Analyse
辨析
DOI:10.3969/j.issn.1009-847X.2014.08.011
地毯内外饰、前后风挡玻璃、动力总成、前后悬架、制动系、供油系、传动系、座椅、车门装配、各种油水加注、电子防盗锁的匹配，以及负责整车出厂前的安全、环保性能检测和密封性能检测，对整车出厂前的故障排除、重试等工作。总装配的主要工艺流程如下：
张宝庆
胡利杰
从工艺分工角度分析，汽车总装生产可分为下面几个步骤：
（1）车身及吊具储存区
由于汽车生产是大规模、多品种混线生产，因此需要预先对各种车型的漆后车身进行存储，再根据生产安排从存储区调出相应
摘要：为了能够随时紧跟市场潮流，汽车生产总装车间一般采用当今最为先进的柔性生产方式，一条生产线就可混合生产多种车型，并能够做到随时调整生产策略，这保证了对市场最为直接和有效占领。但在总装新车型的生产投入过程中为了使生产线适应所有车型的生产，需要针对具体新车型进行工艺可行性分析，这样可以达到产品和生产工艺装备之间的平衡，尽早发现不适用的地方进行产品或是工艺装备的调整和更改，来实现新车型的快速投放生产。本文主要针对新车型在已有线体上进行生产的工艺可行性分析需要考虑的影响因素进行分析与探讨。
的车身，按设定的顺序流向装配线，同时应设置相应的空吊具存储区用于周转。车身及吊具储存区的规模需根据涂装和总装的生产能力及不同品种的数量来决定。
（2）产品车装配区①内饰装配段
漆后车身可以根据生产计划以自动方式从车身储存区输送至内饰装配线的起点，先由计算机控制的打印机打印汽车VIN号，接着进行部分内/外饰件、电器和发动机舱内部件的装配，风窗玻璃涂胶及装配。
总装新车型工艺可行性分析
荩……………………………………………………………………………荨
1
前言
新车型
工艺可行性工艺装备
②门装配、检测区
主要装配四门及其附件，并进行四门电器检测。
③底盘装配段
各种油管、前/后悬架、动力总成、油箱、排气管、驻车制动拉线、变速箱齿轮油的加注。设计时应考虑到在发动机和悬架装配的劳动强度较大和工时较长，需配备先进的底盘拧紧系统以提高节拍、减轻劳动强度。
长城汽车股份有限公司技术中心
河北省汽车工程技术研究中心
总装新车型投放需要考虑对线体的适
应，这需要我们对汽车总装生产的主要工艺流程及工艺装备熟悉掌握，能够进行全面的工艺可行性分析，提前发现产品与工艺装备的不适应，可以帮助我们尽快了解我们的工作开展方向，必要时对产品、工艺流程或工艺装备进行改进。
关键词
④汽车各类液体加注段
防冻液、洗涤液、助力转向液、制动液、制冷剂的加注及相应附件装配。为了便于各类液体的生产管理，可将液体的加注集中设置，并可将此区域的地面设计为格栅板，防止油液滴落地面造成安全隐患。
2
汽车总装生产的主要工艺流程
汽车总装配的主要生产任务是负责车身
的条形VIN码、标、铭牌的打刻，各种线束、
50
汽车工业研究·月刊2014年第8期
辨析
Analyse
配套件库
仪表分装
涂装转入
内饰一工段
内饰二工段
底盘线分装底盘一工段
底盘二工段
解车型的主要构成、车型外廓尺寸的长宽高、前后轮距、轴距、前悬、后悬的尺寸以及相应的参数等；其次要明确车型的生产大纲，要明确规划的目标总产能/年，开发的该具体车型的量产纲领，从而进一步分析怎样开展能够满足生产纲领，并明确所采用的工作制
总装入库路试返修
检测线
返修
内外装检查
返修
组装二工段车门分装
组装一工段
和后续规划中的车型与现在正开发车型混线生产情况；最后要了解总装的工艺流程及该车型的特殊工艺，便于工艺可行性分析工作的开展。
配套件库
⑤组装装配及检查段
