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鸡
一、 一、 金属材料的性能 1、材料的一般性能 （1）使用性能 （2）工艺性能
2、金属材料的力学性能指标：强度、硬度、塑性、韧性。 （1）金属强度定义；金属强度指标：抗拉强度σb 、屈服强度σs （2）金属塑性定义；定义指标：伸长率δ，断面收缩率ψ,
（3）硬度定义；硬度种类和试验方法：布氏硬度HB 、洛氏硬度HR 、维氏硬度HV 、里氏硬度HL
（4）冲击韧性定义特点；冲击韧性和塑性关系； 3、应力与应变
（1）内力定义与特点； （2）应变和应力定义；
（3）应力的种类：拉应力、压应力、剪切应力、弯曲应力、应力交变 （4）应力集中定义；
4、有关材料力学性能的一些术语
蛋(0)
第一章 第一章 金属材料及热处理基本知识
《锅炉压力容器检测》课程教学大纲
楼
主
弯曲试验、屈强比、断裂韧度、钢材的脆化、冷脆性、热脆性、苛性脆化
氢脆、应力腐蚀脆性断裂
二、 二、 金属学与热处理基本知识 1、金属的晶体结构
晶体的概念；所有固态金属都是晶体 2、铁炭合金的基本组织 3、热处理一般过程
（1）热处理定义；
（2）热处理基本工艺基本过程：加热、保温、冷却三个阶段构成。
（3）热处理主要影响因素：温度、时间 （4）钢在热处理过程中的组织变化： 加热时的转变——奥氏体A 的形成； 冷却时的转变——奥氏体A 的分解；
4、锅炉压力容器用钢常见金属组织和性能 （1） 铁素体F 的定义、性能和特点 （2） 奥氏体A 的定义、性能和特点 （3） 碳体Fe3C 的定义、性能和特点 （4） 珠光体P 的定义、性能和特点 （5） 马氏体M 的定义、性能和特点 （6）贝氏体B 的定义、性能和特点 （7）魏氏组织特点 （8）带状组织特点
5
、锅炉压力容器常用热处理工艺 （1）退火的定义和作用特点； （2）正火的定义和作用特点； （3）淬火的定义和作用特点； （
4）回火的定义和作用特点； 6、锅炉压力容器常用材料 （1）锅炉压力容器选材要求：
（2）钢的分类及命名 碳钢的分类及命名 合金钢的分类及命名
（3）锅炉压力容器常用材料：
碳素钢牌号Q235A, 20g, 20R的特点； 锰，硅，硫，磷，等杂质对钢的性能的影响；
低合金钢牌号16Mng, 16MnR的特点；
奥氏体不锈钢牌号
1Cr18Ni9 的特点；
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第二章 焊接基本知识
一、 一、 锅炉压力容器常用的焊接方法 1、金属的焊接定义 2、焊接的优点和局限性。
3、熔焊、压焊、钎焊三大类焊接方法的基本特征 4、手工电弧焊及各种焊接位置的特点 5、埋弧自动焊的特点 6、氩弧焊的特点
7、二氧化碳气体保护焊的特点 8、等离子弧焊的特点 9、 9、 电渣焊的特点 二、 二、 焊接接头 1、焊接接头及剖口形式 （1）对接接头的特点 （2）搭接接头的特点
（3）角接接头和T 字接头的特点 2、焊接接头的组成 焊缝、熔合区、热影响区 3、焊接接头的组织和性能 低碳钢热影响区、合金钢热影响区 三、 三、 焊接应力与变形
1、焊接应力与变形
（1）焊接应力的分类 （2）焊接变形的分类
2、焊接变形和应力的形成因素
焊件温度、熔敷金属、焊件刚性、金属组织。 3、焊接应力的控制措施 4、消除焊接应力的方法
四、 四、 锅炉压力容器常用钢材的焊接 1、钢材的焊接性
（1）工艺焊接性。 （2）使用焊接性 2、焊接性的估算
碳当量C eq ＜0.4%不必预热 碳当量C eq =0.4%～0.6%焊前预热 碳当量C eq ＞0.6%采用较高温度预热 3、焊接性试验主要内容
焊接接头的抗热裂纹能力、焊接接头的抗冷裂纹能力、 焊接接头的抗脆性转化能力、焊接接头的使用性能 4、焊接工艺评定
焊接工艺评定的过程、焊接工艺评定的焊缝 5、低碳钢焊接
焊接性、焊接方法、焊接材料、焊接工艺措施 6、低合金钢焊接特点
（1）热影响区易有淬硬倾向（硬度增高，塑性、韧性降低） （2）易出现冷裂纹且常具有延迟特性 （3）产生冷裂纹的因素： 焊缝和热影响区的氢含量； 热影响区的淬硬程度；
焊接接头的刚度决定的焊接应力的大小； 其中氢通常是最主要的因素。 7、奥氏体不锈钢焊接特性
（1）奥氏体不锈钢焊接性能较好但当焊接工艺采用不当时易出现晶间腐蚀和热裂纹。
（2）防止产生晶间腐蚀和热裂纹的措施： （3）奥氏体不锈钢焊接方法： 五、焊接缺陷 1、外观缺陷
咬边、焊瘤、凹坑、未焊满、烧穿
成形不良、错边、塌陷、表面气孔、弧坑缩孔、角变形、扭曲等 2、气孔
（1）气孔分类 （2）气孔危害 （3）气孔防止措施 3、夹渣 夹渣分类与危害 4、裂纹
（
1）裂纹分类与产生原因
（2）热裂纹、冷裂纹、再热裂纹、层状撕裂、应力腐蚀裂纹的危害。
（3）冷裂纹产生机理与危害性 5
、未焊透 （1）未焊透原因 （
2）未焊透危害 （3）未焊透防止 6、未熔合 （1）未焊透原因 （2）未焊透危害 （3）未焊透防止
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第三章 无损检测基础知识
一、无损检测概论 1、无损检测定义
2、无损检测发展的三个阶段：
无损探伤、无损检测、无损评价 3、无损检测分类：
射线检测（RT ）、超声波检测（UT ）、磁粉检测（MT ）、渗透检测（PT ）
涡流检测（ET ）、声发射检测（AE ） 4、无损检测的目的
保证产品质量、保障使用安全、改进制造工艺、降低生产成本 5、无损检测的应用特点 6、缺陷的种类及产生的原因
（1）钢焊缝中常见缺陷及产生的原因 （2）铸件中常见缺陷及产生的原因
气孔、夹渣、夹砂、密集气孔、冷隔、缩孔和疏松、裂纹、 （3）锻件中常见缺陷及产生的原因
缩孔和缩管、非金属夹杂物、夹砂、龟裂、锻造裂纹、白点、 （4）轧材中常见缺陷及产生的原因
钢管：纵裂纹、横裂纹、表面划伤、翘皮的折叠、夹渣和分层 钢棒和型材：内部缺陷、表面缺陷、
钢板：分层、裂纹、线状缺陷、非金属夹杂物、夹渣、折叠、偏析 7、维修检查中常见的缺陷及产生的原因 （1） 疲劳裂纹 （2）应力腐蚀裂纹
（3）氢损伤（氢鼓泡、氢致裂纹） （4）摩擦腐蚀
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4、射线照相工艺要点
