一、编制说明：
1．1 本工程为大唐阜新煤制天然气项目（一期）/罐区工程，其中中油罐、焦油罐、粗酚罐、石脑油罐、（污甲醇）甲醇罐、碱液储罐需要现场制作，为确保工程安全、优质、高效，特编制此方案。
1．2 此方案中对施工准备、施工程序、施工方法和技术要求、质量标准、施工质量、安全保证措施、冬雨季施工措施等均作了详细地说明。 二、编制依据：
2．1 《钢制焊接常压容器》JG/T4735-1997；
2．2 《工业设备、管道焊接工程施工验收规范》GB50235-97； 2．3大唐阜新煤制天然气项目（一期）/罐区储罐 施工图； 2．4 焊接结构技术要求（HG20583-1998）； 2．5 焊缝射线探伤标准（JB4735-97）。
2．6《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》（SH3046-92）。 2．7《 立式圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》（GB50128-2005）。 2．8《钢制压力容器焊接规程》（JB/4709-2000）。 三、工程概况：
3．1中油罐、焦油罐、粗酚罐、石脑油罐、（污甲醇）甲醇罐、碱液储罐是大唐阜新煤制天然气项目（一期）/罐区工程中的重要设备，为立式圆柱体储罐。它主要由底板组合体、筒体、清扫孔、接管等附件和顶盖板内件组成。 3．2 设备实物工作量如下表：
四、施工准备： 4．1 技术准备
4．1．1 组织有关人员对图纸进行会审，及时发现并解决图纸中存在的问题。 4．1．2 施工方案已经审批，并对施工人员进行技术交底和技术培训，明确施工方法/施工程序及质量标准要求。
4．1．3 审查原材料质量证明书，组织材料验收、清点，现场的原材料应对其规格、数量、质量进行检查。
4．1．4 确认焊工资格，凡参加储罐施工的焊工，必须持劳动部门颁发的且钢材组别、焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊接资格证，否则不得上岗。 4．2 施工现场准备
4．2．1 施工用的水、电、气可满足需要，并能保证连续施工。 4．2．2 现场组装平台已铺设，面积100m 2，钢板δ=18mm。
4．2．3 施工所需材料供应到75%以上，罐底板及支撑工字钢已除锈、防腐完毕。 4．2．4 施工所需工、机具已齐全，并处于完好状态。 五、施工方法的选择：
采用内滑道、群桅杆倒链多点倒装施工法以中油罐为例：即在储罐壁内侧沿φ=23.85m直径对称均布75个工字钢内滑道及24根高4m 的金属桅杆（φ219³6的钢管），桅杆后背两根斜拉撑（∠75³6）焊在贮槽底板上，每根桅杆的顶部配一个10T 的倒链作为起吊工具，每次起吊的高度稍高于带板宽度。罐壁吊点设在距壁板上口1/3位置处。上部带板首先组装，同时将连接其上的角钢圈装好。吊时，由专业起重工操作电动葫芦，要求提升速度均匀一致。以免发生倾斜，依照此方法依次组装以下各带板。
工字钢内滑道示意图
由此可知，采用倒装施工的关键在于选择吊装工具，下面就倒链的选择进行可行性分析：
5．1 起吊倒链的选择及可行性分析
根据罐体部分起吊部分的总重量吨，选择了10T 的起吊倒链。由于每个倒链承受的实际最大重量可用下式来表达：
W=
Q K ²N
式中：Q ——起升罐体的总重量（Q=160吨） N——倒链的数量（与立柱数量相同），N=24 K——倒链的工作效率。一般取 K=0.7 所以
吨＜10T 。
24³0.7 160
故选择10T 起升倒链可行。（其它储罐的施工方法同上） 六、施工程序、方法、技术要求及质量标准 6．1 施工程序
施工前准备（技术、材料、工机具、现场准备）→材料验收→基础验收→底板组合件预制，喷砂除锈，防腐，安装→壁板卷制，底板真空检查→群桅杆制作→第八带板组装→ 角钢圈制安→群桅杆安装、吊装工具安装→胀圈、滑道制安→第八、七、六、五、四、三、二、一带板安装→桅杆拆除及罐内件制安→焊缝X 射线探伤→外部附件制安、质量总检→设备充水试验→底圈罐壁与罐底的T 型接头及罐内角接头渗透检查及局部防腐→设备整体检验→交工 6．2 施工技术要求 6.2.1基础验收
6.2.1.1施工前应对储罐基础进行验收，并核查基础检查记录。 6.2.1.2储罐基础的表面尺寸，应符合下列规定： 6.2.1.2.1基础中心标高允许偏差为±20mm ； 6.2.1.2.2基础表面的高差应符合下列规定：
6.2.1.2.3有环梁时，每10m 弧长内任意两点的高差不得大于6mm 。整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm 。
6.2.1.2.4无环梁时，每3m 弧长内任意两点的高差不得大于6mm ，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm 。
6.2.1.2.5 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹、砼强度应达到设计标号的75%以上，沥青砂层表面凹凸度按下列方法检查：
6.2.1.2.6 以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm ，同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应按下表：
检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数表 表1
6.2.1.2.7当储罐直径小于25m 时，每100㎡范围内测点不少于10点，基础表面凸凹度允许偏差不得大于25mm 。 6.3储罐的预制 6.3.1底板的预制