主要完成车轮、转向管柱、方向盘、座椅、内饰板、电瓶、ECU、驻车制动和制动踏板离合器踏板调整、整车电器检测等，另有汽车调整检验工位，为进入以后的整车测试做好准备。
⑥部件合成区
部件合成区一般设置在主线旁，主要有仪表板合成检测区、门内饰板合成区、前后悬架合成区等。
（3）产品检测
车辆驶下装配线后，必须进入汽车整车检测线。检测线包括四轮定位仪、发动机动态检测仪、ABS制动检测台、大灯仪、尾气检测仪等。主要进行前轮前束、前轮外倾、主销外倾、主销后倾、一定车速下最大制动力、光强、环保检测、噪音等一系列性能测试。
（4）物料准备以扩生产控制
根据销售需求计划，以及总装生产车辆上线计划编制物料顺序供应计划。定配置、定时间、定岗位送到指定的工序。为了配合多车型柔性化混线生产的要求，对物流系统进行升级，公司开发并配置了一整套生产管理与控制的电算化系统。
4
工艺可行性分析
以下主要针对新车型在已有线体上生产的工艺可行性分析，全新线体在建设时不仅必须要满足所有要生产的车型的生产要求，还要调试验证线体本身的运行稳定性。
（1）物流运输分析①车身物流
车身物流重点分析车身输送用定位支撑孔，为满足车身在已有生产线体输送，新车型必须设计与现产车型统一的车体输送用定位支撑孔尺寸，以减少后期由车型不同引起的线体改造，方便各线体输送设备与线体吊具转接定位输送。并对从涂装车间至总装车间采用的输送线、内饰输送线、底盘输送线、总装输送线结构形式，支撑结构，定位点的确定，各线体转接位置结构形式等进行分析。
②零部件的物流
要针对新车型设计通畅的物流通道，依据各生产线体节拍和零部件的体积、重量和所在线体位置以及所占工位面积，策划车间内物流方案。对体积大重量大的总成要考虑储存面积，如：仪表板、顶蓬、发动机、变速器、轮胎、前后杠等，要方便叉车、电瓶车运输，对重量大的总成要采用轻型手拉吊车搬运，对中小零件用电瓶车直接送到工位。物流运输要满足生产节拍要求。
（2）设备工装分析
3
工艺可行性
分析的前提
进行新车型工艺可行性分析，首先要了
汽车工业研究·月刊2014年第8期
51
Analyse
辨析
①车身输送用定位孔平台化
前期策划制造事业部总装车间生产是否多车型，各项目组必须设计统一车身输送用定位尺寸。
②内饰线设备
VIN码和标牌打刻机、仪表板分装线工装定位方式能否满足要求，或通过改造能否满足要求。
③底盘线设备工装
a.分析新车型前悬架、动力总成结构，考虑前悬、动力总成分装线支撑定位能否满足要求，如不能满足，提出改造方案，改造后能否满足要求；
b.分析新车型后悬架结构，考虑后悬分装线支撑定位能否满足要求，如不能满足，提出改造方案，改造后能否满足要求；
c.分析新车型总成、后悬架与车身合装的举升工装的装配方式，定位结构是否满足装配要求，生产节拍要求。否则提出改造方案。
④总装线油液加注设备
整车油液加注口尺寸必须平台化，杜绝由加注口尺寸不同，增加转接头，增加操作工时的情况，要符合加注设备加注枪的密封尺寸，设备真空度技术参数和加注时间能否满足生产节拍要求。
⑤机能检测调整线
硬件系统、软件系统能否满足标杆车型检测要求，或改造升级后能否满足生产要求。
（3）关键工序及特殊工艺分析
关键工序及特殊工艺分析，需要结合现生产线，从人、机、料、法、环等方面进行分析，按照线体从车身上线开始到整车下线进行逐个工序的排查和校核，包括加注工艺、玻璃涂胶等项目的分析。
（4）总装工艺信息交流反馈
产品主要定位参数尽可能平台化：如：车身输送用定位参数，动力总成前悬架定位参数，后悬架定位参数等，满足多车型柔性
化生产。
（5）设备工装改造方案和投资预算各线体负责人全面分析标杆车型在生产中设备工装能否满足要求，不能满足生产要求提出改造方案，制定工装设备投资预算。
5
＞＞阅读提示