（1）射线源和能量、焦距、修正暴光量、透照方式的选择 （2）照相规范的确定：
射线照相对比度ΔD 、几何不清晰度U g 、透照厚度比K （3）照相规范的选择注意点：
透照方式选择和K 值的控制、射线源的选择、透照距离的选择、 胶片、增感屏的选择 5、象质计（透度计）的应用 象质指数与相对灵敏度的换算 6、射线照相灵敏度的影响因素
射线照相对比度、射线照相清晰度、射线照相颗粒度 7、底片评定
（1）底片质量评定
（2）工件质量等级评定
8、射线的安全防护
射线的危害、辐射剂量及单位、射线防护方法、
9、射线照相法的特点
（1）可获得缺陷的直观图象，定性、定量（对长、宽度尺寸）准确。
（2）检测结果有直接记录，可长期保存。
（3）对体积型缺陷（气孔、夹渣类）检出率很高，对面积型（裂纹、未
熔合）缺陷如照相角度不适当，容易漏检。
（4）适宜检测厚度小于100mm 的工件，厚度增大照相绝对灵敏度下降。
厚工件的小尺寸缺陷漏检的可能性增大。
（5）适宜检验对接焊缝，不宜检角焊缝及板材、棒材、锻件等。
（6）对缺陷在工件厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难。
（7）检测成本高，速度慢。
（8）射线对人体有害。
三、超声波检测
1、名词、术语
声速、波长、声压、声强、声阻抗
2、超声波检测原理
（1）超声波检测可分为：
超声波探伤、超声波测厚、超声波测晶粒度、测应力
（2）垂直探伤法
（3）斜射探伤法
（4）试块：用途、种类
3、超声波检测工艺
（1）探伤方法分类
（2）基本操作要点
4、超声波检测的特点
（1）面积型、体积型缺陷的检出率
（2）对不同厚度工件的检测特点
（3）对各种试件，包括对接焊缝，角焊缝、板材、管材、棒材、锻件，
以及复合材料等的检测。
（4）材质、晶粒度对超声波探伤的影响
（5）超声波探伤对缺陷的定性、定量的特点
四、磁 粉
1、描述磁场的物理量
磁场强度H 、磁感应强度B 、磁导率μ
2、磁粉检测原理
3、磁粉检测设备器材
磁力探伤机：固定式探伤机、移动式探伤机
灵敏度试片、磁粉和磁悬液
4、磁粉检测工艺要点
磁化方法、磁粉探伤的程序
5、磁粉检测的特点
（1）适宜铁磁材料探伤，不能用于非铁磁材料检验。
（2）可以检出表面和近表面缺陷，不能用于检查内部缺陷。可检出的缺
陷埋藏深度与工件状况、缺陷状况以及工艺条件有关，一般为1～2mm ，
较深者可达3～5mm 。
（3）检测灵敏度很高，可以发现极细小的裂纹以及其他缺陷。
（4）检测成本很低，速度快。
（5）工件的形状和尺寸有时对探伤有影响，因其难以磁化而无法探伤。
五、渗透检测
1、渗透检测的基本原理
渗透检测的原理是：零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液
后，在毛细管作用下，经过一定时间，渗透液可以渗进表面开口的缺陷
中；经去除零件表面多余的渗透液后；再在零件表面施涂显象剂，同样，
在毛细管作用下，显象剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显
象剂中；在一定的光源下(紫外线光或白光) ，缺陷处的渗透液痕迹被显
示，(黄绿色荧光或鲜艳红色) ，从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
2、 渗透检测操作的基本步骤：
渗透、清洗、显象、观察
3、渗透探伤方法
（1）水洗型荧光渗透探伤法。
（2）后乳化型荧光渗透探伤法。
（3）溶剂去除型荧光渗透探伤法。
（4）水洗型着色渗透探伤法。
（5）后乳化型着色渗透探伤法。
（6）溶剂去除型着色渗透探伤法。
4、显象法的种类
（1）湿式显象法
（2）快干式显象法
（3）干式显象法
（
4）无显象剂式显象法
5、渗透检测的特点
（1）除了疏松多孔性材料外任何种类的材料，如钢铁材料、有色金属、
陶瓷材料和塑料等材料的表面开口缺陷都可以用渗透探伤。
（2）形状复杂的部件也可用渗透探伤，
并一次操作就可大致做到全面检
测。
（3）同时存在几个方向的缺陷，用一次探伤操作就可完成检测，
形状复
杂的缺陷，也很容易观察出显示痕迹。
（4）不需要大型的设备，携带式喷罐着色渗透探伤，不需水、电，十分
便于现场使用。
（5）试件表面光洁度影响大，探伤结果往往容易受操作人员技术的影响。
（6）可以检出表面张口的缺陷，但对埋藏缺陷或闭合型的表面缺陷无法
检出。
（7）检测程序多，速度慢。 （
8）检测灵敏度比磁粉探伤低。
（9
）材料较贵、成本较高。
（10）有些材料易燃、有毒。
2004-10-28 16:01:
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第四章 锅炉基础知识
1、锅炉的定义及用途
2、锅炉的特点
锅炉在高温、高压力状态下工作，一般都要求连续运行，而
不能任意停车。锅炉具有爆炸的危险性。锅炉一旦发生爆炸，相当于lO
OkgTNT 炸药的爆炸能量，其破坏性很大。
3、有关法规
（1）蒸汽锅炉安全技术监察规程
（2）热水锅炉安全技术监察规程
（3）有机热载体锅炉安全技术监察规程
（4）小型和常压热水锅炉安全监察规定
（5）锅炉产品安全性能监督检验规则
（6）锅炉定期检验规则
（7）锅炉水处理监督管理规则
（8）锅炉化学清洗规则
（9）进出口锅炉压力容器管理办法
（10）电力工业锅炉监察规程
（11）电力工业锅炉压力容器检验规程
还有锅炉的有关设计规定，强度计算标准，施工验收技术规范等。
4、锅炉主要参数
（1）容量：锅炉受热面越大，吸热量也越多，其容量也越大。显然，锅
炉的蒸发量决定于它的蒸发率和受热面积。
（2）压力：锅炉出口处(锅筒或过热器) 的工作压力
（
3）温度：指锅炉出口介质的温度。
5、锅炉主要受压部件
锅筒、锅壳、联箱、下降管、受热面管子、省煤器、锅热器、
减温器、
在热器、炉胆、下脚圈、喉管、冲天管
6、锅炉安全附件
安全阀、压力表、水位警报器、排污阀、超温报警器等
7、锅炉的无损检测要求
（1
）焊缝交叉部位的检测。
（2）参数高，容量大的锅炉；有机热载体锅炉；介质特殊，危险性较大
锅炉的无损检测要求。
（3
）抽查部位有不合格现象，应扩大抽查比例，甚至进行全部检测
