高速公路标准化指南（福建省）
1 施工准备
1.1 驻地建设
1.1.1 承包人进场后应立即进行现场考察，收集气象、水文及地质等资料，结合工程的主要分项及特点，调查沿线料源的分布和交通条件，落实水稳（级配碎石）拌和场以及沥青砼拌和场的具体位置、占地面积、平面布置以及变压器的安装位置等工作，并汇编调查报告报请监理工程师批准后，布置和建造驻地建设。
1.1.2 路面施工驻地建设应符合招标文件的要求，合理布局，规范管理。
1、项目经理部应建造现场办公室、会议室、试验室和供所有人员使用的住房和生活区，并按照合同要求设置机构，制订切实可行的规章制度。
2、项目部应严格履约，主要人员的资质、数量应与投标承诺相一致，其他专业技术人员应具有相应的执业资格。项目经理、总工、试验室主任等主要管理人员应保持稳定，若需更换，应按规定程序报业主批准。
3、项目部应配置与工程规模相适应的现场办公设备（包括满足工程信息化管理所需的网络、通讯等设备）、测量仪器、试验仪器设备和交通工具。
4、工地中心试验室应设置在沥青混合料拌和场附近，并应在水泥稳定碎石拌和场及石料破碎场建立分部试验室。试验室面积和仪器设备的配置、安装调试应符合使用要求和相关规定。
5、生产、生活营地的消防、安全设施应齐全到位，并做好临时雨水、污水排放以及垃圾处理，以防止污染环境。工程交工后，除非另有协议，承包人应自费恢复驻地原貌，并经监理验收合格。
1.2 拌和厂
1.2.1 水稳拌和厂面积应不小于15000㎡，沥青拌和厂面积应不小于35000㎡。厂区合理划分为生活区、拌和作业区、石料堆放区、材料库及运输车辆停放区，并按照监理批准的规划进行建设。
图1.1 建设中的某沥青拌和厂
1.2.2 拌和场地处理
1、拌和厂的所有场地及进出场道路必须进行砼硬化处理，要求使用15cm 厚片、碎石垫层，20cm 厚的C20砼作为面层。
2、场地硬化按照四周低，中心高的原则进行，排水坡度不应小于1.5%，场地四周应设置排水沟，排水沟底面采用M7.5砂浆进行抹面。同时在场地外侧合适的位置设置沉砂井及污水过滤池，严禁将场内生产废水直接排放。
3、拌和厂应采用封闭式管理，四周设置围墙，进出场设置大门。
1.2.3 拌和能力
1、水稳/级配碎石拌和采用强制式拌和机，配置四个集料仓和一个水泥仓，料仓之间隔板高度不小于50cm ，自动补水器加水，拌和机性能应保持良好，其能力不低于400t/h。
2、沥青混合料采用间歇式拌和机拌和，配备计算机及打印设备，施工SMA 路面时需配置纤维添加装置。冷料仓的数量满足配合比需要，通常不宜少于5~6个，料仓之间隔板高度不小于50cm ，拌和机性能应保持良好，其能力应符合投标时的承诺，并不低于240t/h。
3、拌和楼的计量设备通过有关部门标定后方可投入生产，使用过程中应不定期进行复检，确保计量准确。
1.2.4 水泥/矿粉库房
1、承包人原则上应使用散装水泥/矿粉，在不具备使用散装水泥/矿粉的情况下使用袋装水泥/矿粉，应建造库房存放。
2、水泥/矿粉库房原则上采用钢材、砖石等材料搭设，周围封闭，顶蓬为石棉瓦或油毛毡等防水耐晒材料，四周做好排水沟，确保库房不漏水。
3、库房尽量靠近拌和楼，地面采用C15砼进行硬化，上铺2层油毡，然后利用方木或砖砌上搭5cm 木板，铺设油毡，使水泥/矿粉储存离地30cm 以上。各个分区的水泥/矿粉存放应远离四周墙体30cm 以上。
4、不同品种、不同批次、不同生产日期的水泥/矿粉应分区堆放，并根据不同的检验状态和结果采用统一的材料标识牌进行标识；库房应设置进库门和出库门，确保水泥/矿粉的正常循环使用。
5、水泥/矿粉库房内应建立详细的调拨台帐，使物资的使用具有可追溯性。
6、使用散装水泥/矿粉的拌和站，要设水泥/矿粉储存罐，根据用量选定储罐容量，配合电脑自动输出。
1.2.5 堆料场
1、堆料场地应按照后高前低的原则进行硬化，并设置排水沟，以利于料仓排水顺畅。场内道路也应硬化处理，防止集料二次污染。
2、集料应统一规划，分批堆放，不同料源、不同规格的材料严格分开存放，并设置高度不低于1.5m 的圬工分隔墙。
3、集料进场应分层堆放，并控制每层集料的堆垛高度。底部卸料按图1.4a) 所示斜堆，顶部卸料图1.4b) 所示平堆。上料时，装载机应从底部按顺序竖直装料，减小集料离析。
4、沥青结构层所用粗集料宜搭设遮雨棚，路面细集料必须搭设遮雨棚，遮雨棚应采用钢结构，面积应满足工程需要。
5、所有集料分批验收，验收合格的的材料方可进场。
6、应严格按照规定对现场材料进行标识，标识内容应包括材料名称、产地、规格型号、生产日期、出产批号、进场日期、检验状态、进场数量、使用单位等，标识版面采用矩形、白底蓝字，尺寸为0.4m×0.3m 。
1.3 技术资料准备
1.3.1 在开工前，应对设计文件进行审核，对设计中存在的问题及时提请设计单位解决，并做好设计技术交底。
1.3.2 完成试验室临时资质申报。
1.3.3 承包人接桩后，应按合同文件要求完成导线、水准点的复测和加密测量工作，并保护好各桩点直到工程竣工。
1.3.4 编制实施性施工组织设计
承包人应在签订合同协议书后28天内完成编制实施性施工组织设计，其内容应包括编制依据、工程概况、场地布置及临时工程的准备情况、主要施工人员、设备、机构设置、工程项目的进度计划、材料及机械设备的进场供应计划、资金使用计划、单位、分部及分项工程划分、工区划分、主要施工方案、施工方法及质量控制、安全、环保、文明施工的各项保证体系和措施。
1.3.5 单位、分部、分项工程的划分
承包人应在工程开工前，根据《公路工程质量验收评定标准》（JTG F80/1-2004）编制本项目《单位、分部、分项工程的划分表》，并书面报送监理工程师审批，作为工程内业资料编制的依据之一。
1.3.6 总体开工报告
承包人应在开工前将《总体开工报告》报送监理工程师审批，其内容应包括：施工机构、质
检体系、安全体系的建立和劳动力安排，材料、机械及检测仪器设备进场情况，水电供应，临时设施的修建，施工方案准备情况等。
1.3.7 分部或分项工程开工报告
承包人应在分部或分项工程开工前14天，向监理工程师提交开工报告，其内容应包括：施工地段与工程名称、现场负责人名单、施工组织和劳动力安排、材料供应及机械进场等情况、材料试验及质量检查手段、水电供应、临时工程的修建、施工方案进度计划以及其他需要说明的事项。
1.4作业条件准备
1.4.1 材料的采备
路面施工前应提前做好沥青、抗剥落剂、矿粉、水泥、砂石料、钢筋（材）等各项材料的招标定购工作，并根据施工进度计划，制定材料供应计划。所有材料采购均应严格材料验收和送检制度，杜绝不合格材料进入现场。
1.4.2 组织机械设备进场
路面机械设备应按照投标承诺配备进场，本着性能优良、配套合理、工效高的原则，根据施工进度计划分阶段、分期组织进场，以满足施工需要。
1.4.3 组织施工队伍进场
路面施工的水稳（底）基层、级配碎石（底）基层、沥青结构层、透层、黏层、封层与砼附属工程等作业均应安排专业化队伍进行施工，施工前应根据施工进度计划、施工技术水平等制定详细的劳动力计划，并及时组织进场，以满足施工需要。
1.5路基核验
1.5.1 路面承包人进场后，建设单位、监理单位应督促路基承包人及时进行路基核验，并向路面承包人移交核验合格的路基，所移交连续路基的长度应不小于4km 。
1.5.2 所移交的路基段落内路槽、边坡防护、桥涵（包括铺装层、伸缩缝预留槽、搭板、过渡板）、隧道（包括洞门墙、进出口路面、洞口搭板、过渡板、洞口转向车道）全部完成。
1.5.3 路基移交须在路基承包人自检合格、监理单位复核无误及质监部门抽检合格后进行，应由监理单位、路基和路面施工单位、业主四方参加并签字确认。移交过程中发现的问题应按规范和设计要求处理到位。
1.5.4 应按照《公路工程质量验收评定标准》（JTG F80/1-2004）所规定的检查项目、方法、频率和设计要求对路基土建工程进行核验。对于主线渐变段、主线弯桥、互通区匝道等特殊路段的外形尺寸和高程，台背回填质量，路基路面排水系统的衔接，伸缩缝预埋钢筋及搭板、过渡板等应进行重点检查。
2 碎石的开采与生产
2．1 料场作业
2.1.1 料场爆破作业应取得当地公安机关的批准，特殊工种人员应持证上岗。炸药库的位置与设计、炸药运输方法、炸药的管理使用以及防止事故所采取的预防措施等，都应符合《爆破安全规程》（GB6722-2003）及国家关于爆破施工的相关规定。
2.1.2 料场应剥去覆盖层，清除杂草和其他杂质后始得开采。弃土应在指定的地点处理。
2.1.3 材料开采完毕后，应进行清理，防止水土流失，并符合环境保护部门的有关要求。
2.1.4 碎石破碎场地要统一、合理规划，不同规格碎石要分开堆放在硬化、无污染场地上，场内排水良好，道路畅通。
2．2 片石的开采
2.2.1 应减少片石开采点，以防品种杂乱、质量参差不齐。
2.2.2 宕口开采的片石、路基弃方片石、隧道洞渣均应经过高压水冲洗干净并干燥后，方可
用于破碎，确保进入喂料口的片石无附带表层土石块、无风化石块、无泥块及杂草等。
2.2.3 片石装车应采用挖掘机。
2.2.4 不同岩性、不同料源的片石不得混杂破碎。
2．3 碎石的生产
2.3.1 碎石的生产必须由具有生产许可证的采石场或施工单位自行加工。
2.3.2 必须采用配有反击式破碎机或圆锥式破碎机的联合筛分设备生产路面碎石。
2.3.3 破碎筛分设备的工艺流程设计、设备配套必须满足碎石生产的质量要求。
2.3.4 基层级配碎石和沥青混合料碎石生产时，石料破碎场必须配备干式除尘装置，以减少碎石生产的粉尘，保护环境，同时减少集料中的0.075mm 颗粒的含量。根据实际生产情况可对沥青混合料用粗集料进行水洗，水洗设备、工序应报监理工程师和业主批准，水洗可采用循环水洗，确保水洗彻底。
2.3.5 各种碎石均应按照设计的不同粒径规格进行筛分，当碎石生产一定数量并规格稳定后要及时开展配合比试验工作，及时调整生产工艺，确保各档料能配成符合规范级配要求的混合料，且其数量能与掺配比例相适应。
2.3.6 雨天不得进行碎石生产。
2.3.7 碎石破碎场应设专人负责，碎石生产过程中应加强试验检测，以保证生产的碎石性能稳定，各技术指标符合规范要求。
2.3.8 每个路面结构层在开工前，所采备的碎石数量不得低于该结构层设计数量的30％，以满足大规模连续施工的需要。3 水泥稳定碎石底基层、基层
3.1 一般规定
3.1.1 水泥稳定碎石底基层、基层应在春末和气温较高季节组织施工，施工期的最低气温应在5℃以上。
3.1.2 若路基移交后未及时施工，路面单位应对路槽进行修整和检测，达到规范要求方可开始施工水稳层。
3.1.3 在雨季施工时，应特别注意气候变化，勿使水泥和混合料遭雨淋。降雨时应停止施工，但已经摊铺的水泥稳定碎石混合料应尽快碾压密实并及时覆盖。
3.1.4 水稳层应采用集中厂拌法拌制混合料，并采用摊铺机摊铺，从加水拌和到碾压终了的时间不应超过初凝时间。
3.1.5 应严格掌握底基层、基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。
3.1.6 应在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，直至达到按重型击实试验法确定的要求压实度。底基层要求≥97%，基层要求≥98%。
3.1.7 水泥稳定碎石底基层、基层的压实厚度不超过20cm 。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度不应小于15cm ，下层应稍厚。严禁用薄层贴补法进行找平。分层铺筑时，每层都要做压实度检验，并应达到规定要求。压实度检测时挖出的坑洞应及时进行有效回填。
3.1.8 水泥稳定碎石分层施工时，在铺筑上层水泥稳定碎石之前，应始终保持下层表面湿润干净。为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层水泥稳定碎石时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。
3.1.9 同一路段水稳层左右幅施工应错开，当分层施工时，半幅两层连续施工完成并养生到位后再开始另外半幅的施工。
3.1.10 每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。分层施工时，下层应采用土工布覆盖养生，养生期间应始终保持表面湿润；上层则根据透层油类型确定养生工艺，当采用高渗透乳化沥青时，应在碾压成型后表面稍变干燥但尚未硬化的情况下喷洒；当采用煤
油稀释沥青时，应在水稳层用土工布覆盖养生3~4天后及时喷洒，待下封层施工完且水稳层达到7天强度后方可开放交通。
3.1.11在水稳层已开始施工，但尚未摊铺沥青结构层之前，连续段落之间未完工的特殊桥梁、长大隧道、特殊地质路段治理等工点宜自辟运输便道，不再利用已移交路基段落作为施工通道。
3.2 材料要求
3.2.1 集料
1、用于水稳层的碎石压碎值应不大于30%，破碎时应确保经过一道反击破或圆锥破。
2、用于底基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm ，用于基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm 。碎石应预先筛分成至少4个粒级，建议底基层分37.5~19mm、19~9.5mm、9.5~4.75mm、4.75~0mm，基层分31.5~19mm、19~9.5mm、9.5~4.75mm、4.75~0mm。承包人可根据自己的施工经验，在保证级配稳定的前提下，自行划分碎石生产规格。但碎石生产规格应事先得到监理工程师的批准。各种粒级的超尺寸数量不得超过10%，欠尺寸数量不得超过15%。合成的颗粒组成应符合表3.1要求。
注：集料中0.6mm 以下细集料有塑性指数时，小于0.075mm 的颗粒含量不应超过5%；0.6mm 以下细集料无塑性指数时，小于0.075mm 的颗粒含量不应超过7%。
3、当细集料数量不足时，允许掺配一定比例的砂。砂应洁净、坚硬、干燥，无风化、无杂质，符合级配要求。
3.2.2 水泥
水泥稳定碎石层施工宜采用32.5级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥，其初凝时间应在3h 以上、终凝时间应在4.5h 以上。不得使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。
3.2.3 水
水应洁净，不含有害物质。来自可疑水源的水应按照《公路工程水质分析操作规程》要求进行试验。
3.3 混合料组成设计
3.3.1 水泥稳定碎石的混合料组成设计应严格按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的规定进行。
3.3.2 各种材料必须在使用前56天选定。承包人应将具有代表性的样品在监理工程师确认的试验室进行材料的标准试验及混合料组成设计。
3.3.3 水泥稳定碎石的各项试验应按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057）进行。
3.3.4 水泥稳定碎石的组成设计应根据设计图纸所规定的强度标准，通过试验选取最适宜于稳定的集料，确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量。
3.3.5 确定各种规格料的掺配比例，使组成级配符合4.2.1条的规定，其中9.5mm 、4.75mm 、
2.36mm 的筛孔通过率应尽量接近规定范围的中值。
3.3.6 水泥的最小剂量应在满足无侧限抗压强度的同时满足：底基层≥2.5%，基层≥4%。
3.3.7 水泥稳定碎石混合料组成设计结果应提交监理工程师审批。
3.4 试验路段
3.4.1 在水泥稳定碎石底基层、基层正式开工之前，承包人应在监理工程师批准的地点铺筑长度为100~200米的试验路段。
3.4.2 在试验路段开始至少14天之前，承包人应提出铺筑试验路段的施工方案报送监理工程师审批。施工方案内容包括：试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。
3.4.3 在铺筑试验路段过程中，应做好观察和记录，研究、解决发现的各种问题。
3.4.4 通过铺筑试验路段，确定以下主要项目：
1、用于施工的集料配合比例。
2、混合料的松铺系数（摊铺机行走速度、振幅、频率）。
3、确定标准施工方法：
（1）集料数量的控制；
（2）混合料的摊铺方法和机具；
（3）合适的拌和机械、拌和方法和拌和时间；
（4）混合料含水量的调整和控制方法；
（5）控制水泥剂量和拌和均匀性的方法
（6）压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；
（7）拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；
（8）密实度的检查方法，初定每作业段的最小检查数量。
4、确定每一作业段的合适长度。
5、确定一次铺筑的合适厚度。
3.4.5 试验路段应在监理工程师监督下进行。如果试验路段经监理工程师批准验收，可作为永久工程的一部分，并按合同规定进行计量支付。否则应移出并重做试验路段，费用由承包人自负。
3.4.6 承包人应根据试验路段所取得的资料与数据，编写试验路总结报告报监理工程师审查批准，并作为正式开工的依据。试验路段确认的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水量等均作为今后施工现场控制的依据。
3.5 施工工艺
3.5.1 准备工作面
承包人应在水泥稳定碎石层施工前一天准备好工作面，并报请监理工程师检查验收。对于路基，表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点；对于水泥稳定碎石层，表面应平整、坚实、干净，具有规定的路拱，没有坑洞、搓板、辙槽以及任何松散材料。
3.5.2 施工放样
承包人应在施工前做好放样工作。恢复中线时，每10m 设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，指示桩上用明显标记标出水泥稳定碎石层边缘的设计高。用白灰划出水泥稳定碎石层的边缘线。
3.5.3 拌和与运输
1、在正式拌制混合料前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。水泥输用量应定期进行标定。