6.3.1.1底板下料前应绘制排板图，排板直径按设计直径放大0.1%~0.2%。 6.3.1.2边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm 。 6.3.1.3弓形边缘板尺寸允许偏差见下表
表2
6.3.1.4 储罐钢板下料前检查质量证明书是否符合设计要求的牌号和性能，并进行超声波探伤，探伤标准为JB4730-94，Ⅲ级合格，合格钢板方可下料预制。
6.3.1.5底板预制完后，对其下表面进行喷砂除锈处理，处理后的表面应达到Sa2.5级标准，清除表面灰尘后进行无气喷涂，所有储罐底板外表面防腐漆，注意每块底板边缘50mm 范围内不涂漆。 6.3.2罐顶板预制
6.3.2.1绘制排版图，按照排版图下料，任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm ； 6.3.2.2构件的曲率半径≤12.5m 时，弧形样板的弦长不得小于1.5m 。曲率半径＞12.5m 时，弧形样板的弦长不得小于2m 。 6.3.2.3直线样板的长度不得小于1m 。
6.3.2.4测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m 。 6.3.2.5单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接。
6.3.2.6拱顶的顶板及加强肋，在预制场地进行成型加工，加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm ，加强肋与顶板组焊时，应设卡具，防止焊接变形。 6.3.2.4拱顶的顶盖板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm 。 6.3.3壁板的预制
6.3.3.1壁板根据排板图下料并编号。 6.3.3.2板长小于10m 的壁板允许偏差见表3
表3
6.3.3.3壁板坡口形式与尺寸见储罐施工图
6.3.3.4壁板卷制前两端进行压头预制弯曲，卷制后应放在平台上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm ，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm 。
6.3.3.5壁板划线切割后，按施工排版图进行钢板编号，以后可按次序安装，不致造成混乱。配板编号时，要注意附近的开孔位置，应避开焊缝。
6.3.4抗风圈、加强圈、包边角钢（槽钢）等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm ，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm 。
6.3.5储罐的包边槽钢由于尺寸较大，现场用千斤顶煨制，其余角钢圈、扁钢圈的成型均可在卷板机上进行。 6.4储罐的组装
6.4.1在组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥沙、铁锈、水和油污等清理干净。 6.4.2拆除组装用工卡具时，不得损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平整。 6.4.3罐底板组装
6.4.3.1在底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排版图由中心向外侧铺设中幅板和边缘板，找正后用卡具固定。
6.4.3.2中幅板之间的搭接宽度允许偏差为±5mm ，中幅板与边缘的搭接宽度可适当放大。
6.4.3.3搭接接头三层钢板重叠处需按施工图中的节点图进行切角和制作，无节点图的，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3，在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
6.4.3.4带垫板的弓形边缘板对接接头焊缝应完全焊透，表面应平整，垫板应与对接的两块边缘板贴紧，其间隙不得大于1mm 。
6.4.3.5弓形边缘板的对接接头采用不等间隙，外侧间隙e 1宜为6~7mm，内侧间隙e 2宜为8~12mm。
6.4.3.6底板组焊前要用固定卡具进行调平固定（定位角钢）。 6.4.4壁板的组装
6.4.4.1壁板组装前应复验弧度，先在底板缘级划出罐体内径圆周线和内径加壁板厚度圆周线，内外侧焊定位角钢。
6.4.4.2包边型钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm 。 6.4.4.3罐壁组装应符合下列要求：
6.4.4.3.1
相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm ，在整个圆周上任意两点水
平的允许偏差不应大于6mm ，壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm ，组装焊接后，在底圈罐壁1m 高处，内表面任意点半径的允许偏差：1000m 3及以下储罐为±13mm ，2000m 3及以上储罐为±19mm 。
6.4.4.3.2壁板组装时，应保证内表面齐平，纵向焊缝错边量为：当板厚δ≤10mm 时，不应大于1mm ；当板厚δ>10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm ，环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度小于8mm 时，任意一点的错边量均不得大于1.5mm ；当