的要求。
（
4）由于RT
和UT
检测各有其特点，为尽可能检出焊缝内的各种
缺陷，对中、高压锅炉，采取RT
和UT 并用：
（5）对封头和下脚圈的拼缝，进行无损检测的要求。
（6）锅炉中的重要角焊缝，采用何种探伤方法的要求。
（7）需做热处理的焊接接头进行无损探伤的要求。
（8）厚度≥70mm 的管子焊缝探伤的要求。
（9）定期检验时，对重要角焊缝和主焊缝的探伤要求。
2004-10-28 16:02:
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第五章 压力容器基础知识
1、压力容器的定义及用途
《压力容器安全技术监察规程》中定义的压力容器为：
(1) 最高工作压力(Pw)大于等于0．1MPa(不含液体静压力) ；
(2) 内直径(非圆形截面指其最大尺寸) 大于等于0.15m ，且容积(V)大于
等于0.025m
(3) 盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液
体。
只要符合上述条件的容器即为压力容器，其设计、制造、安装、检验、
使用和管理都必须接受安全监察。
2、压力容器的主要工艺参数
（1）压力：工作压力(操作压力) 、最高工作压力、设计压力
（2）温度：工作温度(操作温度) 、设计温度。
（3）直径
3、压力容器分类
（1）按压力来分类：压力是压力容器最主要的-，个参数，压力越高，
爆炸的能量越大。
我国《压力容器安全技术监察规程》将容器。的设计压力分为四个压力
级别，即
低压容器 (代号L) ： 0．1MP ≤P
中压容器 (代号M) ； 1．6MP ≤P
高压容器 (代号H) ： 10MPa≤P
超高压容器
(代号U) ： 100MPa≤P
（2）移动式容器的特点及结构
a 、移动式容器。它的主要用途是装运气体，这类容器没有固定的地点，
使用环境经常变迁，管理比较复杂，因而也比较容易发生事故。移动式
容器按其客积的大小及结构形状分为气瓶、罐车。
b 、气瓶有阀门，底座，按所盛装气体的特性分为压缩气体气瓶(如氧、氢、氮、氨等
) 、液化气体气瓶(如二氧化碳、乙烯、氟里昂、液氨、液氯等) 和溶解气体气瓶(如乙炔) 。
c 、罐车。它的容积较大，包括铁路罐车(介质为液化气体、低温气体) 、
汽车罐车(如低温液体运输车、液化石油气罐车和液氨罐车) 和罐式集装
箱(介质为液化气体、低温液体) 等。
4、我国的压力容器法规和标准
我国的压力容器规范和标准是一种开放性的标准体系，它是由法规、基
础标准、相关标准、附属标准及产品标准五大部分组成。如图
5—1
列出了压力容器的法规标准体系关系图。
（1
）《压力容器安全技术监察规程》与GBl50《钢制压力容器》标准的
关系
（2）《压力容器安全技术监察规程》对压力容器的设计、制造、安装、
检验、使用和维修的基本要求。
（3）GB150《钢制压力容器》基础标准与相关标准、附属标准、产品标
准的关系
2004-10-28 16:03:47 cch
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5、压力容器制造的无损检测
（1） （1） 压力容器制造时使用的无损检测方法：
射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测。
（2） （2） 无损检测工艺以及检测结果评级应遵照循的标准及要求： JB4730《压力容器的无损检测》，
（3）压力容器用钢板无损检测要求
a 、盛装介质毒性程度为极度、高度危害的压力容器其质量等级要求 b 、盛装介质为液化石油气且硫化氢量大于10mg ／L 的压力容器其质量等级要求；
c 、最高工作压力大于1OMPa 的压力容器其质量等级要求；
d 、移动式压力容器其质量等级要求；
e 、厚度大于30mm 的20R 和16MnR ，其质量等级要求；
f 、厚度大于25mm 的15MnVR 、15MnVNR 、18MnMoNbR 、13MnNiMoNbR 和Cr —Mo 钢板，其质量等级要求；
g 、厚度大于20mm 的16MnDR 、15MnNiDR 、09Mn2VDR 、和09MnNiDR ，其质量等级要求；
h 、多层包扎压力容器的内筒钢板，其质量等级要求；
I 、调质状态供货的钢板，其质量等级应要求；
（4） 压力容器用锻件和无缝钢管的无损检测要求
对于圆筒和封头的筒形和碗形锻件及公称厚度大于300mm 的低合金钢锻件的要求
对于Ⅲ级或Ⅳ级的锻件应进行无损检测(渗透、磁粉、超声波) 的要求，所不同的是Ⅲ级锻件是按炉批次进行无损检测，Ⅳ级锻件是逐件进行无损检测。
6、压力容器焊接接头的无损检测
（1）压力容器焊接接头无损检测时机
a 、压力容器焊接接头的无损检测是压力容器制造过程中最重要的无损检测工作;
b 、压力容器焊接接头的无损检测必须在形状尺寸和外观质量的检查合格后方可进行。
c 、有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行；
d 、有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次无损检测。
（2）容器焊接接头无损检测方法选择
a 、压力容器制造单位应根据设计图样和有关标准的规定选择检测方法。
b 、压力容器壁厚小于等于38mm 时，其对接接头应采用射线检测； c 、由于结构等原因，不能采用射线检测时，允许采用可记录的超声检测。
d 、对容器直径不超过800mm 的圆筒与封头的最后一道环向封闭焊缝，当采用不带垫板的单面焊对接接头，且无法进行射线或超声检测时，允许不进行检测，但需采用气体保护焊打底。
e 、压力容器壁厚大于38mm 时(或小于等于38mm ，但大于20mm 且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于σh>540MPa)时，其对接接头如采用射线检测；则每条焊缝还应附加局部超声检测。如采用超声检测；则每条焊缝还应附加局部射线检测。无法进行射线检测或超声检测时，应采用其它检测方法进行附加局部无损检测。附加局部无损检测应包括所有的焊缝交叉部位。
f 、对有无损检测要求的角接接头、T 形接头，不能进行射线检测或超声检测时，应做100％表面无损检测。
