。
事故处理措施：
1.班长立即向值班干部汇报，联系甲醇、动力，并统一协调、指挥处理。
2.主控关HS3302、HS3306（氧压机出入口阀），开HS3305（氧压机出口放空阀）。
3.打开HS3307、HS3308、HS3303、S334（对氧压机出入口管路充氮气阀）对氧压机及其出口管路充氮。
4.主控关FCV102A（送氧阀），开FCV102B（氧气放空阀），保持FIC102、TI102、PI102（氧气出主换的流量、温度、压力）稳定，保证工况平稳。
5.班长、主操立即至现场进行氧压机及其汽轮机紧急停车操作。 6.如可用液氧泵OP1702和液氧液氮汽化器LV1702给甲醇装置供氧，副操用最快速度投用液氧泵OP1702和液氧液氮汽化器LV1702，尽可能给甲醇装置供氧。
7.班长根据具体情况，决定是否紧急停车。
十六、高压电停
1、可能原因：供电中断、工艺故障跳闸、电器故障跳闸。
2、可能造成后果：全系统停车，空压机停车，氧压机、氮压机停车，低压停电。 3、处理方法：1）全系统停车，按系统停车处理，要仪表气，注意膨胀机油压适当降低，关膨胀机进出口，关冷箱充气，放空动设备内气体并盘车，关预冷泵进出口，保持塔内压力，视情况处理纯化； 2）空压机停车，放空并停氧、氮压机后按1）处理；3）氧压机、氮压机停车，先开放空然后倒用备机。
4、相关检查：询问供电中断原因，检查电机，检查工艺原因，检查励磁等，向上级汇报。 十七、低压电停 1、可能原因：供电中断、变压器故障、低压断路器故障等。
2、可能造成后果：所有或部分低压设备停运，引起供油、供水、加热、抽风、励磁、氩泵停，引起高压设备部分跳车。
3、处理方法：1）循环水中断，按系统紧急停车处理；2）空压机供油中断、励磁中断，空压机联锁停，按高压停电方法处理；3）氩泵、多级泵、冰机、纯化电加热器、风机停，按部分停车视情况处理。
4）相关检查：检查高压供电，变压器，低压供电等。
十八、仪表气中断
造成事故的可能原因：
1、仪表管路故障，仪表气断裂，吹除阀打开，供气阀关闭；
2、因AC停机或分子筛放空引起的故障，造成气源中断；
3、因6000或熔三仪表管网问题，引起仪表气异常。"
事故产生的后果：
1、仪表气中断时，引起纯化切换阀不能切换，气开阀全关，气闭阀全开，被迫停车；
2、仪表气异常时，引起纯化系统切换伐开换不灵活，气动调节阀随仪表气压力波动而误动作，引起工况严重波动，直至停车。
3、引起ET、AP密封气中断或波动而导致ET、AP异常；
4、导致6000备用仪表气中断或异常。 处理事故的对策：
1、纯化系统打手动操作；
2、倒用备用仪表气源（6000或熔三），
3、如影响巨大，应进行紧急停车。
相关检查：
1、仪表总管及各支路有无断裂，相关阀门是否误操作或损坏；
2、应当检查V1015阀对仪表气的影响； 3、6000空分及熔三仪表气管网是否有问题。
十九、DCS失控
造成事故的可能原因：
1、使用环境温度、湿度的影响，温度过高不利于散热，湿度过大对器件绝缘不利，在低温时也宜产生凝结水形成短路；
3、雨天、雷电的干扰；
4、周围强电设备的电磁干扰；
5、DCS软件的设计缺陷及老化；
6、DCS软件缺陷；
7、DCS电源故障；2、使用环境灰尘过大，形成较强静电，干扰DCS运行，造成死机等现象；
8、DCS通信故障；
9、DCS接地系统故障；, 10、部分模块坏。
事故产生的后果：
1、DCS人机界面对话中断，不能操作DCS；
2、DCS数控采集系统因干扰会产生工艺假值，导致操作失误，自关锁误动作；
3、DCS程序控制系统不工作，造成各联锁失效，阀门不能再行动作等；
4、DCS程序控制系统失控，造成联锁误动作，纯化工作异常，阀门乱动作；
5、死机。'
处理事故的对策：
1、前四项应进行紧急手动停车，查出原因进行排除后重新下装DCS系统软件；
2、第五项应根据情况判断处理，例：纯化系统模块坏，先把纯化程序打手动，放掉纯化仪表气，更换模块。同时做好紧急停车准备。W 相关检查： 1、控制室温度；
2、控制室是否受到静电或电磁干扰；
3、接地系统是否符合要求；
4、DCS电源及通讯线路。
二十、循环水中断
可能原因：电源中断，电机或水泵坏，水池水位低等。~
产生后果：循环水中断或异常。
处理对策：如供水异常或只停一泵可倒备用泵，如供水中断严禁强行供水而应做紧急停车处理。
相关检查：检查电机、仪控、水泵、水位（补充水）、阀门、管路等。
二十一、膨胀机故障
事故原因：密封气及油系统故障，气体中含杂质，机器故障，仪控故障等。o 事故后果：机器停，机器损坏，烧瓦、密封，打叶轮等。%)
处理对策：迅速恢复密封及油系统倒用备机，根据情况可停氩系统。相关检查：油路及气路故障原因，是否有杂质进入，轴承间隙等。 二十二、液氧中碳氢化合物超标事故预案
事故现象：在线分析AIA-9604显示主冷液氧中碳氢化合物含量达到或高于70ppm。 事故危害：主冷液氧中碳氢化合物含量接近或高于70ppm有可能导致主冷爆炸。 事故处理措施：
1 、班长立即向车间领导、调度请示汇报，并统一协调、指挥处理。
2 、主控加大液氧排放量，为保持冷量平衡，可增加膨胀量。
3 、联系化验立即连续取样分析主冷液氧中碳氢化合物含量，若乙炔含量达到或超过1ppm，则必须立即紧急停车。
4 、若主冷液氧中碳氢化合物浓度达到或超过100ppm，则必须立即紧急停车。 二十三、空压机跳车
事故现象：空气透平压缩机报警装置鸣响。
事故危害：系统压力和精馏塔阻力下降，产品纯度破坏。事故处理措施：
1 、班长立即向调度请示汇报、通知车间领导。 2 、启动仪表空气压缩机，切换仪表空气3 、紧急停止增压透平膨胀机运转。。4 、紧急停止中压液氧泵运转
5 、紧急停止液氩输入低温液体贮槽。。6 、紧急停止液氧输入低温液体贮槽
7 、紧急停止液氮输入低温液体贮槽。
8、 紧急停止分子筛纯化器系统（确认各阀门关闭） 9 、将分馏塔置于封闭状态。
10、 预冷系统急停（注意空冷塔液位，严禁超标） 11、 依据《271操作规程》中装置停车要求进行处理。二十四、供电中断
事故现象： 电动驱动机器报警并停止工作。
事故危害：系统压力和精馏塔阻力下降，产品纯度破坏。紧急处理措施：
1 、停止增压透平膨胀机及有关机器运转，并关闭各进出口阀。
2 、将分馏塔置于封闭状态。 3、 停止分子筛纯化器再生。
4、 把装置由电驱动的机器从电网断开。 5 、将装置停车。
二十五、 增压透平膨胀机故障
事故现象： 增压透平膨胀机报警装置鸣响。
事故危害：加工空气压力升高，影响空气透平压缩机及增压压缩机运行，主冷凝蒸发器液面下降，产量下降。 紧急处理措施
1、 启动备用透平增压机。
2 、调整增压压缩机的排气压力，使增压压缩机排气压力稳定。 3、 检验产品气的纯度，减少产品量，减少液体排出量。 4、 仍不能排除故障应完全停车。二十六、切换装置故障
事故现象： 切换装置报警器鸣响。水分会进入分馏塔内，造成堵塞。紧急处理措施： 1、 用手动进行切换。
事故危害：分子筛纯化器切换过程停止进行，若延续时间很长，首先二氧化碳会造成堵塞；其次
2 、如果预计排除故障时间很长时间，则应将装置停车。 二十七、仪表空气中断
事故现象：仪表空气压力报警器鸣响。
事故危害：切换装置失效，所有气动仪表失灵。 紧急处理措施：
1 、打开备用仪表空气阀装置即可恢复运行。 2 、如果仍不能正常运行，则将装置停车。
3、 如果装置继续运行，应检验产品纯度，检验分子筛纯化器再生和冷吹程度，如不正常应进行相应的调整。
二十八、循环水中断故障
可能引起的原因：电源中断，电机或水泵坏，水池水位低等。 事故危害：空分系统停车。
紧急处理措施：
1、 如供水异常或只停一泵可倒备用泵。
2 、如供水中断严禁强行供水而应做紧急停车处理。二十九、空分系统事故预案 1、液氧泵气蚀处理方法：
① 关小泵出口阀（约留一圈）； ② 打开泵前、后吹除阀排气；
③ 当泵后压力开始上升时，迅速全开出口阀，关吹除阀； ④ 在对泵处理之前，应先将膨胀机回流阀V400至少开50%。 2、液氧泵泵前过滤器堵塞
3、备用泵运行后，检查电机、仪控、水泵、水位（补充水）、阀门、管路等。
现象：泵后压力忽然降低，而且不稳定。
现象：泵前压力不变，泵后压力降低，可能发生气蚀处理方法：倒泵并拆开清洗过滤器 3、膨胀机停车后联锁停液氧泵
处理方法：迅速查名膨胀机停车原因后起动，此时可继续起动液氧泵，起动前必须手动盘车。如果短时间内不能起动膨胀机，则必须关闭液氧泵进出口阀，对液氧泵进行加温操作。 4、膨胀机停车
处理方法：
膨胀机停车后，增压机高压放空阀失电打开，此时应迅速恢复增压机系统，关闭V142阀，然后分析膨胀机停车原因。如果需要一段时间处理，应关闭膨胀端进出口阀，打开V435排气。 5、增压机停车处理方法：
增压机故障停车后，膨胀机、液氧泵联锁停车。此时应将膨胀机做紧急停车处理，液氧泵关闭进出口阀并加温。空分系统适当减少氮气量，保证污氮气量，视情况暂停分子筛程序，适度关小节流阀，并停止液体取出。