上圈壁板厚度大于或等于8mm 时，任意一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm 。
6.4.4.3.3组装焊接后，焊缝的角变形用1m 长的弧形样板检查，当板厚δ≤12mm 时，角变形应≤10mm ；当板厚δ>12mm时，角变形应≤8mm 。
6.4.4.3.4罐壁的局部凹凸变形应≤13mm ，且凹凸应平缓，不锈钢储罐变形调整严禁用铁锤直接敲击，宜用木锤或铺设木质垫板锤击。 6.4.5顶板组装
6.4.5.1底板和顶层壁板组装完毕后，立临时中心立柱，组装顶板。 6.4.5.2顶板应对称组装，搭接宽度允许偏差为±5mm 。 6.4.6附件安装
6.4.6.1罐体的开孔接管的中心位置偏差≤10mm ，接管外伸长度允许偏差为±5mm 。 6.4.6.2开孔补强板的曲率与罐体曲率一致。
6.4.6.3罐体上牛腿和盘梯支腿须随罐的安装同时进行。
6.4.6.4罐壁接管或接管补强圈的外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm ，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm 。 七、焊接工艺 7．1 焊接技术要求
7．1．1 焊接的一般规定
①贮罐焊接施工前，首先进行焊接工艺评定，编制焊接工艺卡。
②参加贮罐焊接的人员必须经考试合格后持证上岗。
③焊接材料设专人负责保管，使用前必须按焊条说明书的要求烘干，烘好的焊条应保持在100~150℃的恒温箱中，随用随取。
④焊条的烘干、发放、回收必须有记录，领用焊条，要使用保温筒，超过允许使用时间后须重新烘干。
⑤施焊前，应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm 范围内的泥砂、铁锈、熔渣、水分、油污和其它聚杂物，多层焊时层间要清理干净，双面接头进行反面焊接，必须清根后补焊。
⑥壳体对接接头必须清根焊内口，余高应尽量减少，角焊缝应圆滑，不允许向外凸起，焊缝圆滑度差或成形不良者必须打磨，焊缝表面不得存在咬边。
⑦焊缝表面质量不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和焊肉低于母材的缺陷。 ⑧在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行施焊： A 、雨天或雪天；B 、风速超过10m/s；C 、大气相对湿度超过90%。 7．1．2 焊接方法
①焊接方法：采用手工电弧焊。
②焊条选用：Q235A 钢材之间选用J422， Q345R与Q235A 钢材之间选用A507，304钢材之间选用A102，304与Q235A 钢材之间选用A302。 7．1．3 焊接接头的型式严格按照设计的要求施工。 7．1．4 罐焊接顺序
为控制罐焊接变形，必须按正确的焊接顺序施焊。 ①底板的焊接
A 、中幅板：先短缝，后长缝，由中间向四周扩散。长缝焊接时，焊工要均匀对称分布，由中心向外分段退焊，分段长度不大于500mm 为宜，采用卡具进行反变形。
B 、边缘板与中幅板的连接缝：待中幅板、边缘板焊缝全部焊完后，再焊其连接长缝，焊工要均匀对称分布，由中心向外分段退焊。 ②罐壁的焊接
A 、焊接顺序：外纵缝——外环缝——内纵缝——内环缝。
B 、清根方法：砂轮机修磨或碳弧气刨清根，且用砂轮机打磨成金属光泽。 C 、纵缝焊接时，焊接采用分段退焊法，盖面焊接从下至上一次焊完，且同一带
板纵缝焊接应对称施焊。
D 、环缝焊接时，焊工应均匀分布，且沿同一方向分段对称施焊。
E 、焊接第一带板与底板的角焊缝应在底圈板纵焊缝焊完后施焊，并应用卡具找正或定位固定。焊接顺序为：壁板与边缘板之间的外角缝——内角缝——边缘板与中幅板之间的收缩缝。
G 、角焊缝焊接由数对焊工对称分布在第一带板内，沿同一方向分段退焊。 H 、两侧均为连续角焊缝，内侧角缝应焊后磨成具有圆滑过渡的角焊。 7．2 焊缝无损检测要求
①焊缝检查应与安装施焊同步进行，所有焊缝在检验和本体试验合格前，严禁涂刷油漆。
②焊缝施焊完后，应及时清除药皮和飞溅，及时清除卡、夹具留下的焊疤。 ③罐壁板所有纵缝射线探伤，环缝的射线探伤，全部T 型接头的射线探伤，射线探伤。均按标准执行JB4735-97，探伤质量Ⅲ级合格。
④底圈罐壁与罐底的T 型接头及罐内角接头在设备充水试验前后均应进行渗透或磁粉探伤，其结果符合JB/T4735-97中规定的Ⅲ级标准。
⑤罐底边缘板每条对接焊接接头的外端300mm 范围内，应进行X 射线探伤检测，其结果应符合JB/T4735-97中规定的Ⅲ级标准。
⑥对接罐底板的T 型接头的根部焊道焊完后，沿三个方向各200mm 范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透或磁粉检测。
⑦焊缝质量检查必须以JB/T4735-97标准为依据，按图纸技术要求进行检测。 ⑧焊缝不合格时应找出缺陷所在位置，分析原因后进行返修，同一部位的返修次数不宜超过二次，二次返修须经施工单位技术总负责人批准。
⑨焊缝的修补必须严格按焊接工艺进行。
八、罐体试验 8．1 罐底严密性试验
底板焊缝应按设计要求采用真空箱法进行严密性试验，试验真空度（即负压值）不得低于53Kpa ，以无渗漏为合格。 8．2 充水试验
贮罐制造完毕，在罐底严密性试验合格后，应进行充水试验并检查： A 、罐体的严密性及强度。 B 、罐底的强度和严密性。 C 、储罐基础沉降量。 8．2．1 试验前应具备的条件
A 、所有与检测有关的焊缝不得涂漆。
B 、设备组装、焊接、检验等技术文件齐全、完整，并经主管负责人审查合格。 C 、罐主体及附件的组装工作应全部完成，焊接及检验工作已完成。 D 、罐内的杂物已清理干净，清扫孔及接管口已封闭完毕。 E 、各种测量器具、量具齐全，并处于完好状态。