g 、铁磁性材料压力容器表面无损检测应优先选用磁粉检测。
7、压力容器对接焊接接头的无损检测的比例和验收级别
（1） （1） 压力容器对接焊接接头的无损检测的比例要求： a 、 a、 全部(100％) 、局部(大于等于20％) 两种。
b 、 b、 铁素体钢制低温压力容器，局部无损检测的比例应大于50％。
c 、压力容器常用钢材对接焊接接头的质量与《压力容器安全技术监察规
程》、GBl50《钢制压力容器》中规定的无损检测比例要求
钢材厚度δs>30mm的碳素钢、16MnR ；
钢材厚度δs>25mm的15MnVR 、15MnV 、20MnMo 和奥氏体不锈钢；
钢材厚度δs>16mm的12CrMo 、15CrMoR 、15CrMo ；其它任意厚度的Cr —
Mo 低合金钢；
标准抗拉强度下限值的σh 〉540MPa 钢材；
d 、对于介质危害性较大，压力较高的压力容器的对接焊接接头规定进行
全部(100％) 射线或超声检测：
第三类压力容器；
第二类压力容器中易燃介质的反应和储存压力容器；
设计压力大于5.0MPa 的压力容器；
设计压力大于等于0.6MPa 的管壳式余热锅炉；
图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的压力容器；
进行气压试验的压力容器；
疲劳分析设计的压力容器；
设计选用的焊缝系数为1．0和图样规定须100％检测的压力容器；
多层包扎压力容器内筒的A 类焊接接头；
热套压力容器各单层圆筒的A 类焊接接头。
e 、允许进行局部的无损检测(不小于每条焊接接头长度的20％且不小于
250mm) ，首先要检查最容易存在焊接缺陷的部位如焊缝交叉部位，其次
对以下部位应全部检测：
（1）先拼板后成形封头上的所有拼接接头；
（2）凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头；
（3）以开孔中心为圆心，1．5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接
接头；
（4）嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头；
（5）公称直径不小于250mm 的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的
焊接接头；
（6）拼接管板的对接接头。
8．压力容器焊接接头的表面无损检测
符合下列条件之一的焊接接头，需按图样规定的方法，对其表面进行磁
粉或渗透检测，以JB4730《压力容器无损检测》中I 级为合格。
(1)钢材厚度δs>25mm的15MnVR 、15MnV 、20MnMo 和奥氏体不锈钢容器
上的C 、D 类焊接接头；
(2)钢材厚度δs>16mm的12CrMo 、15CrMoR 、15CrMo ；其它任意厚度的C
r —Mo 低合金钢容器上的C 、D 类焊接接头；
(3)层板材料标准抗拉强度下限值的σb>540MPa的多层包扎压力容器的
层板C 类焊接接头；
(4)堆焊表面；
(5)复合钢板的复合层焊接接头；
(6)标准抗拉强度下限值的σb>540MPa的材料及Cr —Mo 低合金钢经火焰
切割的坡口表面，以及该容器的缺陷修磨或补焊处的表面；
(7)凡需进行100％射线或超声检测的容器上公称直径不小于250mm 的接
管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头。
9．重复检测
经射线或超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除干净
后进行补焊，并对该部分采用原检测方法重新检查，直至合格。
进行局部射线或超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在该缺陷
两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10％，
且不小于250mm 。如仍有不允许的缺陷，则对该焊接接头进行100％检测。
磁粉与渗透检测发现的不允许缺陷，应进行修磨及必要的补焊，并对该
部位采用原检测方法重新检测，直至合格。
10、在用压力容器的无损检测要求
（1）检验的一般要求
在用压力容器使用登记管理要求、在用压力容器定期检验要求
（2）在用压力容器的外部检查要求
检查内容：宏观检查，测厚、壁温检查、腐蚀介质含量测定等。
（3）在用压力容器的内外部检验
在用压力容器的内外部检验是在用压力容器停机时的检验。对于安全状
况等级为1、2级的，每6年至少一次；对于安全状况等级为3级的，每
3年至少一次进行内外部检验。
检验内容：宏观检查、壁厚测定、表面探伤、射线探伤、超声波探伤、
硬度测定、金相检验、应力测定、声发射检测。包括所有的外部检查的
内容、结构检查、几何尺寸检查、表面缺陷检查和埋藏缺陷检查等。
11、在用压力容器的无损检测要求
（1）在用压力容器的表面缺陷检测
在用压力容器的内表面焊缝(包括近缝区) ，应以肉眼或5—10倍放大镜
检查裂纹，尤其是有晶间腐蚀倾向的、应力集中部位、变形部位、异种
钢焊接部位、补焊区、工具焊迹、电弧损伤处和易产生裂纹部位。
在下列情况下，应进行不小于焊缝长度20％的表面无损检测检查：
a 、压力容器用材料的标准抗拉强度σb>540MPa；
b 、压力容器用材料是Cr —M 。钢；
c 、压力容器有奥氏体不锈钢堆焊层；
d 、盛装的介质有应力腐蚀倾向；
e 、检验员认为有怀疑的其它部位。
（2）在用压力容器的埋藏缺陷检测
在下列情况之一时，应进行射线或超声探伤，对在用压力容器的焊缝埋
藏缺陷进行抽查检测，必要时还应相互复验：
a 、制造中焊缝经过两次以上返修或使用过程中焊缝补焊过的部位；
b 、检验时发现焊缝表面缺陷，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检查的部位；
c 错边量和棱角度有严重超标的焊缝部位；
d 、使用中出现焊缝泄漏的部位及其两端延长部位；
e 、用户要求或检验员认为有必要的部位。
（3）在用压力容器安全等级的评判原则。
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鲜花(0)
