1 目的
为加强钢制压力容器焊接管理工作，明确时接技术要求，提高焊接质量，特制订本规程。 2 范围
本工艺规程适用于电弧焊方法制造的常温压力容器。 3 引用标准
GB150-1998《钢制压力容器》 《压力容器安全技术监察规程》
JB/T4709-92《钢制压力容器焊接规程》 4 内容 4.1 焊工
4.1.1 焊接钢制压力容器的焊工，必须按原劳动部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期日内担任合格范围内的焊接工作。
4.1.2 施焊前焊工必须了解所焊产品的钢种，焊接材料、焊接工艺要求，严格执行有关技术要求和工艺文件，做到心中有数。 4.1.3 施焊后，焊工认真做好施焊记录。
4.1.4 压力容器主要焊缝，重要接管和人孔焊缝焊后打上焊工钢印号。 4.2 焊接材料
4.2.1 压力容器用焊接材料的质量，规格应符合相应的国家标准、行业标准的规定。
4.2.2 焊接材料必须根据母材的化学成分和机械性能、焊接接头的抗裂性和焊后是否热处理以及耐高温、耐低温、耐腐蚀等使用条件综合考虑，并经评定试验后确定，基本原则如下：
（1）保证焊缝金属的性能不低于相应标准规定的基本金属性能。
（2）对于铬钼钢、不锈钢等合金钢，在一般情况下选用与基本金属相似的焊接材料。
（3）对于16MnR等类型低合金钢一般应选用碱性焊条焊接。 （4）异种钢焊接时焊接材料的选择原则。
a)碳素钢与普通低合金钢、珠光体耐热金刚焊接可以选用强度与碳素钢相同而抗裂性较好的焊接材料。
b)普通低合金钢与球光体耐压热钢的焊接，原则上根据普通低合金钢选择。
c)普通低合金钢与普通低合金钢的焊接，按强度等级较你工的钢种选
择。
d)焊后需要热处理的容器，焊条含钒量不得大于0.05%。
e)上述选用的焊接材料与图纸规定发生矛盾时，以图纸规定为准。 4.3 焊前准备
4.3.1 凡本厂首次焊接的钢种、首次采用的焊接材料、焊接方法均应在容器施焊前按JB4708进行焊接工艺评定，无评定结果不得正式施焊。
4.3.2 焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库存应保持干燥、相对湿度不得大于60%。
4.3.3 坡口表面要求：
(1)焊接坡口加工完成后应进行检查，坡口表面不得有裂纹、]分层、夹渣等缺陷，对影响焊接质量的局部凸凹不平处应予修整、裂纹、分层、夹渣等缺陷应予清除。
（2）焊接前应将坡口表面的油、锈、脏物等清除干净，坡口两侧各20mm范围内的氧化皮要打磨干净。不锈耐酸钢坡口两侧100mm范围内应涂上垩粉，防止焊接飞溅沾在钢板上。
4.3.5 在坡口内进行点固焊时，应使用与产品焊接时相同牌号的焊条，并应遵守相同的工艺要求。
4.3.6 点焊焊缝有裂纹时，必须清除重焊。
4.3.7 标准抗拉强度大于540 MPa钢材及低合金钢经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检查。
4.3.8 为防止焊接裂纹和减少应力，装配时要尽量避免强行组装。
4.3.9 当施焊件温度低于0℃时应在始焊处100mm范围内预热到手感觉到温热（15℃左右）。 4.4 预热
4.4.1 常用钢材的预热要求见表
常用钢号推荐的预热温度
4.4.2 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。 4.4.3 预热温度应均匀，并在整个焊接过程中不低于预热温度。
4.4.4 采用局部预热时应防止局部应力过大。预热范围为焊缝两侧不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。 4.5 施焊环境
4.5.1 当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，严禁施焊：
（1）手工焊时风速大于8m/s； （2）气体保护焊时风速大于2m/s； （3）相对湿度大于90%； （4）雨雪天环境露天作业。 4.6 焊接
4.6.1 焊接方法和焊接规范见焊接工艺卡，按焊接工艺要求进行施焊。 4.6.2 对双面焊接，手工焊时，要求清焊根，自动焊和二氧化碳气体保护焊如能保证焊迹可以不清根。
4.6.3 对不圆度和弯曲度要求较高的压力容器，焊接大孔、接管时可用工卡具，并采用合理的焊接次序和规范，以防止变形过大。
4.6.4 焊接屈服强度大于540Mpa的低合金钢，铬钼钢时，除认真做好焊前准备外，还应注意以下几个问题：
（1）焊接过程中要严格控制预热温度，每条焊缝要连续焊完。如冬季施焊，考虑到气温降低不利因素预热温度应适当提高。
（2）为防止产生延迟裂纹，焊后必须缓冷。 （3）用碳弧气假冒清根时，清根前，预热温度不低于焊接时的预热温度。 4.6.5 不锈耐酸钢的焊接应注意：
（1）抗腐蚀要求高的不锈耐酸钢容器与介质接触的焊缝一般应最后施
焊。
（2）根据不锈耐酸钢焊接特点，宜选用短弧焊接，层间温度不易过高。 4.7 焊缝检查