F 、试压水源及排放点事先应勘察好，试压临时管线已安装完毕。 G 、试压用水温度不低于5℃，并采用洁净水。 8．2．2 充水试验
A 、罐底的严密性应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应按有关要求补焊。
B 、罐壁的强度及严密性试验应以充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏、无异常变化为合格。若发现有渗漏时应放水，使液面无渗透处低于300mm 左右，并按有关规定补焊。 8．2．3 基础沉降观测
A 、在罐壁底部，沿圆周均布4个观测点。
B 、基础沉降观察按以下六个阶段进行：充水前；充水到1/2H；充水到3/4H；充水到最高设计液位后；充水到最高设计液位48小时后；放水后。
C 、沉降无明显变化为合格。如沉降有明显变化，应停止充水，处理后，方可继续进行试验和沉降观察。 8．3 竣工验收
储罐竣工后，施工单位需提供下列竣工资料： A 、储罐交工验收证明书；
B 、竣工图，并附设计修改文件及排版图； C 、材料和附件出厂质量合格证书或检验报告； D 、储罐基础检查记录；
E 、储罐罐体几何尺寸检查记录； F 、焊接接头无损检测报告；
G 、焊接接头返修记录（附标注缺陷位置及长度的排版图）； H 、强度及严密性试验记录； I 、基础沉降观测记录。
8．4 储罐制作安装质量标准及检测方法图表详见附表一。 九、质量保证措施
9．1 操作人员必须持证上岗，每条焊缝均打上焊工代号，质量和经济挂钩。 9．2 预制好的构件放于胎具或专业支架上以防变形。
9．3 组对施焊时，利用定位焊接固定或卡具定位，卡具材质与母材材质相同，以防止焊接裂纹和减少焊接应力，要避免强行组对。
9．4 焊接底板、罐体时，要按焊接顺序焊接，以减少焊接变形。
9．5 为保证储罐的施工质量，实行A 、B 、C （R ）质量控制点，前道工序合格后方可进行下一道工序施工。
储罐制作安装A 、B 、C （R ）工序质量控制点
9．6 储罐制作过程中应采取的防护措施：
9．6．1 在底板的预制过程中，严禁锤击平整板材。
9．6．2 罐底的焊接很容易发生变形，应采用正确的焊接顺序，即采用分段对称退焊法，另外在对接焊缝施焊前采用肋板将底板压平撑死，待施焊结束冷却后再铲除肋板。
9．6．3 罐壁板在运输和堆放过程中，应放在专用支架上，支架弧度和壁板弧度相同，防止壁板变形。
9．6．4 储罐制作总体试验未结束前，严禁防腐，防止将防腐层破坏。 十、施工安全措施
10．1 罐体施工起重设施，在每次提升之前，都要仔细检查，必须保证安全可靠。 10．2 操作人员在工作时，要坚守工作岗位，不得打闹，做到一切行动听指挥。 10．3 罐总体提升到位时，外围对口倒链应立即收紧，收紧上下倒链的速度要保持一致。
10．4 组对环缝时，动作要迅速，并对称沿同一方向以同样的速度点焊。 10．5 禁止使用绝缘层已破的电焊把线，所有现场用电设备及钢平台、集装箱，应接地接零，并安漏电保护器。 十一、冬雨季施工措施：
为保证秋雨季节施工生产的正常进行，对储罐组成部件的制作加工，采用在操作平台上搭设防雨蓬的措施进行避雨；对于已加工的置于露天的成批部件，采用塑料防雨棚遮盖。
十二、施工现场平面布置说明
施工前三通一平工作已符合施工要求，基础验收、图纸及技术资料、施工技术力量、材料、设备、工机具、夹具准备齐全，专用制作钢平台120m 2已搭设，满足连续施工要求。 十三、附表、附图：
1）：储罐制作、安装的质量标准及检测方法图表 2）：劳动力计划一览表 3）：施工机具一览表 4）：储罐制安排版图 5）：施工场地布置平面图
附件一：储罐制作、安装的质量标准及检测方法及图表
附表二：
劳动力计划一览表
附表三：
附件四： 储罐制安排版图
大唐阜新煤制天然气项目（一期）/罐区
储罐制作安装施工方案
大唐阜新国际煤制天然气项目（一期）-罐区
储罐制作、安装施工方案
审 批：
审 核：
编 制：
中国化学工程第九建设公司
二○一二年七月五日
大唐阜新煤制天然气项目（一期）/罐区
储罐制作安装施工方案
目 录
1． 编制说明---------------------------------------------- ------
2． 编制依据----------------------------------------------------
3． 工程概况-----------------------------------------------------
4． 施工准备----------------------------------------------------
5． 施工方法的选择-------------------------------------------
6． 施工程序、方法、技术要求及质量标准-----------------
7． 焊接工艺----------------------------------------------------
8． 罐体试验-----------------------------------------------------
9． 施工质量保证措施----------------------------------------
10． 施工安全措施--------------------------------------------------
11． 冬雨季施工技术措施---------------------------------------
12． 附表、附图-------------------------------------------------