鸡
一、 一、 金属材料的性能 1、材料的一般性能 （1）使用性能 （2）工艺性能
2、金属材料的力学性能指标：强度、硬度、塑性、韧性。 （1）金属强度定义；金属强度指标：抗拉强度σb 、屈服强度σs （2）金属塑性定义；定义指标：伸长率δ，断面收缩率ψ,
（3）硬度定义；硬度种类和试验方法：布氏硬度HB 、洛氏硬度HR 、维氏硬度HV 、里氏硬度HL
（4）冲击韧性定义特点；冲击韧性和塑性关系； 3、应力与应变
（1）内力定义与特点； （2）应变和应力定义；
（3）应力的种类：拉应力、压应力、剪切应力、弯曲应力、应力交变 （4）应力集中定义；
4、有关材料力学性能的一些术语
蛋(0)
第一章 第一章 金属材料及热处理基本知识
《锅炉压力容器检测》课程教学大纲
楼
主
弯曲试验、屈强比、断裂韧度、钢材的脆化、冷脆性、热脆性、苛性脆化
氢脆、应力腐蚀脆性断裂
二、 二、 金属学与热处理基本知识 1、金属的晶体结构
晶体的概念；所有固态金属都是晶体 2、铁炭合金的基本组织 3、热处理一般过程
（1）热处理定义；
（2）热处理基本工艺基本过程：加热、保温、冷却三个阶段构成。
（3）热处理主要影响因素：温度、时间 （4）钢在热处理过程中的组织变化： 加热时的转变——奥氏体A 的形成； 冷却时的转变——奥氏体A 的分解；
4、锅炉压力容器用钢常见金属组织和性能 （1） 铁素体F 的定义、性能和特点 （2） 奥氏体A 的定义、性能和特点 （3） 碳体Fe3C 的定义、性能和特点 （4） 珠光体P 的定义、性能和特点 （5） 马氏体M 的定义、性能和特点 （6）贝氏体B 的定义、性能和特点 （7）魏氏组织特点 （8）带状组织特点
5
、锅炉压力容器常用热处理工艺 （1）退火的定义和作用特点； （2）正火的定义和作用特点； （3）淬火的定义和作用特点； （
4）回火的定义和作用特点； 6、锅炉压力容器常用材料 （1）锅炉压力容器选材要求：
（2）钢的分类及命名 碳钢的分类及命名 合金钢的分类及命名
（3）锅炉压力容器常用材料：
碳素钢牌号Q235A, 20g, 20R的特点； 锰，硅，硫，磷，等杂质对钢的性能的影响；
低合金钢牌号16Mng, 16MnR的特点；
奥氏体不锈钢牌号
1Cr18Ni9 的特点；
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第二章 焊接基本知识
一、 一、 锅炉压力容器常用的焊接方法 1、金属的焊接定义 2、焊接的优点和局限性。
3、熔焊、压焊、钎焊三大类焊接方法的基本特征 4、手工电弧焊及各种焊接位置的特点 5、埋弧自动焊的特点 6、氩弧焊的特点
7、二氧化碳气体保护焊的特点 8、等离子弧焊的特点 9、 9、 电渣焊的特点 二、 二、 焊接接头 1、焊接接头及剖口形式 （1）对接接头的特点 （2）搭接接头的特点
（3）角接接头和T 字接头的特点 2、焊接接头的组成 焊缝、熔合区、热影响区 3、焊接接头的组织和性能 低碳钢热影响区、合金钢热影响区 三、 三、 焊接应力与变形
1、焊接应力与变形
（1）焊接应力的分类 （2）焊接变形的分类
2、焊接变形和应力的形成因素
焊件温度、熔敷金属、焊件刚性、金属组织。 3、焊接应力的控制措施 4、消除焊接应力的方法
四、 四、 锅炉压力容器常用钢材的焊接 1、钢材的焊接性
（1）工艺焊接性。 （2）使用焊接性 2、焊接性的估算
碳当量C eq ＜0.4%不必预热 碳当量C eq =0.4%～0.6%焊前预热 碳当量C eq ＞0.6%采用较高温度预热 3、焊接性试验主要内容
焊接接头的抗热裂纹能力、焊接接头的抗冷裂纹能力、 焊接接头的抗脆性转化能力、焊接接头的使用性能 4、焊接工艺评定
焊接工艺评定的过程、焊接工艺评定的焊缝 5、低碳钢焊接
焊接性、焊接方法、焊接材料、焊接工艺措施 6、低合金钢焊接特点
（1）热影响区易有淬硬倾向（硬度增高，塑性、韧性降低） （2）易出现冷裂纹且常具有延迟特性 （3）产生冷裂纹的因素： 焊缝和热影响区的氢含量； 热影响区的淬硬程度；
焊接接头的刚度决定的焊接应力的大小； 其中氢通常是最主要的因素。 7、奥氏体不锈钢焊接特性
（1）奥氏体不锈钢焊接性能较好但当焊接工艺采用不当时易出现晶间腐蚀和热裂纹。
（2）防止产生晶间腐蚀和热裂纹的措施： （3）奥氏体不锈钢焊接方法： 五、焊接缺陷 1、外观缺陷
咬边、焊瘤、凹坑、未焊满、烧穿
成形不良、错边、塌陷、表面气孔、弧坑缩孔、角变形、扭曲等 2、气孔
（1）气孔分类 （2）气孔危害 （3）气孔防止措施 3、夹渣 夹渣分类与危害 4、裂纹
（
1）裂纹分类与产生原因
（2）热裂纹、冷裂纹、再热裂纹、层状撕裂、应力腐蚀裂纹的危害。
（3）冷裂纹产生机理与危害性 5
、未焊透 （1）未焊透原因 （
2）未焊透危害 （3）未焊透防止 6、未熔合 （1）未焊透原因 （2）未焊透危害 （3）未焊透防止
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第三章 无损检测基础知识
一、无损检测概论 1、无损检测定义
2、无损检测发展的三个阶段：
无损探伤、无损检测、无损评价 3、无损检测分类：
射线检测（RT ）、超声波检测（UT ）、磁粉检测（MT ）、渗透检测（PT ）
涡流检测（ET ）、声发射检测（AE ） 4、无损检测的目的
保证产品质量、保障使用安全、改进制造工艺、降低生产成本 5、无损检测的应用特点 6、缺陷的种类及产生的原因
（1）钢焊缝中常见缺陷及产生的原因 （2）铸件中常见缺陷及产生的原因
气孔、夹渣、夹砂、密集气孔、冷隔、缩孔和疏松、裂纹、 （3）锻件中常见缺陷及产生的原因
缩孔和缩管、非金属夹杂物、夹砂、龟裂、锻造裂纹、白点、 （4）轧材中常见缺陷及产生的原因
钢管：纵裂纹、横裂纹、表面划伤、翘皮的折叠、夹渣和分层 钢棒和型材：内部缺陷、表面缺陷、
钢板：分层、裂纹、线状缺陷、非金属夹杂物、夹渣、折叠、偏析 7、维修检查中常见的缺陷及产生的原因 （1） 疲劳裂纹 （2）应力腐蚀裂纹
（3）氢损伤（氢鼓泡、氢致裂纹） （4）摩擦腐蚀
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4、射线照相工艺要点