7、氮水预冷事故 处理方法：
如果仅有水泵停车，应立即重新起动水泵，并且注意空冷塔、水冷塔液位变化；若空压机防喘振阀全开，则应按增压机停车处理，同时关闭V1216、V1211，然后确认预冷系统故障。空压机升压，查明原因后重新起动。8、空压机停车 处理方法：
空压机停车后，整个系统应立即按紧急停车处理。空分停车后，氩系统的调整9、处理方法：
空分停车后，主塔工况被破坏，无法保证氩系统正常工作，为了保证氩系统工况，应迅速将V701全开，同时关闭V710，V705，并视精氩塔压力全关V751。 10、工艺氩泵一台自动停车 处理方法：
工艺氩泵一台自动停车后，就不能满足氩系统的要求，应立即启动该泵，如启动后泵后压力起不来，则将V701打开，待泵后压力起来后在逐步关小V701。
11、纯化系统强制阀故障 原因：
强制阀故障分为打不开、关不住，开不展、关不严四种情况，无论哪种情况，纯化系统程序都会自动停止。
处理方法：
立即手动对该阀进行操作，如不起作用，应立即向调度汇报，并联系仪表、钳工等相关岗位，协助处理问题，如短时间内不能处理完毕，应联系调度，做停车处理。12、氧气纯度降低 处理方法：
氧气纯度降低是由入塔空气量少，氧气产量增高，氩馏份抽量减少，V701阀没有及时打开造成的，应视情况及时作出调整。 13、主冷液氮纯度低
处理方法：主冷液氮纯度低是由于下塔回流液少，上塔取出量大造成的，应适当开大V20或关小V2阀，并对其他工况进行调整。 14、水压降低处理方法：
由于水泵的故障，水压会降低甚至降至零，此时应立即向调度汇报，并联系减负荷操作，如冷却水短时间内恢复不了，空分立即停车，并做好停增压机、空压机的准备工作，随时准备停机。 15、低压断电 处理方法：
低压断电后，冷却水泵、冷冻水泵、膨胀机油泵、电加热炉都将停止工作，膨胀机自动停车，增压机放散，此时应联系调度，如电短时间内能恢复，则对精馏工况进行调整，并做好膨胀机、水泵的启动工作，如时间内不能恢复，空分做停车处理。 16、高压、高低压断电
处理方法：空分、空压全部做停车处理。
17、DCS断电 处理方法：
DCS断电后，应立即检查仪表卡件柜是否有电，如有电，则是微机断电，联系仪表，电工处理，如没电，则说明UPS供电有故障，应在按钮台上手动对空压机、增压机紧急停车，其他按停车处理。
18、增压机停车后的处理 处理方法：
不论是整个系统全部停车，还是增压机单体停车，第一项工作都是迅速到就地打开辅助油泵出口管道与主油泵进口管道的连通阀，班长在DCS 上对增压机正常进行其他操作。
19、仪表气源中断处理方法：
不论本机组是否停车，当仪表气源中断时，要迅速打开与其他机组仪表气源连通的阀门，如果仪表气源压力还是没有或不够，再迅速打开外供氮气的阀门，以上操作完毕后，如果仪表气源压力还是没有或不够，在机组没有停车的情况下，要在第一时间与调度联系停车，如果机组已经停车，要关闭与外部仪表气源连通的所有阀门，等待仪表气源恢复后再进行启车操作。 20、高低压全部失电现象：
交流照明灯熄灭，应急灯启动照明；各设备（空压机、增压机、油泵、膨胀机、水泵、冷冻机、液体泵等）停止转动。空压机出口压力、进装置压力降低，出装置氧气、氮气流量减少。 处理方法：
a、 岗位人员作紧急停车处理
b、 立即通知调度及相关岗位，本机组已停车c、 空分装置按临时停车操作
d、 对各系统等进行检查、确认，及时汇报有关部门安排处理，做好重新启车的准备工作 e、 等待命令，按操作规程重新启车
21、低压电失电 现象：
5#机组的低压电分2路供给，分别供给1#低压用电设备（例如1#冷却泵、1#冷冻泵等）和2#低压用电设备，当一路低压电断掉，有可能停掉部分设备，这时只需要立即启动另一台备用设备，如果是膨胀机油泵停掉，由于膨胀机联锁停车，必须等待恢复供电、启动油泵后再进行膨胀机启动操作及其他后续操作，如果2路低压电都断掉，这时所有低压用电设备全部停止运行，全系统必须立即按临时停车操作，增压机要手动停车，空压机可低负荷运行。 22、仪表电源失电
现象：5#机组分多路供给仪表用电 23、照明失电
现象：运行中操作室内和设备照明灯光熄灭，应急灯启动照明处理方法：
a、运行人员对各仪表、主要参数及辅助设备进行检查，是否只是照明失电 b、如果有其他设备停车，参照其他事故预案进行操作
c、确认只是照明失电后，通知调度，电工处理恢复照明 24、空压机喘振
喘振是当离心式压缩机出口压力升高，流量减少到一定程度，流量出现不稳定状态，流量再较短时间内发生较大波动，而且压缩机压力突然下降，变动幅度很大，很不稳定。机器产生强烈的振动，同时发出异常噪音，称为喘振 原因：
a、空分分子筛纯化系统切换时空气阀没有打开 b、空分系统各种原因造成的阻力增加 c、故障连锁时防喘振阀没有及时打开 d、空压机进气阻力大或进口导叶开度小 e、空压机电机的电源周波太低 f、空压机内部通道结垢
g、中间冷却器泄露
h、操作人员操作时只考虑压力，没有考虑压力和流量的关系 现象和判断：
a、空压机出口压力、流量发生大幅度波动 b、气流发生往复流动
c、空压机及管路产生强烈振动e、噪音显著增大 危害：
d、电机的电流、功率表指示发生大幅度变化
a、喘振会使压缩机的转子和定子元件损坏
b、级间压力失调引起强烈的振动，使密封和轴瓦损坏c、发生转子与定子元件相撞等恶性事故
处理：判断空压机发生喘振后，应迅速查看空压机防喘振阀是否打开，如果没有打开应迅速手动打开放空阀看喘振现象是否消除，消除后检查机组运行情况，如无其他异常，经请示有关部门，同意后恢复运行。
预防：
a、经常检查和保养防喘振阀，使之灵活好用
b、经常检查分子筛纯化器切换阀的动作情况，定期对行程部位加油，使之开关自如生喘振
d、操作人员要考虑到压力与流量的关系，操作时要先开大导叶，再缓慢升压 25、中间冷却器泄露危害：
a、一段冷却器泄露，易造成空气夹带水冲击工作轮
c、经常检查吸入阻力，当阻力俱高不下时，要及时更换滤筒，防止吸入压力过低压缩比增大发
现象：疏水器有大量冷凝水
b、二段或三段冷却器泄露，大量空气进入水侧，冷却水量减少，冷却效果降低，影响排气量 处理方法：
a、一段冷却器泄露较轻时，开大一段冷凝水排放阀b、一段泄露严重，必须停车检修处理
c、二段或三段冷却器泄露，如果不严重可加强监护在停车时处理
26、空压机排气温度升高
原因：冷却水量不足、冷却水温度高、中间冷却器结垢或堵塞
危害：加工空气量减少 处理方法：物
27、空压机排气压力升高原因：
增大冷却水量、降低冷却水进水温度，水泵组开启冷风机降低水温，清洗冷却器、清除水垢和杂
空压机排气压力设定值太高，空压机送气阀未完全打开、空分设备强制阀故障，冬季、夏季温差大；白天、夜间温差大
现象：排气压力升高，超过生产极限处理方法：
降低空压机排气压力设定值，全部打开送气阀，打开放空阀，处理空分强制阀故障，根据气候变化即使调整
危害：容易造成机器振动及设备喘振
28、空压机加工空气量下降
原因：
自洁式过滤器空气阻力大，中间冷却器换热效果降低，空压机密封间隙过大，中间冷却器泄露，吸入空气温度高
现象：空压机排气量减少，排气压力降低 危害：
空压机排气量减少，空分所需空气量减少，造成氧产量 降低，造成膨胀机前压力降低，单位制冷量减少 处理方法：
更换自洁式空气过滤器滤筒，增加水量、降低水温和清除水垢，及时检查修理或更换各级密封，调整密封间隙至规定值，中间冷却起泄露严重，只有停车处理。
29、润滑油温度过高原因：
冷却水温度过高，过滤网堵塞或阀门卡涩等原因造成冷却水量小，冷却器结垢严重或被异物堵塞，油箱油位过低，仪表指示不准。
危害： 造成轴承温度升高；油黏度下降，局部油膜容易破坏，润滑失效，甚至发生有碳化烧瓦 处理方法：
降低冷却水温度，清洗过滤网或更换阀门，除垢或清除异物，加油，校验。30、 润滑油压力下降 原因：
当油压低于0.12时，备用油泵不能自动启动，油管破裂或连接法兰有泄露，油过滤器堵塞，油箱油位不足
现象： 室内仪表显示油压及就地油压表压力下降 危害：
油压下降造成供油量减少，润滑油难以形成油膜，难以把轴瓦产生的热量带走，容易造成研瓦烧坏轴承
处理方法：
手动启动备用油泵，查找油压低不能连锁起泵的原因并处理。处理油管破裂和连接法兰泄露。清除油过滤器杂质。补充润滑油
31、 空冷塔带水事故应急预案 原因：
a、水位调节失灵至使水面达到空气入口管高度
b、塔内填料结垢严重，至使气流通过面积减少，气流速度加快快
d、启动时操作不当造成空冷塔大量带水现象与判断：
a、空冷塔水位调节阀未打开造成水位超高
b、发生大量带水时，入塔空气流量、压力、阻力剧烈波动
c、分子筛纯化器空气切换阀未关闭（或关不严）故障，至使空气压力降低，流量增加，流速加
e、冷却水中加入超剂量杀菌灭藻剂，产生大量泡沫造成空气带水
c、分子筛后空气中二氧化碳急剧上升
d、分子筛进出口温差扩大并有继续扩大趋势（分子筛后温度迅速升高）
e、v1252处吹出大量水
危害：大量带水至使分子筛失效甚至板式冻结