一、编制说明：
1．1 本工程为大唐阜新煤制天然气项目（一期）/罐区工程，其中中油罐、焦油罐、粗酚罐、石脑油罐、（污甲醇）甲醇罐、碱液储罐需要现场制作，为确保工程安全、优质、高效，特编制此方案。
1．2 此方案中对施工准备、施工程序、施工方法和技术要求、质量标准、施工质量、安全保证措施、冬雨季施工措施等均作了详细地说明。 二、编制依据：
2．1 《钢制焊接常压容器》JG/T4735-1997；
2．2 《工业设备、管道焊接工程施工验收规范》GB50235-97； 2．3大唐阜新煤制天然气项目（一期）/罐区储罐 施工图； 2．4 焊接结构技术要求（HG20583-1998）； 2．5 焊缝射线探伤标准（JB4735-97）。
2．6《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》（SH3046-92）。 2．7《 立式圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》（GB50128-2005）。 2．8《钢制压力容器焊接规程》（JB/4709-2000）。 三、工程概况：
3．1中油罐、焦油罐、粗酚罐、石脑油罐、（污甲醇）甲醇罐、碱液储罐是大唐阜新煤制天然气项目（一期）/罐区工程中的重要设备，为立式圆柱体储罐。它主要由底板组合体、筒体、清扫孔、接管等附件和顶盖板内件组成。 3．2 设备实物工作量如下表：
四、施工准备： 4．1 技术准备
4．1．1 组织有关人员对图纸进行会审，及时发现并解决图纸中存在的问题。 4．1．2 施工方案已经审批，并对施工人员进行技术交底和技术培训，明确施工方法/施工程序及质量标准要求。
4．1．3 审查原材料质量证明书，组织材料验收、清点，现场的原材料应对其规格、数量、质量进行检查。
4．1．4 确认焊工资格，凡参加储罐施工的焊工，必须持劳动部门颁发的且钢材组别、焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊接资格证，否则不得上岗。 4．2 施工现场准备
4．2．1 施工用的水、电、气可满足需要，并能保证连续施工。 4．2．2 现场组装平台已铺设，面积100m 2，钢板δ=18mm。
4．2．3 施工所需材料供应到75%以上，罐底板及支撑工字钢已除锈、防腐完毕。 4．2．4 施工所需工、机具已齐全，并处于完好状态。 五、施工方法的选择：
采用内滑道、群桅杆倒链多点倒装施工法以中油罐为例：即在储罐壁内侧沿φ=23.85m直径对称均布75个工字钢内滑道及24根高4m 的金属桅杆（φ219³6的钢管），桅杆后背两根斜拉撑（∠75³6）焊在贮槽底板上，每根桅杆的顶部配一个10T 的倒链作为起吊工具，每次起吊的高度稍高于带板宽度。罐壁吊点设在距壁板上口1/3位置处。上部带板首先组装，同时将连接其上的角钢圈装好。吊时，由专业起重工操作电动葫芦，要求提升速度均匀一致。以免发生倾斜，依照此方法依次组装以下各带板。
工字钢内滑道示意图
由此可知，采用倒装施工的关键在于选择吊装工具，下面就倒链的选择进行可行性分析：
5．1 起吊倒链的选择及可行性分析
根据罐体部分起吊部分的总重量吨，选择了10T 的起吊倒链。由于每个倒链承受的实际最大重量可用下式来表达：
W=
Q K ²N
式中：Q ——起升罐体的总重量（Q=160吨） N——倒链的数量（与立柱数量相同），N=24 K——倒链的工作效率。一般取 K=0.7 所以
吨＜10T 。
24³0.7 160
故选择10T 起升倒链可行。（其它储罐的施工方法同上） 六、施工程序、方法、技术要求及质量标准 6．1 施工程序
施工前准备（技术、材料、工机具、现场准备）→材料验收→基础验收→底板组合件预制，喷砂除锈，防腐，安装→壁板卷制，底板真空检查→群桅杆制作→第八带板组装→ 角钢圈制安→群桅杆安装、吊装工具安装→胀圈、滑道制安→第八、七、六、五、四、三、二、一带板安装→桅杆拆除及罐内件制安→焊缝X 射线探伤→外部附件制安、质量总检→设备充水试验→底圈罐壁与罐底的T 型接头及罐内角接头渗透检查及局部防腐→设备整体检验→交工 6．2 施工技术要求 6.2.1基础验收
6.2.1.1施工前应对储罐基础进行验收，并核查基础检查记录。 6.2.1.2储罐基础的表面尺寸，应符合下列规定： 6.2.1.2.1基础中心标高允许偏差为±20mm ； 6.2.1.2.2基础表面的高差应符合下列规定：
6.2.1.2.3有环梁时，每10m 弧长内任意两点的高差不得大于6mm 。整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm 。
6.2.1.2.4无环梁时，每3m 弧长内任意两点的高差不得大于6mm ，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm 。
6.2.1.2.5 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹、砼强度应达到设计标号的75%以上，沥青砂层表面凹凸度按下列方法检查：
6.2.1.2.6 以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm ，同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应按下表：
检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数表 表1
6.2.1.2.7当储罐直径小于25m 时，每100㎡范围内测点不少于10点，基础表面凸凹度允许偏差不得大于25mm 。 6.3储罐的预制 6.3.1底板的预制