2、拌和前应测定各种规格料的含水量，根据含水量、天气情况和运距的长度调整加水量。夏季施工时可先对碎石进行洒水湿润。
3、为确保碾压密实，拌和时宜将混合料的用水量提高0.5%~1.0%,以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
4、料仓的加料应有足够数量的装载机，以确保拌和楼各仓集料充足并且相互之间数量协调。拌和楼在每天结束使用前应清理干净，检查并进行适当维护，尤其要注意避免水泥结块而堵塞水泥下料口。
5、混合料运输应采用大吨位的自卸车，车况应良好，数量应满足运输要求，装料时车辆应前后移动。拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输过程中应加覆盖，减少水分损失。在摊铺机前应配备一名熟练的工人指挥自卸车的卸料，以避免自卸车撞击摊铺机。
3.5.4 摊铺
1、待等候的混合料运输车多于5辆后开始摊铺混合料并保持摊铺连续。
2、当有大功率摊铺机时，可采用单机全断面摊铺，并通过试验段比较来确定采用单机还是双机方案。不论采用何种摊铺方案，都应配备一台可自动伸缩以调整宽度的摊铺机。
3、采用单机摊铺时应采用两侧走钢丝的方法控制高程。采用双机联合摊铺作业时，两台摊铺机型号应相同，前后相距5～10m ，前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在路中的导梁控制路面高程，后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程和厚度。前后两台摊铺重叠50～100mm ，中缝辅以人工修整。内侧一台摊铺机应采用宽度自动伸缩式摊铺机，以适应内侧宽度变化的需要。
4、摊铺过程中应根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度，避免摊铺机停机待料的情况。
5、在摊铺机后面跟随修整小队，对于局部粗细料离析现象，采用细料进行修补，严重部位挖除后用符合要求的混合料填补，挖除深度不小于15cm 。
6、摊铺加宽部分时应符合以下要求：
（1）合理划分摊铺带，确实无法机械摊铺的部分采用人工摊铺，人工摊铺时应采用挂线法控制高程，松铺厚度应适当高于机械摊铺部分。
（2）应组织熟练工人进行人工摊铺，中途不得停顿，加快摊铺和碾压，确保碾压质量。
7、摊铺桥头时应符合以下要求：
（1）应在施工前一天对桥头工作面进行彻底清理和修整，处理好欠压实、不平整等问题，并扫除松散材料和所有杂物。
（2）正交桥头作为摊铺起点时不允许人工摊铺，应使用相应厚度的垫块，并严格按照设计衔接路面结构层和过渡板。
（3）斜交桥头等摊铺机无法工作的部位采用人工摊铺，控制好操作时间、松铺系数和平整度。
3.5.5 碾压
1、在摊铺、修整后立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围内进行碾压。碾压应遵循先轻后重、先慢后快、从低到高的原则。
2、碾压程序应按试验路段确认的方法施工。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。各部分碾压到的次数应尽量相同，两侧应多压2~3遍。压路机压不到的地方用小型平板式振动器施振密实。
3、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。
4、压实后表面做到平整，无轮迹或隆起，不得产生“大波浪”现象。
5、可用方木或钢模板做侧模进行碾压或碾压后对边缘进行人工拍打，使边缘整齐、密实。
3.5.6 接缝处理
1、施工中应避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下，必须保证纵缝垂直相接，在下一幅施工前，将接缝处松散的混合料铲除。
2、每天施工结束后要做施工横缝。首先用3m 直尺检测端部水泥稳定碎石层的平整度，确
定切割的范围并划线，然后沿划出的线将平整度不合格的混合料铲除。在全幅范围内的横缝严禁采用企口缝，上下两层横缝要错开。
3、摊铺机摊铺混合料时，如因故中断时间超过2h ，也应设置横向接缝。
3.5.7 土工布覆盖养生及交通管制
1、采用土工布覆盖养生时，应先人工将土工布覆盖在碾压完成的水稳层顶面，然后用水车洒水养生。在养生期内应始终保持水稳层处于湿润状态。养生结束后将覆盖物清除干净。
2、用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每日洒水次数应视气候而定。
3、水稳层养生期不应少于7d 。
4、在养生期间应采取隔离措施封闭交通，除洒水车外，严格禁止其他车辆通行。
5、养生完成的水稳层上未铺封层或面层时，除路面施工车辆可慢速（不超过30km/h）通行外，禁止其他车辆通行，确保不污染和破坏水稳层。
图3.3 水稳层养生及交通管制
3.6 质量管理及检查验收
3.6.1 必须建立、健全工地试验、质量检查及工序间的交接验收等项目制度。试验、检验应做到原始记录齐全，数据真实可靠。
3.6.2 原材料试验应按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）表9.2.2规定及招标文件技术规范有关规定进行。
3.6.3 施工过程中质量控制的项目、频度和质量标准应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）表9.4.3的要求及招标文件技术规范有关规定。
3.6.4 施工过程中外形尺寸检查项目、频度和质量标准应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）表9.4.2的要求和《福建省高速公路质量管理纲要》的规定。
3.6.5 竣工工程外形的检查项目、频度和质量标准应符合《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1--2004）表7.7.2的要求。外观方面应做到：表面平整密实、无坑洼、无明显离析，施工接茬平整、稳定。
4 级配碎石垫层、底基层、基层
4.1 一般规定
4.1.1 级配碎石结构层施工期的日最低气温应在5°C 以上，严禁雨天施工。
4.1.2 应严格控制垫层、底基层、基层厚度和高程，其路拱和超高应符合设计要求。
4.1.3 级配碎石结构层应采用集中厂拌法拌制混合料，并使用摊铺机摊铺。
4.1.4 级配碎石结构层应在最佳含水量下进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度： 垫层96％，底基层、基层98％。
4.1.5 级配碎石结构层的压实厚度不应超过20cm 。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层最小压实厚度为10cm 。严禁用薄层贴补法进行找平。分层铺筑时，每层都要做压实度检验，并应达到规定要求。
4.1.6 应合理组织施工，确保级配碎石结构层施工后能封闭交通，避免表层在车辆的行驶作用下松散。
4.2 材料要求
4.2.1 集料
1、级配碎石所用石料的压碎值要求：垫层不大于30%，底基层、基层不大于26%。集料必须清洁，不含有机物、块状或团状的土块、杂物及其他有害物质。
2、用于垫层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm ，用于底基层、基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm 。级配碎石底基层、基层集料应预先筛分成31.5mm ～19mm 、
19mm ～9.5mm 、9.5mm ～4.75mm 及4.75mm ～0mm 四种规格，垫层集料应预先筛分成37.5mm ～19mm 、19mm ～9.5mm 、9.5mm ～4.75mm 及4.75mm ～0mm 四种规格。各种规格集料中超尺寸数量不得超过10%，欠尺寸数量不得超过15%。
3、集料质量应符合表4.1的规定。
注：用于垫层时，水洗法
4、合成的颗粒组成应符合表4.2.2的要求，形成嵌挤型的粗级配。碎石中针片状颗粒总含量应不超过20%。
注：①集料的筛分按照《公路工程集料试验规程》(JTG E42-2005)的规定采用水洗法进行。 ②福建处于多雨潮湿地区，集料混合料中0.6mm 以下细粒土有塑性指数时, 小于0.075mm 的颗粒含量不应超过5%。
5、当细集料（石屑）数量不足时，级配碎石底基层、基层不允许掺天然砂，应掺机制砂；垫层可掺配一定比例的天然砂。
4.2.2 水
水应洁净，不含有害物质。来自可疑水源的水应按照《公路工程水质分析操作规程》要求进行试验。
4.3 混合料组成设计
4.3.1 垫层混合料组成设计采用重型击实方法进行，底基层、基层按照本节规定。
4.3.2 各种材料必须在使用前56天选定。承包人应将具有代表性的样品在监理工程师确认的试验室进行材料的标准试验及混合料组成设计。
4.3.3 承包人应在级配碎石混合料组成设计开始前，首先选取有代表性的样品进行下列原材料试验：
1、颗粒组成分析
2、液限和塑性指数
3、相对密度
4、砂当量
5、压碎值
6、洛杉矶磨耗值
7、含水量
8、击实试验
9、针片状颗粒含量
10、软石含量
4.3.4 混合料技术要求
级配碎石混合料采用重型击实方法进行设计，确定最佳含水量，最佳含水量下的混合料技术要求见表4.3。
注：① CBR 为最佳含水量下三层击实98次、4天饱水的CBR 。
②计算体积指标时采用集料的毛体积密度，固体体积率为最大干密度除以混合料合成毛体积密度。
③级配碎石垫层混合料可以不要求固体体积率指标。
④固体体积率计算方法
计算合成毛体积密度时，应采用2.36-4.75mm 网篮法测定的毛体积密度替代0-4.75mm 细集料的密度的方法计算合成毛体积密度。按公式(1)计算固体体积率。
(1)
式中：VG －固体体积率；
ρ干－重型击实试件的干密度；
ρsb－合成毛体积密度，由式(2)
(2)
式中：P1、P2、…、Pn －各档矿料配合比，其和为100；
ρ1、ρ2、…、ρn－各档集料的毛体积密度。其中粗集料采用网篮法测定的毛体积密度；0-4.75mm 档料应采用2.36-4.75mm 网篮法测定的毛体积密度代替。
4.3.5 级配碎石混合料组成设计步骤
1、按实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，在表4.2.2规定的范围内调配曲线，形成嵌挤型的粗级配。
2、对每种级配选取5个含水量进行重型击实试验，确定级配碎石的最佳含
水量及最大干密度。
3、在最佳含水量下成型试件，进行级配碎石4天饱水的CBR 试验。
4、选取CBR 值大的，而且固体体积率满足设计要求的为设计级配，并将该设计级配作为标准级配。
4.4 铺筑试验路段
4.4.1 级配碎石结构层在正式开工之前，承包人应在监理工程师批准的地点铺筑长度为100～200米的试验路段。
4.4.2 承包人应在试验段开始前14天提出试铺方案报监理工程师审批。施工方案包括试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序
按《公路路面基层施工技术规范》（JTJ 034－2000）进行。
4.4.3 在铺筑试验路段过程中，应做好观察和记录，研究解决发现的各种问题。
4.4.4 通过铺筑试验路段，确定以下主要项目：
1、用于施工的集料配合比例。调试拌和机，测量其计量的准确性。调整拌和方法、拌和时间，保证混合料均匀性。检查混合料含水量、集料级配、4天饱水CBR 值。
2、确定一次铺筑合适的松铺厚度和松铺系数(摊铺机行走速度、振幅、频率) 。
3、确定标准施工方法：
（1）混合料配比的控制；
（2）合适的拌和机械、拌和方法和拌和时间；
（3）混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；
（4）含水量的调整和控制方法；
（5）压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；
（6）拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；
4、确定每一作业段的合适长度。
5、确定一次铺筑的合适厚度。
4.4.5试验路段应在监理工程师监督下进行, 如果试验路经监理工程师批准验收, 可作为永久工程的一部分, 并按合同规定进行计量支付。否则应移出并重做试验路段, 费用由承包人自负。
4.4.6 承包人应根据试验路段所取得的资料与数据，编写试验路总结报告报监理工程师审查批准，并作为正式开工的依据。试验路段确定的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水量等均作为今后施工现场控制的依据。
4.5 施工工艺
4.5.1 准备工作面
承包人应在级配碎石结构层施工前一天准备好工作面，并报请监理工程师检查验收。对于路基，表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点；对于稀浆封层下封层，表面应平整、坚实、干净，具有规定的路拱，没有龟裂、坑洞、搓板、辙槽以及任何松散材料；对于沥青表处下封层，表面应平整密实，不应有松散、油包、油丁、波浪、泛油、封面料明显散失或过多的现象；对于级配碎石结构层，表面应平整密实，边线整齐，无松散。
4.5.2 施工放样
承包人应在施工之前做好放样工作。恢复中线时，每10m 设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上用明显标记标出级配碎石结构层边缘的设计高。要用白灰划出级配碎石层的边缘线。
4.5.3 拌和与运输
1、在正式拌制混合料前，必须先调试所用设备，使混合料颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
2、每天拌和前应测定各种规格集料的含水量，根据含水量、天气情况和运距的长度调整掺水量。
3、料仓的加料应有足够数量的装载机，以确保拌和楼各仓集料充足并且相互之间数量协调。
4、混合料运输应采用大吨位的自卸车，车况应良好，数量应满足运输要求。装料时车辆应前后移动，拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。运输车辆应在开口部或在桥面上掉头，避免下封层破坏。当摊铺现场距拌和场较远时，混合料在运输过程中应加覆盖，减少水分损失。在摊铺机前应配备一名熟练的工人指挥自卸车卸料，以避免自卸车撞击摊铺机。
4.5.4 摊铺
1、待等候的混合料运输车多于5辆后开始摊铺混合料，并保持连续摊铺。
2、当有大功率摊铺机时，可采用单机全断面摊铺，并通过试验段比较来确定采用单机还是双机方案。不论采用何种摊铺方案，都应配备一台可自动伸缩以调整宽度的摊铺机。
3 、采用单机摊铺时应采用两侧走钢丝的方法控制高程。现场摊铺采用两台摊铺机阶梯式联合摊铺作业，两台摊铺机前后相距5～8m ，前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在路中的导梁控制路面高程，后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程和厚度。前后两台摊铺重叠50～100mm ，中缝辅以人工修整。内侧一台摊铺机应采用宽度自动伸缩式摊铺机，以适应内侧宽度变化的需要。
4、摊铺过程中应该随时注意材料离析情况，在双机联结处容易离析，应设专人和三轮车备料随时消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。严重离析部位挖除后用符合要求的混合料填补。
5、摊铺机的混合料高度应几乎没过螺旋叶片，且全长一致；螺旋布料器在全部工作时间内低速、匀速转动，避免高速、停顿和启动。
6、摊铺加宽部分时应符合以下要求：
（1）合理划分摊铺带，确实无法机械摊铺的部分采用人工摊铺，人工摊铺时应采用挂线法控制高程，松铺厚度应适当高于机械摊铺部分。
（2）应组织熟练工人进行人工摊铺，中途不得停顿，加快摊铺和碾压，确保碾压质量。
7、摊铺桥头时应符合以下要求：
（1）应在施工前一天对桥头工作面进行彻底清理和修整，处理松散、欠压实、不平整等问题，并扫除松散材料和所有杂物。
（2）正交桥头作为摊铺起点时不允许人工摊铺，应使用相应厚度的垫块，并严格按照设计衔接路面结构层和过渡板。
（3）斜交桥头等摊铺机无法工作的部位采用人工摊铺，控制好操作时间、松铺系数和平整度。
8、摊铺过程中应根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度。
4.5.5 碾压
1、在摊铺、修整后立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围内进行碾压。碾压应遵循先轻后重、先慢后快、从低到高的原则。
2、碾压程序应按试验路确认的方法进行，碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。各部分碾压到的次数应尽量相同。压路机碾压不到的地方用小型平板式振动器施振密实。
3、无侧限路段摊铺宽度应略大于设计宽度，碾压前人工拍实外侧边缘，压路机靠边碾压，同时应配合强夯机加强边缘的碾压，确保碾压密实、边线整齐。
4、严禁压路机在已经碾压成型的或正在碾压的级配碎石路段上调头或急刹车。
5、压实后表面做到平整密实，无轮迹或隆起，不得产生“大波浪”现象，施工过程中及时用3m 直尺进行平整度检测，不合格立即处理。
4.5.6 接缝处理
1、应避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接。
2、横向接缝处理。靠近摊铺机当天未压实的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量。必要时，应人工补充洒水，使其含水量达到规定的要求。
4.5.7级配碎石层在施工完毕后禁止开放交通。施工完成后不宜立即洒布透层，应在级配碎石层表面水分蒸发后略显潮湿的状态下洒布，并及时喷洒黏层油与石屑，同时尽快安排上覆层的施工。
4.6 质量管理及检查验收
4.6.1 必须建立、健全工地试验、质量检查及工序间的交接验收等项目制度。试验、检验应做到原始记录齐全，数据真实可靠。