处理：一旦确定空冷塔带水，迅速停止水泵运转，打开紧急排水阀和排污阀，根据带水程度采取相应措施
预防：经常检查空冷塔水位，保证空冷塔水位自调系统、报警系统、水泵连锁灵敏可靠 定期检查冷却塔内填料有无结垢粘结等征状
经常检查分子筛切换阀动作情况，定期对切换阀加油润滑
启车时先通气后开水泵，停车时先停水泵后停气尽量降低循环水温度并保证循环水水质 32、 空冷塔水位超高原因：
水位调节阀发生机械卡涩故障造成阀门开度过小喷淋量过大,由于强制阀未关闭等故障造成的空冷塔内空气压力突然下降,气源管断裂或漏气造成水位调节阀开度过小,水位调节阀定位器发生故障
现象与判断：就地与仪表显示水位超高并报警,就地与仪表显示水位调节阀开度过小或关闭 危害： 水位超高连锁不能自动停泵的情况下会造成空冷塔大量带水，使分子筛失效甚至板式冻结
处理：
正常情况下水位超高水泵会连锁自动停车自动不能停泵应手动停止水泵运行
根据水位情况打开紧急排放阀或排污阀放水
如果是水位调节阀故障，水位降至正常后，启动水泵，手动打开水位旁通阀，关闭紧急排放阀和排污阀，并控制好水位 通知调度说明故障情况 查明故障原因后维修人员处理
修复完毕后，水位调节阀开关正常，关闭旁通阀，并检查就地液位与仪表指示是否一致 其他原因造成的水位超高首先要按1、2、3条情况处理，然后根据实际情况作具体处理 33、 空冷塔水位超低 原因：
水位调节阀发生机械卡涩故障造成阀门开度过大、水位调节阀定位器发生故障 现象与判断：
就地与仪表显示水位超低并报警，就地与仪表显示水位调节阀开度过大或全开，2#空冷塔水位调节阀故障造成阀门开度过大，会使在补水阀未打开的情况下水冷塔水位剧增
危害： 严重时会使压缩空气进入回水系统，造成排气压力降低、流量增加 处理：
手动关闭水位调节阀前（或后）阀门，打开旁通阀，控制并保持水位正常，通知调度说明故障情况。维修人员查明故障原因并处理理完毕
34、 水冷塔水位超高
修复完毕后，全开水位调节阀前（或后）阀门，关闭旁通阀。检查水位、阀门动作正常。故障处
原因： 补水阀故障使阀门未关严或全开现象与判断：
就地与仪表显示水位超高并报警，溢流管流水。当溢流管不能满足水量的要求时，水位上升至污氮入口高度会发生喷水现象，同时v103阀门开度和上塔压力发生波动危害：水位上升至污氮入口高度会使上塔压力波动，甚至超压处理：
迅速手动打开排污阀，水位降至正常后关小排污阀，并控制好水位。如果是补水阀（未关闭）故障，可以采用关小补水阀后手动碟阀控制水冷塔水位。通知调度说明故障情况。维修人员处理，修复后全开手动阀门（补水阀后手动碟阀稍开）。检查水位、阀门动作正常。故障处理完毕
35、 水冷塔水位超低
原因：进水冷塔气量过大，压力过高。水冷塔内填料结垢严重，使塔内气体流通面积减小，压力过高。补水阀未打开故障 现象与判断：
就地与仪表显示水位超低并报警。进水冷塔气量过大或塔内结够严重均会造成水位超低，发生溢流口流水和水冷塔顶部出口喷水
补水阀和2#空冷塔水位调节阀故障，不会造成水冷塔溢水和喷水，岗位人员要及时根据事故原因做出判断 危害：
严重时气体会进入冷冻泵内至使水泵空转，压力降低，流量减少，冷冻机停车，造成空气出2#空冷塔温度升高处理：
如果是进水冷塔气量过大，查明原因后减少入塔量。如果是水冷塔内填料结垢严重，减少入塔气量或停车更换。补水阀不能正常打开时用手轮控制。通知调度说明故障情况。维修人员处理3或4故障，修复后将补水阀或2#空冷塔水位调节阀打为自动。检查水位、阀门动作正常。故障处理完毕。
36、 分子筛切换系统空气阀V1201打不开（或开不展）故障原因：电磁阀失电或损坏、阀门机械卡阻
现象与判断：
此故障发生在分子筛纯化器并联启始阶段信号灯不亮开。塔内压力、流量逐渐下降
就地V1201阀处于全关闭（或开不展）状态。并联结束后，空压机排气压力上升，防喘振阀打
危害： 空压机易发生超压或喘振。空分装置停车 37、分子筛切换系统空气阀 V1201未关闭（或关不严）故障原因：阀门机械卡阻现象与判断：
此故障发生在分子筛并联结束后（1#分子筛开始加热再生）。信号灯不灭。加工空气量增加。空压机排气压力降低。塔内压力下降。就地V1201处于未关闭（或关不严）状态
危害：
空气短路。空气流速增加，分子筛可能带水。空分系统停车
处理过程：停冷却水泵和冷冻水泵，并处理氮水予冷系统就地情况。空压机打放空。空分系统紧急停车。确认V1252及污氮放空气体中是否夹带水分。通知调度说明故障情况。维修人员处理。修复后确认V1201动作正常。空压机升压，启动空分系统。密切监测分子筛各参数变化。如带水严重，停车再生活化分子筛或更换。
空分工段事故案例分析
事故经过: 一、吸附剂床层鼓包的事故
2007年5月23日晚21时30分，CO2分析仪投用后，发现出2＃纯化器空气中CO2含量超标。川空代表及车间人员共同分析，可能是再生不彻底。于是5月24日对2＃纯化器进行高温活化再生，但CO2含量依然超标。晚23时，由于3.8MPa工艺空气进E9601A/B前法兰泄漏严重，需更换垫片。借此机会对2＃纯化器床层进行了检查，发现床层鼓包。决定于5月25日对其内分子筛扒出，重新装填。 造成直接经济损失:2.00万元
二、开排空使空压机跳车的事故
事故经过: 2007年6月2日10:39，由于管网压力波动造成锅炉主汽压力不稳，运行三班司炉在监盘的过程中发现主汽压力PI1343有上涨趋势，直到PI1343发生报警，此时的压力为9.94MPa,这时司炉根据自己的主观判断，没有得到班长及车间的领导的同意，将过热器的对空排HS-1302A全开，导致蒸汽流量减少21吨，压力从9.94MPa降到9.52 MPa,使100公斤管网调节门9951A/B不断的回关，直至全关，最终导致44公斤管网压力降到7.5公斤，此时空压机没有抽真空的蒸汽，导致空压机跳车。
造成直接经济损失:1.20万元
三、2007年6月15日氧气程控阀划伤的事故 事故经过: 2007年5月27日氧气管线的脱脂工作由甲醇筹建处委托蓝星清洗公司施工，由气化车间配合。至5月29日，氧管线脱脂工作按脱脂方案及方案提及的相关标准完成，经筹建处相关部门确认签字。5月30日11:00气化车间按技术要求对氧气管线进行蒸汽吹扫，但在吹扫过程中发现排放口带水，几乎没有蒸汽喷出，经分析蒸汽压力过低，为改善吹扫效果经咨询蓝星清洗公司，贵公司在其它厂家进行的脱脂工作蒸汽吹扫一般选用1.5MPa以上的蒸汽,经请示生产技术部决定选用1.5MPa蒸汽进行后续的吹扫工作.气化车间编制了具体方案并交生产技术部审批通过。6月15日整个氧气管线吹扫打靶合格，并由相关单位确认签字。但在随后做氧管线气密时发现氧气切断阀阀芯有局部划伤现象。
经相关技术人员及上海华谊技术专家现场检查，一致认为造成氧气切断阀划伤的直接原因是因为氧气管线脱脂吹扫没有将阀门拆掉造成的。
造成直接经济损失:9.00万元
四、空分压缩机跳车事故
事故经过:
8月17日是10:00时,空分工段提出恢复汽机排气压力(PI9015)过高联锁,在投联锁时,因为未复位导致空压机排气压力过高跳车。 造成直接经济损失:1.00万元 五、空压机跳车事故
事故经过:
2007年12月28日气化车间空压机在正常运行过程中突然发生跳车事件，查是由于PIC-9952调节系统处于自动控制状态，PT-9952导压管微冻引起压力升高引起PV-9952阀门关闭，造成空压机压力高连锁引起空压机跳车。 造成直接经济损失:1.00万元
事故经过： 六、6月2日开排空使空压机停车事故
2007年6月2日10时29分，由于蒸汽管网压力波动，造成锅炉主汽压力不稳，运行三班司炉在监盘的过程中发现主汽压力PI1343有上涨趋势，直到PI1343发生报警，此时的压力为
9.94MPa，这时司炉根据自己的主观判断，没有得到班长和车间领导的同意，将过热器的排空HS—1302A全开，导致蒸汽流量减少21吨，压力从9.94MPa降到9.52MPa，使100公斤的蒸汽管网压力调节阀PV9951A/B不断的回关，直至全关，最终导致44公斤蒸汽管网压力降至7.5公斤，此时空压机没有抽真空的蒸汽，导致空压机跳车。
事故原因：
1、操作人员对锅炉的工艺参数及锅炉联锁未掌握，对空排气HS—1302A和汽包压力挂有联锁，当压力高到联锁值时就会打开，而操作人员发现蒸汽压力稍有波动就擅自打开排空。
2、当生产工况发生波动时司炉工未向班长汇报就随意处理。
3、在没有及时联系调度，把后续管网的情况了解清楚的情况下，根据自己的主观判断进行误操作，导致空压机跳车。
防范措施：
1、加强操作人员的业务学习，让人人掌握联锁与逻辑关系。
七、8月17日空分压缩机跳车事故 2、建立明确的操作汇报程序，在生产异常的情况下没有得到命令时不能随便操作。
事故经过： 2007年8月17日上午10：00时，空分工段提出恢复汽轮机排汽压力（PI9015）过高联锁，在投用联锁时，因为未复位导致空压机排气压力过高跳车。 “停机复位”一般在空压机停车再次开车前复位，上次排汽压力变送器出故障解除联锁后，排汽压力压力达到联锁值，一直没有复位，导致这次的跳车事故。