（1）射线源和能量、焦距、修正暴光量、透照方式的选择 （2）照相规范的确定：
射线照相对比度ΔD 、几何不清晰度U g 、透照厚度比K （3）照相规范的选择注意点：
透照方式选择和K 值的控制、射线源的选择、透照距离的选择、 胶片、增感屏的选择 5、象质计（透度计）的应用 象质指数与相对灵敏度的换算 6、射线照相灵敏度的影响因素
射线照相对比度、射线照相清晰度、射线照相颗粒度 7、底片评定
（1）底片质量评定
（2）工件质量等级评定
8、射线的安全防护
射线的危害、辐射剂量及单位、射线防护方法、
9、射线照相法的特点
（1）可获得缺陷的直观图象，定性、定量（对长、宽度尺寸）准确。
（2）检测结果有直接记录，可长期保存。
（3）对体积型缺陷（气孔、夹渣类）检出率很高，对面积型（裂纹、未
熔合）缺陷如照相角度不适当，容易漏检。
（4）适宜检测厚度小于100mm 的工件，厚度增大照相绝对灵敏度下降。
厚工件的小尺寸缺陷漏检的可能性增大。
（5）适宜检验对接焊缝，不宜检角焊缝及板材、棒材、锻件等。
（6）对缺陷在工件厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难。
（7）检测成本高，速度慢。
（8）射线对人体有害。
三、超声波检测
1、名词、术语
声速、波长、声压、声强、声阻抗
2、超声波检测原理
（1）超声波检测可分为：
超声波探伤、超声波测厚、超声波测晶粒度、测应力
（2）垂直探伤法
（3）斜射探伤法
（4）试块：用途、种类
3、超声波检测工艺
（1）探伤方法分类
（2）基本操作要点
4、超声波检测的特点
（1）面积型、体积型缺陷的检出率
（2）对不同厚度工件的检测特点
（3）对各种试件，包括对接焊缝，角焊缝、板材、管材、棒材、锻件，
以及复合材料等的检测。
（4）材质、晶粒度对超声波探伤的影响
（5）超声波探伤对缺陷的定性、定量的特点
四、磁 粉
1、描述磁场的物理量
磁场强度H 、磁感应强度B 、磁导率μ
2、磁粉检测原理
3、磁粉检测设备器材
磁力探伤机：固定式探伤机、移动式探伤机
灵敏度试片、磁粉和磁悬液
4、磁粉检测工艺要点
磁化方法、磁粉探伤的程序
5、磁粉检测的特点
（1）适宜铁磁材料探伤，不能用于非铁磁材料检验。
（2）可以检出表面和近表面缺陷，不能用于检查内部缺陷。可检出的缺
陷埋藏深度与工件状况、缺陷状况以及工艺条件有关，一般为1～2mm ，
较深者可达3～5mm 。
（3）检测灵敏度很高，可以发现极细小的裂纹以及其他缺陷。
（4）检测成本很低，速度快。
（5）工件的形状和尺寸有时对探伤有影响，因其难以磁化而无法探伤。
五、渗透检测
1、渗透检测的基本原理
渗透检测的原理是：零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液
后，在毛细管作用下，经过一定时间，渗透液可以渗进表面开口的缺陷
中；经去除零件表面多余的渗透液后；再在零件表面施涂显象剂，同样，
在毛细管作用下，显象剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显
象剂中；在一定的光源下(紫外线光或白光) ，缺陷处的渗透液痕迹被显
示，(黄绿色荧光或鲜艳红色) ，从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
2、 渗透检测操作的基本步骤：
渗透、清洗、显象、观察
3、渗透探伤方法
（1）水洗型荧光渗透探伤法。
（2）后乳化型荧光渗透探伤法。
（3）溶剂去除型荧光渗透探伤法。
（4）水洗型着色渗透探伤法。
（5）后乳化型着色渗透探伤法。
（6）溶剂去除型着色渗透探伤法。
4、显象法的种类
（1）湿式显象法
（2）快干式显象法
（3）干式显象法
（
4）无显象剂式显象法
5、渗透检测的特点
（1）除了疏松多孔性材料外任何种类的材料，如钢铁材料、有色金属、
陶瓷材料和塑料等材料的表面开口缺陷都可以用渗透探伤。
（2）形状复杂的部件也可用渗透探伤，
并一次操作就可大致做到全面检
测。
（3）同时存在几个方向的缺陷，用一次探伤操作就可完成检测，
形状复
杂的缺陷，也很容易观察出显示痕迹。
（4）不需要大型的设备，携带式喷罐着色渗透探伤，不需水、电，十分
便于现场使用。
（5）试件表面光洁度影响大，探伤结果往往容易受操作人员技术的影响。
（6）可以检出表面张口的缺陷，但对埋藏缺陷或闭合型的表面缺陷无法
检出。
（7）检测程序多，速度慢。 （
8）检测灵敏度比磁粉探伤低。
（9
）材料较贵、成本较高。
（10）有些材料易燃、有毒。
2004-10-28 16:01:
28
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第四章 锅炉基础知识
1、锅炉的定义及用途
2、锅炉的特点
锅炉在高温、高压力状态下工作，一般都要求连续运行，而
不能任意停车。锅炉具有爆炸的危险性。锅炉一旦发生爆炸，相当于lO
OkgTNT 炸药的爆炸能量，其破坏性很大。
3、有关法规
（1）蒸汽锅炉安全技术监察规程
（2）热水锅炉安全技术监察规程
（3）有机热载体锅炉安全技术监察规程
（4）小型和常压热水锅炉安全监察规定
（5）锅炉产品安全性能监督检验规则
（6）锅炉定期检验规则
（7）锅炉水处理监督管理规则
（8）锅炉化学清洗规则
（9）进出口锅炉压力容器管理办法
（10）电力工业锅炉监察规程
（11）电力工业锅炉压力容器检验规程
还有锅炉的有关设计规定，强度计算标准，施工验收技术规范等。
4、锅炉主要参数
（1）容量：锅炉受热面越大，吸热量也越多，其容量也越大。显然，锅
炉的蒸发量决定于它的蒸发率和受热面积。
（2）压力：锅炉出口处(锅筒或过热器) 的工作压力
（
3）温度：指锅炉出口介质的温度。
5、锅炉主要受压部件
锅筒、锅壳、联箱、下降管、受热面管子、省煤器、锅热器、
减温器、
在热器、炉胆、下脚圈、喉管、冲天管
6、锅炉安全附件
安全阀、压力表、水位警报器、排污阀、超温报警器等
7、锅炉的无损检测要求
（1
）焊缝交叉部位的检测。
（2）参数高，容量大的锅炉；有机热载体锅炉；介质特殊，危险性较大
锅炉的无损检测要求。
（3
）抽查部位有不合格现象，应扩大抽查比例，甚至进行全部检测
的要求。
（
4）由于RT
和UT