针对新车型采用新结构、新功能，新工艺，新技术在线体排布和工装设备上的要求与量产车型的不同点识别风险，并列出或简要说明对应措施，最后做出工艺的可行性分析结论，是我们工艺规划的首要任务。
过程风险及
对应措施
针对新车型采用新结构、新功能，新工艺，新技术在线体排布和工装设备上的要求与量产车型的不同点识别风险，并列出或简要说明对应措施，最后做出工艺的可行性分析结论。主要从以下方面进行阐述：
a.差异性分析，与现产车型的对比分析，尤其是设备、工装的差异性分析；
b.结合差异分析结论进行问题的识别，不要放过任何细节；
c.针对识别的问题制定相应的方案或对策建议措施，至少两条，并经过多方评审和论证；
d.从现场生产环境、能源消耗、污染物排放方面进行环保的特殊要求分析。
6
结语
针对新车型采用新结构、新功能，新工艺，新技术在线体排布和工装设备上的要求与量产车型的不同点识别风险，并列出或简要说明对应措施，最后做出工艺的可行性分析结论，是我们工艺规划的首要任务。总装新车型的调试要在关注总装质量的同时区分各种变化的影响以及是否需改进生产条件或更改产品结构。由于总装线体已定，不太可能进行大的改动，因此必须在新车型数据分析阶段完成所需要的全部产品变更，若投入生产时才发现问题再进行变更将导致更改成本上升、时间周期变长，给生产带来极大的不良影响，延迟新车型的上市时间，贻误战机
。
（责任编辑
大有）
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辨析
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地毯内外饰、前后风挡玻璃、动力总成、前后悬架、制动系、供油系、传动系、座椅、车门装配、各种油水加注、电子防盗锁的匹配，以及负责整车出厂前的安全、环保性能检测和密封性能检测，对整车出厂前的故障排除、重试等工作。总装配的主要工艺流程如下：
张宝庆
胡利杰
从工艺分工角度分析，汽车总装生产可分为下面几个步骤：
（1）车身及吊具储存区
由于汽车生产是大规模、多品种混线生产，因此需要预先对各种车型的漆后车身进行存储，再根据生产安排从存储区调出相应
摘要：为了能够随时紧跟市场潮流，汽车生产总装车间一般采用当今最为先进的柔性生产方式，一条生产线就可混合生产多种车型，并能够做到随时调整生产策略，这保证了对市场最为直接和有效占领。但在总装新车型的生产投入过程中为了使生产线适应所有车型的生产，需要针对具体新车型进行工艺可行性分析，这样可以达到产品和生产工艺装备之间的平衡，尽早发现不适用的地方进行产品或是工艺装备的调整和更改，来实现新车型的快速投放生产。本文主要针对新车型在已有线体上进行生产的工艺可行性分析需要考虑的影响因素进行分析与探讨。
的车身，按设定的顺序流向装配线，同时应设置相应的空吊具存储区用于周转。车身及吊具储存区的规模需根据涂装和总装的生产能力及不同品种的数量来决定。
（2）产品车装配区①内饰装配段
漆后车身可以根据生产计划以自动方式从车身储存区输送至内饰装配线的起点，先由计算机控制的打印机打印汽车VIN号，接着进行部分内/外饰件、电器和发动机舱内部件的装配，风窗玻璃涂胶及装配。
总装新车型工艺可行性分析
荩……………………………………………………………………………荨
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前言
新车型
工艺可行性工艺装备
②门装配、检测区
主要装配四门及其附件，并进行四门电器检测。
③底盘装配段