事故原因：
1、操作人员在投联锁时，疏忽大意，对相关联锁条件没有进行详细确认。
2、操作人员没有按规定进行“联锁投用票”的填写，并且事先没有通知主管领导，并得到审批。 防范措施： 1、加强车间、班组级安全教育，不断增强车间员工的安全意识和责任心。
2、严格加强票证的管理，做到票证的完整性和规范性。 3、对投入/解除联锁一定要做到两人以上，要有唱票人、监票人。 八、5月23日空分工段2#纯化器冲击事故
事故经过： 2007年5月23日21时30分，空分工段C02分析仪表投用后，发现出2#纯化器空气中CO2含量超标。川空代表及车间人员共同分析，初步认为可能是再生不彻底，于是5月24日对2#纯化器进行高温活化再生，但是CO2含量仍然超标。24日23：00分，由于3.8MPa工艺空气进E—9601A/B前法兰泄漏严重，需要更换垫片。借此机会对2#纯化器床层进行了检查，发现床层鼓包，决定于5月25日对纯化器内分子筛拔出，重新装填。 事故原因：
1、床层鼓包系大量气流瞬间冲击造成。经分析发现，2007年5月4日22时44分左右，空压机防喘振阀BV9002突然全开，调节开度无反馈值。操作人员联系调度通知仪表人员进行处理。5月5日凌晨1时27分，喘振阀BV9002突然全关，空压机排气压力从0.39MPa骤然升至0.648MPa,操作人员紧急停车。此时纯化器运行状态为：1#充压，2#吸附。经查阅历史趋势分析，此次事故是造成纯化器床层冲击的主要原因。 2、经过确认，空压机喘振阀BV9002突然出现全开和全关现象，属于阀门定位器故障。现已更换，但仍有小幅波动。（1.5～2﹪）
3、检修规章制度不健全，在现类似情况进行仪表检修时，没有明确的处理程序，无明确的检修任务书，及相关的安全交底和书面具体检修要求。
防范措施;
4、仪表人员未按制度要求进行仪表巡检，未能及时发现调节阀反馈杆有问题。 1、更换空压机防喘振阀BV9002的定位器。
2、如发现类似情况，操作人员应立即作停车处理，防止床层再次被冲击。
3、密切监控CO2分析仪AIA9203，并且与手动分析结果作对比，发现异常情况。立即处理。 4、注意纯化器程控器运行程序，防止吸附剂床层被冲击。
5、防喘振阀BV9002增加一旁路，出现异常情况时，方便处理。
九、6月15日氧气程控阀划伤事故 事故经过：
1、2007年5月27日，甲醇筹建处委托蓝星清洗公司氧气管线的脱脂工作，由气化车间配合。至5月29日，氧管线脱脂工作按脱脂方案及方案提及的相关标准完成，经筹建处相关部门确认签字。5月30日11:00气化车间按技术要求对氧气管线进行蒸汽吹扫，但在吹扫过程中发现排放口带水，几乎没有蒸汽喷出，经分析蒸汽压力过低，为改善吹扫效果经咨询蓝星清洗公司，贵公司在其它厂家进行的脱脂工作蒸汽吹扫一般选用1.5MPa以上的蒸汽,经请示生产技术部决定选用1.5MPa蒸汽进行后续的吹扫工作.气化车间编制了具体方案并交生产技术部审批通过。6月15日整个氧气管线吹扫打靶合格，并由相关单位确认签字。但在随后做氧管线气密时发现氧气切断阀阀芯有局部划伤现象。
经相关技术人员及上海华谊技术专家现场检查，一致认为造成氧气切断阀划伤的直接原因是因为氧气管线脱脂吹扫没有将阀门拆掉造成的。
事故经过：
1、氧气管线吹扫方案编制不完善，没有就氧气管线吹扫的具体操作做明确阐述与规定，车间管理人员在没有严把质量关的情况下就上报相关部门审核，是导致此次事故的主要原因。
2、整个脱脂与吹扫方案中气化炉炉头的氧气管线属于死区，此部分管线又经多次设计变更，施工完成后施工单位没有彻底清理掉管道内的氧化物和焊渣，且在吹扫时未将氧气程控阀拆卸，致使焊渣漏入程控阀筒套内，是造成阀芯划伤的直接原因。
是本次事故发生的次要原因。
防范措施：
1、进行管道吹扫时，要编制完善的吹扫方案，相关的技术部门要进行严格的审核，进行技术指导，确保吹扫工作受控。
火事故
事故经过：
2007年8月28日上午中化三建接到工程二部口头通知（现场检查时无任务单）对氮气管线进行加装阀门，中化三建接到通知后，由施工人员到水汽车间办理相关动火票证进行作业。在办理动火票证过程中，水汽车间安全员在对现场不了解的情况下办理了动火票证，且未对动火的安全措施进行落实，未进行现场动火分析就随意的开出了动火票证。中化人员在施工过程中，进行气焊切割作业进行第二道口切割时，11点左右发生氮气管线着火，11：10左右合成主任与生产调度协调将氮气冲入到氮气管线中将火扑灭，事态未进一步扩大。着火时间长达10分钟左右，事故发生地点离我厂重大危险源191罐区距离只有15m左右，罐内装有成品甲醇近1900吨，且氮气管线与甲醇成品罐保护氮气管线相连，随时都有引发成品罐区甲醇着火的可能，事故性质比较 3、生产技术部在吹扫方案审核时，对该方案是否符合技术要求进行技术把关，盲目进行审核， 2、在类似吹扫管道时，要对阀门进行拆卸，防止类似事故再次发生。十、8月28日氮气管线着
严重。
事故原因：
1、水汽车间安全员在办理动火票证时，擅自将动火等级降低，出具了二级动火票，且未对施工过程中的安全措施落实，动火管线未进行动火取样分析，动火管线未联系相关车间进行管理隔离，未到现场确认作业部位，就随意开出了动火票证，违规办理动火票证。 2、三化建施工人员在没有检修任务书，现场无工艺人员监护，未对制定的安全措施进行落实确认，现场作业负责人未进行票证的签字确认的情况下，就进行了动火作业，违章作业。
3、水汽车间主管安全的主任不对现场进行检查，不清楚厂动火要求和装置区的作业划分，没有确认安全措施落实的情况，在动火票签字不完整、未进行点火分析的情况下最后把关不严，直接在动火作业票上签字同意动火。 4、工程二部现场操作负责人对施工人员没有做到安全交底，没有开检修作业任务单，对动火作业未进行全过程监控，不清楚厂的作业程序和区域划分，本应是气化车间出具的动火票，却让施工单位到水汽车间办理作业票。
5、氮气管线缺单向阀导致氮气管线中串入可燃气体。
防范措施：
1、虽然安全监察处对各单位的安全主任和安全技术员进行了两次作业票证的办理程序和要求的培训，但是根据此次事故的分析，反映出我们部分单位的主要安全管理人员、按技术人员，作业负责人，没有树立安全第一的思想，安全意识差，工作责任心差，不认真学习长发文件及安全管理制度，不清楚工作程序和工作标准，思想麻痹、懒惰，工作不细不严，得过且过，存在侥幸心理，因此，各级安全生产的管理人员要积极学习制度，行为上落实制度，安全检查处要有计划的组织培训，尤其对中层干部和安全技术员要进行安全培训，考试合格后持证上岗。 2、各单位要制定员工的安全培训计划，将安全教育落到实处，提高员工的安全意识，杜绝类似各类违章，追求零事故。
3、各单位要加强现场直接作业环节的安全管理，严格执行工作程序，对检修任务单，动土票、动火票、有限空间作业票、登高作业票等关键票证的办理过程和落实过程进行现场监督和检查，及时发现作业过程的安全隐患并于纠正，确保高风险作业的安全。
4、各外来施工单位和化建单位进入装置区作业，工程部要安排专人到管理区域的生产车间，办理相关票证，进行安全交底，对作业过程进行全过程的监控，加强作业期间的协调、沟通，防止安全事故的发生。
5、各车间要认真的组织员工学习本次事故，深刻吸取教训，并对本单位票证办理的程序和执行情况进行一次自查自纠，并真对薄弱环节制定出具体的整改措施。 6、由生产技术部牵头，对氮气管网进行系统检查，清理出存在的问题，有计划的进行整改，制定出具体的管理措施和要求，对氮气管窜可燃气体的问题彻底解决。 十一、渭化二期空压机着火事故分析：
空压机跳车后，大量润滑油喷到汽轮机上，造成可能的原因。
（1） 油管爆裂
润滑油管线均为不锈钢管，无软管连接，而且在出厂安装前都做了探伤和强度试验，且润滑油压为0.25MPa控制油压小于1.0MPa压力较低，可能性极小，可以排除。 （2）法兰连接处断裂
在安装和检修后，如果在紧固过程中操作不当，应力就难以 消除，在机组运转过程中，由于振动等原因的存在，引起应力加大，可能断裂，造成油路断路喷油。
（3） 法兰连接处密封
密封垫片的损坏是因为安装是把紧螺栓时顺序操作不当，垫片损坏或用力不均匀造成密封环损坏，经过一段时间带压运转后，损坏面扩大造成大量漏油；其二是由于密封环老化造成。
（4）排油烟管线堵塞
机组动静部分虽有油挡，但仍然会有油渗出，为防止此在轴承室设置了排油烟管线，但是排油烟管线要求引到室外排放，由于管线较长，在低温下油烟会凝固且不断积聚，以至于堵塞管线，造成油烟在轴承室憋压，引起少量喷油现象发生，积聚在保温棉上长时间烘烤就可能着火，所以在日常维护巡检中要注意观察。
（4） 控制油系统密封圈
错油门和油动机运行时间长后，检修时未加更换或更换 ，操作失误留下隐患，在负荷变动时随油动机的动作，控制油发生泄漏附着在保温棉上着火，先是小火，后引燃密封圈造成大量油泄漏，同时由于油泵处于联锁状态自启动，再引起油喷。 （6）速关阀、电磁阀 原因同上 转换器连接处漏油