6.3.1.1底板下料前应绘制排板图，排板直径按设计直径放大0.1%~0.2%。 6.3.1.2边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm 。 6.3.1.3弓形边缘板尺寸允许偏差见下表
表2
6.3.1.4 储罐钢板下料前检查质量证明书是否符合设计要求的牌号和性能，并进行超声波探伤，探伤标准为JB4730-94，Ⅲ级合格，合格钢板方可下料预制。
6.3.1.5底板预制完后，对其下表面进行喷砂除锈处理，处理后的表面应达到Sa2.5级标准，清除表面灰尘后进行无气喷涂，所有储罐底板外表面防腐漆，注意每块底板边缘50mm 范围内不涂漆。 6.3.2罐顶板预制
6.3.2.1绘制排版图，按照排版图下料，任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm ； 6.3.2.2构件的曲率半径≤12.5m 时，弧形样板的弦长不得小于1.5m 。曲率半径＞12.5m 时，弧形样板的弦长不得小于2m 。 6.3.2.3直线样板的长度不得小于1m 。
6.3.2.4测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m 。 6.3.2.5单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接。
6.3.2.6拱顶的顶板及加强肋，在预制场地进行成型加工，加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm ，加强肋与顶板组焊时，应设卡具，防止焊接变形。 6.3.2.4拱顶的顶盖板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm 。 6.3.3壁板的预制
6.3.3.1壁板根据排板图下料并编号。 6.3.3.2板长小于10m 的壁板允许偏差见表3
表3
6.3.3.3壁板坡口形式与尺寸见储罐施工图
6.3.3.4壁板卷制前两端进行压头预制弯曲，卷制后应放在平台上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm ，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm 。
6.3.3.5壁板划线切割后，按施工排版图进行钢板编号，以后可按次序安装，不致造成混乱。配板编号时，要注意附近的开孔位置，应避开焊缝。
6.3.4抗风圈、加强圈、包边角钢（槽钢）等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm ，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm 。
6.3.5储罐的包边槽钢由于尺寸较大，现场用千斤顶煨制，其余角钢圈、扁钢圈的成型均可在卷板机上进行。 6.4储罐的组装
6.4.1在组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥沙、铁锈、水和油污等清理干净。 6.4.2拆除组装用工卡具时，不得损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平整。 6.4.3罐底板组装
6.4.3.1在底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排版图由中心向外侧铺设中幅板和边缘板，找正后用卡具固定。
6.4.3.2中幅板之间的搭接宽度允许偏差为±5mm ，中幅板与边缘的搭接宽度可适当放大。
6.4.3.3搭接接头三层钢板重叠处需按施工图中的节点图进行切角和制作，无节点图的，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3，在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
6.4.3.4带垫板的弓形边缘板对接接头焊缝应完全焊透，表面应平整，垫板应与对接的两块边缘板贴紧，其间隙不得大于1mm 。
6.4.3.5弓形边缘板的对接接头采用不等间隙，外侧间隙e 1宜为6~7mm，内侧间隙e 2宜为8~12mm。
6.4.3.6底板组焊前要用固定卡具进行调平固定（定位角钢）。 6.4.4壁板的组装
6.4.4.1壁板组装前应复验弧度，先在底板缘级划出罐体内径圆周线和内径加壁板厚度圆周线，内外侧焊定位角钢。
6.4.4.2包边型钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm 。 6.4.4.3罐壁组装应符合下列要求：
6.4.4.3.1
相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm ，在整个圆周上任意两点水
平的允许偏差不应大于6mm ，壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm ，组装焊接后，在底圈罐壁1m 高处，内表面任意点半径的允许偏差：1000m 3及以下储罐为±13mm ，2000m 3及以上储罐为±19mm 。
6.4.4.3.2壁板组装时，应保证内表面齐平，纵向焊缝错边量为：当板厚δ≤10mm 时，不应大于1mm ；当板厚δ>10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm ，环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度小于8mm 时，任意一点的错边量均不得大于1.5mm ；当