检测各有其特点，为尽可能检出焊缝内的各种
缺陷，对中、高压锅炉，采取RT
和UT 并用：
（5）对封头和下脚圈的拼缝，进行无损检测的要求。
（6）锅炉中的重要角焊缝，采用何种探伤方法的要求。
（7）需做热处理的焊接接头进行无损探伤的要求。
（8）厚度≥70mm 的管子焊缝探伤的要求。
（9）定期检验时，对重要角焊缝和主焊缝的探伤要求。
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第五章 压力容器基础知识
1、压力容器的定义及用途
《压力容器安全技术监察规程》中定义的压力容器为：
(1) 最高工作压力(Pw)大于等于0．1MPa(不含液体静压力) ；
(2) 内直径(非圆形截面指其最大尺寸) 大于等于0.15m ，且容积(V)大于
等于0.025m
(3) 盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液
体。
只要符合上述条件的容器即为压力容器，其设计、制造、安装、检验、
使用和管理都必须接受安全监察。
2、压力容器的主要工艺参数
（1）压力：工作压力(操作压力) 、最高工作压力、设计压力
（2）温度：工作温度(操作温度) 、设计温度。
（3）直径
3、压力容器分类
（1）按压力来分类：压力是压力容器最主要的-，个参数，压力越高，
爆炸的能量越大。
我国《压力容器安全技术监察规程》将容器。的设计压力分为四个压力
级别，即
低压容器 (代号L) ： 0．1MP ≤P
中压容器 (代号M) ； 1．6MP ≤P
高压容器 (代号H) ： 10MPa≤P
超高压容器
(代号U) ： 100MPa≤P
（2）移动式容器的特点及结构
a 、移动式容器。它的主要用途是装运气体，这类容器没有固定的地点，
使用环境经常变迁，管理比较复杂，因而也比较容易发生事故。移动式
容器按其客积的大小及结构形状分为气瓶、罐车。
b 、气瓶有阀门，底座，按所盛装气体的特性分为压缩气体气瓶(如氧、氢、氮、氨等
) 、液化气体气瓶(如二氧化碳、乙烯、氟里昂、液氨、液氯等) 和溶解气体气瓶(如乙炔) 。
c 、罐车。它的容积较大，包括铁路罐车(介质为液化气体、低温气体) 、
汽车罐车(如低温液体运输车、液化石油气罐车和液氨罐车) 和罐式集装
箱(介质为液化气体、低温液体) 等。
4、我国的压力容器法规和标准
我国的压力容器规范和标准是一种开放性的标准体系，它是由法规、基
础标准、相关标准、附属标准及产品标准五大部分组成。如图
5—1
列出了压力容器的法规标准体系关系图。
（1
）《压力容器安全技术监察规程》与GBl50《钢制压力容器》标准的
关系
（2）《压力容器安全技术监察规程》对压力容器的设计、制造、安装、
检验、使用和维修的基本要求。
（3）GB150《钢制压力容器》基础标准与相关标准、附属标准、产品标
准的关系
2004-10-28 16:03:47 cch
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5、压力容器制造的无损检测
（1） （1） 压力容器制造时使用的无损检测方法：
射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测。
（2） （2） 无损检测工艺以及检测结果评级应遵照循的标准及要求： JB4730《压力容器的无损检测》，
（3）压力容器用钢板无损检测要求
a 、盛装介质毒性程度为极度、高度危害的压力容器其质量等级要求 b 、盛装介质为液化石油气且硫化氢量大于10mg ／L 的压力容器其质量等级要求；
c 、最高工作压力大于1OMPa 的压力容器其质量等级要求；
d 、移动式压力容器其质量等级要求；
e 、厚度大于30mm 的20R 和16MnR ，其质量等级要求；
f 、厚度大于25mm 的15MnVR 、15MnVNR 、18MnMoNbR 、13MnNiMoNbR 和Cr —Mo 钢板，其质量等级要求；
g 、厚度大于20mm 的16MnDR 、15MnNiDR 、09Mn2VDR 、和09MnNiDR ，其质量等级要求；
h 、多层包扎压力容器的内筒钢板，其质量等级要求；
I 、调质状态供货的钢板，其质量等级应要求；
（4） 压力容器用锻件和无缝钢管的无损检测要求
对于圆筒和封头的筒形和碗形锻件及公称厚度大于300mm 的低合金钢锻件的要求
对于Ⅲ级或Ⅳ级的锻件应进行无损检测(渗透、磁粉、超声波) 的要求，所不同的是Ⅲ级锻件是按炉批次进行无损检测，Ⅳ级锻件是逐件进行无损检测。
6、压力容器焊接接头的无损检测
（1）压力容器焊接接头无损检测时机
a 、压力容器焊接接头的无损检测是压力容器制造过程中最重要的无损检测工作;
b 、压力容器焊接接头的无损检测必须在形状尺寸和外观质量的检查合格后方可进行。
c 、有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行；
d 、有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次无损检测。
（2）容器焊接接头无损检测方法选择
a 、压力容器制造单位应根据设计图样和有关标准的规定选择检测方法。
b 、压力容器壁厚小于等于38mm 时，其对接接头应采用射线检测； c 、由于结构等原因，不能采用射线检测时，允许采用可记录的超声检测。
d 、对容器直径不超过800mm 的圆筒与封头的最后一道环向封闭焊缝，当采用不带垫板的单面焊对接接头，且无法进行射线或超声检测时，允许不进行检测，但需采用气体保护焊打底。
e 、压力容器壁厚大于38mm 时(或小于等于38mm ，但大于20mm 且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于σh>540MPa)时，其对接接头如采用射线检测；则每条焊缝还应附加局部超声检测。如采用超声检测；则每条焊缝还应附加局部射线检测。无法进行射线检测或超声检测时，应采用其它检测方法进行附加局部无损检测。附加局部无损检测应包括所有的焊缝交叉部位。
f 、对有无损检测要求的角接接头、T 形接头，不能进行射线检测或超声检测时，应做100％表面无损检测。
g 、铁磁性材料压力容器表面无损检测应优先选用磁粉检测。