（7）排油烟风机故障
油箱内不能形成负压，造成回油不畅，现象同（4），所以在平时运转是注意油箱压力表显示。 鉴于渭化事故中有大量油喷出，（2）、（3）（5）、（6）种情况可能性较大，而且是由于断油或大量漏油造成油压瞬间急剧降低，引起联锁跳车。油压联锁触动是跳车的原因。而且和所有事故一样有个过程，第一种情况是起先估计是有少量油喷出形成油雾，46#油闪点为180℃略低于着火点，但机壳局部温度完全能达到此温度所以可能先是闪燃，成就了火源，再造成大的火灾；第二种情况就是密封圈漏引起小火，再由密封圈燃烧引起大火和喷油。
1、 喷油事故已经发生，为什么不能及时停润滑油系统？
首先必须肯定的是，依据所描述的渭化着火情形必须停所有有供给系统，即使对机组需要润滑的部件造成损伤。但停动力输送设备油泵有个联锁是否解除和远程、及就地的问题。必须解除联锁第一步，，下来看远程控制信号管线及相关电缆是否受损，能否执行；其次如果就地按停，那么就要看当时的火灾现场是否允许人员接近。最后，机组有系统还有事故状态下的供油装置高位油箱，它的设置一般象我公司就有8min的停车容积，也就是说在油系统跳车状况下，依据油本身的重力作用还可以供8min的润滑油，而且陕鼓的设置在高位油箱只有两道阀，一个充油阀，一个供油的止逆阀，油第一次充满后充油阀关闭，在其上开一个小孔来保证溢流。所以整个油系统的停用，无法短时间做到绝对。
置？ 3、而渭化没能及时停油系统估计还存在，，厂房行车停靠在空压机上方是否合适？安规定如何放
行车停靠在空压机上方不合适，行车在未使用的情况下安规定不能停放在设备的上方和人行通道上方，应该靠近厂房一端就空位放置。 其次，就是依据化工单位器具摆放要求，行车作为大型工具类也要求定置摆放，不能随意靠停。
4、 事故现场旁边的发电机是否该停车？如何停？
发电机和汽机相关连的就是蒸汽系统，但是在实际的现场布置中，一般分为两层，机体在上，其余管线大部分在下面而且挨的较近；其次，发电机出来的电一般虽然都并入大网和本系统不关联但是有相关电缆。不论是为利于现场的组织，还是为防止灭火的方式殃及鱼池最好及时停掉发电机。如果时间情况允许可以依据正常程序停车，否则就紧急停车。
5、 如何防止本岗位发生火灾事故并如何处理？
为预防火灾本空分岗位该做的有以下几点：
从工艺过程上应该做到以下几点
a、 严格执行防火制度
b、 加强火源管理
c、 加强可燃物品管理
d、 有一定的事故预案和防止火势蔓延措施
e、 配备足够的和适当的消防器材和设施
对于操作人员的要求
a、做好安全教育，掌握全面的安全技术和设备及其相关的安全性能知识，提高安全操作技能
b、严格执行巡检制度，认真检查保护及装置附件的缺陷，保持生产环境的整洁良好，杜绝跑、冒、滴、漏现象。对于油污及时发现即使擦拭，不能让渗漏的油和积聚的油垢长时间附着在机壳和蒸汽管线上。
耐火等级。 c、渭化行车塌落，除停放位置不当外还提醒我们该注意设备材料的耐火极限，及其厂房设置的如果发生火灾首先尽可能的查明原因，采取必要的工艺处理和隔离措施，以免事故状态扩大；同时，依据安全事故规程中的程序及时报告相关管理和消防部门。 6、 借鉴这起事故所提出的建议 汽机着火由于有油和高温的同时存在，干粉系列灭火量不够，其它的常用的隔离窒息材料即使灭掉火会给后续清除工作造成障碍，而且泡沫等系列因为有水分存在喷带高温缸体上容易爆缸，最好用蒸汽灭火的同时还可以和空气隔离阻止火势蔓延。所以能否在低压蒸汽管线上留一个临时接口，防患未然。
十二、
（一）、2008年8月5日甲醇厂氧管线烧损事故分析报告
事故经过：
2008年8月4日晚22：55左右，锅炉跳车导致主工艺装置系统停车，随后锅炉系统恢复，8月5日1：20对空分装置确认后启动空压机组汽轮机800rpm进行暖机，开始进行空分装置开车；2：00机组正常开始向预冷、纯化系统导气；2：40时纯化器后空气中二氧化碳含量合格对膨胀机和液氧泵进行加温吹除，向精馏塔导气；3：45时启动膨胀机精馏系统调节氧氮纯度并开始预冷液氧泵；5：30氧纯度及液氧泵冷却合格，启动液氧泵。6：20液氧泵运行正常，空分中控打开氧气放空阀开始放空，氧管线开始升压至5.52MPa，随后在氧放空阀处发生声响及烟尘，岗位人员现场确认氧气放空阀PCV9302及阀后管线发生烧损。立即对空分装置做紧急停车处理，对氧管线进行隔离、事故现场残余火星处理，同时进行汇报。
现场勘查：
事故发生后，甲醇厂组织相关职能部门及车间对现场设备进行勘查： 氧气放空阀PCV9302及阀后管线发生烧损，阀前管线扭曲撕断，阀后管线焊缝断裂，；HV9304阀前管线变形，阀后管线焊缝断裂；4.4Mpa减压站减温水管线变形；管廊 45和15的工字钢及支架变形且立柱基础受损；10Mpa、4.4Mpa蒸汽管线保温损伤，部分电气、仪表管路、电缆烧损，支架变形。直接经济损失总计37万元。
事故原因分析：
事故发生后，甲醇厂立即对事故现场进行勘察、保护，并进行相关的取证工作，随后由集团公司领导、煤化工指挥部及甲醇厂先后四次组织事故分析会，对发生事故的根本原因进行分析，对造成氧气管线烧损的可能原因分析如下：
1.氧气中碳氢化合物含量高： 一是当时空分装置纯化器已经正常运行（碳氢化合物在该系统脱除），出口空气中二氧化碳含量为0.184ppm（指标为小于1ppm）合格；二是在事故后我们对液氧中的碳氢化合物取样分析指标合格，甲烷为26.37ppm（指标为小于70ppm），其余无；另外若碳氢化合物含量高首先出事的地点在空分精馏塔，会导致精馏塔爆炸；因此此原因可以排除。
2.硬质颗粒造成：氧气管线内铁屑、脱落的焊瘤、沙粒等硬质颗粒随氧气流动在压力调节阀（PCV9302）处由于流通面积缩小流速增大，导致颗粒与管壁碰撞产生火花引起燃烧，并随氧气
流动方向导致整个放空管线烧损；
3.流速过快产生静电：PCV9302放空阀设计泄放量正常为20000Nm3/h，最大22000 Nm3/h，而发生事故时放空量为10400 Nm3/h，低于设计流量，说明流速低于设计正常流速；同时在上半年我厂已对整个装置的静电接地系统进行过检测，均符合要求；因此此原因可以排除。 4.可燃气串入：因当时氧用户无，反串只有通过高压空气管线或低压氮气管线串入，经过取样分析，以上两条管线中均没有可燃气，检查氮气止逆阀完好，氮气各用户切断阀均处于关闭状态；同时氮气管线与氧管线没有直接接触点，仅同时汇总到放空坑中，另外若由此处串入，氧管线首先受损部位应在出口处，即半截碳钢管，但检查碳钢管无烧损，与此同时，氧气当时处于放空，即使反串起火不会反气流影响到氧气管线，气化炉烧嘴可以证明，因此此原因也可以排除。
5.管线脱脂不彻底，管线中有油污：因此管线在投用前曾进行过专业清洗、脱脂，同时此管线投用已经有一年多时间，且在这段时间氧气管线没有进行过检修、拆装等作业；因此此原因可以排除。 6.升压过快：从1.0MPa升至5.52MPa用时60s，而阀门PCV9302设计动作速度即全开时间为3s,所以在安全范围内；另外，如果因为升压过快首先会导致阀前受损，因此此原因可以排除。事故原因认定：
结合上述分析，结合事故现场勘察，认定本次事故的直接原因为：氧气管线内残存硬质颗粒导致事故。
氧气管线内硬质颗粒脱落随氧气流动在压力调节阀（PCV9302）处由于流通面积缩小流速增大，导致颗粒与管壁碰撞产生火花引起燃烧，初始起火点在PCV9302阀腔内，并随氧气流动方向导致整个放空管线燃烧；整个放空管线产生高温软化，弯头在气流的冲击下（改变气流方向产生气流冲击）出现开洞，随后PCV9302阀体及阀后管线焊缝软化失去固定作用，在阀前高压氧气的作用下PCV9302阀体甩出碰到管架并与氧管线脱离，导致阀前氧管线产生变形。由于氧不易与铜材燃烧，对铜质阻火器没有大的损坏，而将阻火器后的不锈钢管道和弯头烧穿。在阀与阻火器断开后，同时阀内喷出的高温氧化物向四周喷散引燃蒸汽管线保温和电气信号线，造成周围设备、管线、电仪部分设施损坏。
防范措施：
1、氧管线在本次恢复中全面检查，提高焊接质量，同时再次对氧管线进行吹扫、脱脂，在吹扫中，对焊缝用木槌敲击并严格进行打靶试验，最大限度避免焊渣等机械颗粒的影响。
2、对所有氧管线及整个系统的静电接地再次进行全面检测，保证运行正常。
3、更换氧放空管线入放空坑处半截碳钢管线为不锈钢。
4、在放空坑顶部排放口增设防护帽，防止可燃物进入。
防止可燃物串入；
6、定期对液氧中总烃含量进行手动分析，结合自动分析仪对液氧中总烃含量加强监控。
7、规范操作，严格控制氧管线升压速率。
8、在引氧和升压时，为确保人身安全，要求无关人员必须撤离。
（二）、2008年11月25日空分氧管线爆炸事故 5、加强氮气管网检查，每周对氮气管线进行检查确认，所有氮气管线在各用户设备前增设盲板，
事故经过： 由于2008年11月25日晚锅炉跳车而造成整个系统停车，随后锅炉恢复正常，空分开始暖机开车，直至5日早上6时装置出产品，空分中控开始打开氧气放空阀放空，氧管线压力升至