上圈壁板厚度大于或等于8mm 时，任意一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm 。
6.4.4.3.3组装焊接后，焊缝的角变形用1m 长的弧形样板检查，当板厚δ≤12mm 时，角变形应≤10mm ；当板厚δ>12mm时，角变形应≤8mm 。
6.4.4.3.4罐壁的局部凹凸变形应≤13mm ，且凹凸应平缓，不锈钢储罐变形调整严禁用铁锤直接敲击，宜用木锤或铺设木质垫板锤击。 6.4.5顶板组装
6.4.5.1底板和顶层壁板组装完毕后，立临时中心立柱，组装顶板。 6.4.5.2顶板应对称组装，搭接宽度允许偏差为±5mm 。 6.4.6附件安装
6.4.6.1罐体的开孔接管的中心位置偏差≤10mm ，接管外伸长度允许偏差为±5mm 。 6.4.6.2开孔补强板的曲率与罐体曲率一致。
6.4.6.3罐体上牛腿和盘梯支腿须随罐的安装同时进行。
6.4.6.4罐壁接管或接管补强圈的外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm ，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm 。 七、焊接工艺 7．1 焊接技术要求
7．1．1 焊接的一般规定
①贮罐焊接施工前，首先进行焊接工艺评定，编制焊接工艺卡。
②参加贮罐焊接的人员必须经考试合格后持证上岗。
③焊接材料设专人负责保管，使用前必须按焊条说明书的要求烘干，烘好的焊条应保持在100~150℃的恒温箱中，随用随取。
④焊条的烘干、发放、回收必须有记录，领用焊条，要使用保温筒，超过允许使用时间后须重新烘干。
⑤施焊前，应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm 范围内的泥砂、铁锈、熔渣、水分、油污和其它聚杂物，多层焊时层间要清理干净，双面接头进行反面焊接，必须清根后补焊。
⑥壳体对接接头必须清根焊内口，余高应尽量减少，角焊缝应圆滑，不允许向外凸起，焊缝圆滑度差或成形不良者必须打磨，焊缝表面不得存在咬边。
⑦焊缝表面质量不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和焊肉低于母材的缺陷。 ⑧在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行施焊： A 、雨天或雪天；B 、风速超过10m/s；C 、大气相对湿度超过90%。 7．1．2 焊接方法
①焊接方法：采用手工电弧焊。
②焊条选用：Q235A 钢材之间选用J422， Q345R与Q235A 钢材之间选用A507，304钢材之间选用A102，304与Q235A 钢材之间选用A302。 7．1．3 焊接接头的型式严格按照设计的要求施工。 7．1．4 罐焊接顺序
为控制罐焊接变形，必须按正确的焊接顺序施焊。 ①底板的焊接
A 、中幅板：先短缝，后长缝，由中间向四周扩散。长缝焊接时，焊工要均匀对称分布，由中心向外分段退焊，分段长度不大于500mm 为宜，采用卡具进行反变形。
B 、边缘板与中幅板的连接缝：待中幅板、边缘板焊缝全部焊完后，再焊其连接长缝，焊工要均匀对称分布，由中心向外分段退焊。 ②罐壁的焊接
A 、焊接顺序：外纵缝——外环缝——内纵缝——内环缝。
B 、清根方法：砂轮机修磨或碳弧气刨清根，且用砂轮机打磨成金属光泽。 C 、纵缝焊接时，焊接采用分段退焊法，盖面焊接从下至上一次焊完，且同一带
板纵缝焊接应对称施焊。
D 、环缝焊接时，焊工应均匀分布，且沿同一方向分段对称施焊。
E 、焊接第一带板与底板的角焊缝应在底圈板纵焊缝焊完后施焊，并应用卡具找正或定位固定。焊接顺序为：壁板与边缘板之间的外角缝——内角缝——边缘板与中幅板之间的收缩缝。
G 、角焊缝焊接由数对焊工对称分布在第一带板内，沿同一方向分段退焊。 H 、两侧均为连续角焊缝，内侧角缝应焊后磨成具有圆滑过渡的角焊。 7．2 焊缝无损检测要求
①焊缝检查应与安装施焊同步进行，所有焊缝在检验和本体试验合格前，严禁涂刷油漆。
②焊缝施焊完后，应及时清除药皮和飞溅，及时清除卡、夹具留下的焊疤。 ③罐壁板所有纵缝射线探伤，环缝的射线探伤，全部T 型接头的射线探伤，射线探伤。均按标准执行JB4735-97，探伤质量Ⅲ级合格。
④底圈罐壁与罐底的T 型接头及罐内角接头在设备充水试验前后均应进行渗透或磁粉探伤，其结果符合JB/T4735-97中规定的Ⅲ级标准。
⑤罐底边缘板每条对接焊接接头的外端300mm 范围内，应进行X 射线探伤检测，其结果应符合JB/T4735-97中规定的Ⅲ级标准。
⑥对接罐底板的T 型接头的根部焊道焊完后，沿三个方向各200mm 范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透或磁粉检测。
⑦焊缝质量检查必须以JB/T4735-97标准为依据，按图纸技术要求进行检测。 ⑧焊缝不合格时应找出缺陷所在位置，分析原因后进行返修，同一部位的返修次数不宜超过二次，二次返修须经施工单位技术总负责人批准。
⑨焊缝的修补必须严格按焊接工艺进行。
八、罐体试验 8．1 罐底严密性试验
底板焊缝应按设计要求采用真空箱法进行严密性试验，试验真空度（即负压值）不得低于53Kpa ，以无渗漏为合格。 8．2 充水试验
贮罐制造完毕，在罐底严密性试验合格后，应进行充水试验并检查： A 、罐体的严密性及强度。 B 、罐底的强度和严密性。 C 、储罐基础沉降量。 8．2．1 试验前应具备的条件
A 、所有与检测有关的焊缝不得涂漆。
B 、设备组装、焊接、检验等技术文件齐全、完整，并经主管负责人审查合格。 C 、罐主体及附件的组装工作应全部完成，焊接及检验工作已完成。 D 、罐内的杂物已清理干净，清扫孔及接管口已封闭完毕。 E 、各种测量器具、量具齐全，并处于完好状态。
