生产管理与质量控制
手 册 〈草稿〉
一、概述：
为加强公司内部的生产管理和质量控制工作，为尽快提高公司各项工作的管理水平，在总结经验的基础上编制出这套各工序生产管理与质量控制手册。使公司的管理人员及各岗位员工在工作中能有法可依，有据可查。也为提高员工的综合素质和工作质量奠定了技术基础。同时本手册也可作为入厂新员工的初级培训教材，使上岗新员工对本职工作有初步了解。
本手册也应在今后的实践中不断充实和完善，再结合各工序的工艺操作规程和各工序的质量管理细则等文件，可构成
一套比较完整的管理文件和工作体系，为今后公司的发展提 供坚实的技术保证。
一、现就各工序管理与控制要点规定如下：
1>、配料工序
① 配料工序主要操作内容：
根据配料单的规定比例称出各组份单质材料的重量装入规定的容器内，转入真空熔炼工序经真空熔炼后形成锭子料。常用材料有镨钕（PrNd），铁（fe）,铝（AL）…。 ② 管理与控制要点
a.主要原材料（镨钕PrNd，镨钕镝PrNdDY…）等稀土材
料必须进行成份化验并合格后方可投产进行配料，并根据化验结果来核对一下配方确认无误方可正常排产。
b、抽查配料工序工作日记和作业计划，其记录内容必须与配料单和施工单完全相符。
C、严格执行配料工艺操作规程，严格执行各组份材料称重时的误差标准，严禁超差造成错配料的事故发生。 一般规定：①镨钕（prNd）重量误差为±0.1‰如30kg
（prNd）误差为：±3g（以此类推）
②铁（fe）重量误差±0.2‰如70 kg （fe） 误差为：±14g
③其它材料（AL铝、cu铜）误差为：±1g 2>真空熔炼工序
①真空熔炼工序的主要操作内容：将已配制好的各组份材料从专用的器皿中取出，放到真空熔炼炉坩锅内，在真空熔炼炉中进行熔炼再经冷却后形成锭子料。如使用新型甩片炉进行真空熔炼和甩片可产出δ=0.3-0.5mm小片料可直接转入氢破工序进行氢破。
②主要管理与控制要点：
a熔炼必须核对施工单并确认熔料的施工单与作业计划
的批次型号相符后方可投料熔炼。
b严格执行工艺操作规程和规定的真空度(5.0E-1Pa)条件
下进行熔炼。严禁因真空度低于上述标准时进行低真
空条件下熔炼而发生氧化事故。
C严格控制真空条件下进行精炼的精炼时间，严禁随意缩
短精炼时间，防止精炼时间不足而发生熔炼不完全或材质不均匀的事故发生。
d 抽查工作日记和操作记录，重点检查精炼过程是否符合
工艺时间的要求。
e随时检查锭子料的外观质量和断面结晶状态，不合格锭
子料不准流入下道工序。
3>粗破碎工序
①粗破碎工序主要操作内容：
该工序采用鄂式破碎机或锤式破碎机将锭子料破碎成
3-8cm³体积的小型块料，并转入氢破工序进行中粒度破碎。
③ 主要管理与控制要点：
a核对待破碎料锭的批次、批号与施工单或作业计划的批次、批号相符，防止因加工批次、批号发生混乱造成后序加工的混乱。
b严格按操作规程使用鄂式破碎机，严禁给料过载引起的设备损坏。
C要配带安全防护用品，防止料口飞溅料伤人。
d及时盖好加料盖并及时清理干净飞溅在设备周围的落地料减少块料损失。
e抽查工作记录，防止批次、批号记录错误而给下序造成混乱。
f粒度超过8 cm³体积的大块料应及时检出并重新进行破碎。对返工料不应计工时。
4>氢破工序
①氢破工序主要加工内容：
将经过粗破碎后体积约为3-8 cm³左右的料块装入氢破炉的炉腔内，在密闭条件下抽真空排除空气后充入氢气， 氢气与钕铁硼块料发生吸氢反应，使钕铁硼合金沿晶界方向和主相穿晶的方向发生断裂。经过吸氢和加热脱氢反应 可使氢破后粒度达到3-5mmµ+µm，能直接转入气流磨进行精细研磨。