5.52MPa，随后在氧放空阀处发出声响和烟尘，经确认氧放空阀及阀后管线烧损，空分工艺人员对装置进行紧急停车并对现场残余火星进行处理。同时向上级作以回报。
事故分析：
经过对两次事故的分析，认定其原因为氧放空阀选用不合格。氧气管线在压力调节阀处由于流
通面积缩小流速增大，超过了该阀所能承受的流速。使阀芯引起燃烧，整个放空管线产生高温软化，随后阀体及阀后管线焊缝软化失去固定作用，在阀前高压氧气的作用下阀体甩出碰到管架并与氧管线脱离，导致阀前氧管线产生变形。由于氧不易与铜材燃烧，对铜质阻火器没有大的损坏，而将阻火器后的不锈钢管道和弯头烧穿。在阀与阻火器断开后，同时阀内喷出的高温氧化物向四周喷散引燃蒸汽管线保温和电气信号线，造成周围设备、管线、电仪部分设施损坏。 事故处理：
在经过两次爆炸之后，更换氧放空阀，更换放空坑处的关向为不锈钢管线。在放空坑排放口增设防护帽，防止可燃气体进入。定期对液氧中的总氢类含量进行检查。并对操作规程进行修改，在冷箱出现液氧后，首先由液氧泵进行升压至1.0-1.2MPa，然后打开氧送出阀旁路阀进行均压，当氧管线内压力升至1.0-1.2MPa时，对液氧泵与送出管线同步升压至6.4MPa，速率保持0.2MPa/S。当两台气化炉工作时氧放空阀全关，由液氧泵回流阀进行调节压力。一台气化炉运行时氧送出量保证17000m3/h.放空阀保持10%的开度。而当气化炉跳车憋压到6.67MPa的时候连锁放空阀打开一定的开度（此开度由第一次开车工艺人员确认后，仪表给定一个足以全部放空的数值）。 十三、空分全系统停电事故预案
事故现象：
1．空压机、氧压机、透平增压膨胀机油泵停运，空压机、氧压机、透平增压膨胀机油压低报警并连锁停车。 2．冷却水泵WP1101-1/2,冷冻水泵WP1102-1/2停运，FICA1101（冷冻水流量）、FICA1102（冷却水流量）低报警，流量为零。 3．工艺液氩泵ArP701/702停运。
事故危害：
1．空分装置停运，外送氧气中断，全厂仪表风中断。
事故处理措施： 2．处理不及时会导致污染贮罐内液氧、液氩、液氮，装置冷量大量损失。
1.班长立即向值班干部汇报，联系甲醇、动力倒换仪表气源，并统一协调、指挥处理装置停车。
2.主控开空压机、氧压机出口遥控放空阀，关氧压机入口阀。brJwE
3.主控立即关HV101（空气出纯化入主换阀）、LCV2(液氧采出至液氧贮罐)、HV3（液氮采出至液氮贮罐）、HV702（液氩采出至液氩贮罐），避免污染贮罐内液氧、液氩、液氮。
4.主控将纯化系统自动切换系统打至暂停，手动关闭纯化系统各切换阀，若纯化系统处于加热阶段，手动关闭TCV1205（加温阀），。eL
5.主控手动关FCV102A（氧气至氧压机阀）、FCV103（氮气去预冷阀）、PCV104（污氮去预冷阀）、HV103、FCV1201A/B/C（污氮至纯化阀），在不超压的情况下尽量保冷，维持LIC701稳定，C702保持微正压。
6.主控关HS3302、HS3306（氧压机出入口阀），开HS3305（氧压机出口放空阀）。
7.主控密切观察空冷塔液位变化情况，保证液位不高于空气入口。
8.主控密切观察主塔下塔液位，调节LCV1开度，保证液位不高于空气入口。
9.班长、主操立刻至现场进行空压机、氧压机汽轮机紧急停车操作。
10.副操立刻至现场关LCV1101（空冷塔液位调节阀）前后闸阀，用副线阀控制空冷塔液位稳定，并将各电器复位。 11.班长根据现场具体情况，指挥班组成员按正常程序进行停车操作，并根据来电情况作好开车准备。
十四、液氧中碳氢化合物超标事故预案 事故现象：
在线分析AIA-5显示主冷液氧中碳氢化合物含量达到或高于100ppm。 事故危害：
1．主冷液氧中碳氢化合物含量接近或高于100ppm有可能导致主冷爆炸。
事故处理措： 1．班长立即向值班领导、干部请示汇报，并统一协调、指挥处理。
2．主控加大液氧排放量，为保持冷量平衡，可增加膨胀量。
3．联系化验立即连续取样分析主冷液氧中碳氢化合物含量，若乙炔含量达到或超过1ppm，则必须立即紧急停车。
4．若主冷液氧中碳氢化合物浓度达到或超过250ppm，则必须立即紧急停车。
十五、氧压机出口管线泄漏事故预案
事故现象|：氧压机出口压力迅速降低，泄漏处有较大声音。
事故危害 ：供氧中断，分馏塔压力波动，影响产品质量。
事故处理措施：
1.班长立即向值班干部汇报，联系甲醇、动力，并统一协调、指挥处理。
2.主控关HS3302、HS3306（氧压机出入口阀），开HS3305（氧压机出口放空阀）。
3.打开HS3307、HS3308、HS3303、S334（对氧压机出入口管路充氮气阀）对氧压机及其出口管路充氮。
4.主控关FCV102A（送氧阀），开FCV102B（氧气放空阀），保持FIC102、TI102、PI102（氧气出主换的流量、温度、压力）稳定，保证工况平稳。
5.班长、主操立即至现场进行氧压机及其汽轮机紧急停车操作。 6.如可用液氧泵OP1702和液氧液氮汽化器LV1702给甲醇装置供氧，副操用最快速度投用液氧泵OP1702和液氧液氮汽化器LV1702，尽可能给甲醇装置供氧。
7.班长根据具体情况，决定是否紧急停车。
十六、高压电停
1、可能原因：供电中断、工艺故障跳闸、电器故障跳闸。
2、可能造成后果：全系统停车，空压机停车，氧压机、氮压机停车，低压停电。 3、处理方法：1）全系统停车，按系统停车处理，要仪表气，注意膨胀机油压适当降低，关膨胀机进出口，关冷箱充气，放空动设备内气体并盘车，关预冷泵进出口，保持塔内压力，视情况处理纯化； 2）空压机停车，放空并停氧、氮压机后按1）处理；3）氧压机、氮压机停车，先开放空然后倒用备机。
4、相关检查：询问供电中断原因，检查电机，检查工艺原因，检查励磁等，向上级汇报。 十七、低压电停 1、可能原因：供电中断、变压器故障、低压断路器故障等。
2、可能造成后果：所有或部分低压设备停运，引起供油、供水、加热、抽风、励磁、氩泵停，引起高压设备部分跳车。
3、处理方法：1）循环水中断，按系统紧急停车处理；2）空压机供油中断、励磁中断，空压机联锁停，按高压停电方法处理；3）氩泵、多级泵、冰机、纯化电加热器、风机停，按部分停车视情况处理。
4）相关检查：检查高压供电，变压器，低压供电等。
十八、仪表气中断
造成事故的可能原因：
1、仪表管路故障，仪表气断裂，吹除阀打开，供气阀关闭；
2、因AC停机或分子筛放空引起的故障，造成气源中断；
3、因6000或熔三仪表管网问题，引起仪表气异常。"
事故产生的后果：
1、仪表气中断时，引起纯化切换阀不能切换，气开阀全关，气闭阀全开，被迫停车；
2、仪表气异常时，引起纯化系统切换伐开换不灵活，气动调节阀随仪表气压力波动而误动作，引起工况严重波动，直至停车。
3、引起ET、AP密封气中断或波动而导致ET、AP异常；
4、导致6000备用仪表气中断或异常。 处理事故的对策：
1、纯化系统打手动操作；
2、倒用备用仪表气源（6000或熔三），
3、如影响巨大，应进行紧急停车。
相关检查：
1、仪表总管及各支路有无断裂，相关阀门是否误操作或损坏；
2、应当检查V1015阀对仪表气的影响； 3、6000空分及熔三仪表气管网是否有问题。
十九、DCS失控
造成事故的可能原因：
1、使用环境温度、湿度的影响，温度过高不利于散热，湿度过大对器件绝缘不利，在低温时也宜产生凝结水形成短路；
3、雨天、雷电的干扰；
4、周围强电设备的电磁干扰；
5、DCS软件的设计缺陷及老化；
6、DCS软件缺陷；
7、DCS电源故障；2、使用环境灰尘过大，形成较强静电，干扰DCS运行，造成死机等现象；
8、DCS通信故障；
9、DCS接地系统故障；, 10、部分模块坏。
事故产生的后果：
1、DCS人机界面对话中断，不能操作DCS；
2、DCS数控采集系统因干扰会产生工艺假值，导致操作失误，自关锁误动作；
3、DCS程序控制系统不工作，造成各联锁失效，阀门不能再行动作等；
4、DCS程序控制系统失控，造成联锁误动作，纯化工作异常，阀门乱动作；
5、死机。'
处理事故的对策：
1、前四项应进行紧急手动停车，查出原因进行排除后重新下装DCS系统软件；
2、第五项应根据情况判断处理，例：纯化系统模块坏，先把纯化程序打手动，放掉纯化仪表气，更换模块。同时做好紧急停车准备。W 相关检查： 1、控制室温度；
2、控制室是否受到静电或电磁干扰；
3、接地系统是否符合要求；
4、DCS电源及通讯线路。
二十、循环水中断
可能原因：电源中断，电机或水泵坏，水池水位低等。~
产生后果：循环水中断或异常。
处理对策：如供水异常或只停一泵可倒备用泵，如供水中断严禁强行供水而应做紧急停车处理。
相关检查：检查电机、仪控、水泵、水位（补充水）、阀门、管路等。
二十一、膨胀机故障
事故原因：密封气及油系统故障，气体中含杂质，机器故障，仪控故障等。o 事故后果：机器停，机器损坏，烧瓦、密封，打叶轮等。%)