4.6.2 原材料试验应按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）表9.2.2规定及招标文件技术规范有关规定进行。
4.6.3 施工过程中质量控制的项目、频度和质量标准应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）表9.4.3的要求及招标文件技术规范有关规定（对弯沉值检验不做要求）。底基层与基层要求相同，垫层的压实度、固体体积率要求见相关条文。级配碎石层级配允许波动范围见表4.4。
级配碎石矿料级配允许波动范围 表4.4
E42-2005) 的规定进行，最小取样质量为40㎏；在施工现场取样时，应采取措施确保样品的代表性。
② 标准级配指的是通过试验室室内标准试验确定的设计级配。
4.6.4 施工过程中外形尺寸检查项目、频度和质量标准应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）表9.4.2的要求和《福建省高速公路质量管理纲要》的规定。垫层与底基层要求相同。
4.6.5 竣工工程外形的检查项目、频度和质量标准应符合《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1--2004）表7.12.2的要求（对弯沉值检验不做要求）。外观方面应做到：表面平整密实、边线整齐，无松散。
5 透层、黏层与下封层
5．1 透层、黏层
5.1.1 一般规定
1、先将下承层表面进行全面清扫，吹净浮尘，必要时用水冲洗。
2、气温低于10℃或遇大风或即将降雨时不得喷洒透层与黏层沥青。
3、黏层、封层中所用的预拌碎石油石比为0.3%~0.5%。
5.1.2 材料及设备要求
1、材料
（1）透层和粘层使用之前应按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）的方法进行试验，且满足规范的要求。
（2）透层材料主要为高渗透乳化沥青和煤油稀释沥青，其质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）第4章的要求。采用其它材料时，应报监理工程师批准。透层油的粘度宜通过调节稀释剂的用量或乳化沥青的浓度并经试验确定，水稳层透层油渗透深度应不小于5mm ，级配碎石层透层油渗透深度应不小于10mm 。
（3）透层油的洒布量应通过试洒确定，不宜超出《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）表9.1.4要求的范围。
（4）黏层沥青材料采用快裂或中裂乳化沥青、改性乳化沥青，也可采用快、中凝液体石油
沥青，所使用的基质沥青的种类、标号应采用与面层相同的道路石油沥青。
（5）黏层油品种和用量，应根据下卧层的类型通过试洒确定，并符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）表9.2.3的要求。
2、设备
（1）应配备清刷机、鼓风机等清理设备，确保施工前下承层洁净。
（2）透层与黏层沥青洒布应采用配有电脑控制洒布量和导热油保温装置的沥青洒布车喷洒。洒布车应能准确控制沥青洒布量，保证沥青洒布均匀，并能根据路面宽度调节洒布的宽度。沥青洒布必须呈雾状。
5.1.3 施工工序
1、机具的准备。检查沥青喷洒车的使用状况，标定喷洒量。
2、下承层的清理。先用强力清刷机将基层表面进行全面清扫，并将浮尘吹净，必要时用水冲洗。
3、喷洒
（1） 根据透层油类型确定喷洒工艺，当采用高渗透乳化沥青时，应在碾压成型后表面稍变干燥但尚未硬化的情况下喷洒；当采用煤油稀释沥青时，应在水稳层用土工布覆盖养生7天后及时喷洒。
（2） 透层油洒布后的养生时间根据透层油品种和气候条件确定，确保稀释沥青中稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽早施作黏层或下封层。
（3） 透层油用量应按设计的沥青用量采用专用沥青洒布车一次浇洒均匀，当有遗漏时，应用人工补洒。
（4） 乳化沥青黏层油应提前准备，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保黏层不受污染。
（5） 喷洒的黏层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。
（6） 黏层油喷洒完后为防止粘轮，宜洒布少量4.75~9.5mm预拌碎石。
（7） 凡结构物与沥青层接触部位必须均匀涂刷黏层油。同时还应注意保护桥头、涵顶及路面两侧的结构物不受污染。
4、交通管制
喷洒透层、黏层沥青后，应严格封闭交通，防止层间污染。
5.1.4 施工质量
1、煤油稀释沥青的制作要均匀，稀释要彻底，并无小块未稀释的沥青存在。
2、表面透层沥青不应流淌并不得形成沥青油膜。
3、当局部地方有多余的透层沥青未渗入基层时应予清除。
4、黏层沥青应洒布均匀、适量。
5.2 下封层
5.2.1 一般规定
1、气温低于10℃或遇大风或即将降雨时不得施工。
2、下封层宜采用层铺法单层表面处治或稀浆封层法施工。稀浆封层可采用乳化沥青或改性乳化沥青作结合料。
3、下封层的厚度应满足设计要求，当厚度不足时由上一层补齐。
4、下封层应紧跟上道工序及时施作。
5.2.2 材料及设备要求
1、材料
（1）层铺法下封层应采用与面层所使用的种类、标号相同的重交石油沥青，沥青的规格和
质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）要求。道路石油沥青洒布量应控制在0.7~1.0kg/m2，碎石宜采用4.75~9.5mm规格，洒布量控制在7~9 kg/m2，以满铺但不重叠为原则。当封层上层结构为沥青层时应使用预拌碎石，否则采用洁净干燥的碎石即可。
（2）稀浆封层宜采用细封层和中封层级配，乳化沥青的技术指标应符合规范要求。添加剂可分为促凝剂和缓凝剂，其作用主要是加快或减缓乳化沥青在稀浆混合料中的破乳速度，从而调节成浆状态，满足拌和摊铺和开放交通的需要。
2、设备
（1）层铺法下封层沥青洒布应采用配有电脑控制洒布量和导热油保温装置的沥青洒布车喷洒。洒布车应能准确控制沥青洒布量，保证沥青洒布均匀，并能根据路面宽度调节洒布的宽度。碎石采用配有电脑控制的集料洒布机洒布，碎石碾压采用6~8t轻型压路机。
（2）稀浆封层必须使用专用的摊铺机进行摊铺。
5.2.3 施工工艺及施工质量
1、层铺法施工
（1）先清扫下承层。
（2）沥青洒布车和集料撒布机联合作业。沥青洒布速度应与集料撒布速度相协调，并应洒布(撒铺) 均匀，局部可用人工扫匀。
（3）道路石油沥青洒布温度控制在135~165℃。洒布应均匀、不流淌，保证洒布连续性。
（4）撒布一段集料后，使用6~8t轻型压路机趁热将碎石压入沥青层，从两侧向中间进行，碾压速度不超过2Km/h。扫除多余松散颗粒。
（5）如存在泛油现象，则必须进行返工处理。
（6）沥青油膜均匀，不成堆，不出现空白、缺边现象，横向无明显流淌。
（7）集料洒布均匀，无大量重叠、成堆现象，无明显的压碎迹象。
（8）施工后除路面施工车辆可慢速（行车速度不超过20km/h）通行外，其余车辆禁止通行。
2、稀浆封层施工
（1）摊铺稀浆封层时各矿料的配比严格按设计要求进行。
（2）稀浆封层摊铺作业时控制好车速，摊铺厚度要均匀，左右接缝与前后接缝要平整，禁止出现漏铺和过厚现象。
（3）稀浆封层破乳后采用胶轮压路机碾压1~2遍，碾压掌握好时机，过早易出现轮迹和剥落。
（4）施工期间必须封闭交通，待干燥成型后方可开放交通，通行车辆严禁在封层上调头、刹车、起步，以保证封层的完整性。
3、质量要求
（1）稀浆封层铺筑后的表面不得有超粒径拖拉的严重划痕，横向接缝和纵向接缝处不得出现余料堆积或缺料现象，用3米直尺测量接缝处的平整度不得大于6mm 。
（2）透层及黏层按《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059-95）中有关要求和方法检测洒布量，每次检测不少于3处。
（3）稀浆封层的矿料级配应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）要求。
6 热拌沥青混合料结构层
6．1 一般规定
6.1.1 沥青结构层施工推行“零污染” 施工。
6.1.2 沥青路面不得在气温低于10℃的情况下施工。
6.1.3 沥青路面应加强施工过程质量控制，实行动态质量管理。
6.1.4 所有与工程建设有关的原始记录、试验检测及计算数据、汇总表格，必须如实记录和保存。对已经采取措施进行返工和补救的项目，可在原始记录和数据上注明，但不得销毁。
6.1.5 施工前应对沥青拌和楼、摊铺机、压路机等各种施工机械和设备进行调试，对机械设备的配套情况、技术性能、传感器计量精度等进行认真检查、标定，并得到监理的认可。
6.1.6 正式开工前，各种原材料的试验结果，及据此进行的目标配合比设计和生产配合比设计结果，应在规定的期限内向监理工程师提出正式报告，待取得正式认可后，方可使用。
6.1.7 在沥青结构层施工前应确保连续10km 段落内全部路基工程（包括桥隧、防护、绿化）和交通安全设施基础等全部完工，同时全线隔离栅、中分带绿化回填土、隧道进出口转向车道全部完成，确保沥青结构层连续施工。还应针对现场实际情况，采取一切有效措施，杜绝交叉施工和运输等污染。
6．2 材料要求
6.2.1 沥青结合料
1、道路石油沥青
（1）应满足表6.1中道路石油沥青70号的各项技术指标要求及福建省公路项目沥青采购招标文件的技术要求。应测定其相对密度。
（2）沥青必须按品种、标号分开存放。除长期不使用的沥青可放在自然温度下存储外，沥青在储罐中的贮存温度不宜低于130℃，并不高于170℃。桶装沥青应直立堆放，加盖苫布。
（3）道路石油沥青在贮运、使用及存放过程中应有良好的防水措施，避免雨水或加热管道蒸气进入沥青中。
2、改性沥青
（1）应满足表6.2中改性沥青I-D 级的各项技术指标要求及福建省公路项目改性沥青采购招标文件的技术要求。
（2）制造改性沥青的基质沥青应与改性剂有良好的配伍性。供应商在提供改性沥青的质量报告时应提供基质沥青的质量检验报告或沥青样品。
（3）改性沥青宜在固定式工厂或在现场设厂集中制作，改性沥青的加工温度不宜超过180℃。
（4）现场制造的改性沥青宜随配随用，需作短时间保存，或运送到附近的工地时，使用前必须搅拌均匀，在不发生离析的状态下使用。改性沥青制作设备必须设有随机采集样品的取样口，采集的试样宜立即在现场灌模。
（5）工厂制作的成品改性沥青到达施工现场后存贮在改性沥青罐中，改性沥青罐中必须加设搅拌设备并进行搅拌，使用前改性沥青必须搅拌均匀。在施工过程中应定期取样检验产品质量，发现离析等质量不符要求的改性沥青不得使用。
6.2.2 矿料
1、粗集料
高速公路粗集料采用具有足够强度和耐磨性的碎石，其表面应清洁、无风化、无杂质。其质量要求见表6.3。
高速公路沥青面层粗集料质量要求 表6.3
注：对于3~5规格的粗集料，针片状颗粒可不予要求，
2、细集料
（1）细集料包括天然砂、人工机制砂和石屑，其质量要求见表6.4。
高速公路沥青面层用细集料质量要求 表6.4
注：细集料的洁净程度，天然砂以小于0.075mm 含量的百分数表示，石屑和机制砂以砂当量（适用于0~4.75mm）或亚甲蓝值（适用于0~2.36或0~0.15mm）表示。
（2）AC 和SMA 混合料不应使用天然砂，A TB 混合料视配比情况掺配天然砂不应超过集料总量的10%。
3、填料
矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到，要求干燥，不含泥土，其质量应符合表6.5的技术要求。为改善石料与沥青的粘附性，要求在矿粉中掺加矿粉总量20%的一级消石灰。
6.2.3 其他原材料
1、抗剥落剂
沥青面层用抗剥落剂应耐热并具有良好的耐久性，在薄膜老化后，仍应满足相应技术要求。抗剥落剂掺加量应通过试验确定。
2、纤维稳定剂
SMA 路面采用优良的纤维稳定剂，掺加比例通过试验确定。纤维稳定剂应在进场时提供质保证书，并由供应商联合施工、监理单位委托送检，木质素纤维应满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）表4.11.1的要求。
6．3 配合比设计
6.3.1 沥青混合料配合比设计应严格按目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三阶段进行。
6.3.2 目标配合比设计
1、目的：目标配合比初步确定可行的级配和沥青用量，确定冷料仓的上料比例。
2、依照《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）规定的方法进行目标配合比设计，各项技术指标均应满足要求。福建属于高温多雨地区，所设计的沥青混合料中的粗集料应能形成骨架结构，具有较好的抗车辙能力。
3、设计中混合料的最大理论密度：对于道路石油沥青应采用最大理论密度仪进行测定，理
论计算值进行校核；对于改性沥青应采用理论计算方法，实测值进行校核。
4、普通沥青的混合料拌和与压实温度按粘温曲线的规定粘度确定；改性沥青混合料，应按施工经验及改性沥青供应商提供的参考温度进行综合确定。
5、水稳定性检验
（1）采用48小时浸水马歇尔试验。残留稳定度：普通沥青混合料≥80%，改性沥青混合料≥85%。
（2）采用冻融劈裂试验。残留强度比：普通沥青混合料≥75%，改性沥青混合料≥80%。
6、高温稳定性检验
采用车辙试验。动稳定度：普通沥青混合料DS≥1200次/mm，改性沥青混合料DS≥3000次/mm
7、渗水性能检验
密级配沥青混凝土渗水系数不大于120ml/min。
8、目标配合设计报告应包括如下内容：
（1）总说明：包括工程概况、材料性能汇总表、合成级配一览表、马歇尔试验技术指标汇总表、最佳用油量的确定、以及其它说明等。
（2）附相关材料试验的数据与表格。
（3）附混合料试验过程的数据及表格，设计混合料性能检验结果。
（4）附中心试验室的配合比检验报告（包括旋转压实检验等）。
9、目标配合比报告的审批
施工单位完成的目标配合比报告应在规定期限内向监理工程师及项目业主提出正式报告，并经监理工程师及业主中心试验室复核，取得正式批复后，方可进行生产配合比设计，并作为生产配合比的设计依据。
6.3.3 生产配合比的设计
1、目的：
（1） 确定热料仓的筛网尺寸、各料仓的比例。
（2） 确定混合料的拌和温度及拌和时间。
（3） 检验混合料的技术指标是否满足要求。
（4） 检验拌和设备的技术性能是否稳定可靠。
2、为了确保料堆集料送料的准确，对沥青拌和楼冷料仓的送料速度与电机转速的关系应进行标定，并根据形成的关系曲线，选定相应的电机转速进行送料。
3、根据目标配合比设计确定的各冷料仓比例进行上料，采用试配法使合成级配最大限度地与设计级配相一致。关键筛孔4.75mm 、2.36mm 与0.075mm 的通过率的偏差不得大于1%。
4、采用目标配合比设计的沥青用量及沥青用量±0.3％对混合料进行试拌，确定适合的拌和温度与拌和时间，并进行马歇尔试验。检验混合料级配组成、沥青含量与马歇尔特性。
5、根据试拌结果确定生产配合比的级配及最佳沥青用量。由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于±0.2％。
6.3.4 生产配合比的验证
拌和机按生产配合比结果进行试拌，并取样进行马歇尔试验，由此确定生产用的配合比。生产配合比的矿料合成级配中，至少应包括0.075mm 、2.36mm 、4.75mm 及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.3~0.6mm处出现“驼峰”。
6.3.5 生产配合设计报告应包括如下内容：
1、总说明：生产配合比设计的过程的简要介绍及结论，其中至少应包括所确定的热料仓筛网尺寸、各热料仓的比例、混合料的拌和时间及其马歇尔试验的关键数据等；
2、附件：相关的试验表格，其中应包括各热料仓的筛分试验、合成级配、马歇尔击实试验、抽提试验、以及水稳定性检验等。
3、应附经批准的目标配合比设计报告(可不附材料试验及混合料试验过程数据) 。
6.3.6 生产配合比报告的审批
施工单位完成的生产配合比报告及试验路段铺筑方案应在规定期限内向监理工程师及项目业主提出正式报告，并经监理工程师及业主中心试验室复核，取得正式批复后，方可进行试验路段的铺筑。
6．4 铺筑试验路段
6.4.1 试验路段铺筑前，施工单位、监理单位应共同进行技术交底。
6.4.2 试验路段的长度宜为200～300m ，宜选在直线段落上铺筑。
6.4.3 试验段的铺筑，应达到如下目的：
1、确定大面积施工的标准配合比，必要时可对生产配合比进行适当调整。
2、确定合理的施工机械配置，包括机械数量及组合方式。
3、确定标准施工方法：
（1）摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等；
（2）压路机的压实顺序、碾压温度、碾压组合方式及压实效果；
（3）松铺系数、接缝方法等。
4、确定每一作业段的合适长度。
6.4.4 试验段检验合格后，写出详细的总结报告，报告应包括如下内容：
1、总说明：就试验路的全过程进行简要介绍，试验路是否达到了预期的目的，推荐的混合料施工温度、摊铺及碾压工艺、松铺系数等，并应有试验路抽检的主要数据。
2、附试验表格：混合料的马歇尔试验、抽提试验、所取芯样的试验及试验路的其它相关数据。
3、附：经批准的目标配合比及生产配合比试验报告。
4、附：中心试验室的试验路抽检报告。
6.4.5 若试验路未达到预期的目的，则应查明原因后重新铺筑试验段。若试验段的质量未达到相关的技术标准，则应由施工单位自费予以铲除。
6.4.6 试验段总结报告报监理工程师审批后，方可作为大面积施工的指导方案，并在具备以下完整的技术资料和得到项目业主的开工令后方可进行正式施工:
1、总监办对沥青混凝土配合比的批复
2、施工单位的试验路总结报告
3、中心试验室的试验路抽检报告
4、施工单位目标配合比设计报告
5、施工单位生产配合比设计报告
6、中心试验室的配合比验证报告
6.4.7 对确定的标准配合比，宜再次进行车辙试验和水稳定性检验。
6.4.8 经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。
6．5 施工工艺
6.5.1 混合料的拌制