②主要管理与控制要点：
a严格执行工艺操作规程，必须保证抽除空气时的炉内真空度，严禁低真空度时吸氢，防止氢爆事故发生。 b严格控制吸氢时的氢气压力应为0.3-0.4Mpa防止氢气压力大充氢后炉内温度高到起氢气突然体积澎胀引发爆裂事故。
C严格遵守工艺规定的吸氢次数和吸氢时间，脱氢真空度确保吸氢和脱氢安全，粒度符合要求。
d. 严格执行筛料操作工艺规程，尤其进行边料氢破或中碎加工时，经过筛料工艺操作可确保气流磨的正常运行
e严格执行第一次装料时的正负压检漏规程，如果有炉体泄漏会发生充氢时有空气渗入而发生爆裂事故。
f随时保持氢破场地的通风良好，定期检查氢气管路有无渗漏，如发生氢气渗漏报警时，人员应及时从工作面上下来。走到低处，并立即关供气阀门，防止大量氢气泄漏。
g氢破工序严禁任何明火施工，如需施工应关闭供氢气阀并安排工序停产方可进行明火维修。
h抽查工作日记和操作记录，检查吸氢时间、次数和脱氢的真空度与工艺要求相符。
i氢破工序严禁人员脱岗，防止因人员脱岗不能及时发现设备故障而造成事故的发生。
5>气流磨制粉工序
① 气流磨制粉工序主要操作内容：
气流磨是根据流体力学原理采用超音速气流使氢破后的中粒度粒料在研磨室内互相碰撞使粒度可达到3-5µm经过分级轮分选后符合要求粒度的粉料由出料口排出并装入密闭容器中充氮气保存。粒度大的粒料返回研磨再次研磨直至符合要求。粒度小于规定值的超细粉经分离器分离出来，随氮气转送到过滤器又将超细粉从工质氮气中滤出来，从过滤器下口将超细粉排入密闭的袋中存放。过滤后纯净的工质氮气又经压缩机增压后循环使用。
② 主要管理与控制要点：
a要确保气流磨用工质氮气纯度高于99.99%，研磨室进气口压力为0.7-0.8MPа。,
b随时监视含氧量PPm值符合工艺要求。
c每班次要放净压缩空气储气罐内的水，防止加氧时将水份吹入研磨室。
d定期清理研磨室中残余的杂料和其他大块料，防止损坏分级轮。
e接料或接超细粉时，必须先用氮气将容器内的空气全部排除后把接料罐或接料袋与出料口可靠连接，尤其用袋接料时应留够充氮空间，防止粉料太满出现封口困难以致发生燃粉事故。
f定时测量平均粒度，严格执行测试规范确保测量粒度值的准确性。严禁操作失误造成粒度测量值不准而造成产品性能下降。
g随时监视分级轮转速，根据工艺要求或经验数据的对比，如果分级轮速度偏高时粒度又合格，可能是研磨室工作不正常，应检查喷咀损坏情况，喷咀气压值，底喷咀损坏情况，分级轮有无叶片损伤……。
h抽查工作日记和操作记录，严禁人为敲打来加快加料速度造成研磨效果降低，虽然平均粒度合格，但粒度分布不均匀，直接影响产品质量。
i严禁操作者违规操作和人员脱岗。及时发现设备运行过程出现的异常现象(研磨室内声音异常，振动加料出现喷料事故，过滤器温度偏高…，接料袋自燃…。)并立即进行处理，防止因无人再岗而使事故扩大。
6>机械混料工序
①机械混料工序主要操作内容：
根据施工单的要求，将气流磨研磨后合格的几种组份粉料按配制比例放入半自动混料机中进行混合，使各种批次的粉料混合均匀，经压制后确保磁块材质均匀性好，性能一致性也会提高。
②主要管理与控制要点：
a严格执行施工单规定的各组份各批次粉料的重量比例。一般规定重量误差为±5‰即300kg±1.5kg,200kg±1kg b严禁违规操作造成错混，乱混事故的发生。
c遵守工艺规定的混料时间，严禁随意缩短混料时间，造成混料不均而发生磁块局部氧化和材质不均事故。一般规定为：混料总量500kg需3小时。200kg需1.5小时。 d抽查工作日记和操作记录，杜绝错混，乱混事故。