4.7.1 焊缝表面的形状尺寸 4.7.1.1 A、B类焊缝余高：
(2)焊缝宽度
4.7.1.2 C、D类焊缝的焊脚，在图样无规定时取焊件中较薄者之厚度，补强圈的焊脚高度，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。
4.7.2 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得留有熔河飞溅物。
4.7.3 用标准抗拉强度σb＞MPa的钢材及Ck-Mo低合金钢材和奥氏体不锈钢制造的容器以及焊缝系数为1的容器。其焊缝不得有咬边，其它容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两边咬边的总长不得超过焊缝长度的10%。
4.7.4 C、D类焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状。
4.7.5 不锈钢酸钢容器表面有局部划痕、刻槽等影响耐腐蚀性能的缺陷应予修磨，修磨深度不超过钢板厚度的负偏差值。 4.8 焊缝返修
4.8.1 焊缝需要返修时，应按图纸技术要求和评定合格的返修焊接工艺进行。
4.8.2 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，如超过两次，返修前均应经厂技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况记入容器质量证明书。 4.8.3 要求热处理的容器一般应在热处理前进行返修。如在热处理后返修时，补焊后，应作必要的热处理。
4.8.4 有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制容器，返修部位仍需保证原有要求。
4.8.5 焊接工作完成之后，焊工应在焊缝所规定的部位打上焊工钢印，有特殊要求的容器除外（指低温容器、不锈钢容器色入复合钢板的耐蚀面）。 4.8.6 压力试验后，一般不应进行焊缝返修，确需返修的返修部位，按原要求经无损探伤检验，由于焊缝或接管渗漏而进行返修的，返修深度大于1/2壁厚的压力容器应重新做压力试验。 4.9 其它
4.9.1 产品焊接试板的制备遵守《产品焊接试板工艺规程》的规定。 4.9.2 经外观检查合格的焊缝，不能按图纸及有关标准规进行无损检验。 4.9.3 焊接工艺评定报告、焊接工艺规程、施焊记录及焊工的识别标识，其保存期不少于7年。
1 目的
为加强钢制压力容器焊接管理工作，明确时接技术要求，提高焊接质量，特制订本规程。 2 范围
本工艺规程适用于电弧焊方法制造的常温压力容器。 3 引用标准
GB150-1998《钢制压力容器》 《压力容器安全技术监察规程》
JB/T4709-92《钢制压力容器焊接规程》 4 内容 4.1 焊工
4.1.1 焊接钢制压力容器的焊工，必须按原劳动部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期日内担任合格范围内的焊接工作。
4.1.2 施焊前焊工必须了解所焊产品的钢种，焊接材料、焊接工艺要求，严格执行有关技术要求和工艺文件，做到心中有数。 4.1.3 施焊后，焊工认真做好施焊记录。
4.1.4 压力容器主要焊缝，重要接管和人孔焊缝焊后打上焊工钢印号。 4.2 焊接材料
4.2.1 压力容器用焊接材料的质量，规格应符合相应的国家标准、行业标准的规定。
4.2.2 焊接材料必须根据母材的化学成分和机械性能、焊接接头的抗裂性和焊后是否热处理以及耐高温、耐低温、耐腐蚀等使用条件综合考虑，并经评定试验后确定，基本原则如下：
（1）保证焊缝金属的性能不低于相应标准规定的基本金属性能。
（2）对于铬钼钢、不锈钢等合金钢，在一般情况下选用与基本金属相似的焊接材料。
（3）对于16MnR等类型低合金钢一般应选用碱性焊条焊接。 （4）异种钢焊接时焊接材料的选择原则。
a)碳素钢与普通低合金钢、珠光体耐热金刚焊接可以选用强度与碳素钢相同而抗裂性较好的焊接材料。
b)普通低合金钢与球光体耐压热钢的焊接，原则上根据普通低合金钢选择。
c)普通低合金钢与普通低合金钢的焊接，按强度等级较你工的钢种选
择。
d)焊后需要热处理的容器，焊条含钒量不得大于0.05%。
e)上述选用的焊接材料与图纸规定发生矛盾时，以图纸规定为准。 4.3 焊前准备
4.3.1 凡本厂首次焊接的钢种、首次采用的焊接材料、焊接方法均应在容器施焊前按JB4708进行焊接工艺评定，无评定结果不得正式施焊。
4.3.2 焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库存应保持干燥、相对湿度不得大于60%。
4.3.3 坡口表面要求：
(1)焊接坡口加工完成后应进行检查，坡口表面不得有裂纹、]分层、夹渣等缺陷，对影响焊接质量的局部凸凹不平处应予修整、裂纹、分层、夹渣等缺陷应予清除。