1、生产沥青混合料要避免对周围环境的污染。
2、根据沥青的进场数量掺加外加剂，确保外加剂剂量满足配合比设计要求。
3、拌和过程中应逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数。每个台班结束时打印出一个台班的统计量，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验。总量检验的数据有异常波动时，应立即停止生产，分析原因。
4、沥青混合料的拌和应保证沥青结合料先于矿粉进入搅拌仓。
5、沥青混合料的拌和时间由试验确定，普通沥青混合料每盘拌和时间不宜少于45秒（其中干拌时间不少于5秒），改性沥青混合料每盘拌和时间宜为60秒左右（其中干拌时间不少于10秒），以使混合料拌和均匀，无花白料。
6、在施工过程中，每工作日必须至少取样2次进行混合料检验。
7、间歇式拌和机宜备有保温性能好的成品储料仓，贮存过程中混合料温降不得大于10℃，且不能有沥青滴漏。普通沥青混合料的贮存时间不得超过72h ；改性沥青混合料的贮存时间不宜超过24h 。
6.5.2 混合料的运输
1、在运料车装载时，采用三次或多次卸料法，以减小混合料发生粗细集料的离析，即第1、2次卸料分别位于车厢两端，第3次卸料位于车厢中部。
2、在运输时，为防混合料粘在车厢底板上，可采取涂刷一薄层油水（柴油：水为1:3）混合液来避免。但不得有余液积聚在车厢底部。
3、每辆自卸车都应备有大小适宜的覆盖篷布，运输时覆盖在车顶上，并覆盖密实，切实起到保温、防雨、防污染的作用，杜绝因篷布覆盖“露头露尾”导致的局部严重温度离析现象。
4、自卸车要采用大吨位的自卸车，数量应根据运距、拌和能力、摊铺能力及速度确定。一般情况下，对一套拌和楼，运输车不应少于20辆，以满足拌和设备及摊铺机连续作业为准。要尽量避免停机待料情况。
5、运送沥青混合料车辆的车厢底板面及侧板必须清洁，不得沾有有机物质，对不符合温度要求或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料做废弃处理。及时清理车厢内的残余料，保持车厢整洁。运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则应设水池先洗净轮胎后进入工程现场。
6.5.3 混合料的摊铺
1、待摊铺机前的运料车不少于5辆方可开始摊铺混合料，避免停机待料，保持摊铺连续。
2、当有大功率摊铺机时，可采用单机全断面摊铺，并通过试验段比较来确定采用单机还是双机方案。不论采用何种摊铺方案，都应配备一台可自动伸缩以调整宽度的摊铺机。
3、当采用3层沥青结构层时，摊铺下层时不论是否分层施工，均应采用挂线法施工，中、上层宜采用非接触平衡梁或浮动基准梁装置施工，但在桥头过渡段中层仍应采用挂线法施工。
4、当采用双机联合摊铺3层沥青混合料结构层时，下、中层两幅搭接位置宜避开车道轮迹带，前后两台摊铺机轨道重叠30~60mm，中、上层搭接位置宜错开200mm 以上，两台摊铺机前后的距离一般为10~20m以确保混合料不发生离析，且纵向接缝为热接缝。表面层纵向接缝位置应位于标线处，其余各层应分别紧挨路面标线两侧。各层摊铺后应人工配合拍边，使边缘整齐、密实。
5、摊铺机开工前应提前0.5~1h预热熨平板不低于120℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。
6、摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。
7、热拌沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表面温度按《公
路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）5.2.2条执行，且不得低于规范表5.6.6的要求。
8、沥青混合料的摊铺速度控制在2~6m/min为宜，上面层摊铺速度不应超过5m/min，其摊铺用料量应和拌合机的产量相适应。
9、移动路脊法一般在上面层实施，具体施工方法如下：
（1）采用移动路脊法施工的路段长度和路脊横坡应严格遵照设计实施。
（2）根据采用移动路脊法的施工路段长度，在路段的起始端两侧取对角线，划分两个板块施工
（3）施工机械选择及工艺
应采用可自动调节宽度的摊铺机并辅以人工配合进行摊铺和修整。第一板块施工时，摊铺机根据路面宽度，采用不同宽度多幅摊铺，每幅铺筑均采用挂线法控制标高，每幅按划分的摊铺宽度铺至对角线时开始自动调缩摊铺宽度，直至按摊铺机最小摊铺宽度铺完本幅，再另起一幅摊铺，直至铺完第一板块，然后迅速以人工将对角线以外的多预料铲除，并保证对角线顺直。第二板块也采用多幅铺筑，摊铺机不足部分由人工补齐。
10、在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道、加宽部分、斜交桥头等不能采用摊铺机的部位可用人工摊铺混合料。人工摊铺应严格控制操作时间、松铺厚度、平整度等。
11、严格按照设计衔接路面结构层和桥隧过渡板（如图6.8所示），并至少提前一天准备好工作面，处理好欠压实、松散、不平整等问题，并扫除松散材料和所有杂物。监理工程师应对此检查验收。
6.5.4 混合料的压实及成型
1、沥青结构层的压实厚度一般不超过10cm ，并符合现行规范要求
2、沥青结构层施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式。铺筑双车道沥青路面的压路机数量不应少于5台，当施工气温低、风大、碾压层薄时，应增加压路机数量；当采用全幅单机摊铺工艺时，应增加大吨位轮胎压路机数量。
3、压路机的碾压温度应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）5.2.2条的要求，并根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情况经试压确定。
4、沥青混合料的压实应分初压、复压和终压。
（1）初压。初压应紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压长度。宜采用钢轮压路机静压1～2遍。
（2）复压。密级配沥青混凝土结构层的复压宜优先采用2台25t 以上重型的轮胎压路机分两列并行碾压，各负责半幅施工，并跟随摊铺机阶梯形前进，压实遍数应达4~6遍。对粗集料为主的沥青稳定碎石结构层，宜优先采用振动压路机复压。
（3）终压。终压应紧接在复压后进行，如经复压已无明显轮迹可免去终压。终压可选用双轮钢筒压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。最后用1台钢轮压路机在终压温度以上完成消迹碾压。
5、碾压过程注意事项：
（1）碾压过程中不得在碾压区内转向、调头、左右移动位置、中途停留、变速或突然刹车。
（2）碾压不到之处，用手扶振动压路机振压密实，消除碾压死角。
（3）在超高路段施工时，应先从低的一边开始碾压，逐步向高的一边碾压。
（4）当碾压没有侧限的结构层时，可在离边缘20~30cm处开始碾压作业，这样可以有效减少铺层塌边现象。之后碾压边缘时，人工配合拍边，压路机每次只能向自由边缘方向推进10cm 。
（5）碾压要遵循“紧跟、慢碾、高频、低幅、小水”的原则。沥青路面成功与否碾压是关键，必须控制好碾压过程各工艺环节。
（6）路面温度低于50℃后方可开放交通。因改性沥青的特性，改性沥青路面，一般施工三
天以后才能开放交通。
（7）当工作完成后，路面摊铺、碾压设备停放应用篷布或彩条布与沥青层隔开，避免设备漏油损坏沥青结构层及污染路面。
（8）碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料沾轮应立即清除。
6.5.5 接缝处理
1、上、下层的横向接缝应错位1m 以上。各层横向接缝均应采用垂直的平接缝。每天摊铺混合料收工时用3米直尺在碾压好的端头处检查平整度，选择合格的横断面，画上直线，然后用切缝机切出立茬，多余的料弃掉，并清理干净。切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。
2、接缝处摊铺沥青混合料时，熨平板放到已碾压好的路面上，在路面和熨平板之间应垫钢板，其厚度为压实厚度与虚铺厚度之差。
3、横向缝接续施工前应在端面涂刷粘层油。
4、为了保证横向接缝处的平顺，摊铺后即用三米直尺检查平整度，去高补低，之后用双驱双振（不振动）压路机沿路横向碾压，碾压时压路机的滚筒大部分应在已铺好的路面上，仅有10~15厘米的宽度压到新摊铺的混合料上，然后逐渐移动跨过横向接缝。
5、摊铺机采用梯队作业的纵缝严禁产生冷接缝。对于特殊段落不可避免地出现冷接缝时，冷接缝处理方案应报监理工程师批准。
6．6 质量管理及检查验收
6.6.1 沥青路面的施工质量管理要重视过程控制。在施工过程中，施工单位、监理单位及项目业主应严格进行施工质量的检查与试验，严把四道质量关，即材料、混合料的设计、混合料的生产、混合料的铺筑，控制三个关键因素，即：混合料的级配、沥青用量、路面空隙率。 图6.12 某路面标段上面层沥青用量动态质量管理图
6.6.2 沥青混合料生产过程中，必须按《福建省高速公路工程试验检测管理办法》规定的检查项目与频率，对各种原材料进行抽样试验，其质量应符合本指南规定的技术要求。
6.6.3 沥青拌和厂必须按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）规定的步骤对沥青混合料生产过程进行质量控制，并按规范表11.4.4规定的项目和频度检查沥青混合料产品的质量，如实计算产品的合格率。
6.6.4 沥青路面铺筑过程中必须随时对铺筑质量进行评定，质量检查的内容、频度、允许差应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）表11.4.5-1的规定。
6.6.5 生产过程中，如遇进场材料发生变化并经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符合要求时，应及时调整配合比，使沥青混合料质量符合要求并保持稳定，必要时重新进行配合比设计。
6.6.5 施工过程控制的返工标准
1、工作面不清洁。在沥青摊铺施工作业中，当监理、业主、中心试验室或省高指任何一方检查发现作业面不清洁，将影响到沥青路面的层间粘结力和耐久性时，则责令当天已施工的全部铲除，重新清理工作面。并对相关责任人进行处罚。
2、混合料配合比偏离。当施工单位、监理或中心试验室的混合料抽提试验显示配合比严重偏离标准配合比，则按如下原则处理：
凡是由省高指中心试验室抽检发现上述配合比偏离现象，则整改过程和结果均应向省高指进行书面反馈。
6.6.6 压实度要求
1、压实度检测按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）附录E 的规定执行。并应满足实验室标准密度的97%以上，理论最大密度的93％以上。如果现场空隙率
2、沥青路面的压实度采取重点对碾压工艺进行过程控制，适度钻孔抽检压实度的方法。各方应合作进行钻孔检测，为减少钻孔数量，施工、监理、中心试验室监督随机选点取样，以避免重复钻孔。钻孔后应及时将孔中灰浆掏净，吸净余水，待干燥后用相同的沥青混合料分层填充夯实。
6.6.7 压实度的动态控制
1、当沥青路面的施工质量持续稳定，则可按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）中11.4.7的有关规定进入压实度取芯检验的动态控制。质量的持续稳定是指：(1)抽提结果显示，沥青混合料的级配及用油量保持稳定；(2)从已施工路段显示，无明显的拉条和离析现象；(3)从取芯检验显示，压实度没有出现离散太大或不合格现象。
2、压实度取芯检验以三个试件为一组，取芯频率分为四个等级(以标准四车道的单幅延长米计) ：A 级每3000m 取一组，B 级每1000m 取一组，C 级每500m 取一组，D 级每200m 取一组。取芯的位置应在出发前抽取随机数进行确定，不得在现场临时确定。
3、当所有试验检测的结果显示其管理措施严格有效、施工质量稳定，压实度持续五个正常工作日稳定并符合要求时，钻孔取芯的控制可提升一级。但应经监理工程师和业主认可，最高的等级为A 级。
4、当中心试验室抽检结果显示其材料、配合比或压实度任何一项有不合格的现象时，则取芯的控制等级将下降一级。一个合同段在同一层施工过程中若出现三次抽检不合格现象，则该层的压实度取芯不再实行动态控制，全部按D 级频率控制。施工过程中钻孔的试件应编号贴上标签予以保存，以备工程交工验收时使用。
6.6.8 沥青路面的施工应按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）附录F 的方法，利用计算机实行动态质量管理，并计算平均值、极差、标准差及变异系数以及各项指标的合格率。拌和楼的所有数据必须打印并存档备查。
6.6.9 公路施工的关键工序或重要部位宜拍摄照片或进行录像，作为实态记录及保存资料的一部分。
7 水泥混凝土桥面沥青铺装工程
7．1 一般规定
7.1.1 水泥混凝土桥桥面铺筑的沥青铺装层，应满足与混凝土桥面的粘结、防止渗水、抗滑及有较高抵抗振动变形的能力等功能性要求。
7.1.2 铺装沥青层的下卧层必须符合平整、粗糙、整洁的要求，桥面纵横坡符合要求。
7.1.3 桥面板应满足以下技术要求：
1、桥面板表面必须牢固、结实、无浮浆，不能有钢筋尖锐突出物；
2、桥面板板面要求完全干燥。
7．2 施工工艺
7.2.1 清除施工作业现场作业区及周围的障碍物；
7.2.2 水泥混凝土桥面板表面应作铣刨拉毛处理，凿除桥面找平层混凝土浮浆，平整凹凸不平处，清除油污和杂物，用除尘机将桥面灰尘吹除干净。
7.2.3 桥面伸缩缝临时槽应始终保证密实，不应出现松散、空洞现象。
7.2.4 桥面防水层采用改性乳化沥青黏层并洒布4.75~9.5mm预拌碎石以防粘轮，施工工序及注意事项参照本册5.1.3。
7.2.5 桥面沥青混合料的施工同热拌沥青混合料结构层。
7.2.6 桥面混合料施工前，应做好桥面横坡低处碎石盲沟的预留，保证桥面排水系统的完善。
7.2.7 桥面沥青铺装层施工，禁止运输车辆在桥面上调头、急刹车，避免破坏改性乳化沥青防水层。
7．3 质量管理及检查验收
7.3.1 沥青面层的施工碾压宜采用轮胎压路机复压及轻型钢筒式压路机终压的方式，不得采用有可能损坏桥梁的大型振动压路机或重型钢筒式压路机。
7.3.2 桥面铺装和公路路面的连接部位，应连接平顺，并采取有效的措施，减少桥头工后沉降。
8 安全生产与文明施工
路面施工、监理单位要建立健全安全生产与文明施工组织机构，完善文明施工的各项管理、考核制度，加强参建人员的安全生产和文明施工的培训，使安全文明的理念贯穿施工始终。
8.1 安全生产
8.1.1 路面施工单位应设置安检机构，项目部及各工区应配备专职安全员，并制订项目安全生产管理制度，落实安全生产责任。项目经理、项目总工、专职安全生产管理人员应取得安全生产考核合格证书。
8.1.2 施工用电应由有专业资格的从业人员操作和管理，严格执行有关规定，设置用电安全告示牌。
8.1.3 应在炸药库、施工用电、油料、拌和楼、沥青仓库及存放地点等易发生安全事故的重点部位和工序设置危险地点及危险物品地点安全警告标志牌，并配备相应的灭火器材，同时设置专职安检员对进行定期、不定期检查，并做好检查记录，确保施工安全。
8.1.4 拌合机运行中禁止人员靠近各种运转机构，也不得使用工具伸入滚筒内掏挖或清理，搅拌鼓内需要清理时必须停机，人员进入鼓内工作时，鼓外应有专人监护；料斗提升时，严禁有人在斗下工作或通行。
8.1.5 从事沥青路面施工、监理的人员工作前必须熟悉沥青的性能和防止沥青烫伤、皮肤过敏等注意事项，工作时应配备相应的劳动保护，如手套、耐高温鞋等；使用煤沥青时应采取措施防止工作人员吸入煤沥青或避免皮肤直接接触煤沥青造成身体伤害；进行沥青或沥青混合料试验时应防止烫伤，使用三氯乙稀做沥青抽提试验时，应在专用的通风房间内进行，操
作人员应佩戴防毒面具。
8.1.6 路面施工人员严禁疲劳作业，禁止在施工机械附近休息。
8.1.7 尽量避开夜间施工，如特殊情况需夜间施工时，必须上报夜间施工保证措施，经监理工程师审批后方可实施；且项目部必须安排安全领导小组成员值班。
8.2 文明施工
8.2.1 施工现场布置
1、施工期间，承包人应在施工路段起终点、拌和楼、片石开采及破碎场等显著位置悬挂安全文明生产、质量管理、廉政建设等标牌标语，各标识牌采用矩形版面、白底蓝字，尺寸除安全质量保证牌和廉政监督牌采用1.5m×3m 外，其余采用1.2m×2m 。
2、现场必须设置宣传栏，以及时反映现场安全、质量和进度情况。
3、项目部应根据福建省季节特点，做好“防汛抗台”工作，做好应急预案，确保工程安全。
4、现场机械设备布置有序，必要时应悬挂安全操作规程，白底黑字。
5、现场各种防火、防高空坠落、安全帽等安全标识牌按国家有关规定统一制作，悬挂于工地醒目位置。
6、施工现场主要出入口设置“工程施工告示牌”，其他主要施工点、道路交叉口，根据实际情况设置必要指路牌、限速牌等标志牌。
8.2.2 各个工序的施作应严格按技术规范、安全生产要求施工，坚决杜绝违章施工、野蛮施工的事故发生；严禁打架、斗殴、赌博、偷窃等不文明现象出现。8.2.3 加强路面养生及交通管制工作，保持施工路面的干净、整洁。当拌和站、停车区和服务区的施工车辆无法避免与路面工程交叉施工时，必须在进出口处设置轮胎冲洗设施，其面积和配套设施应满足使用要求，污水应集中排放。
8.2.4 路面施工单位应负责施工便道、拌和厂内外及高速公路进出口一定范围内环境保持，同时对已完成的沥青路面进行经常性巡查，对所有进入施工现场的车辆进行轮胎干净程度的检查，并严禁直接在任何路面结构层上堆放砂石、拌和砂浆等，一旦发现问题及时采取措施，确保路面不受污染。
8.2.5若施工时不可避免有交叉作业时，应提前采取措施，使污染源与结构层隔离，避免路面污染。8.2.6施工材料运输车辆应采取有效的封闭措施，防止材料沿途泄漏，造成对环境的污染。
8.2.7施工废料倒在指定地点，严禁乱倒，并采取措施避免对周围环境造成污染。
8.2.8保持道路通畅，避免占道、阻车等现象发生。
8.2.9应处理好机电、房建、绿化、交通安全设施、防护工程等交叉施工项目与路面工程的关系，减少路面污染。