e严禁人员脱岗，防止混料机因卡箍松动而发生飞料罐事故。
f操作行吊车时必须精神集中，防止误操作而损坏吊罐、行车或撒料事故。
7>压型与等静压工序
①压型与等静压工序主要操作内容：
压型操作是根据压型施工单要求，将符合要求的批次和牌号的粉料用规定的模具在双向取向压机上进行压制成型并确保压制后的坯料外形尺寸合格，外观质量合格，无缺边掉角等残损现象。再装入塑料袋中进行真空包装和热合密封保存。
等静压工序是将已真空密封保存的坯料放入等静压机的吊筐内，使吊筐沉入等静压油缸中用油的压力使坯料经等静压定型，经等静压定型后的坯料块剥去包膜和密封塑料袋放入有氮气保护的装料车中立即送到烧结炉中进行真空烧结。
②主要管理与控制要点：
a严格按施工单的要求来选定模具和规定的批次、牌号的粉料进行压制，严禁错压和乱压。
b严格执行(首件)全面检查制度及压制过程中的(抽检)制度，便於及时发现错压和乱压事故。
c随时巡查液压压力，取向充磁电流，退磁电流应符合工艺规定值。
d遵守工艺规定的粉料松装原则，尽量避免人工向模腔中压粉料。
e平时要保证工作场地整洁，防止发生燃粉事故，引发二次灾害。
f严禁不合格的压损坏块流入等静压工序。
g剥膜时要精心操作，防止压机油污染料块造成烧结后报废。 h抽查压粉重量，防止压粉量超过设计重量或低于设计重量造成烧结后外形尺寸超差。误差应小于±1g。
i抽查工作日记和压型操作记录。
j油压后的坯料尽快入炉进行真空烧结，防止空气中长时间放置发生表面氧化。一般在油压后12-24小时内装炉。如因特殊情况未能按计划装炉，坯料必须在氮气保护下放置。 k抽查工作日记和压型及油压工序操作记录。
8>真空烧结工序
①真空烧结工序主要操作内容：
是将等静压定型后的坯块放入真空烧结炉中在真空度高于7E-2Ρα条件下进行烧结，一般情况下高温烧结的全过程分为：升温过程、真空烧结过程、风冷过程。其实真空条件下的烧结是决定磁块性能的关键。因此必须严格执行真空烧结工艺规程，确保各阶段的工艺温度和工艺时间才能保证产品质量的稳定。
②主要管理和控制要点：
a装炉前必须认真检查炉内钼带完好，支撑用钼柱必须直立无倾倒现象。
b装炉应迅速无误地进行操作，一般小炉应在3分钟内装完，大炉应在5分钟内装完并扣上炉盖。
c严格执行工艺操作规程，操作过程必须与烧结曲线的参数相符。
d随时巡查真空度和不同工艺阶段的加温温度及时间，要真正按工艺曲线来进行升温，高温烧结和风冷的操作。随时巡查加热电流值应无异常波动或变小及时发现断钼带事故 e随时巡视真空机组的运行状态防止高温烧结阶段出现机组故障引发真空度下降后致使产品氧化报废。
f抽查工作日记和操作记录，杜绝违规操作现象。
g严禁脱岗。防止突然发生停水、停电时不能及时处理引发更严重的事故发生。
h及时清理炉内烧结时产生的杂质，碎粉料，保证炉内整洁。 9>性能检测和在线检查
①性能检测主要操作内容：
用磁性能自动测试仪测量烧结成型后的磁块磁性能曲线，并获得Br：HcB：HCJ：(BH)máx值后判定其合格与否。 ②在线检测主要工作内容：
烧结定型出炉后立即进行外观质量的检测，测量毛坯外观尺寸应符合设计要求，加工余量适中，验证膜腔尺寸的合理性，目测外观质量，无裂纹、无边角氧化、无边角缺损、无对角线尺寸超差。外观合格，性能合格的坯块方可正常
转入后序加工。
③主要管理与控制要点
a严格执行稀土永磁材料测试方法的国际GB/Τ3217-1992
的相关规定。
b正确使用AMT-4型磁化特性自动测试仪。
C每次测量必须根据仪器使用说明书的规定进行«漂移»校
准。
d每次测量磁块时，必须认真准确地输入被测物的原始参