F 、试压水源及排放点事先应勘察好，试压临时管线已安装完毕。 G 、试压用水温度不低于5℃，并采用洁净水。 8．2．2 充水试验
A 、罐底的严密性应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应按有关要求补焊。
B 、罐壁的强度及严密性试验应以充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏、无异常变化为合格。若发现有渗漏时应放水，使液面无渗透处低于300mm 左右，并按有关规定补焊。 8．2．3 基础沉降观测
A 、在罐壁底部，沿圆周均布4个观测点。
B 、基础沉降观察按以下六个阶段进行：充水前；充水到1/2H；充水到3/4H；充水到最高设计液位后；充水到最高设计液位48小时后；放水后。
C 、沉降无明显变化为合格。如沉降有明显变化，应停止充水，处理后，方可继续进行试验和沉降观察。 8．3 竣工验收
储罐竣工后，施工单位需提供下列竣工资料： A 、储罐交工验收证明书；
B 、竣工图，并附设计修改文件及排版图； C 、材料和附件出厂质量合格证书或检验报告； D 、储罐基础检查记录；
E 、储罐罐体几何尺寸检查记录； F 、焊接接头无损检测报告；
G 、焊接接头返修记录（附标注缺陷位置及长度的排版图）； H 、强度及严密性试验记录； I 、基础沉降观测记录。
8．4 储罐制作安装质量标准及检测方法图表详见附表一。 九、质量保证措施
9．1 操作人员必须持证上岗，每条焊缝均打上焊工代号，质量和经济挂钩。 9．2 预制好的构件放于胎具或专业支架上以防变形。
9．3 组对施焊时，利用定位焊接固定或卡具定位，卡具材质与母材材质相同，以防止焊接裂纹和减少焊接应力，要避免强行组对。
9．4 焊接底板、罐体时，要按焊接顺序焊接，以减少焊接变形。
9．5 为保证储罐的施工质量，实行A 、B 、C （R ）质量控制点，前道工序合格后方可进行下一道工序施工。
储罐制作安装A 、B 、C （R ）工序质量控制点
9．6 储罐制作过程中应采取的防护措施：
9．6．1 在底板的预制过程中，严禁锤击平整板材。
9．6．2 罐底的焊接很容易发生变形，应采用正确的焊接顺序，即采用分段对称退焊法，另外在对接焊缝施焊前采用肋板将底板压平撑死，待施焊结束冷却后再铲除肋板。
9．6．3 罐壁板在运输和堆放过程中，应放在专用支架上，支架弧度和壁板弧度相同，防止壁板变形。
9．6．4 储罐制作总体试验未结束前，严禁防腐，防止将防腐层破坏。 十、施工安全措施
10．1 罐体施工起重设施，在每次提升之前，都要仔细检查，必须保证安全可靠。 10．2 操作人员在工作时，要坚守工作岗位，不得打闹，做到一切行动听指挥。 10．3 罐总体提升到位时，外围对口倒链应立即收紧，收紧上下倒链的速度要保持一致。
10．4 组对环缝时，动作要迅速，并对称沿同一方向以同样的速度点焊。 10．5 禁止使用绝缘层已破的电焊把线，所有现场用电设备及钢平台、集装箱，应接地接零，并安漏电保护器。 十一、冬雨季施工措施：
为保证秋雨季节施工生产的正常进行，对储罐组成部件的制作加工，采用在操作平台上搭设防雨蓬的措施进行避雨；对于已加工的置于露天的成批部件，采用塑料防雨棚遮盖。
十二、施工现场平面布置说明
施工前三通一平工作已符合施工要求，基础验收、图纸及技术资料、施工技术力量、材料、设备、工机具、夹具准备齐全，专用制作钢平台120m 2已搭设，满足连续施工要求。 十三、附表、附图：
1）：储罐制作、安装的质量标准及检测方法图表 2）：劳动力计划一览表 3）：施工机具一览表 4）：储罐制安排版图 5）：施工场地布置平面图
附件一：储罐制作、安装的质量标准及检测方法及图表
附表二：
劳动力计划一览表
附表三：
附件四： 储罐制安排版图
大唐阜新煤制天然气项目（一期）/罐区
储罐制作安装施工方案
大唐阜新国际煤制天然气项目（一期）-罐区
储罐制作、安装施工方案
审 批：
审 核：
编 制：
中国化学工程第九建设公司
二○一二年七月五日
大唐阜新煤制天然气项目（一期）/罐区
储罐制作安装施工方案
目 录
1． 编制说明---------------------------------------------- ------
2． 编制依据----------------------------------------------------
3． 工程概况-----------------------------------------------------
4． 施工准备----------------------------------------------------
5． 施工方法的选择-------------------------------------------
6． 施工程序、方法、技术要求及质量标准-----------------
7． 焊接工艺----------------------------------------------------
8． 罐体试验-----------------------------------------------------
9． 施工质量保证措施----------------------------------------
10． 施工安全措施--------------------------------------------------
11． 冬雨季施工技术措施---------------------------------------
12． 附表、附图-------------------------------------------------