高速公路标准化指南（福建省）
1 施工准备
1.1 驻地建设
1.1.1 承包人进场后应立即进行现场考察，收集气象、水文及地质等资料，结合工程的主要分项及特点，调查沿线料源的分布和交通条件，落实水稳（级配碎石）拌和场以及沥青砼拌和场的具体位置、占地面积、平面布置以及变压器的安装位置等工作，并汇编调查报告报请监理工程师批准后，布置和建造驻地建设。
1.1.2 路面施工驻地建设应符合招标文件的要求，合理布局，规范管理。
1、项目经理部应建造现场办公室、会议室、试验室和供所有人员使用的住房和生活区，并按照合同要求设置机构，制订切实可行的规章制度。
2、项目部应严格履约，主要人员的资质、数量应与投标承诺相一致，其他专业技术人员应具有相应的执业资格。项目经理、总工、试验室主任等主要管理人员应保持稳定，若需更换，应按规定程序报业主批准。
3、项目部应配置与工程规模相适应的现场办公设备（包括满足工程信息化管理所需的网络、通讯等设备）、测量仪器、试验仪器设备和交通工具。
4、工地中心试验室应设置在沥青混合料拌和场附近，并应在水泥稳定碎石拌和场及石料破碎场建立分部试验室。试验室面积和仪器设备的配置、安装调试应符合使用要求和相关规定。
5、生产、生活营地的消防、安全设施应齐全到位，并做好临时雨水、污水排放以及垃圾处理，以防止污染环境。工程交工后，除非另有协议，承包人应自费恢复驻地原貌，并经监理验收合格。
1.2 拌和厂
1.2.1 水稳拌和厂面积应不小于15000㎡，沥青拌和厂面积应不小于35000㎡。厂区合理划分为生活区、拌和作业区、石料堆放区、材料库及运输车辆停放区，并按照监理批准的规划进行建设。
图1.1 建设中的某沥青拌和厂
1.2.2 拌和场地处理
1、拌和厂的所有场地及进出场道路必须进行砼硬化处理，要求使用15cm 厚片、碎石垫层，20cm 厚的C20砼作为面层。
2、场地硬化按照四周低，中心高的原则进行，排水坡度不应小于1.5%，场地四周应设置排水沟，排水沟底面采用M7.5砂浆进行抹面。同时在场地外侧合适的位置设置沉砂井及污水过滤池，严禁将场内生产废水直接排放。
3、拌和厂应采用封闭式管理，四周设置围墙，进出场设置大门。
1.2.3 拌和能力
1、水稳/级配碎石拌和采用强制式拌和机，配置四个集料仓和一个水泥仓，料仓之间隔板高度不小于50cm ，自动补水器加水，拌和机性能应保持良好，其能力不低于400t/h。
2、沥青混合料采用间歇式拌和机拌和，配备计算机及打印设备，施工SMA 路面时需配置纤维添加装置。冷料仓的数量满足配合比需要，通常不宜少于5~6个，料仓之间隔板高度不小于50cm ，拌和机性能应保持良好，其能力应符合投标时的承诺，并不低于240t/h。
3、拌和楼的计量设备通过有关部门标定后方可投入生产，使用过程中应不定期进行复检，确保计量准确。
1.2.4 水泥/矿粉库房
1、承包人原则上应使用散装水泥/矿粉，在不具备使用散装水泥/矿粉的情况下使用袋装水泥/矿粉，应建造库房存放。
2、水泥/矿粉库房原则上采用钢材、砖石等材料搭设，周围封闭，顶蓬为石棉瓦或油毛毡等防水耐晒材料，四周做好排水沟，确保库房不漏水。
3、库房尽量靠近拌和楼，地面采用C15砼进行硬化，上铺2层油毡，然后利用方木或砖砌上搭5cm 木板，铺设油毡，使水泥/矿粉储存离地30cm 以上。各个分区的水泥/矿粉存放应远离四周墙体30cm 以上。
4、不同品种、不同批次、不同生产日期的水泥/矿粉应分区堆放，并根据不同的检验状态和结果采用统一的材料标识牌进行标识；库房应设置进库门和出库门，确保水泥/矿粉的正常循环使用。
5、水泥/矿粉库房内应建立详细的调拨台帐，使物资的使用具有可追溯性。
6、使用散装水泥/矿粉的拌和站，要设水泥/矿粉储存罐，根据用量选定储罐容量，配合电脑自动输出。
1.2.5 堆料场
1、堆料场地应按照后高前低的原则进行硬化，并设置排水沟，以利于料仓排水顺畅。场内道路也应硬化处理，防止集料二次污染。
2、集料应统一规划，分批堆放，不同料源、不同规格的材料严格分开存放，并设置高度不低于1.5m 的圬工分隔墙。
3、集料进场应分层堆放，并控制每层集料的堆垛高度。底部卸料按图1.4a) 所示斜堆，顶部卸料图1.4b) 所示平堆。上料时，装载机应从底部按顺序竖直装料，减小集料离析。
4、沥青结构层所用粗集料宜搭设遮雨棚，路面细集料必须搭设遮雨棚，遮雨棚应采用钢结构，面积应满足工程需要。
5、所有集料分批验收，验收合格的的材料方可进场。
6、应严格按照规定对现场材料进行标识，标识内容应包括材料名称、产地、规格型号、生产日期、出产批号、进场日期、检验状态、进场数量、使用单位等，标识版面采用矩形、白底蓝字，尺寸为0.4m×0.3m 。
1.3 技术资料准备
1.3.1 在开工前，应对设计文件进行审核，对设计中存在的问题及时提请设计单位解决，并做好设计技术交底。
1.3.2 完成试验室临时资质申报。
1.3.3 承包人接桩后，应按合同文件要求完成导线、水准点的复测和加密测量工作，并保护好各桩点直到工程竣工。
1.3.4 编制实施性施工组织设计
承包人应在签订合同协议书后28天内完成编制实施性施工组织设计，其内容应包括编制依据、工程概况、场地布置及临时工程的准备情况、主要施工人员、设备、机构设置、工程项目的进度计划、材料及机械设备的进场供应计划、资金使用计划、单位、分部及分项工程划分、工区划分、主要施工方案、施工方法及质量控制、安全、环保、文明施工的各项保证体系和措施。
1.3.5 单位、分部、分项工程的划分
承包人应在工程开工前，根据《公路工程质量验收评定标准》（JTG F80/1-2004）编制本项目《单位、分部、分项工程的划分表》，并书面报送监理工程师审批，作为工程内业资料编制的依据之一。
1.3.6 总体开工报告
承包人应在开工前将《总体开工报告》报送监理工程师审批，其内容应包括：施工机构、质
检体系、安全体系的建立和劳动力安排，材料、机械及检测仪器设备进场情况，水电供应，临时设施的修建，施工方案准备情况等。
1.3.7 分部或分项工程开工报告
承包人应在分部或分项工程开工前14天，向监理工程师提交开工报告，其内容应包括：施工地段与工程名称、现场负责人名单、施工组织和劳动力安排、材料供应及机械进场等情况、材料试验及质量检查手段、水电供应、临时工程的修建、施工方案进度计划以及其他需要说明的事项。
1.4作业条件准备
1.4.1 材料的采备
路面施工前应提前做好沥青、抗剥落剂、矿粉、水泥、砂石料、钢筋（材）等各项材料的招标定购工作，并根据施工进度计划，制定材料供应计划。所有材料采购均应严格材料验收和送检制度，杜绝不合格材料进入现场。
1.4.2 组织机械设备进场
路面机械设备应按照投标承诺配备进场，本着性能优良、配套合理、工效高的原则，根据施工进度计划分阶段、分期组织进场，以满足施工需要。
1.4.3 组织施工队伍进场
路面施工的水稳（底）基层、级配碎石（底）基层、沥青结构层、透层、黏层、封层与砼附属工程等作业均应安排专业化队伍进行施工，施工前应根据施工进度计划、施工技术水平等制定详细的劳动力计划，并及时组织进场，以满足施工需要。
1.5路基核验
1.5.1 路面承包人进场后，建设单位、监理单位应督促路基承包人及时进行路基核验，并向路面承包人移交核验合格的路基，所移交连续路基的长度应不小于4km 。
1.5.2 所移交的路基段落内路槽、边坡防护、桥涵（包括铺装层、伸缩缝预留槽、搭板、过渡板）、隧道（包括洞门墙、进出口路面、洞口搭板、过渡板、洞口转向车道）全部完成。
1.5.3 路基移交须在路基承包人自检合格、监理单位复核无误及质监部门抽检合格后进行，应由监理单位、路基和路面施工单位、业主四方参加并签字确认。移交过程中发现的问题应按规范和设计要求处理到位。
1.5.4 应按照《公路工程质量验收评定标准》（JTG F80/1-2004）所规定的检查项目、方法、频率和设计要求对路基土建工程进行核验。对于主线渐变段、主线弯桥、互通区匝道等特殊路段的外形尺寸和高程，台背回填质量，路基路面排水系统的衔接，伸缩缝预埋钢筋及搭板、过渡板等应进行重点检查。
2 碎石的开采与生产
2．1 料场作业
2.1.1 料场爆破作业应取得当地公安机关的批准，特殊工种人员应持证上岗。炸药库的位置与设计、炸药运输方法、炸药的管理使用以及防止事故所采取的预防措施等，都应符合《爆破安全规程》（GB6722-2003）及国家关于爆破施工的相关规定。
2.1.2 料场应剥去覆盖层，清除杂草和其他杂质后始得开采。弃土应在指定的地点处理。
2.1.3 材料开采完毕后，应进行清理，防止水土流失，并符合环境保护部门的有关要求。
2.1.4 碎石破碎场地要统一、合理规划，不同规格碎石要分开堆放在硬化、无污染场地上，场内排水良好，道路畅通。
2．2 片石的开采
2.2.1 应减少片石开采点，以防品种杂乱、质量参差不齐。
2.2.2 宕口开采的片石、路基弃方片石、隧道洞渣均应经过高压水冲洗干净并干燥后，方可
用于破碎，确保进入喂料口的片石无附带表层土石块、无风化石块、无泥块及杂草等。
2.2.3 片石装车应采用挖掘机。
2.2.4 不同岩性、不同料源的片石不得混杂破碎。
2．3 碎石的生产
2.3.1 碎石的生产必须由具有生产许可证的采石场或施工单位自行加工。
2.3.2 必须采用配有反击式破碎机或圆锥式破碎机的联合筛分设备生产路面碎石。
2.3.3 破碎筛分设备的工艺流程设计、设备配套必须满足碎石生产的质量要求。
2.3.4 基层级配碎石和沥青混合料碎石生产时，石料破碎场必须配备干式除尘装置，以减少碎石生产的粉尘，保护环境，同时减少集料中的0.075mm 颗粒的含量。根据实际生产情况可对沥青混合料用粗集料进行水洗，水洗设备、工序应报监理工程师和业主批准，水洗可采用循环水洗，确保水洗彻底。
2.3.5 各种碎石均应按照设计的不同粒径规格进行筛分，当碎石生产一定数量并规格稳定后要及时开展配合比试验工作，及时调整生产工艺，确保各档料能配成符合规范级配要求的混合料，且其数量能与掺配比例相适应。
2.3.6 雨天不得进行碎石生产。
2.3.7 碎石破碎场应设专人负责，碎石生产过程中应加强试验检测，以保证生产的碎石性能稳定，各技术指标符合规范要求。
2.3.8 每个路面结构层在开工前，所采备的碎石数量不得低于该结构层设计数量的30％，以满足大规模连续施工的需要。3 水泥稳定碎石底基层、基层
3.1 一般规定
3.1.1 水泥稳定碎石底基层、基层应在春末和气温较高季节组织施工，施工期的最低气温应在5℃以上。
3.1.2 若路基移交后未及时施工，路面单位应对路槽进行修整和检测，达到规范要求方可开始施工水稳层。
3.1.3 在雨季施工时，应特别注意气候变化，勿使水泥和混合料遭雨淋。降雨时应停止施工，但已经摊铺的水泥稳定碎石混合料应尽快碾压密实并及时覆盖。
3.1.4 水稳层应采用集中厂拌法拌制混合料，并采用摊铺机摊铺，从加水拌和到碾压终了的时间不应超过初凝时间。
3.1.5 应严格掌握底基层、基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。
3.1.6 应在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，直至达到按重型击实试验法确定的要求压实度。底基层要求≥97%，基层要求≥98%。
3.1.7 水泥稳定碎石底基层、基层的压实厚度不超过20cm 。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度不应小于15cm ，下层应稍厚。严禁用薄层贴补法进行找平。分层铺筑时，每层都要做压实度检验，并应达到规定要求。压实度检测时挖出的坑洞应及时进行有效回填。
3.1.8 水泥稳定碎石分层施工时，在铺筑上层水泥稳定碎石之前，应始终保持下层表面湿润干净。为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层水泥稳定碎石时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。
3.1.9 同一路段水稳层左右幅施工应错开，当分层施工时，半幅两层连续施工完成并养生到位后再开始另外半幅的施工。
3.1.10 每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。分层施工时，下层应采用土工布覆盖养生，养生期间应始终保持表面湿润；上层则根据透层油类型确定养生工艺，当采用高渗透乳化沥青时，应在碾压成型后表面稍变干燥但尚未硬化的情况下喷洒；当采用煤
油稀释沥青时，应在水稳层用土工布覆盖养生3~4天后及时喷洒，待下封层施工完且水稳层达到7天强度后方可开放交通。
3.1.11在水稳层已开始施工，但尚未摊铺沥青结构层之前，连续段落之间未完工的特殊桥梁、长大隧道、特殊地质路段治理等工点宜自辟运输便道，不再利用已移交路基段落作为施工通道。
3.2 材料要求
3.2.1 集料
1、用于水稳层的碎石压碎值应不大于30%，破碎时应确保经过一道反击破或圆锥破。
2、用于底基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm ，用于基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm 。碎石应预先筛分成至少4个粒级，建议底基层分37.5~19mm、19~9.5mm、9.5~4.75mm、4.75~0mm，基层分31.5~19mm、19~9.5mm、9.5~4.75mm、4.75~0mm。承包人可根据自己的施工经验，在保证级配稳定的前提下，自行划分碎石生产规格。但碎石生产规格应事先得到监理工程师的批准。各种粒级的超尺寸数量不得超过10%，欠尺寸数量不得超过15%。合成的颗粒组成应符合表3.1要求。
注：集料中0.6mm 以下细集料有塑性指数时，小于0.075mm 的颗粒含量不应超过5%；0.6mm 以下细集料无塑性指数时，小于0.075mm 的颗粒含量不应超过7%。
3、当细集料数量不足时，允许掺配一定比例的砂。砂应洁净、坚硬、干燥，无风化、无杂质，符合级配要求。
3.2.2 水泥
水泥稳定碎石层施工宜采用32.5级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥，其初凝时间应在3h 以上、终凝时间应在4.5h 以上。不得使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。
3.2.3 水
水应洁净，不含有害物质。来自可疑水源的水应按照《公路工程水质分析操作规程》要求进行试验。
3.3 混合料组成设计
3.3.1 水泥稳定碎石的混合料组成设计应严格按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的规定进行。
3.3.2 各种材料必须在使用前56天选定。承包人应将具有代表性的样品在监理工程师确认的试验室进行材料的标准试验及混合料组成设计。
3.3.3 水泥稳定碎石的各项试验应按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057）进行。
3.3.4 水泥稳定碎石的组成设计应根据设计图纸所规定的强度标准，通过试验选取最适宜于稳定的集料，确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量。
3.3.5 确定各种规格料的掺配比例，使组成级配符合4.2.1条的规定，其中9.5mm 、4.75mm 、
2.36mm 的筛孔通过率应尽量接近规定范围的中值。
3.3.6 水泥的最小剂量应在满足无侧限抗压强度的同时满足：底基层≥2.5%，基层≥4%。
3.3.7 水泥稳定碎石混合料组成设计结果应提交监理工程师审批。
3.4 试验路段
3.4.1 在水泥稳定碎石底基层、基层正式开工之前，承包人应在监理工程师批准的地点铺筑长度为100~200米的试验路段。
3.4.2 在试验路段开始至少14天之前，承包人应提出铺筑试验路段的施工方案报送监理工程师审批。施工方案内容包括：试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。
3.4.3 在铺筑试验路段过程中，应做好观察和记录，研究、解决发现的各种问题。
3.4.4 通过铺筑试验路段，确定以下主要项目：
1、用于施工的集料配合比例。
2、混合料的松铺系数（摊铺机行走速度、振幅、频率）。
3、确定标准施工方法：
（1）集料数量的控制；
（2）混合料的摊铺方法和机具；
（3）合适的拌和机械、拌和方法和拌和时间；
（4）混合料含水量的调整和控制方法；
（5）控制水泥剂量和拌和均匀性的方法
（6）压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；
（7）拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；
（8）密实度的检查方法，初定每作业段的最小检查数量。
4、确定每一作业段的合适长度。
5、确定一次铺筑的合适厚度。
3.4.5 试验路段应在监理工程师监督下进行。如果试验路段经监理工程师批准验收，可作为永久工程的一部分，并按合同规定进行计量支付。否则应移出并重做试验路段，费用由承包人自负。
3.4.6 承包人应根据试验路段所取得的资料与数据，编写试验路总结报告报监理工程师审查批准，并作为正式开工的依据。试验路段确认的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水量等均作为今后施工现场控制的依据。
3.5 施工工艺
3.5.1 准备工作面
承包人应在水泥稳定碎石层施工前一天准备好工作面，并报请监理工程师检查验收。对于路基，表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点；对于水泥稳定碎石层，表面应平整、坚实、干净，具有规定的路拱，没有坑洞、搓板、辙槽以及任何松散材料。
3.5.2 施工放样
承包人应在施工前做好放样工作。恢复中线时，每10m 设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，指示桩上用明显标记标出水泥稳定碎石层边缘的设计高。用白灰划出水泥稳定碎石层的边缘线。
3.5.3 拌和与运输
1、在正式拌制混合料前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。水泥输用量应定期进行标定。