数，正确选择充磁、退磁的电流值。
e正确选用«测量线圈»确保测量值的准确性。
f认真执行操作规程，精细调节测量间隙，防止磁块大幅振
动或翻转而损坏测试线圈。
g测量M、H料曲线时，必须随时监测被测磁块的温度，确
保测量的准确性。一般规定20ºC±3°C
h测磁通必须熟练地掌控划磁通的速度才能确保测量准确。 i严格执行试验报告的签字，复核、批准手续。
j抽查工作记录，核对送检批次、牌号，必须与试验报告的 批次、牌号相符。
k严格执行文明生产制度，严格执行电气安全责任制。 10>磨削加工工序
①磨削加工主要操作内容：
采用立磨或双面磨将性能合格的磁块坯料按图纸要求磨
削加工成外观尺寸合格，加工精度合格，表面光洁度和各面垂直度均符合要求的块料。
②主要管理与控制要点：
a严格按图纸尺寸，精度和形位公差进行加工。
b按工艺要求的磨削量进行加工，严禁盲目加大进给量造成尺寸偏差大或缺损现象。
c严格执行«首 件 »检查制度和随机抽检制度。防止发生磨错或磨坏事故发生。
d要遵守文明生产要求，产品要轻拿轻放，杜绝磕碰划伤损坏磁块。
e按工艺要求合理选择砂轮的磨料型号，砂轮粒度和硬度。只有砂轮型号合适才能保证产品质量。
f抽查工作日记和作业计划统计报表，严禁统计不准和产品丢失现象发生。
11>质量检查工作：
①入厂材料检验工作内容：
a凡是入厂的主要原材料必须进行投产前的质量检验。如无自检条件可委托有资质的检验部门来检验。
b主要原材料的委托检验时，必须按取样的相关规程进行取样。确保取样的样品质量能代表此批次材料的质量水平。 ②成品出厂检验工作内容：
a根据技术和质量要求，对出厂的磁块进行抽检或全检。
根据实测的性能参数做出合格或不合格的判定。合格品可以出厂不合格品按有关规定的进行处理。
b严格作好出厂产品的测试记录。认真记好产品批次、牌号实测参数值并填写检验卡，做好产品测试记录的存档和保管工作。
c严格执行检验的操作规程。认真操作，尽量避免因操作失误造成质量判断上的错误。
③主要管理与控制要点：
a材料检验，尤其外委检验主要原材料的纯度时，必须严格执行«取 样 »方法的相关规定。确保取样具有本批次材料的代表性。
b作好材料化验、检测单的整理保存工作，为分析产品质量和配方分析提供准确数据。
c磁块出厂检验时要严格执行操作规程认真进行表场测试，防止人为损伤测试探头。
d抽查检测记录和工作日记，严格执行审核签字手续。 e采用电容脉冲充磁机时应将多块待充磁块用厚布包好，放入充磁线圈中充磁，并确保待充磁块的高度小于充磁线圈的有效高度。磁块中心应略高于充磁有效高度的中心，防止充磁时磁块飞出，发生安全事故。
f充磁时应按施工单要求的极性N、S和各自的数量来充磁，防止极性不成套。
g充磁后的磁块在移动时严禁靠近铁磁物质，防止伤人。
12>产品包装入库
①产品包装入库工作内容：
将合格品，合用品根据质量管理的相关规定进行分类包装。并在包装纸箱内或外部明显位置贴好标识。并严禁箱内产品与箱上标识不符，件数不符的错误事故发生。严格执行入库手续。
②主要管理与控制要点
a合格品、合用品必须分类包装。防止装混现象发生。 b箱内产品批次、牌号及数量必须与装箱内单及箱外粘贴
的标识相一致。装箱单与标识卡上各栏签字印章处签字齐全，无空白处，严禁漏检。
c包装箱填充物符合技术要求，确保运输过程中磁块不被
损坏。
d一般在纸箱上或装袋后再进行#字打包，保证打包可靠，
方便装车时人工搬运，严禁打包不牢出现散包现象。 e抽查入库记录防止出现入库数量不准造成管理的混乱。
编制：孔繁耆
校核：李嘉 刘兴权 2011年3月1日