处理对策：迅速恢复密封及油系统倒用备机，根据情况可停氩系统。相关检查：油路及气路故障原因，是否有杂质进入，轴承间隙等。 二十二、液氧中碳氢化合物超标事故预案
事故现象：在线分析AIA-9604显示主冷液氧中碳氢化合物含量达到或高于70ppm。 事故危害：主冷液氧中碳氢化合物含量接近或高于70ppm有可能导致主冷爆炸。 事故处理措施：
1 、班长立即向车间领导、调度请示汇报，并统一协调、指挥处理。
2 、主控加大液氧排放量，为保持冷量平衡，可增加膨胀量。
3 、联系化验立即连续取样分析主冷液氧中碳氢化合物含量，若乙炔含量达到或超过1ppm，则必须立即紧急停车。
4 、若主冷液氧中碳氢化合物浓度达到或超过100ppm，则必须立即紧急停车。 二十三、空压机跳车
事故现象：空气透平压缩机报警装置鸣响。
事故危害：系统压力和精馏塔阻力下降，产品纯度破坏。事故处理措施：
1 、班长立即向调度请示汇报、通知车间领导。 2 、启动仪表空气压缩机，切换仪表空气3 、紧急停止增压透平膨胀机运转。。4 、紧急停止中压液氧泵运转
5 、紧急停止液氩输入低温液体贮槽。。6 、紧急停止液氧输入低温液体贮槽
7 、紧急停止液氮输入低温液体贮槽。
8、 紧急停止分子筛纯化器系统（确认各阀门关闭） 9 、将分馏塔置于封闭状态。
10、 预冷系统急停（注意空冷塔液位，严禁超标） 11、 依据《271操作规程》中装置停车要求进行处理。二十四、供电中断
事故现象： 电动驱动机器报警并停止工作。
事故危害：系统压力和精馏塔阻力下降，产品纯度破坏。紧急处理措施：
1 、停止增压透平膨胀机及有关机器运转，并关闭各进出口阀。
2 、将分馏塔置于封闭状态。 3、 停止分子筛纯化器再生。
4、 把装置由电驱动的机器从电网断开。 5 、将装置停车。
二十五、 增压透平膨胀机故障
事故现象： 增压透平膨胀机报警装置鸣响。
事故危害：加工空气压力升高，影响空气透平压缩机及增压压缩机运行，主冷凝蒸发器液面下降，产量下降。 紧急处理措施
1、 启动备用透平增压机。
2 、调整增压压缩机的排气压力，使增压压缩机排气压力稳定。 3、 检验产品气的纯度，减少产品量，减少液体排出量。 4、 仍不能排除故障应完全停车。二十六、切换装置故障
事故现象： 切换装置报警器鸣响。水分会进入分馏塔内，造成堵塞。紧急处理措施： 1、 用手动进行切换。
事故危害：分子筛纯化器切换过程停止进行，若延续时间很长，首先二氧化碳会造成堵塞；其次
2 、如果预计排除故障时间很长时间，则应将装置停车。 二十七、仪表空气中断
事故现象：仪表空气压力报警器鸣响。
事故危害：切换装置失效，所有气动仪表失灵。 紧急处理措施：
1 、打开备用仪表空气阀装置即可恢复运行。 2 、如果仍不能正常运行，则将装置停车。
3、 如果装置继续运行，应检验产品纯度，检验分子筛纯化器再生和冷吹程度，如不正常应进行相应的调整。
二十八、循环水中断故障
可能引起的原因：电源中断，电机或水泵坏，水池水位低等。 事故危害：空分系统停车。
紧急处理措施：
1、 如供水异常或只停一泵可倒备用泵。
2 、如供水中断严禁强行供水而应做紧急停车处理。二十九、空分系统事故预案 1、液氧泵气蚀处理方法：
① 关小泵出口阀（约留一圈）； ② 打开泵前、后吹除阀排气；
③ 当泵后压力开始上升时，迅速全开出口阀，关吹除阀； ④ 在对泵处理之前，应先将膨胀机回流阀V400至少开50%。 2、液氧泵泵前过滤器堵塞
3、备用泵运行后，检查电机、仪控、水泵、水位（补充水）、阀门、管路等。
现象：泵后压力忽然降低，而且不稳定。
现象：泵前压力不变，泵后压力降低，可能发生气蚀处理方法：倒泵并拆开清洗过滤器 3、膨胀机停车后联锁停液氧泵
处理方法：迅速查名膨胀机停车原因后起动，此时可继续起动液氧泵，起动前必须手动盘车。如果短时间内不能起动膨胀机，则必须关闭液氧泵进出口阀，对液氧泵进行加温操作。 4、膨胀机停车
处理方法：
膨胀机停车后，增压机高压放空阀失电打开，此时应迅速恢复增压机系统，关闭V142阀，然后分析膨胀机停车原因。如果需要一段时间处理，应关闭膨胀端进出口阀，打开V435排气。 5、增压机停车处理方法：
增压机故障停车后，膨胀机、液氧泵联锁停车。此时应将膨胀机做紧急停车处理，液氧泵关闭进出口阀并加温。空分系统适当减少氮气量，保证污氮气量，视情况暂停分子筛程序，适度关小节流阀，并停止液体取出。
7、氮水预冷事故 处理方法：
如果仅有水泵停车，应立即重新起动水泵，并且注意空冷塔、水冷塔液位变化；若空压机防喘振阀全开，则应按增压机停车处理，同时关闭V1216、V1211，然后确认预冷系统故障。空压机升压，查明原因后重新起动。8、空压机停车 处理方法：
空压机停车后，整个系统应立即按紧急停车处理。空分停车后，氩系统的调整9、处理方法：
空分停车后，主塔工况被破坏，无法保证氩系统正常工作，为了保证氩系统工况，应迅速将V701全开，同时关闭V710，V705，并视精氩塔压力全关V751。 10、工艺氩泵一台自动停车 处理方法：
工艺氩泵一台自动停车后，就不能满足氩系统的要求，应立即启动该泵，如启动后泵后压力起不来，则将V701打开，待泵后压力起来后在逐步关小V701。
11、纯化系统强制阀故障 原因：
强制阀故障分为打不开、关不住，开不展、关不严四种情况，无论哪种情况，纯化系统程序都会自动停止。
处理方法：
立即手动对该阀进行操作，如不起作用，应立即向调度汇报，并联系仪表、钳工等相关岗位，协助处理问题，如短时间内不能处理完毕，应联系调度，做停车处理。12、氧气纯度降低 处理方法：
氧气纯度降低是由入塔空气量少，氧气产量增高，氩馏份抽量减少，V701阀没有及时打开造成的，应视情况及时作出调整。 13、主冷液氮纯度低
处理方法：主冷液氮纯度低是由于下塔回流液少，上塔取出量大造成的，应适当开大V20或关小V2阀，并对其他工况进行调整。 14、水压降低处理方法：
由于水泵的故障，水压会降低甚至降至零，此时应立即向调度汇报，并联系减负荷操作，如冷却水短时间内恢复不了，空分立即停车，并做好停增压机、空压机的准备工作，随时准备停机。 15、低压断电 处理方法：
低压断电后，冷却水泵、冷冻水泵、膨胀机油泵、电加热炉都将停止工作，膨胀机自动停车，增压机放散，此时应联系调度，如电短时间内能恢复，则对精馏工况进行调整，并做好膨胀机、水泵的启动工作，如时间内不能恢复，空分做停车处理。 16、高压、高低压断电
处理方法：空分、空压全部做停车处理。
17、DCS断电 处理方法：
DCS断电后，应立即检查仪表卡件柜是否有电，如有电，则是微机断电，联系仪表，电工处理，如没电，则说明UPS供电有故障，应在按钮台上手动对空压机、增压机紧急停车，其他按停车处理。
18、增压机停车后的处理 处理方法：
不论是整个系统全部停车，还是增压机单体停车，第一项工作都是迅速到就地打开辅助油泵出口管道与主油泵进口管道的连通阀，班长在DCS 上对增压机正常进行其他操作。
19、仪表气源中断处理方法：
不论本机组是否停车，当仪表气源中断时，要迅速打开与其他机组仪表气源连通的阀门，如果仪表气源压力还是没有或不够，再迅速打开外供氮气的阀门，以上操作完毕后，如果仪表气源压力还是没有或不够，在机组没有停车的情况下，要在第一时间与调度联系停车，如果机组已经停车，要关闭与外部仪表气源连通的所有阀门，等待仪表气源恢复后再进行启车操作。 20、高低压全部失电现象：
交流照明灯熄灭，应急灯启动照明；各设备（空压机、增压机、油泵、膨胀机、水泵、冷冻机、液体泵等）停止转动。空压机出口压力、进装置压力降低，出装置氧气、氮气流量减少。 处理方法：
a、 岗位人员作紧急停车处理
b、 立即通知调度及相关岗位，本机组已停车c、 空分装置按临时停车操作
d、 对各系统等进行检查、确认，及时汇报有关部门安排处理，做好重新启车的准备工作 e、 等待命令，按操作规程重新启车
21、低压电失电 现象：
5#机组的低压电分2路供给，分别供给1#低压用电设备（例如1#冷却泵、1#冷冻泵等）和2#低压用电设备，当一路低压电断掉，有可能停掉部分设备，这时只需要立即启动另一台备用设备，如果是膨胀机油泵停掉，由于膨胀机联锁停车，必须等待恢复供电、启动油泵后再进行膨胀机启动操作及其他后续操作，如果2路低压电都断掉，这时所有低压用电设备全部停止运行，全系统必须立即按临时停车操作，增压机要手动停车，空压机可低负荷运行。 22、仪表电源失电
现象：5#机组分多路供给仪表用电 23、照明失电
现象：运行中操作室内和设备照明灯光熄灭，应急灯启动照明处理方法：
a、运行人员对各仪表、主要参数及辅助设备进行检查，是否只是照明失电 b、如果有其他设备停车，参照其他事故预案进行操作
c、确认只是照明失电后，通知调度，电工处理恢复照明 24、空压机喘振
喘振是当离心式压缩机出口压力升高，流量减少到一定程度，流量出现不稳定状态，流量再较短时间内发生较大波动，而且压缩机压力突然下降，变动幅度很大，很不稳定。机器产生强烈的振动，同时发出异常噪音，称为喘振 原因：