2、拌和前应测定各种规格料的含水量，根据含水量、天气情况和运距的长度调整加水量。夏季施工时可先对碎石进行洒水湿润。
3、为确保碾压密实，拌和时宜将混合料的用水量提高0.5%~1.0%,以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
4、料仓的加料应有足够数量的装载机，以确保拌和楼各仓集料充足并且相互之间数量协调。拌和楼在每天结束使用前应清理干净，检查并进行适当维护，尤其要注意避免水泥结块而堵塞水泥下料口。
5、混合料运输应采用大吨位的自卸车，车况应良好，数量应满足运输要求，装料时车辆应前后移动。拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输过程中应加覆盖，减少水分损失。在摊铺机前应配备一名熟练的工人指挥自卸车的卸料，以避免自卸车撞击摊铺机。
3.5.4 摊铺
1、待等候的混合料运输车多于5辆后开始摊铺混合料并保持摊铺连续。
2、当有大功率摊铺机时，可采用单机全断面摊铺，并通过试验段比较来确定采用单机还是双机方案。不论采用何种摊铺方案，都应配备一台可自动伸缩以调整宽度的摊铺机。
3、采用单机摊铺时应采用两侧走钢丝的方法控制高程。采用双机联合摊铺作业时，两台摊铺机型号应相同，前后相距5～10m ，前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在路中的导梁控制路面高程，后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程和厚度。前后两台摊铺重叠50～100mm ，中缝辅以人工修整。内侧一台摊铺机应采用宽度自动伸缩式摊铺机，以适应内侧宽度变化的需要。
4、摊铺过程中应根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度，避免摊铺机停机待料的情况。
5、在摊铺机后面跟随修整小队，对于局部粗细料离析现象，采用细料进行修补，严重部位挖除后用符合要求的混合料填补，挖除深度不小于15cm 。
6、摊铺加宽部分时应符合以下要求：
（1）合理划分摊铺带，确实无法机械摊铺的部分采用人工摊铺，人工摊铺时应采用挂线法控制高程，松铺厚度应适当高于机械摊铺部分。
（2）应组织熟练工人进行人工摊铺，中途不得停顿，加快摊铺和碾压，确保碾压质量。
7、摊铺桥头时应符合以下要求：
（1）应在施工前一天对桥头工作面进行彻底清理和修整，处理好欠压实、不平整等问题，并扫除松散材料和所有杂物。
（2）正交桥头作为摊铺起点时不允许人工摊铺，应使用相应厚度的垫块，并严格按照设计衔接路面结构层和过渡板。
（3）斜交桥头等摊铺机无法工作的部位采用人工摊铺，控制好操作时间、松铺系数和平整度。
3.5.5 碾压
1、在摊铺、修整后立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围内进行碾压。碾压应遵循先轻后重、先慢后快、从低到高的原则。
2、碾压程序应按试验路段确认的方法施工。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。各部分碾压到的次数应尽量相同，两侧应多压2~3遍。压路机压不到的地方用小型平板式振动器施振密实。
3、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。
4、压实后表面做到平整，无轮迹或隆起，不得产生“大波浪”现象。
5、可用方木或钢模板做侧模进行碾压或碾压后对边缘进行人工拍打，使边缘整齐、密实。
3.5.6 接缝处理
1、施工中应避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下，必须保证纵缝垂直相接，在下一幅施工前，将接缝处松散的混合料铲除。
2、每天施工结束后要做施工横缝。首先用3m 直尺检测端部水泥稳定碎石层的平整度，确
定切割的范围并划线，然后沿划出的线将平整度不合格的混合料铲除。在全幅范围内的横缝严禁采用企口缝，上下两层横缝要错开。
3、摊铺机摊铺混合料时，如因故中断时间超过2h ，也应设置横向接缝。
3.5.7 土工布覆盖养生及交通管制
1、采用土工布覆盖养生时，应先人工将土工布覆盖在碾压完成的水稳层顶面，然后用水车洒水养生。在养生期内应始终保持水稳层处于湿润状态。养生结束后将覆盖物清除干净。
2、用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每日洒水次数应视气候而定。
3、水稳层养生期不应少于7d 。
4、在养生期间应采取隔离措施封闭交通，除洒水车外，严格禁止其他车辆通行。
5、养生完成的水稳层上未铺封层或面层时，除路面施工车辆可慢速（不超过30km/h）通行外，禁止其他车辆通行，确保不污染和破坏水稳层。
图3.3 水稳层养生及交通管制
3.6 质量管理及检查验收
3.6.1 必须建立、健全工地试验、质量检查及工序间的交接验收等项目制度。试验、检验应做到原始记录齐全，数据真实可靠。
3.6.2 原材料试验应按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）表9.2.2规定及招标文件技术规范有关规定进行。
3.6.3 施工过程中质量控制的项目、频度和质量标准应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）表9.4.3的要求及招标文件技术规范有关规定。
3.6.4 施工过程中外形尺寸检查项目、频度和质量标准应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）表9.4.2的要求和《福建省高速公路质量管理纲要》的规定。
3.6.5 竣工工程外形的检查项目、频度和质量标准应符合《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1--2004）表7.7.2的要求。外观方面应做到：表面平整密实、无坑洼、无明显离析，施工接茬平整、稳定。
4 级配碎石垫层、底基层、基层
4.1 一般规定
4.1.1 级配碎石结构层施工期的日最低气温应在5°C 以上，严禁雨天施工。
4.1.2 应严格控制垫层、底基层、基层厚度和高程，其路拱和超高应符合设计要求。
4.1.3 级配碎石结构层应采用集中厂拌法拌制混合料，并使用摊铺机摊铺。
4.1.4 级配碎石结构层应在最佳含水量下进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度： 垫层96％，底基层、基层98％。
4.1.5 级配碎石结构层的压实厚度不应超过20cm 。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层最小压实厚度为10cm 。严禁用薄层贴补法进行找平。分层铺筑时，每层都要做压实度检验，并应达到规定要求。
4.1.6 应合理组织施工，确保级配碎石结构层施工后能封闭交通，避免表层在车辆的行驶作用下松散。
4.2 材料要求
4.2.1 集料
1、级配碎石所用石料的压碎值要求：垫层不大于30%，底基层、基层不大于26%。集料必须清洁，不含有机物、块状或团状的土块、杂物及其他有害物质。
2、用于垫层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm ，用于底基层、基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm 。级配碎石底基层、基层集料应预先筛分成31.5mm ～19mm 、
19mm ～9.5mm 、9.5mm ～4.75mm 及4.75mm ～0mm 四种规格，垫层集料应预先筛分成37.5mm ～19mm 、19mm ～9.5mm 、9.5mm ～4.75mm 及4.75mm ～0mm 四种规格。各种规格集料中超尺寸数量不得超过10%，欠尺寸数量不得超过15%。
3、集料质量应符合表4.1的规定。
注：用于垫层时，水洗法
4、合成的颗粒组成应符合表4.2.2的要求，形成嵌挤型的粗级配。碎石中针片状颗粒总含量应不超过20%。
注：①集料的筛分按照《公路工程集料试验规程》(JTG E42-2005)的规定采用水洗法进行。 ②福建处于多雨潮湿地区，集料混合料中0.6mm 以下细粒土有塑性指数时, 小于0.075mm 的颗粒含量不应超过5%。
5、当细集料（石屑）数量不足时，级配碎石底基层、基层不允许掺天然砂，应掺机制砂；垫层可掺配一定比例的天然砂。
4.2.2 水
水应洁净，不含有害物质。来自可疑水源的水应按照《公路工程水质分析操作规程》要求进行试验。
4.3 混合料组成设计
4.3.1 垫层混合料组成设计采用重型击实方法进行，底基层、基层按照本节规定。
4.3.2 各种材料必须在使用前56天选定。承包人应将具有代表性的样品在监理工程师确认的试验室进行材料的标准试验及混合料组成设计。
4.3.3 承包人应在级配碎石混合料组成设计开始前，首先选取有代表性的样品进行下列原材料试验：
1、颗粒组成分析
2、液限和塑性指数
3、相对密度
4、砂当量
5、压碎值
6、洛杉矶磨耗值
7、含水量
8、击实试验
9、针片状颗粒含量
10、软石含量
4.3.4 混合料技术要求
级配碎石混合料采用重型击实方法进行设计，确定最佳含水量，最佳含水量下的混合料技术要求见表4.3。
注：① CBR 为最佳含水量下三层击实98次、4天饱水的CBR 。
②计算体积指标时采用集料的毛体积密度，固体体积率为最大干密度除以混合料合成毛体积密度。
③级配碎石垫层混合料可以不要求固体体积率指标。
④固体体积率计算方法
计算合成毛体积密度时，应采用2.36-4.75mm 网篮法测定的毛体积密度替代0-4.75mm 细集料的密度的方法计算合成毛体积密度。按公式(1)计算固体体积率。
(1)
式中：VG －固体体积率；
ρ干－重型击实试件的干密度；
ρsb－合成毛体积密度，由式(2)
(2)
式中：P1、P2、…、Pn －各档矿料配合比，其和为100；
ρ1、ρ2、…、ρn－各档集料的毛体积密度。其中粗集料采用网篮法测定的毛体积密度；0-4.75mm 档料应采用2.36-4.75mm 网篮法测定的毛体积密度代替。
4.3.5 级配碎石混合料组成设计步骤
1、按实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，在表4.2.2规定的范围内调配曲线，形成嵌挤型的粗级配。
2、对每种级配选取5个含水量进行重型击实试验，确定级配碎石的最佳含
水量及最大干密度。
3、在最佳含水量下成型试件，进行级配碎石4天饱水的CBR 试验。
4、选取CBR 值大的，而且固体体积率满足设计要求的为设计级配，并将该设计级配作为标准级配。
4.4 铺筑试验路段
4.4.1 级配碎石结构层在正式开工之前，承包人应在监理工程师批准的地点铺筑长度为100～200米的试验路段。
4.4.2 承包人应在试验段开始前14天提出试铺方案报监理工程师审批。施工方案包括试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序
按《公路路面基层施工技术规范》（JTJ 034－2000）进行。
4.4.3 在铺筑试验路段过程中，应做好观察和记录，研究解决发现的各种问题。
4.4.4 通过铺筑试验路段，确定以下主要项目：
1、用于施工的集料配合比例。调试拌和机，测量其计量的准确性。调整拌和方法、拌和时间，保证混合料均匀性。检查混合料含水量、集料级配、4天饱水CBR 值。
2、确定一次铺筑合适的松铺厚度和松铺系数(摊铺机行走速度、振幅、频率) 。
3、确定标准施工方法：
（1）混合料配比的控制；
（2）合适的拌和机械、拌和方法和拌和时间；
（3）混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；
（4）含水量的调整和控制方法；
（5）压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；
（6）拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；
4、确定每一作业段的合适长度。
5、确定一次铺筑的合适厚度。
4.4.5试验路段应在监理工程师监督下进行, 如果试验路经监理工程师批准验收, 可作为永久工程的一部分, 并按合同规定进行计量支付。否则应移出并重做试验路段, 费用由承包人自负。
4.4.6 承包人应根据试验路段所取得的资料与数据，编写试验路总结报告报监理工程师审查批准，并作为正式开工的依据。试验路段确定的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水量等均作为今后施工现场控制的依据。
4.5 施工工艺
4.5.1 准备工作面
承包人应在级配碎石结构层施工前一天准备好工作面，并报请监理工程师检查验收。对于路基，表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点；对于稀浆封层下封层，表面应平整、坚实、干净，具有规定的路拱，没有龟裂、坑洞、搓板、辙槽以及任何松散材料；对于沥青表处下封层，表面应平整密实，不应有松散、油包、油丁、波浪、泛油、封面料明显散失或过多的现象；对于级配碎石结构层，表面应平整密实，边线整齐，无松散。
4.5.2 施工放样
承包人应在施工之前做好放样工作。恢复中线时，每10m 设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上用明显标记标出级配碎石结构层边缘的设计高。要用白灰划出级配碎石层的边缘线。
4.5.3 拌和与运输
1、在正式拌制混合料前，必须先调试所用设备，使混合料颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
2、每天拌和前应测定各种规格集料的含水量，根据含水量、天气情况和运距的长度调整掺水量。
3、料仓的加料应有足够数量的装载机，以确保拌和楼各仓集料充足并且相互之间数量协调。
4、混合料运输应采用大吨位的自卸车，车况应良好，数量应满足运输要求。装料时车辆应前后移动，拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。运输车辆应在开口部或在桥面上掉头，避免下封层破坏。当摊铺现场距拌和场较远时，混合料在运输过程中应加覆盖，减少水分损失。在摊铺机前应配备一名熟练的工人指挥自卸车卸料，以避免自卸车撞击摊铺机。
4.5.4 摊铺
1、待等候的混合料运输车多于5辆后开始摊铺混合料，并保持连续摊铺。
2、当有大功率摊铺机时，可采用单机全断面摊铺，并通过试验段比较来确定采用单机还是双机方案。不论采用何种摊铺方案，都应配备一台可自动伸缩以调整宽度的摊铺机。
3 、采用单机摊铺时应采用两侧走钢丝的方法控制高程。现场摊铺采用两台摊铺机阶梯式联合摊铺作业，两台摊铺机前后相距5～8m ，前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在路中的导梁控制路面高程，后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程和厚度。前后两台摊铺重叠50～100mm ，中缝辅以人工修整。内侧一台摊铺机应采用宽度自动伸缩式摊铺机，以适应内侧宽度变化的需要。
4、摊铺过程中应该随时注意材料离析情况，在双机联结处容易离析，应设专人和三轮车备料随时消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。严重离析部位挖除后用符合要求的混合料填补。
5、摊铺机的混合料高度应几乎没过螺旋叶片，且全长一致；螺旋布料器在全部工作时间内低速、匀速转动，避免高速、停顿和启动。
6、摊铺加宽部分时应符合以下要求：
（1）合理划分摊铺带，确实无法机械摊铺的部分采用人工摊铺，人工摊铺时应采用挂线法控制高程，松铺厚度应适当高于机械摊铺部分。
（2）应组织熟练工人进行人工摊铺，中途不得停顿，加快摊铺和碾压，确保碾压质量。
7、摊铺桥头时应符合以下要求：
（1）应在施工前一天对桥头工作面进行彻底清理和修整，处理松散、欠压实、不平整等问题，并扫除松散材料和所有杂物。
（2）正交桥头作为摊铺起点时不允许人工摊铺，应使用相应厚度的垫块，并严格按照设计衔接路面结构层和过渡板。
（3）斜交桥头等摊铺机无法工作的部位采用人工摊铺，控制好操作时间、松铺系数和平整度。
8、摊铺过程中应根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度。
4.5.5 碾压
1、在摊铺、修整后立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围内进行碾压。碾压应遵循先轻后重、先慢后快、从低到高的原则。
2、碾压程序应按试验路确认的方法进行，碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。各部分碾压到的次数应尽量相同。压路机碾压不到的地方用小型平板式振动器施振密实。
3、无侧限路段摊铺宽度应略大于设计宽度，碾压前人工拍实外侧边缘，压路机靠边碾压，同时应配合强夯机加强边缘的碾压，确保碾压密实、边线整齐。
4、严禁压路机在已经碾压成型的或正在碾压的级配碎石路段上调头或急刹车。
5、压实后表面做到平整密实，无轮迹或隆起，不得产生“大波浪”现象，施工过程中及时用3m 直尺进行平整度检测，不合格立即处理。
4.5.6 接缝处理
1、应避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接。
2、横向接缝处理。靠近摊铺机当天未压实的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量。必要时，应人工补充洒水，使其含水量达到规定的要求。
4.5.7级配碎石层在施工完毕后禁止开放交通。施工完成后不宜立即洒布透层，应在级配碎石层表面水分蒸发后略显潮湿的状态下洒布，并及时喷洒黏层油与石屑，同时尽快安排上覆层的施工。
4.6 质量管理及检查验收
4.6.1 必须建立、健全工地试验、质量检查及工序间的交接验收等项目制度。试验、检验应做到原始记录齐全，数据真实可靠。