生产管理与质量控制
手 册 〈草稿〉
一、概述：
为加强公司内部的生产管理和质量控制工作，为尽快提高公司各项工作的管理水平，在总结经验的基础上编制出这套各工序生产管理与质量控制手册。使公司的管理人员及各岗位员工在工作中能有法可依，有据可查。也为提高员工的综合素质和工作质量奠定了技术基础。同时本手册也可作为入厂新员工的初级培训教材，使上岗新员工对本职工作有初步了解。
本手册也应在今后的实践中不断充实和完善，再结合各工序的工艺操作规程和各工序的质量管理细则等文件，可构成
一套比较完整的管理文件和工作体系，为今后公司的发展提 供坚实的技术保证。
一、现就各工序管理与控制要点规定如下：
1>、配料工序
① 配料工序主要操作内容：
根据配料单的规定比例称出各组份单质材料的重量装入规定的容器内，转入真空熔炼工序经真空熔炼后形成锭子料。常用材料有镨钕（PrNd），铁（fe）,铝（AL）…。 ② 管理与控制要点
a.主要原材料（镨钕PrNd，镨钕镝PrNdDY…）等稀土材
料必须进行成份化验并合格后方可投产进行配料，并根据化验结果来核对一下配方确认无误方可正常排产。
b、抽查配料工序工作日记和作业计划，其记录内容必须与配料单和施工单完全相符。
C、严格执行配料工艺操作规程，严格执行各组份材料称重时的误差标准，严禁超差造成错配料的事故发生。 一般规定：①镨钕（prNd）重量误差为±0.1‰如30kg
（prNd）误差为：±3g（以此类推）
②铁（fe）重量误差±0.2‰如70 kg （fe） 误差为：±14g
③其它材料（AL铝、cu铜）误差为：±1g 2>真空熔炼工序
①真空熔炼工序的主要操作内容：将已配制好的各组份材料从专用的器皿中取出，放到真空熔炼炉坩锅内，在真空熔炼炉中进行熔炼再经冷却后形成锭子料。如使用新型甩片炉进行真空熔炼和甩片可产出δ=0.3-0.5mm小片料可直接转入氢破工序进行氢破。
②主要管理与控制要点：
a熔炼必须核对施工单并确认熔料的施工单与作业计划
的批次型号相符后方可投料熔炼。
b严格执行工艺操作规程和规定的真空度(5.0E-1Pa)条件
下进行熔炼。严禁因真空度低于上述标准时进行低真
空条件下熔炼而发生氧化事故。
C严格控制真空条件下进行精炼的精炼时间，严禁随意缩
短精炼时间，防止精炼时间不足而发生熔炼不完全或材质不均匀的事故发生。
d 抽查工作日记和操作记录，重点检查精炼过程是否符合
工艺时间的要求。
e随时检查锭子料的外观质量和断面结晶状态，不合格锭
子料不准流入下道工序。
3>粗破碎工序
①粗破碎工序主要操作内容：
该工序采用鄂式破碎机或锤式破碎机将锭子料破碎成
3-8cm³体积的小型块料，并转入氢破工序进行中粒度破碎。
③ 主要管理与控制要点：
a核对待破碎料锭的批次、批号与施工单或作业计划的批次、批号相符，防止因加工批次、批号发生混乱造成后序加工的混乱。
b严格按操作规程使用鄂式破碎机，严禁给料过载引起的设备损坏。
C要配带安全防护用品，防止料口飞溅料伤人。
d及时盖好加料盖并及时清理干净飞溅在设备周围的落地料减少块料损失。
e抽查工作记录，防止批次、批号记录错误而给下序造成混乱。
f粒度超过8 cm³体积的大块料应及时检出并重新进行破碎。对返工料不应计工时。
4>氢破工序
①氢破工序主要加工内容：
将经过粗破碎后体积约为3-8 cm³左右的料块装入氢破炉的炉腔内，在密闭条件下抽真空排除空气后充入氢气， 氢气与钕铁硼块料发生吸氢反应，使钕铁硼合金沿晶界方向和主相穿晶的方向发生断裂。经过吸氢和加热脱氢反应 可使氢破后粒度达到3-5mmµ+µm，能直接转入气流磨进行精细研磨。
