机械设备伤害事故预防措施

一、机械伤害的事故主要原因有：

1、检修、检查机械忽视安全措施。如人进入设备(球磨机等)检修、检查作业，不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。也有的虽然对设备断电，但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作，同样造成严重后果。

2、缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的人孔、投料口、绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故。

3、电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不立即停车；另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果。

4、自制或任意改造机械设备，不符合安全要求。 5、在机械运行中进行清料、捅堵、跨越等作业。 6、任意进入机械运行危险作业区(采样、干活、清扫、拣物等)。

7、不具操作机械素质的人员上岗或其他人员乱动机械。二、防止机械伤害事故的防范措施：

1、必须认真贯彻有关安全规程，克服麻痹思想，人人有责消除物体打击伤害事故，牢固树立不伤害他人和自我保护的安全意识。

2、高空作业时，禁止投掷物料。高空作业中，对斜道、过桥、跳板要明确有人负责维修、清理，不得存放杂物。

3、操作使用的机器设备，必须符合质量要求，带“病”设备未修复达标前严禁使用，使用设备的操作人员，必须熟知设备特性、掌握操作要领，经过培训考试合格，持证上岗。

4、排除设备故障或清理卡料前，必须停机。做好压力容器安全管理，防止压力容器爆炸事故发生；各类压力容器作业人员，要严格遵守有关压力容器安全操作规程和操作技术要求。

5、检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。机械断电后，必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作。机械检修完毕，试运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸。检修试车时，严禁有人留在设备内进行点车。

6、人手直接频繁接触的机械，必须有完好紧急制动装置，该制动钮位置必须使操作者在机械作业活动范围内随时可触及到；机械设备各传动部位必须有可靠防护装置；各人孔、投料口、螺旋输送机等部位必须有盖板、护栏和警示牌；作业环境保持整洁卫生。

7、各机械开关布局必须合理，必须符合两条标准：一是便于操作者紧急停车；二是避免误开动其他设备。