4.6.2 原材料试验应按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）表9.2.2规定及招标文件技术规范有关规定进行。
4.6.3 施工过程中质量控制的项目、频度和质量标准应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）表9.4.3的要求及招标文件技术规范有关规定（对弯沉值检验不做要求）。底基层与基层要求相同，垫层的压实度、固体体积率要求见相关条文。级配碎石层级配允许波动范围见表4.4。
级配碎石矿料级配允许波动范围 表4.4
E42-2005) 的规定进行，最小取样质量为40㎏；在施工现场取样时，应采取措施确保样品的代表性。
② 标准级配指的是通过试验室室内标准试验确定的设计级配。
4.6.4 施工过程中外形尺寸检查项目、频度和质量标准应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）表9.4.2的要求和《福建省高速公路质量管理纲要》的规定。垫层与底基层要求相同。
4.6.5 竣工工程外形的检查项目、频度和质量标准应符合《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1--2004）表7.12.2的要求（对弯沉值检验不做要求）。外观方面应做到：表面平整密实、边线整齐，无松散。
5 透层、黏层与下封层
5．1 透层、黏层
5.1.1 一般规定
1、先将下承层表面进行全面清扫，吹净浮尘，必要时用水冲洗。
2、气温低于10℃或遇大风或即将降雨时不得喷洒透层与黏层沥青。
3、黏层、封层中所用的预拌碎石油石比为0.3%~0.5%。
5.1.2 材料及设备要求
1、材料
（1）透层和粘层使用之前应按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）的方法进行试验，且满足规范的要求。
（2）透层材料主要为高渗透乳化沥青和煤油稀释沥青，其质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）第4章的要求。采用其它材料时，应报监理工程师批准。透层油的粘度宜通过调节稀释剂的用量或乳化沥青的浓度并经试验确定，水稳层透层油渗透深度应不小于5mm ，级配碎石层透层油渗透深度应不小于10mm 。
（3）透层油的洒布量应通过试洒确定，不宜超出《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）表9.1.4要求的范围。
（4）黏层沥青材料采用快裂或中裂乳化沥青、改性乳化沥青，也可采用快、中凝液体石油
沥青，所使用的基质沥青的种类、标号应采用与面层相同的道路石油沥青。
（5）黏层油品种和用量，应根据下卧层的类型通过试洒确定，并符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）表9.2.3的要求。
2、设备
（1）应配备清刷机、鼓风机等清理设备，确保施工前下承层洁净。
（2）透层与黏层沥青洒布应采用配有电脑控制洒布量和导热油保温装置的沥青洒布车喷洒。洒布车应能准确控制沥青洒布量，保证沥青洒布均匀，并能根据路面宽度调节洒布的宽度。沥青洒布必须呈雾状。
5.1.3 施工工序
1、机具的准备。检查沥青喷洒车的使用状况，标定喷洒量。
2、下承层的清理。先用强力清刷机将基层表面进行全面清扫，并将浮尘吹净，必要时用水冲洗。
3、喷洒
（1） 根据透层油类型确定喷洒工艺，当采用高渗透乳化沥青时，应在碾压成型后表面稍变干燥但尚未硬化的情况下喷洒；当采用煤油稀释沥青时，应在水稳层用土工布覆盖养生7天后及时喷洒。
（2） 透层油洒布后的养生时间根据透层油品种和气候条件确定，确保稀释沥青中稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽早施作黏层或下封层。
（3） 透层油用量应按设计的沥青用量采用专用沥青洒布车一次浇洒均匀，当有遗漏时，应用人工补洒。
（4） 乳化沥青黏层油应提前准备，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保黏层不受污染。
（5） 喷洒的黏层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。
（6） 黏层油喷洒完后为防止粘轮，宜洒布少量4.75~9.5mm预拌碎石。
（7） 凡结构物与沥青层接触部位必须均匀涂刷黏层油。同时还应注意保护桥头、涵顶及路面两侧的结构物不受污染。
4、交通管制
喷洒透层、黏层沥青后，应严格封闭交通，防止层间污染。
5.1.4 施工质量
1、煤油稀释沥青的制作要均匀，稀释要彻底，并无小块未稀释的沥青存在。
2、表面透层沥青不应流淌并不得形成沥青油膜。
3、当局部地方有多余的透层沥青未渗入基层时应予清除。
4、黏层沥青应洒布均匀、适量。
5.2 下封层
5.2.1 一般规定
1、气温低于10℃或遇大风或即将降雨时不得施工。
2、下封层宜采用层铺法单层表面处治或稀浆封层法施工。稀浆封层可采用乳化沥青或改性乳化沥青作结合料。
3、下封层的厚度应满足设计要求，当厚度不足时由上一层补齐。
4、下封层应紧跟上道工序及时施作。
5.2.2 材料及设备要求
1、材料
（1）层铺法下封层应采用与面层所使用的种类、标号相同的重交石油沥青，沥青的规格和
质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）要求。道路石油沥青洒布量应控制在0.7~1.0kg/m2，碎石宜采用4.75~9.5mm规格，洒布量控制在7~9 kg/m2，以满铺但不重叠为原则。当封层上层结构为沥青层时应使用预拌碎石，否则采用洁净干燥的碎石即可。
（2）稀浆封层宜采用细封层和中封层级配，乳化沥青的技术指标应符合规范要求。添加剂可分为促凝剂和缓凝剂，其作用主要是加快或减缓乳化沥青在稀浆混合料中的破乳速度，从而调节成浆状态，满足拌和摊铺和开放交通的需要。
2、设备
（1）层铺法下封层沥青洒布应采用配有电脑控制洒布量和导热油保温装置的沥青洒布车喷洒。洒布车应能准确控制沥青洒布量，保证沥青洒布均匀，并能根据路面宽度调节洒布的宽度。碎石采用配有电脑控制的集料洒布机洒布，碎石碾压采用6~8t轻型压路机。
（2）稀浆封层必须使用专用的摊铺机进行摊铺。
5.2.3 施工工艺及施工质量
1、层铺法施工
（1）先清扫下承层。
（2）沥青洒布车和集料撒布机联合作业。沥青洒布速度应与集料撒布速度相协调，并应洒布(撒铺) 均匀，局部可用人工扫匀。
（3）道路石油沥青洒布温度控制在135~165℃。洒布应均匀、不流淌，保证洒布连续性。
（4）撒布一段集料后，使用6~8t轻型压路机趁热将碎石压入沥青层，从两侧向中间进行，碾压速度不超过2Km/h。扫除多余松散颗粒。
（5）如存在泛油现象，则必须进行返工处理。
（6）沥青油膜均匀，不成堆，不出现空白、缺边现象，横向无明显流淌。
（7）集料洒布均匀，无大量重叠、成堆现象，无明显的压碎迹象。
（8）施工后除路面施工车辆可慢速（行车速度不超过20km/h）通行外，其余车辆禁止通行。
2、稀浆封层施工
（1）摊铺稀浆封层时各矿料的配比严格按设计要求进行。
（2）稀浆封层摊铺作业时控制好车速，摊铺厚度要均匀，左右接缝与前后接缝要平整，禁止出现漏铺和过厚现象。
（3）稀浆封层破乳后采用胶轮压路机碾压1~2遍，碾压掌握好时机，过早易出现轮迹和剥落。
（4）施工期间必须封闭交通，待干燥成型后方可开放交通，通行车辆严禁在封层上调头、刹车、起步，以保证封层的完整性。
3、质量要求
（1）稀浆封层铺筑后的表面不得有超粒径拖拉的严重划痕，横向接缝和纵向接缝处不得出现余料堆积或缺料现象，用3米直尺测量接缝处的平整度不得大于6mm 。
（2）透层及黏层按《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059-95）中有关要求和方法检测洒布量，每次检测不少于3处。
（3）稀浆封层的矿料级配应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）要求。
6 热拌沥青混合料结构层
6．1 一般规定
6.1.1 沥青结构层施工推行“零污染” 施工。
6.1.2 沥青路面不得在气温低于10℃的情况下施工。
6.1.3 沥青路面应加强施工过程质量控制，实行动态质量管理。
6.1.4 所有与工程建设有关的原始记录、试验检测及计算数据、汇总表格，必须如实记录和保存。对已经采取措施进行返工和补救的项目，可在原始记录和数据上注明，但不得销毁。
6.1.5 施工前应对沥青拌和楼、摊铺机、压路机等各种施工机械和设备进行调试，对机械设备的配套情况、技术性能、传感器计量精度等进行认真检查、标定，并得到监理的认可。
6.1.6 正式开工前，各种原材料的试验结果，及据此进行的目标配合比设计和生产配合比设计结果，应在规定的期限内向监理工程师提出正式报告，待取得正式认可后，方可使用。
6.1.7 在沥青结构层施工前应确保连续10km 段落内全部路基工程（包括桥隧、防护、绿化）和交通安全设施基础等全部完工，同时全线隔离栅、中分带绿化回填土、隧道进出口转向车道全部完成，确保沥青结构层连续施工。还应针对现场实际情况，采取一切有效措施，杜绝交叉施工和运输等污染。
6．2 材料要求
6.2.1 沥青结合料
1、道路石油沥青
（1）应满足表6.1中道路石油沥青70号的各项技术指标要求及福建省公路项目沥青采购招标文件的技术要求。应测定其相对密度。
（2）沥青必须按品种、标号分开存放。除长期不使用的沥青可放在自然温度下存储外，沥青在储罐中的贮存温度不宜低于130℃，并不高于170℃。桶装沥青应直立堆放，加盖苫布。
（3）道路石油沥青在贮运、使用及存放过程中应有良好的防水措施，避免雨水或加热管道蒸气进入沥青中。
2、改性沥青
（1）应满足表6.2中改性沥青I-D 级的各项技术指标要求及福建省公路项目改性沥青采购招标文件的技术要求。
（2）制造改性沥青的基质沥青应与改性剂有良好的配伍性。供应商在提供改性沥青的质量报告时应提供基质沥青的质量检验报告或沥青样品。
（3）改性沥青宜在固定式工厂或在现场设厂集中制作，改性沥青的加工温度不宜超过180℃。
（4）现场制造的改性沥青宜随配随用，需作短时间保存，或运送到附近的工地时，使用前必须搅拌均匀，在不发生离析的状态下使用。改性沥青制作设备必须设有随机采集样品的取样口，采集的试样宜立即在现场灌模。
（5）工厂制作的成品改性沥青到达施工现场后存贮在改性沥青罐中，改性沥青罐中必须加设搅拌设备并进行搅拌，使用前改性沥青必须搅拌均匀。在施工过程中应定期取样检验产品质量，发现离析等质量不符要求的改性沥青不得使用。
6.2.2 矿料
1、粗集料
高速公路粗集料采用具有足够强度和耐磨性的碎石，其表面应清洁、无风化、无杂质。其质量要求见表6.3。
高速公路沥青面层粗集料质量要求 表6.3
注：对于3~5规格的粗集料，针片状颗粒可不予要求，
2、细集料
（1）细集料包括天然砂、人工机制砂和石屑，其质量要求见表6.4。
高速公路沥青面层用细集料质量要求 表6.4
注：细集料的洁净程度，天然砂以小于0.075mm 含量的百分数表示，石屑和机制砂以砂当量（适用于0~4.75mm）或亚甲蓝值（适用于0~2.36或0~0.15mm）表示。
（2）AC 和SMA 混合料不应使用天然砂，A TB 混合料视配比情况掺配天然砂不应超过集料总量的10%。
3、填料
矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到，要求干燥，不含泥土，其质量应符合表6.5的技术要求。为改善石料与沥青的粘附性，要求在矿粉中掺加矿粉总量20%的一级消石灰。
6.2.3 其他原材料
1、抗剥落剂
沥青面层用抗剥落剂应耐热并具有良好的耐久性，在薄膜老化后，仍应满足相应技术要求。抗剥落剂掺加量应通过试验确定。
2、纤维稳定剂
SMA 路面采用优良的纤维稳定剂，掺加比例通过试验确定。纤维稳定剂应在进场时提供质保证书，并由供应商联合施工、监理单位委托送检，木质素纤维应满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）表4.11.1的要求。
6．3 配合比设计
6.3.1 沥青混合料配合比设计应严格按目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三阶段进行。
6.3.2 目标配合比设计
1、目的：目标配合比初步确定可行的级配和沥青用量，确定冷料仓的上料比例。
2、依照《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）规定的方法进行目标配合比设计，各项技术指标均应满足要求。福建属于高温多雨地区，所设计的沥青混合料中的粗集料应能形成骨架结构，具有较好的抗车辙能力。
3、设计中混合料的最大理论密度：对于道路石油沥青应采用最大理论密度仪进行测定，理
论计算值进行校核；对于改性沥青应采用理论计算方法，实测值进行校核。
4、普通沥青的混合料拌和与压实温度按粘温曲线的规定粘度确定；改性沥青混合料，应按施工经验及改性沥青供应商提供的参考温度进行综合确定。
5、水稳定性检验
（1）采用48小时浸水马歇尔试验。残留稳定度：普通沥青混合料≥80%，改性沥青混合料≥85%。
（2）采用冻融劈裂试验。残留强度比：普通沥青混合料≥75%，改性沥青混合料≥80%。
6、高温稳定性检验
采用车辙试验。动稳定度：普通沥青混合料DS≥1200次/mm，改性沥青混合料DS≥3000次/mm
7、渗水性能检验
密级配沥青混凝土渗水系数不大于120ml/min。
8、目标配合设计报告应包括如下内容：
（1）总说明：包括工程概况、材料性能汇总表、合成级配一览表、马歇尔试验技术指标汇总表、最佳用油量的确定、以及其它说明等。
（2）附相关材料试验的数据与表格。
（3）附混合料试验过程的数据及表格，设计混合料性能检验结果。
（4）附中心试验室的配合比检验报告（包括旋转压实检验等）。
9、目标配合比报告的审批
施工单位完成的目标配合比报告应在规定期限内向监理工程师及项目业主提出正式报告，并经监理工程师及业主中心试验室复核，取得正式批复后，方可进行生产配合比设计，并作为生产配合比的设计依据。
6.3.3 生产配合比的设计
1、目的：
（1） 确定热料仓的筛网尺寸、各料仓的比例。
（2） 确定混合料的拌和温度及拌和时间。
（3） 检验混合料的技术指标是否满足要求。
（4） 检验拌和设备的技术性能是否稳定可靠。
2、为了确保料堆集料送料的准确，对沥青拌和楼冷料仓的送料速度与电机转速的关系应进行标定，并根据形成的关系曲线，选定相应的电机转速进行送料。
3、根据目标配合比设计确定的各冷料仓比例进行上料，采用试配法使合成级配最大限度地与设计级配相一致。关键筛孔4.75mm 、2.36mm 与0.075mm 的通过率的偏差不得大于1%。
4、采用目标配合比设计的沥青用量及沥青用量±0.3％对混合料进行试拌，确定适合的拌和温度与拌和时间，并进行马歇尔试验。检验混合料级配组成、沥青含量与马歇尔特性。
5、根据试拌结果确定生产配合比的级配及最佳沥青用量。由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于±0.2％。
6.3.4 生产配合比的验证
拌和机按生产配合比结果进行试拌，并取样进行马歇尔试验，由此确定生产用的配合比。生产配合比的矿料合成级配中，至少应包括0.075mm 、2.36mm 、4.75mm 及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.3~0.6mm处出现“驼峰”。
6.3.5 生产配合设计报告应包括如下内容：
1、总说明：生产配合比设计的过程的简要介绍及结论，其中至少应包括所确定的热料仓筛网尺寸、各热料仓的比例、混合料的拌和时间及其马歇尔试验的关键数据等；
2、附件：相关的试验表格，其中应包括各热料仓的筛分试验、合成级配、马歇尔击实试验、抽提试验、以及水稳定性检验等。
3、应附经批准的目标配合比设计报告(可不附材料试验及混合料试验过程数据) 。
6.3.6 生产配合比报告的审批
施工单位完成的生产配合比报告及试验路段铺筑方案应在规定期限内向监理工程师及项目业主提出正式报告，并经监理工程师及业主中心试验室复核，取得正式批复后，方可进行试验路段的铺筑。
6．4 铺筑试验路段
6.4.1 试验路段铺筑前，施工单位、监理单位应共同进行技术交底。
6.4.2 试验路段的长度宜为200～300m ，宜选在直线段落上铺筑。
6.4.3 试验段的铺筑，应达到如下目的：
1、确定大面积施工的标准配合比，必要时可对生产配合比进行适当调整。
2、确定合理的施工机械配置，包括机械数量及组合方式。
3、确定标准施工方法：
（1）摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等；
（2）压路机的压实顺序、碾压温度、碾压组合方式及压实效果；
（3）松铺系数、接缝方法等。
4、确定每一作业段的合适长度。
6.4.4 试验段检验合格后，写出详细的总结报告，报告应包括如下内容：
1、总说明：就试验路的全过程进行简要介绍，试验路是否达到了预期的目的，推荐的混合料施工温度、摊铺及碾压工艺、松铺系数等，并应有试验路抽检的主要数据。
2、附试验表格：混合料的马歇尔试验、抽提试验、所取芯样的试验及试验路的其它相关数据。
3、附：经批准的目标配合比及生产配合比试验报告。
4、附：中心试验室的试验路抽检报告。
6.4.5 若试验路未达到预期的目的，则应查明原因后重新铺筑试验段。若试验段的质量未达到相关的技术标准，则应由施工单位自费予以铲除。
6.4.6 试验段总结报告报监理工程师审批后，方可作为大面积施工的指导方案，并在具备以下完整的技术资料和得到项目业主的开工令后方可进行正式施工:
1、总监办对沥青混凝土配合比的批复
2、施工单位的试验路总结报告
3、中心试验室的试验路抽检报告
4、施工单位目标配合比设计报告
5、施工单位生产配合比设计报告
6、中心试验室的配合比验证报告
6.4.7 对确定的标准配合比，宜再次进行车辙试验和水稳定性检验。
6.4.8 经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。
6．5 施工工艺
6.5.1 混合料的拌制