②主要管理与控制要点：
a严格执行工艺操作规程，必须保证抽除空气时的炉内真空度，严禁低真空度时吸氢，防止氢爆事故发生。 b严格控制吸氢时的氢气压力应为0.3-0.4Mpa防止氢气压力大充氢后炉内温度高到起氢气突然体积澎胀引发爆裂事故。
C严格遵守工艺规定的吸氢次数和吸氢时间，脱氢真空度确保吸氢和脱氢安全，粒度符合要求。
d. 严格执行筛料操作工艺规程，尤其进行边料氢破或中碎加工时，经过筛料工艺操作可确保气流磨的正常运行
e严格执行第一次装料时的正负压检漏规程，如果有炉体泄漏会发生充氢时有空气渗入而发生爆裂事故。
f随时保持氢破场地的通风良好，定期检查氢气管路有无渗漏，如发生氢气渗漏报警时，人员应及时从工作面上下来。走到低处，并立即关供气阀门，防止大量氢气泄漏。
g氢破工序严禁任何明火施工，如需施工应关闭供氢气阀并安排工序停产方可进行明火维修。
h抽查工作日记和操作记录，检查吸氢时间、次数和脱氢的真空度与工艺要求相符。
i氢破工序严禁人员脱岗，防止因人员脱岗不能及时发现设备故障而造成事故的发生。
5>气流磨制粉工序
① 气流磨制粉工序主要操作内容：
气流磨是根据流体力学原理采用超音速气流使氢破后的中粒度粒料在研磨室内互相碰撞使粒度可达到3-5µm经过分级轮分选后符合要求粒度的粉料由出料口排出并装入密闭容器中充氮气保存。粒度大的粒料返回研磨再次研磨直至符合要求。粒度小于规定值的超细粉经分离器分离出来，随氮气转送到过滤器又将超细粉从工质氮气中滤出来，从过滤器下口将超细粉排入密闭的袋中存放。过滤后纯净的工质氮气又经压缩机增压后循环使用。
② 主要管理与控制要点：
a要确保气流磨用工质氮气纯度高于99.99%，研磨室进气口压力为0.7-0.8MPа。,
b随时监视含氧量PPm值符合工艺要求。
c每班次要放净压缩空气储气罐内的水，防止加氧时将水份吹入研磨室。
d定期清理研磨室中残余的杂料和其他大块料，防止损坏分级轮。
e接料或接超细粉时，必须先用氮气将容器内的空气全部排除后把接料罐或接料袋与出料口可靠连接，尤其用袋接料时应留够充氮空间，防止粉料太满出现封口困难以致发生燃粉事故。
f定时测量平均粒度，严格执行测试规范确保测量粒度值的准确性。严禁操作失误造成粒度测量值不准而造成产品性能下降。
g随时监视分级轮转速，根据工艺要求或经验数据的对比，如果分级轮速度偏高时粒度又合格，可能是研磨室工作不正常，应检查喷咀损坏情况，喷咀气压值，底喷咀损坏情况，分级轮有无叶片损伤……。
h抽查工作日记和操作记录，严禁人为敲打来加快加料速度造成研磨效果降低，虽然平均粒度合格，但粒度分布不均匀，直接影响产品质量。
i严禁操作者违规操作和人员脱岗。及时发现设备运行过程出现的异常现象(研磨室内声音异常，振动加料出现喷料事故，过滤器温度偏高…，接料袋自燃…。)并立即进行处理，防止因无人再岗而使事故扩大。
6>机械混料工序
①机械混料工序主要操作内容：
根据施工单的要求，将气流磨研磨后合格的几种组份粉料按配制比例放入半自动混料机中进行混合，使各种批次的粉料混合均匀，经压制后确保磁块材质均匀性好，性能一致性也会提高。
②主要管理与控制要点：
a严格执行施工单规定的各组份各批次粉料的重量比例。一般规定重量误差为±5‰即300kg±1.5kg,200kg±1kg b严禁违规操作造成错混，乱混事故的发生。
c遵守工艺规定的混料时间，严禁随意缩短混料时间，造成混料不均而发生磁块局部氧化和材质不均事故。一般规定为：混料总量500kg需3小时。200kg需1.5小时。 d抽查工作日记和操作记录，杜绝错混，乱混事故。