7、压力容器对接焊接接头的无损检测的比例和验收级别
（1） （1） 压力容器对接焊接接头的无损检测的比例要求： a 、 a、 全部(100％) 、局部(大于等于20％) 两种。
b 、 b、 铁素体钢制低温压力容器，局部无损检测的比例应大于50％。
c 、压力容器常用钢材对接焊接接头的质量与《压力容器安全技术监察规
程》、GBl50《钢制压力容器》中规定的无损检测比例要求
钢材厚度δs>30mm的碳素钢、16MnR ；
钢材厚度δs>25mm的15MnVR 、15MnV 、20MnMo 和奥氏体不锈钢；
钢材厚度δs>16mm的12CrMo 、15CrMoR 、15CrMo ；其它任意厚度的Cr —
Mo 低合金钢；
标准抗拉强度下限值的σh 〉540MPa 钢材；
d 、对于介质危害性较大，压力较高的压力容器的对接焊接接头规定进行
全部(100％) 射线或超声检测：
第三类压力容器；
第二类压力容器中易燃介质的反应和储存压力容器；
设计压力大于5.0MPa 的压力容器；
设计压力大于等于0.6MPa 的管壳式余热锅炉；
图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的压力容器；
进行气压试验的压力容器；
疲劳分析设计的压力容器；
设计选用的焊缝系数为1．0和图样规定须100％检测的压力容器；
多层包扎压力容器内筒的A 类焊接接头；
热套压力容器各单层圆筒的A 类焊接接头。
e 、允许进行局部的无损检测(不小于每条焊接接头长度的20％且不小于
250mm) ，首先要检查最容易存在焊接缺陷的部位如焊缝交叉部位，其次
对以下部位应全部检测：
（1）先拼板后成形封头上的所有拼接接头；
（2）凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头；
（3）以开孔中心为圆心，1．5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接
接头；
（4）嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头；
（5）公称直径不小于250mm 的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的
焊接接头；
（6）拼接管板的对接接头。
8．压力容器焊接接头的表面无损检测
符合下列条件之一的焊接接头，需按图样规定的方法，对其表面进行磁
粉或渗透检测，以JB4730《压力容器无损检测》中I 级为合格。
(1)钢材厚度δs>25mm的15MnVR 、15MnV 、20MnMo 和奥氏体不锈钢容器
上的C 、D 类焊接接头；
(2)钢材厚度δs>16mm的12CrMo 、15CrMoR 、15CrMo ；其它任意厚度的C
r —Mo 低合金钢容器上的C 、D 类焊接接头；
(3)层板材料标准抗拉强度下限值的σb>540MPa的多层包扎压力容器的
层板C 类焊接接头；
(4)堆焊表面；
(5)复合钢板的复合层焊接接头；
(6)标准抗拉强度下限值的σb>540MPa的材料及Cr —Mo 低合金钢经火焰
切割的坡口表面，以及该容器的缺陷修磨或补焊处的表面；
(7)凡需进行100％射线或超声检测的容器上公称直径不小于250mm 的接
管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头。
9．重复检测
经射线或超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除干净
后进行补焊，并对该部分采用原检测方法重新检查，直至合格。
进行局部射线或超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在该缺陷
两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10％，
且不小于250mm 。如仍有不允许的缺陷，则对该焊接接头进行100％检测。
磁粉与渗透检测发现的不允许缺陷，应进行修磨及必要的补焊，并对该
部位采用原检测方法重新检测，直至合格。
10、在用压力容器的无损检测要求
（1）检验的一般要求
在用压力容器使用登记管理要求、在用压力容器定期检验要求
（2）在用压力容器的外部检查要求
检查内容：宏观检查，测厚、壁温检查、腐蚀介质含量测定等。
（3）在用压力容器的内外部检验
在用压力容器的内外部检验是在用压力容器停机时的检验。对于安全状
况等级为1、2级的，每6年至少一次；对于安全状况等级为3级的，每
3年至少一次进行内外部检验。
检验内容：宏观检查、壁厚测定、表面探伤、射线探伤、超声波探伤、
硬度测定、金相检验、应力测定、声发射检测。包括所有的外部检查的
内容、结构检查、几何尺寸检查、表面缺陷检查和埋藏缺陷检查等。
11、在用压力容器的无损检测要求
（1）在用压力容器的表面缺陷检测
在用压力容器的内表面焊缝(包括近缝区) ，应以肉眼或5—10倍放大镜
检查裂纹，尤其是有晶间腐蚀倾向的、应力集中部位、变形部位、异种
钢焊接部位、补焊区、工具焊迹、电弧损伤处和易产生裂纹部位。
在下列情况下，应进行不小于焊缝长度20％的表面无损检测检查：
a 、压力容器用材料的标准抗拉强度σb>540MPa；
b 、压力容器用材料是Cr —M 。钢；
c 、压力容器有奥氏体不锈钢堆焊层；
d 、盛装的介质有应力腐蚀倾向；
e 、检验员认为有怀疑的其它部位。
（2）在用压力容器的埋藏缺陷检测
在下列情况之一时，应进行射线或超声探伤，对在用压力容器的焊缝埋
藏缺陷进行抽查检测，必要时还应相互复验：
a 、制造中焊缝经过两次以上返修或使用过程中焊缝补焊过的部位；
b 、检验时发现焊缝表面缺陷，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检查的部位；
c 错边量和棱角度有严重超标的焊缝部位；
d 、使用中出现焊缝泄漏的部位及其两端延长部位；
e 、用户要求或检验员认为有必要的部位。
（3）在用压力容器安全等级的评判原则。
2004-10-28 16:04:
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