1、生产沥青混合料要避免对周围环境的污染。
2、根据沥青的进场数量掺加外加剂，确保外加剂剂量满足配合比设计要求。
3、拌和过程中应逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数。每个台班结束时打印出一个台班的统计量，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验。总量检验的数据有异常波动时，应立即停止生产，分析原因。
4、沥青混合料的拌和应保证沥青结合料先于矿粉进入搅拌仓。
5、沥青混合料的拌和时间由试验确定，普通沥青混合料每盘拌和时间不宜少于45秒（其中干拌时间不少于5秒），改性沥青混合料每盘拌和时间宜为60秒左右（其中干拌时间不少于10秒），以使混合料拌和均匀，无花白料。
6、在施工过程中，每工作日必须至少取样2次进行混合料检验。
7、间歇式拌和机宜备有保温性能好的成品储料仓，贮存过程中混合料温降不得大于10℃，且不能有沥青滴漏。普通沥青混合料的贮存时间不得超过72h ；改性沥青混合料的贮存时间不宜超过24h 。
6.5.2 混合料的运输
1、在运料车装载时，采用三次或多次卸料法，以减小混合料发生粗细集料的离析，即第1、2次卸料分别位于车厢两端，第3次卸料位于车厢中部。
2、在运输时，为防混合料粘在车厢底板上，可采取涂刷一薄层油水（柴油：水为1:3）混合液来避免。但不得有余液积聚在车厢底部。
3、每辆自卸车都应备有大小适宜的覆盖篷布，运输时覆盖在车顶上，并覆盖密实，切实起到保温、防雨、防污染的作用，杜绝因篷布覆盖“露头露尾”导致的局部严重温度离析现象。
4、自卸车要采用大吨位的自卸车，数量应根据运距、拌和能力、摊铺能力及速度确定。一般情况下，对一套拌和楼，运输车不应少于20辆，以满足拌和设备及摊铺机连续作业为准。要尽量避免停机待料情况。
5、运送沥青混合料车辆的车厢底板面及侧板必须清洁，不得沾有有机物质，对不符合温度要求或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料做废弃处理。及时清理车厢内的残余料，保持车厢整洁。运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则应设水池先洗净轮胎后进入工程现场。
6.5.3 混合料的摊铺
1、待摊铺机前的运料车不少于5辆方可开始摊铺混合料，避免停机待料，保持摊铺连续。
2、当有大功率摊铺机时，可采用单机全断面摊铺，并通过试验段比较来确定采用单机还是双机方案。不论采用何种摊铺方案，都应配备一台可自动伸缩以调整宽度的摊铺机。
3、当采用3层沥青结构层时，摊铺下层时不论是否分层施工，均应采用挂线法施工，中、上层宜采用非接触平衡梁或浮动基准梁装置施工，但在桥头过渡段中层仍应采用挂线法施工。
4、当采用双机联合摊铺3层沥青混合料结构层时，下、中层两幅搭接位置宜避开车道轮迹带，前后两台摊铺机轨道重叠30~60mm，中、上层搭接位置宜错开200mm 以上，两台摊铺机前后的距离一般为10~20m以确保混合料不发生离析，且纵向接缝为热接缝。表面层纵向接缝位置应位于标线处，其余各层应分别紧挨路面标线两侧。各层摊铺后应人工配合拍边，使边缘整齐、密实。
5、摊铺机开工前应提前0.5~1h预热熨平板不低于120℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。
6、摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。
7、热拌沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表面温度按《公
路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）5.2.2条执行，且不得低于规范表5.6.6的要求。
8、沥青混合料的摊铺速度控制在2~6m/min为宜，上面层摊铺速度不应超过5m/min，其摊铺用料量应和拌合机的产量相适应。
9、移动路脊法一般在上面层实施，具体施工方法如下：
（1）采用移动路脊法施工的路段长度和路脊横坡应严格遵照设计实施。
（2）根据采用移动路脊法的施工路段长度，在路段的起始端两侧取对角线，划分两个板块施工
（3）施工机械选择及工艺
应采用可自动调节宽度的摊铺机并辅以人工配合进行摊铺和修整。第一板块施工时，摊铺机根据路面宽度，采用不同宽度多幅摊铺，每幅铺筑均采用挂线法控制标高，每幅按划分的摊铺宽度铺至对角线时开始自动调缩摊铺宽度，直至按摊铺机最小摊铺宽度铺完本幅，再另起一幅摊铺，直至铺完第一板块，然后迅速以人工将对角线以外的多预料铲除，并保证对角线顺直。第二板块也采用多幅铺筑，摊铺机不足部分由人工补齐。
10、在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道、加宽部分、斜交桥头等不能采用摊铺机的部位可用人工摊铺混合料。人工摊铺应严格控制操作时间、松铺厚度、平整度等。
11、严格按照设计衔接路面结构层和桥隧过渡板（如图6.8所示），并至少提前一天准备好工作面，处理好欠压实、松散、不平整等问题，并扫除松散材料和所有杂物。监理工程师应对此检查验收。
6.5.4 混合料的压实及成型
1、沥青结构层的压实厚度一般不超过10cm ，并符合现行规范要求
2、沥青结构层施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式。铺筑双车道沥青路面的压路机数量不应少于5台，当施工气温低、风大、碾压层薄时，应增加压路机数量；当采用全幅单机摊铺工艺时，应增加大吨位轮胎压路机数量。
3、压路机的碾压温度应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）5.2.2条的要求，并根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情况经试压确定。
4、沥青混合料的压实应分初压、复压和终压。
（1）初压。初压应紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压长度。宜采用钢轮压路机静压1～2遍。
（2）复压。密级配沥青混凝土结构层的复压宜优先采用2台25t 以上重型的轮胎压路机分两列并行碾压，各负责半幅施工，并跟随摊铺机阶梯形前进，压实遍数应达4~6遍。对粗集料为主的沥青稳定碎石结构层，宜优先采用振动压路机复压。
（3）终压。终压应紧接在复压后进行，如经复压已无明显轮迹可免去终压。终压可选用双轮钢筒压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。最后用1台钢轮压路机在终压温度以上完成消迹碾压。
5、碾压过程注意事项：
（1）碾压过程中不得在碾压区内转向、调头、左右移动位置、中途停留、变速或突然刹车。
（2）碾压不到之处，用手扶振动压路机振压密实，消除碾压死角。
（3）在超高路段施工时，应先从低的一边开始碾压，逐步向高的一边碾压。
（4）当碾压没有侧限的结构层时，可在离边缘20~30cm处开始碾压作业，这样可以有效减少铺层塌边现象。之后碾压边缘时，人工配合拍边，压路机每次只能向自由边缘方向推进10cm 。
（5）碾压要遵循“紧跟、慢碾、高频、低幅、小水”的原则。沥青路面成功与否碾压是关键，必须控制好碾压过程各工艺环节。
（6）路面温度低于50℃后方可开放交通。因改性沥青的特性，改性沥青路面，一般施工三
天以后才能开放交通。
（7）当工作完成后，路面摊铺、碾压设备停放应用篷布或彩条布与沥青层隔开，避免设备漏油损坏沥青结构层及污染路面。
（8）碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料沾轮应立即清除。
6.5.5 接缝处理
1、上、下层的横向接缝应错位1m 以上。各层横向接缝均应采用垂直的平接缝。每天摊铺混合料收工时用3米直尺在碾压好的端头处检查平整度，选择合格的横断面，画上直线，然后用切缝机切出立茬，多余的料弃掉，并清理干净。切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。
2、接缝处摊铺沥青混合料时，熨平板放到已碾压好的路面上，在路面和熨平板之间应垫钢板，其厚度为压实厚度与虚铺厚度之差。
3、横向缝接续施工前应在端面涂刷粘层油。
4、为了保证横向接缝处的平顺，摊铺后即用三米直尺检查平整度，去高补低，之后用双驱双振（不振动）压路机沿路横向碾压，碾压时压路机的滚筒大部分应在已铺好的路面上，仅有10~15厘米的宽度压到新摊铺的混合料上，然后逐渐移动跨过横向接缝。
5、摊铺机采用梯队作业的纵缝严禁产生冷接缝。对于特殊段落不可避免地出现冷接缝时，冷接缝处理方案应报监理工程师批准。
6．6 质量管理及检查验收
6.6.1 沥青路面的施工质量管理要重视过程控制。在施工过程中，施工单位、监理单位及项目业主应严格进行施工质量的检查与试验，严把四道质量关，即材料、混合料的设计、混合料的生产、混合料的铺筑，控制三个关键因素，即：混合料的级配、沥青用量、路面空隙率。 图6.12 某路面标段上面层沥青用量动态质量管理图
6.6.2 沥青混合料生产过程中，必须按《福建省高速公路工程试验检测管理办法》规定的检查项目与频率，对各种原材料进行抽样试验，其质量应符合本指南规定的技术要求。
6.6.3 沥青拌和厂必须按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）规定的步骤对沥青混合料生产过程进行质量控制，并按规范表11.4.4规定的项目和频度检查沥青混合料产品的质量，如实计算产品的合格率。
6.6.4 沥青路面铺筑过程中必须随时对铺筑质量进行评定，质量检查的内容、频度、允许差应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）表11.4.5-1的规定。
6.6.5 生产过程中，如遇进场材料发生变化并经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符合要求时，应及时调整配合比，使沥青混合料质量符合要求并保持稳定，必要时重新进行配合比设计。
6.6.5 施工过程控制的返工标准
1、工作面不清洁。在沥青摊铺施工作业中，当监理、业主、中心试验室或省高指任何一方检查发现作业面不清洁，将影响到沥青路面的层间粘结力和耐久性时，则责令当天已施工的全部铲除，重新清理工作面。并对相关责任人进行处罚。
2、混合料配合比偏离。当施工单位、监理或中心试验室的混合料抽提试验显示配合比严重偏离标准配合比，则按如下原则处理：
凡是由省高指中心试验室抽检发现上述配合比偏离现象，则整改过程和结果均应向省高指进行书面反馈。
6.6.6 压实度要求
1、压实度检测按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）附录E 的规定执行。并应满足实验室标准密度的97%以上，理论最大密度的93％以上。如果现场空隙率
2、沥青路面的压实度采取重点对碾压工艺进行过程控制，适度钻孔抽检压实度的方法。各方应合作进行钻孔检测，为减少钻孔数量，施工、监理、中心试验室监督随机选点取样，以避免重复钻孔。钻孔后应及时将孔中灰浆掏净，吸净余水，待干燥后用相同的沥青混合料分层填充夯实。
6.6.7 压实度的动态控制
1、当沥青路面的施工质量持续稳定，则可按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）中11.4.7的有关规定进入压实度取芯检验的动态控制。质量的持续稳定是指：(1)抽提结果显示，沥青混合料的级配及用油量保持稳定；(2)从已施工路段显示，无明显的拉条和离析现象；(3)从取芯检验显示，压实度没有出现离散太大或不合格现象。
2、压实度取芯检验以三个试件为一组，取芯频率分为四个等级(以标准四车道的单幅延长米计) ：A 级每3000m 取一组，B 级每1000m 取一组，C 级每500m 取一组，D 级每200m 取一组。取芯的位置应在出发前抽取随机数进行确定，不得在现场临时确定。
3、当所有试验检测的结果显示其管理措施严格有效、施工质量稳定，压实度持续五个正常工作日稳定并符合要求时，钻孔取芯的控制可提升一级。但应经监理工程师和业主认可，最高的等级为A 级。
4、当中心试验室抽检结果显示其材料、配合比或压实度任何一项有不合格的现象时，则取芯的控制等级将下降一级。一个合同段在同一层施工过程中若出现三次抽检不合格现象，则该层的压实度取芯不再实行动态控制，全部按D 级频率控制。施工过程中钻孔的试件应编号贴上标签予以保存，以备工程交工验收时使用。
6.6.8 沥青路面的施工应按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）附录F 的方法，利用计算机实行动态质量管理，并计算平均值、极差、标准差及变异系数以及各项指标的合格率。拌和楼的所有数据必须打印并存档备查。
6.6.9 公路施工的关键工序或重要部位宜拍摄照片或进行录像，作为实态记录及保存资料的一部分。
7 水泥混凝土桥面沥青铺装工程
7．1 一般规定
7.1.1 水泥混凝土桥桥面铺筑的沥青铺装层，应满足与混凝土桥面的粘结、防止渗水、抗滑及有较高抵抗振动变形的能力等功能性要求。
7.1.2 铺装沥青层的下卧层必须符合平整、粗糙、整洁的要求，桥面纵横坡符合要求。
7.1.3 桥面板应满足以下技术要求：
1、桥面板表面必须牢固、结实、无浮浆，不能有钢筋尖锐突出物；
2、桥面板板面要求完全干燥。
7．2 施工工艺
7.2.1 清除施工作业现场作业区及周围的障碍物；
7.2.2 水泥混凝土桥面板表面应作铣刨拉毛处理，凿除桥面找平层混凝土浮浆，平整凹凸不平处，清除油污和杂物，用除尘机将桥面灰尘吹除干净。
7.2.3 桥面伸缩缝临时槽应始终保证密实，不应出现松散、空洞现象。
7.2.4 桥面防水层采用改性乳化沥青黏层并洒布4.75~9.5mm预拌碎石以防粘轮，施工工序及注意事项参照本册5.1.3。
7.2.5 桥面沥青混合料的施工同热拌沥青混合料结构层。
7.2.6 桥面混合料施工前，应做好桥面横坡低处碎石盲沟的预留，保证桥面排水系统的完善。
7.2.7 桥面沥青铺装层施工，禁止运输车辆在桥面上调头、急刹车，避免破坏改性乳化沥青防水层。
7．3 质量管理及检查验收
7.3.1 沥青面层的施工碾压宜采用轮胎压路机复压及轻型钢筒式压路机终压的方式，不得采用有可能损坏桥梁的大型振动压路机或重型钢筒式压路机。
7.3.2 桥面铺装和公路路面的连接部位，应连接平顺，并采取有效的措施，减少桥头工后沉降。
8 安全生产与文明施工
路面施工、监理单位要建立健全安全生产与文明施工组织机构，完善文明施工的各项管理、考核制度，加强参建人员的安全生产和文明施工的培训，使安全文明的理念贯穿施工始终。
8.1 安全生产
8.1.1 路面施工单位应设置安检机构，项目部及各工区应配备专职安全员，并制订项目安全生产管理制度，落实安全生产责任。项目经理、项目总工、专职安全生产管理人员应取得安全生产考核合格证书。
8.1.2 施工用电应由有专业资格的从业人员操作和管理，严格执行有关规定，设置用电安全告示牌。
8.1.3 应在炸药库、施工用电、油料、拌和楼、沥青仓库及存放地点等易发生安全事故的重点部位和工序设置危险地点及危险物品地点安全警告标志牌，并配备相应的灭火器材，同时设置专职安检员对进行定期、不定期检查，并做好检查记录，确保施工安全。
8.1.4 拌合机运行中禁止人员靠近各种运转机构，也不得使用工具伸入滚筒内掏挖或清理，搅拌鼓内需要清理时必须停机，人员进入鼓内工作时，鼓外应有专人监护；料斗提升时，严禁有人在斗下工作或通行。
8.1.5 从事沥青路面施工、监理的人员工作前必须熟悉沥青的性能和防止沥青烫伤、皮肤过敏等注意事项，工作时应配备相应的劳动保护，如手套、耐高温鞋等；使用煤沥青时应采取措施防止工作人员吸入煤沥青或避免皮肤直接接触煤沥青造成身体伤害；进行沥青或沥青混合料试验时应防止烫伤，使用三氯乙稀做沥青抽提试验时，应在专用的通风房间内进行，操
作人员应佩戴防毒面具。
8.1.6 路面施工人员严禁疲劳作业，禁止在施工机械附近休息。
8.1.7 尽量避开夜间施工，如特殊情况需夜间施工时，必须上报夜间施工保证措施，经监理工程师审批后方可实施；且项目部必须安排安全领导小组成员值班。
8.2 文明施工
8.2.1 施工现场布置
1、施工期间，承包人应在施工路段起终点、拌和楼、片石开采及破碎场等显著位置悬挂安全文明生产、质量管理、廉政建设等标牌标语，各标识牌采用矩形版面、白底蓝字，尺寸除安全质量保证牌和廉政监督牌采用1.5m×3m 外，其余采用1.2m×2m 。
2、现场必须设置宣传栏，以及时反映现场安全、质量和进度情况。
3、项目部应根据福建省季节特点，做好“防汛抗台”工作，做好应急预案，确保工程安全。
4、现场机械设备布置有序，必要时应悬挂安全操作规程，白底黑字。
5、现场各种防火、防高空坠落、安全帽等安全标识牌按国家有关规定统一制作，悬挂于工地醒目位置。
6、施工现场主要出入口设置“工程施工告示牌”，其他主要施工点、道路交叉口，根据实际情况设置必要指路牌、限速牌等标志牌。
8.2.2 各个工序的施作应严格按技术规范、安全生产要求施工，坚决杜绝违章施工、野蛮施工的事故发生；严禁打架、斗殴、赌博、偷窃等不文明现象出现。8.2.3 加强路面养生及交通管制工作，保持施工路面的干净、整洁。当拌和站、停车区和服务区的施工车辆无法避免与路面工程交叉施工时，必须在进出口处设置轮胎冲洗设施，其面积和配套设施应满足使用要求，污水应集中排放。
8.2.4 路面施工单位应负责施工便道、拌和厂内外及高速公路进出口一定范围内环境保持，同时对已完成的沥青路面进行经常性巡查，对所有进入施工现场的车辆进行轮胎干净程度的检查，并严禁直接在任何路面结构层上堆放砂石、拌和砂浆等，一旦发现问题及时采取措施，确保路面不受污染。
8.2.5若施工时不可避免有交叉作业时，应提前采取措施，使污染源与结构层隔离，避免路面污染。8.2.6施工材料运输车辆应采取有效的封闭措施，防止材料沿途泄漏，造成对环境的污染。
8.2.7施工废料倒在指定地点，严禁乱倒，并采取措施避免对周围环境造成污染。
8.2.8保持道路通畅，避免占道、阻车等现象发生。
8.2.9应处理好机电、房建、绿化、交通安全设施、防护工程等交叉施工项目与路面工程的关系，减少路面污染。