各种油管、前/后悬架、动力总成、油箱、排气管、驻车制动拉线、变速箱齿轮油的加注。设计时应考虑到在发动机和悬架装配的劳动强度较大和工时较长，需配备先进的底盘拧紧系统以提高节拍、减轻劳动强度。
长城汽车股份有限公司技术中心
河北省汽车工程技术研究中心
总装新车型投放需要考虑对线体的适
应，这需要我们对汽车总装生产的主要工艺流程及工艺装备熟悉掌握，能够进行全面的工艺可行性分析，提前发现产品与工艺装备的不适应，可以帮助我们尽快了解我们的工作开展方向，必要时对产品、工艺流程或工艺装备进行改进。
关键词
④汽车各类液体加注段
防冻液、洗涤液、助力转向液、制动液、制冷剂的加注及相应附件装配。为了便于各类液体的生产管理，可将液体的加注集中设置，并可将此区域的地面设计为格栅板，防止油液滴落地面造成安全隐患。
2
汽车总装生产的主要工艺流程
汽车总装配的主要生产任务是负责车身
的条形VIN码、标、铭牌的打刻，各种线束、
50
汽车工业研究·月刊2014年第8期
辨析
Analyse
配套件库
仪表分装
涂装转入
内饰一工段
内饰二工段
底盘线分装底盘一工段
底盘二工段
解车型的主要构成、车型外廓尺寸的长宽高、前后轮距、轴距、前悬、后悬的尺寸以及相应的参数等；其次要明确车型的生产大纲，要明确规划的目标总产能/年，开发的该具体车型的量产纲领，从而进一步分析怎样开展能够满足生产纲领，并明确所采用的工作制
总装入库路试返修
检测线
返修
内外装检查
返修
组装二工段车门分装
组装一工段
和后续规划中的车型与现在正开发车型混线生产情况；最后要了解总装的工艺流程及该车型的特殊工艺，便于工艺可行性分析工作的开展。
配套件库
⑤组装装配及检查段
主要完成车轮、转向管柱、方向盘、座椅、内饰板、电瓶、ECU、驻车制动和制动踏板离合器踏板调整、整车电器检测等，另有汽车调整检验工位，为进入以后的整车测试做好准备。
⑥部件合成区
部件合成区一般设置在主线旁，主要有仪表板合成检测区、门内饰板合成区、前后悬架合成区等。
（3）产品检测
车辆驶下装配线后，必须进入汽车整车检测线。检测线包括四轮定位仪、发动机动态检测仪、ABS制动检测台、大灯仪、尾气检测仪等。主要进行前轮前束、前轮外倾、主销外倾、主销后倾、一定车速下最大制动力、光强、环保检测、噪音等一系列性能测试。
（4）物料准备以扩生产控制
根据销售需求计划，以及总装生产车辆上线计划编制物料顺序供应计划。定配置、定时间、定岗位送到指定的工序。为了配合多车型柔性化混线生产的要求，对物流系统进行升级，公司开发并配置了一整套生产管理与控制的电算化系统。
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工艺可行性分析
以下主要针对新车型在已有线体上生产的工艺可行性分析，全新线体在建设时不仅必须要满足所有要生产的车型的生产要求，还要调试验证线体本身的运行稳定性。
（1）物流运输分析①车身物流
车身物流重点分析车身输送用定位支撑孔，为满足车身在已有生产线体输送，新车型必须设计与现产车型统一的车体输送用定位支撑孔尺寸，以减少后期由车型不同引起的线体改造，方便各线体输送设备与线体吊具转接定位输送。并对从涂装车间至总装车间采用的输送线、内饰输送线、底盘输送线、总装输送线结构形式，支撑结构，定位点的确定，各线体转接位置结构形式等进行分析。
②零部件的物流
要针对新车型设计通畅的物流通道，依据各生产线体节拍和零部件的体积、重量和所在线体位置以及所占工位面积，策划车间内物流方案。对体积大重量大的总成要考虑储存面积，如：仪表板、顶蓬、发动机、变速器、轮胎、前后杠等，要方便叉车、电瓶车运输，对重量大的总成要采用轻型手拉吊车搬运，对中小零件用电瓶车直接送到工位。物流运输要满足生产节拍要求。
（2）设备工装分析