a、空分分子筛纯化系统切换时空气阀没有打开 b、空分系统各种原因造成的阻力增加 c、故障连锁时防喘振阀没有及时打开 d、空压机进气阻力大或进口导叶开度小 e、空压机电机的电源周波太低 f、空压机内部通道结垢
g、中间冷却器泄露
h、操作人员操作时只考虑压力，没有考虑压力和流量的关系 现象和判断：
a、空压机出口压力、流量发生大幅度波动 b、气流发生往复流动
c、空压机及管路产生强烈振动e、噪音显著增大 危害：
d、电机的电流、功率表指示发生大幅度变化
a、喘振会使压缩机的转子和定子元件损坏
b、级间压力失调引起强烈的振动，使密封和轴瓦损坏c、发生转子与定子元件相撞等恶性事故
处理：判断空压机发生喘振后，应迅速查看空压机防喘振阀是否打开，如果没有打开应迅速手动打开放空阀看喘振现象是否消除，消除后检查机组运行情况，如无其他异常，经请示有关部门，同意后恢复运行。
预防：
a、经常检查和保养防喘振阀，使之灵活好用
b、经常检查分子筛纯化器切换阀的动作情况，定期对行程部位加油，使之开关自如生喘振
d、操作人员要考虑到压力与流量的关系，操作时要先开大导叶，再缓慢升压 25、中间冷却器泄露危害：
a、一段冷却器泄露，易造成空气夹带水冲击工作轮
c、经常检查吸入阻力，当阻力俱高不下时，要及时更换滤筒，防止吸入压力过低压缩比增大发
现象：疏水器有大量冷凝水
b、二段或三段冷却器泄露，大量空气进入水侧，冷却水量减少，冷却效果降低，影响排气量 处理方法：
a、一段冷却器泄露较轻时，开大一段冷凝水排放阀b、一段泄露严重，必须停车检修处理
c、二段或三段冷却器泄露，如果不严重可加强监护在停车时处理
26、空压机排气温度升高
原因：冷却水量不足、冷却水温度高、中间冷却器结垢或堵塞
危害：加工空气量减少 处理方法：物
27、空压机排气压力升高原因：
增大冷却水量、降低冷却水进水温度，水泵组开启冷风机降低水温，清洗冷却器、清除水垢和杂
空压机排气压力设定值太高，空压机送气阀未完全打开、空分设备强制阀故障，冬季、夏季温差大；白天、夜间温差大
现象：排气压力升高，超过生产极限处理方法：
降低空压机排气压力设定值，全部打开送气阀，打开放空阀，处理空分强制阀故障，根据气候变化即使调整
危害：容易造成机器振动及设备喘振
28、空压机加工空气量下降
原因：
自洁式过滤器空气阻力大，中间冷却器换热效果降低，空压机密封间隙过大，中间冷却器泄露，吸入空气温度高
现象：空压机排气量减少，排气压力降低 危害：
空压机排气量减少，空分所需空气量减少，造成氧产量 降低，造成膨胀机前压力降低，单位制冷量减少 处理方法：
更换自洁式空气过滤器滤筒，增加水量、降低水温和清除水垢，及时检查修理或更换各级密封，调整密封间隙至规定值，中间冷却起泄露严重，只有停车处理。
29、润滑油温度过高原因：
冷却水温度过高，过滤网堵塞或阀门卡涩等原因造成冷却水量小，冷却器结垢严重或被异物堵塞，油箱油位过低，仪表指示不准。
危害： 造成轴承温度升高；油黏度下降，局部油膜容易破坏，润滑失效，甚至发生有碳化烧瓦 处理方法：
降低冷却水温度，清洗过滤网或更换阀门，除垢或清除异物，加油，校验。30、 润滑油压力下降 原因：
当油压低于0.12时，备用油泵不能自动启动，油管破裂或连接法兰有泄露，油过滤器堵塞，油箱油位不足
现象： 室内仪表显示油压及就地油压表压力下降 危害：
油压下降造成供油量减少，润滑油难以形成油膜，难以把轴瓦产生的热量带走，容易造成研瓦烧坏轴承
处理方法：
手动启动备用油泵，查找油压低不能连锁起泵的原因并处理。处理油管破裂和连接法兰泄露。清除油过滤器杂质。补充润滑油
31、 空冷塔带水事故应急预案 原因：
a、水位调节失灵至使水面达到空气入口管高度
b、塔内填料结垢严重，至使气流通过面积减少，气流速度加快快
d、启动时操作不当造成空冷塔大量带水现象与判断：
a、空冷塔水位调节阀未打开造成水位超高
b、发生大量带水时，入塔空气流量、压力、阻力剧烈波动
c、分子筛纯化器空气切换阀未关闭（或关不严）故障，至使空气压力降低，流量增加，流速加
e、冷却水中加入超剂量杀菌灭藻剂，产生大量泡沫造成空气带水
c、分子筛后空气中二氧化碳急剧上升
d、分子筛进出口温差扩大并有继续扩大趋势（分子筛后温度迅速升高）
e、v1252处吹出大量水
危害：大量带水至使分子筛失效甚至板式冻结
处理：一旦确定空冷塔带水，迅速停止水泵运转，打开紧急排水阀和排污阀，根据带水程度采取相应措施
预防：经常检查空冷塔水位，保证空冷塔水位自调系统、报警系统、水泵连锁灵敏可靠 定期检查冷却塔内填料有无结垢粘结等征状
经常检查分子筛切换阀动作情况，定期对切换阀加油润滑
启车时先通气后开水泵，停车时先停水泵后停气尽量降低循环水温度并保证循环水水质 32、 空冷塔水位超高原因：
水位调节阀发生机械卡涩故障造成阀门开度过小喷淋量过大,由于强制阀未关闭等故障造成的空冷塔内空气压力突然下降,气源管断裂或漏气造成水位调节阀开度过小,水位调节阀定位器发生故障
现象与判断：就地与仪表显示水位超高并报警,就地与仪表显示水位调节阀开度过小或关闭 危害： 水位超高连锁不能自动停泵的情况下会造成空冷塔大量带水，使分子筛失效甚至板式冻结
处理：
正常情况下水位超高水泵会连锁自动停车自动不能停泵应手动停止水泵运行
根据水位情况打开紧急排放阀或排污阀放水
如果是水位调节阀故障，水位降至正常后，启动水泵，手动打开水位旁通阀，关闭紧急排放阀和排污阀，并控制好水位 通知调度说明故障情况 查明故障原因后维修人员处理
修复完毕后，水位调节阀开关正常，关闭旁通阀，并检查就地液位与仪表指示是否一致 其他原因造成的水位超高首先要按1、2、3条情况处理，然后根据实际情况作具体处理 33、 空冷塔水位超低 原因：
水位调节阀发生机械卡涩故障造成阀门开度过大、水位调节阀定位器发生故障 现象与判断：
就地与仪表显示水位超低并报警，就地与仪表显示水位调节阀开度过大或全开，2#空冷塔水位调节阀故障造成阀门开度过大，会使在补水阀未打开的情况下水冷塔水位剧增
危害： 严重时会使压缩空气进入回水系统，造成排气压力降低、流量增加 处理：
手动关闭水位调节阀前（或后）阀门，打开旁通阀，控制并保持水位正常，通知调度说明故障情况。维修人员查明故障原因并处理理完毕
34、 水冷塔水位超高
修复完毕后，全开水位调节阀前（或后）阀门，关闭旁通阀。检查水位、阀门动作正常。故障处
原因： 补水阀故障使阀门未关严或全开现象与判断：
就地与仪表显示水位超高并报警，溢流管流水。当溢流管不能满足水量的要求时，水位上升至污氮入口高度会发生喷水现象，同时v103阀门开度和上塔压力发生波动危害：水位上升至污氮入口高度会使上塔压力波动，甚至超压处理：
迅速手动打开排污阀，水位降至正常后关小排污阀，并控制好水位。如果是补水阀（未关闭）故障，可以采用关小补水阀后手动碟阀控制水冷塔水位。通知调度说明故障情况。维修人员处理，修复后全开手动阀门（补水阀后手动碟阀稍开）。检查水位、阀门动作正常。故障处理完毕
35、 水冷塔水位超低
原因：进水冷塔气量过大，压力过高。水冷塔内填料结垢严重，使塔内气体流通面积减小，压力过高。补水阀未打开故障 现象与判断：
就地与仪表显示水位超低并报警。进水冷塔气量过大或塔内结够严重均会造成水位超低，发生溢流口流水和水冷塔顶部出口喷水
补水阀和2#空冷塔水位调节阀故障，不会造成水冷塔溢水和喷水，岗位人员要及时根据事故原因做出判断 危害：
严重时气体会进入冷冻泵内至使水泵空转，压力降低，流量减少，冷冻机停车，造成空气出2#空冷塔温度升高处理：
如果是进水冷塔气量过大，查明原因后减少入塔量。如果是水冷塔内填料结垢严重，减少入塔气量或停车更换。补水阀不能正常打开时用手轮控制。通知调度说明故障情况。维修人员处理3或4故障，修复后将补水阀或2#空冷塔水位调节阀打为自动。检查水位、阀门动作正常。故障处理完毕。
36、 分子筛切换系统空气阀V1201打不开（或开不展）故障原因：电磁阀失电或损坏、阀门机械卡阻
现象与判断：
此故障发生在分子筛纯化器并联启始阶段信号灯不亮开。塔内压力、流量逐渐下降
就地V1201阀处于全关闭（或开不展）状态。并联结束后，空压机排气压力上升，防喘振阀打
危害： 空压机易发生超压或喘振。空分装置停车 37、分子筛切换系统空气阀 V1201未关闭（或关不严）故障原因：阀门机械卡阻现象与判断：
此故障发生在分子筛并联结束后（1#分子筛开始加热再生）。信号灯不灭。加工空气量增加。空压机排气压力降低。塔内压力下降。就地V1201处于未关闭（或关不严）状态
危害：
空气短路。空气流速增加，分子筛可能带水。空分系统停车
处理过程：停冷却水泵和冷冻水泵，并处理氮水予冷系统就地情况。空压机打放空。空分系统紧急停车。确认V1252及污氮放空气体中是否夹带水分。通知调度说明故障情况。维修人员处理。修复后确认V1201动作正常。空压机升压，启动空分系统。密切监测分子筛各参数变化。如带水严重，停车再生活化分子筛或更换。