e严禁人员脱岗，防止混料机因卡箍松动而发生飞料罐事故。
f操作行吊车时必须精神集中，防止误操作而损坏吊罐、行车或撒料事故。
7>压型与等静压工序
①压型与等静压工序主要操作内容：
压型操作是根据压型施工单要求，将符合要求的批次和牌号的粉料用规定的模具在双向取向压机上进行压制成型并确保压制后的坯料外形尺寸合格，外观质量合格，无缺边掉角等残损现象。再装入塑料袋中进行真空包装和热合密封保存。
等静压工序是将已真空密封保存的坯料放入等静压机的吊筐内，使吊筐沉入等静压油缸中用油的压力使坯料经等静压定型，经等静压定型后的坯料块剥去包膜和密封塑料袋放入有氮气保护的装料车中立即送到烧结炉中进行真空烧结。
②主要管理与控制要点：
a严格按施工单的要求来选定模具和规定的批次、牌号的粉料进行压制，严禁错压和乱压。
b严格执行(首件)全面检查制度及压制过程中的(抽检)制度，便於及时发现错压和乱压事故。
c随时巡查液压压力，取向充磁电流，退磁电流应符合工艺规定值。
d遵守工艺规定的粉料松装原则，尽量避免人工向模腔中压粉料。
e平时要保证工作场地整洁，防止发生燃粉事故，引发二次灾害。
f严禁不合格的压损坏块流入等静压工序。
g剥膜时要精心操作，防止压机油污染料块造成烧结后报废。 h抽查压粉重量，防止压粉量超过设计重量或低于设计重量造成烧结后外形尺寸超差。误差应小于±1g。
i抽查工作日记和压型操作记录。
j油压后的坯料尽快入炉进行真空烧结，防止空气中长时间放置发生表面氧化。一般在油压后12-24小时内装炉。如因特殊情况未能按计划装炉，坯料必须在氮气保护下放置。 k抽查工作日记和压型及油压工序操作记录。
8>真空烧结工序
①真空烧结工序主要操作内容：
是将等静压定型后的坯块放入真空烧结炉中在真空度高于7E-2Ρα条件下进行烧结，一般情况下高温烧结的全过程分为：升温过程、真空烧结过程、风冷过程。其实真空条件下的烧结是决定磁块性能的关键。因此必须严格执行真空烧结工艺规程，确保各阶段的工艺温度和工艺时间才能保证产品质量的稳定。
②主要管理和控制要点：
a装炉前必须认真检查炉内钼带完好，支撑用钼柱必须直立无倾倒现象。
b装炉应迅速无误地进行操作，一般小炉应在3分钟内装完，大炉应在5分钟内装完并扣上炉盖。
c严格执行工艺操作规程，操作过程必须与烧结曲线的参数相符。
d随时巡查真空度和不同工艺阶段的加温温度及时间，要真正按工艺曲线来进行升温，高温烧结和风冷的操作。随时巡查加热电流值应无异常波动或变小及时发现断钼带事故 e随时巡视真空机组的运行状态防止高温烧结阶段出现机组故障引发真空度下降后致使产品氧化报废。
f抽查工作日记和操作记录，杜绝违规操作现象。
g严禁脱岗。防止突然发生停水、停电时不能及时处理引发更严重的事故发生。
h及时清理炉内烧结时产生的杂质，碎粉料，保证炉内整洁。 9>性能检测和在线检查
①性能检测主要操作内容：
用磁性能自动测试仪测量烧结成型后的磁块磁性能曲线，并获得Br：HcB：HCJ：(BH)máx值后判定其合格与否。 ②在线检测主要工作内容：
烧结定型出炉后立即进行外观质量的检测，测量毛坯外观尺寸应符合设计要求，加工余量适中，验证膜腔尺寸的合理性，目测外观质量，无裂纹、无边角氧化、无边角缺损、无对角线尺寸超差。外观合格，性能合格的坯块方可正常
转入后序加工。
③主要管理与控制要点
a严格执行稀土永磁材料测试方法的国际GB/Τ3217-1992
的相关规定。
b正确使用AMT-4型磁化特性自动测试仪。
C每次测量必须根据仪器使用说明书的规定进行«漂移»校
准。
d每次测量磁块时，必须认真准确地输入被测物的原始参