3
工艺可行性
分析的前提
进行新车型工艺可行性分析，首先要了
汽车工业研究·月刊2014年第8期
51
Analyse
辨析
①车身输送用定位孔平台化
前期策划制造事业部总装车间生产是否多车型，各项目组必须设计统一车身输送用定位尺寸。
②内饰线设备
VIN码和标牌打刻机、仪表板分装线工装定位方式能否满足要求，或通过改造能否满足要求。
③底盘线设备工装
a.分析新车型前悬架、动力总成结构，考虑前悬、动力总成分装线支撑定位能否满足要求，如不能满足，提出改造方案，改造后能否满足要求；
b.分析新车型后悬架结构，考虑后悬分装线支撑定位能否满足要求，如不能满足，提出改造方案，改造后能否满足要求；
c.分析新车型总成、后悬架与车身合装的举升工装的装配方式，定位结构是否满足装配要求，生产节拍要求。否则提出改造方案。
④总装线油液加注设备
整车油液加注口尺寸必须平台化，杜绝由加注口尺寸不同，增加转接头，增加操作工时的情况，要符合加注设备加注枪的密封尺寸，设备真空度技术参数和加注时间能否满足生产节拍要求。
⑤机能检测调整线
硬件系统、软件系统能否满足标杆车型检测要求，或改造升级后能否满足生产要求。
（3）关键工序及特殊工艺分析
关键工序及特殊工艺分析，需要结合现生产线，从人、机、料、法、环等方面进行分析，按照线体从车身上线开始到整车下线进行逐个工序的排查和校核，包括加注工艺、玻璃涂胶等项目的分析。
（4）总装工艺信息交流反馈
产品主要定位参数尽可能平台化：如：车身输送用定位参数，动力总成前悬架定位参数，后悬架定位参数等，满足多车型柔性
化生产。
（5）设备工装改造方案和投资预算各线体负责人全面分析标杆车型在生产中设备工装能否满足要求，不能满足生产要求提出改造方案，制定工装设备投资预算。
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针对新车型采用新结构、新功能，新工艺，新技术在线体排布和工装设备上的要求与量产车型的不同点识别风险，并列出或简要说明对应措施，最后做出工艺的可行性分析结论，是我们工艺规划的首要任务。
过程风险及
对应措施
针对新车型采用新结构、新功能，新工艺，新技术在线体排布和工装设备上的要求与量产车型的不同点识别风险，并列出或简要说明对应措施，最后做出工艺的可行性分析结论。主要从以下方面进行阐述：
a.差异性分析，与现产车型的对比分析，尤其是设备、工装的差异性分析；
b.结合差异分析结论进行问题的识别，不要放过任何细节；
c.针对识别的问题制定相应的方案或对策建议措施，至少两条，并经过多方评审和论证；
d.从现场生产环境、能源消耗、污染物排放方面进行环保的特殊要求分析。
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结语
针对新车型采用新结构、新功能，新工艺，新技术在线体排布和工装设备上的要求与量产车型的不同点识别风险，并列出或简要说明对应措施，最后做出工艺的可行性分析结论，是我们工艺规划的首要任务。总装新车型的调试要在关注总装质量的同时区分各种变化的影响以及是否需改进生产条件或更改产品结构。由于总装线体已定，不太可能进行大的改动，因此必须在新车型数据分析阶段完成所需要的全部产品变更，若投入生产时才发现问题再进行变更将导致更改成本上升、时间周期变长，给生产带来极大的不良影响，延迟新车型的上市时间，贻误战机
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（责任编辑
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