（2）焊接前应将坡口表面的油、锈、脏物等清除干净，坡口两侧各20mm范围内的氧化皮要打磨干净。不锈耐酸钢坡口两侧100mm范围内应涂上垩粉，防止焊接飞溅沾在钢板上。
4.3.5 在坡口内进行点固焊时，应使用与产品焊接时相同牌号的焊条，并应遵守相同的工艺要求。
4.3.6 点焊焊缝有裂纹时，必须清除重焊。
4.3.7 标准抗拉强度大于540 MPa钢材及低合金钢经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检查。
4.3.8 为防止焊接裂纹和减少应力，装配时要尽量避免强行组装。
4.3.9 当施焊件温度低于0℃时应在始焊处100mm范围内预热到手感觉到温热（15℃左右）。 4.4 预热
4.4.1 常用钢材的预热要求见表
常用钢号推荐的预热温度
4.4.2 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。 4.4.3 预热温度应均匀，并在整个焊接过程中不低于预热温度。
4.4.4 采用局部预热时应防止局部应力过大。预热范围为焊缝两侧不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。 4.5 施焊环境
4.5.1 当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，严禁施焊：
（1）手工焊时风速大于8m/s； （2）气体保护焊时风速大于2m/s； （3）相对湿度大于90%； （4）雨雪天环境露天作业。 4.6 焊接
4.6.1 焊接方法和焊接规范见焊接工艺卡，按焊接工艺要求进行施焊。 4.6.2 对双面焊接，手工焊时，要求清焊根，自动焊和二氧化碳气体保护焊如能保证焊迹可以不清根。
4.6.3 对不圆度和弯曲度要求较高的压力容器，焊接大孔、接管时可用工卡具，并采用合理的焊接次序和规范，以防止变形过大。
4.6.4 焊接屈服强度大于540Mpa的低合金钢，铬钼钢时，除认真做好焊前准备外，还应注意以下几个问题：
（1）焊接过程中要严格控制预热温度，每条焊缝要连续焊完。如冬季施焊，考虑到气温降低不利因素预热温度应适当提高。
（2）为防止产生延迟裂纹，焊后必须缓冷。 （3）用碳弧气假冒清根时，清根前，预热温度不低于焊接时的预热温度。 4.6.5 不锈耐酸钢的焊接应注意：
（1）抗腐蚀要求高的不锈耐酸钢容器与介质接触的焊缝一般应最后施
焊。
（2）根据不锈耐酸钢焊接特点，宜选用短弧焊接，层间温度不易过高。 4.7 焊缝检查
4.7.1 焊缝表面的形状尺寸 4.7.1.1 A、B类焊缝余高：
(2)焊缝宽度
4.7.1.2 C、D类焊缝的焊脚，在图样无规定时取焊件中较薄者之厚度，补强圈的焊脚高度，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。
4.7.2 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得留有熔河飞溅物。
4.7.3 用标准抗拉强度σb＞MPa的钢材及Ck-Mo低合金钢材和奥氏体不锈钢制造的容器以及焊缝系数为1的容器。其焊缝不得有咬边，其它容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两边咬边的总长不得超过焊缝长度的10%。
4.7.4 C、D类焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状。
4.7.5 不锈钢酸钢容器表面有局部划痕、刻槽等影响耐腐蚀性能的缺陷应予修磨，修磨深度不超过钢板厚度的负偏差值。 4.8 焊缝返修
4.8.1 焊缝需要返修时，应按图纸技术要求和评定合格的返修焊接工艺进行。
4.8.2 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，如超过两次，返修前均应经厂技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况记入容器质量证明书。 4.8.3 要求热处理的容器一般应在热处理前进行返修。如在热处理后返修时，补焊后，应作必要的热处理。
4.8.4 有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制容器，返修部位仍需保证原有要求。
4.8.5 焊接工作完成之后，焊工应在焊缝所规定的部位打上焊工钢印，有特殊要求的容器除外（指低温容器、不锈钢容器色入复合钢板的耐蚀面）。 4.8.6 压力试验后，一般不应进行焊缝返修，确需返修的返修部位，按原要求经无损探伤检验，由于焊缝或接管渗漏而进行返修的，返修深度大于1/2壁厚的压力容器应重新做压力试验。 4.9 其它
4.9.1 产品焊接试板的制备遵守《产品焊接试板工艺规程》的规定。 4.9.2 经外观检查合格的焊缝，不能按图纸及有关标准规进行无损检验。 4.9.3 焊接工艺评定报告、焊接工艺规程、施焊记录及焊工的识别标识，其保存期不少于7年。