数，正确选择充磁、退磁的电流值。
e正确选用«测量线圈»确保测量值的准确性。
f认真执行操作规程，精细调节测量间隙，防止磁块大幅振
动或翻转而损坏测试线圈。
g测量M、H料曲线时，必须随时监测被测磁块的温度，确
保测量的准确性。一般规定20ºC±3°C
h测磁通必须熟练地掌控划磁通的速度才能确保测量准确。 i严格执行试验报告的签字，复核、批准手续。
j抽查工作记录，核对送检批次、牌号，必须与试验报告的 批次、牌号相符。
k严格执行文明生产制度，严格执行电气安全责任制。 10>磨削加工工序
①磨削加工主要操作内容：
采用立磨或双面磨将性能合格的磁块坯料按图纸要求磨
削加工成外观尺寸合格，加工精度合格，表面光洁度和各面垂直度均符合要求的块料。
②主要管理与控制要点：
a严格按图纸尺寸，精度和形位公差进行加工。
b按工艺要求的磨削量进行加工，严禁盲目加大进给量造成尺寸偏差大或缺损现象。
c严格执行«首 件 »检查制度和随机抽检制度。防止发生磨错或磨坏事故发生。
d要遵守文明生产要求，产品要轻拿轻放，杜绝磕碰划伤损坏磁块。
e按工艺要求合理选择砂轮的磨料型号，砂轮粒度和硬度。只有砂轮型号合适才能保证产品质量。
f抽查工作日记和作业计划统计报表，严禁统计不准和产品丢失现象发生。
11>质量检查工作：
①入厂材料检验工作内容：
a凡是入厂的主要原材料必须进行投产前的质量检验。如无自检条件可委托有资质的检验部门来检验。
b主要原材料的委托检验时，必须按取样的相关规程进行取样。确保取样的样品质量能代表此批次材料的质量水平。 ②成品出厂检验工作内容：
a根据技术和质量要求，对出厂的磁块进行抽检或全检。
根据实测的性能参数做出合格或不合格的判定。合格品可以出厂不合格品按有关规定的进行处理。
b严格作好出厂产品的测试记录。认真记好产品批次、牌号实测参数值并填写检验卡，做好产品测试记录的存档和保管工作。
c严格执行检验的操作规程。认真操作，尽量避免因操作失误造成质量判断上的错误。
③主要管理与控制要点：
a材料检验，尤其外委检验主要原材料的纯度时，必须严格执行«取 样 »方法的相关规定。确保取样具有本批次材料的代表性。
b作好材料化验、检测单的整理保存工作，为分析产品质量和配方分析提供准确数据。
c磁块出厂检验时要严格执行操作规程认真进行表场测试，防止人为损伤测试探头。
d抽查检测记录和工作日记，严格执行审核签字手续。 e采用电容脉冲充磁机时应将多块待充磁块用厚布包好，放入充磁线圈中充磁，并确保待充磁块的高度小于充磁线圈的有效高度。磁块中心应略高于充磁有效高度的中心，防止充磁时磁块飞出，发生安全事故。
f充磁时应按施工单要求的极性N、S和各自的数量来充磁，防止极性不成套。
g充磁后的磁块在移动时严禁靠近铁磁物质，防止伤人。
12>产品包装入库
①产品包装入库工作内容：
将合格品，合用品根据质量管理的相关规定进行分类包装。并在包装纸箱内或外部明显位置贴好标识。并严禁箱内产品与箱上标识不符，件数不符的错误事故发生。严格执行入库手续。
②主要管理与控制要点
a合格品、合用品必须分类包装。防止装混现象发生。 b箱内产品批次、牌号及数量必须与装箱内单及箱外粘贴
的标识相一致。装箱单与标识卡上各栏签字印章处签字齐全，无空白处，严禁漏检。
c包装箱填充物符合技术要求，确保运输过程中磁块不被
损坏。
d一般在纸箱上或装袋后再进行#字打包，保证打包可靠，
方便装车时人工搬运，严禁打包不牢出现散包现象。 e抽查入库记录防止出现入库数量不准造成管理的混乱。
编制：孔繁耆
校核：李嘉 刘兴权 2011年3月1日