重大
专项
一般
神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目
油品合成装置B 标段 CO2吸收塔工艺管道
预制、安装施工技术方案
编制：
审核：
批准：
中石化第四建设有限公司 神华宁煤煤制油工程项目部
2014年08月12日
目 录
1适用范围 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1 2编制依据 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1 3工程概况 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1 4施工方法 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ „„„„„„2 5压力试验 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„ „„„„„„„„„„„„9 6质量管理体系及措施 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12 7安全部管理体系及措施 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„14 8应急预案 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„18 9文明施工管理 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19 10质量记录 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„20
11施工资源计划 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„21
1 适用范围
本方案仅适用于神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目油品合成装置B 标段CO2吸收塔附塔管线支架、工艺管道预制、安装、附塔管线试压施工工作。
2 编制依据
a ） 《石油化工建设工程施工安全技术规范》 （GB50484-2008）； b ） 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 （GB50236-2011）； c ） 《工业金属管道工程施工规范》 （GB50235-2010）； d ） 《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》 （SH3501-2011）； e ） 《工业金属管道工程施工质量验收规范》 （GB50184-2011）； f ） 《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》 （GB50517-2010）； g ） 《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》（SH3523-2010） h ） 《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》 （SH3527-2009） i ） 中科合成油工程有限公司提供的设计图纸及说明
j ） 神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目油品合成装置B 标段施工组织设计； k ） 《神华宁夏煤业集团煤制油项目管理规定》； l ） 施工现场的实际情况。
3
a ）
工程概况
神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目油品合成装置B 标段，塔类设备运至施工现场后，在满足设备本体整体吊装不受影响的前提下其附属附塔管线安装、试压及支架在地面安装后与塔一起吊装，以便减少高空作业降低安全风险，有效控制质量。
b ） 塔所配套的工艺管道涉及到的材质有022Cr19Ni10、20#、L245N 、
Q245R+022Cr19Ni10）
4
4.1
施工方法
施工工序
图纸审核→材料检验→坡口加工→
不合格 4.2
材料检验
不合格 不合格
a ） 管材、管件、法兰、非法兰连接的阀门等管道组成件应具有制造厂产品合格证/
或质量证明书，无产品合格证/或质量证明书的材料不得使用。其材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行100%外观检验，不合格者不得使用。
b ） 对于管材、配件和焊材要严格进行报检、报验制度，在没有监理工程师批准的
情况下严禁使用，对于合格管材、配件按要求刷底漆和色标。
c ） 领用材料应有规定的标识，如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质
量证件和规定的色标等。
d ） 逐件测量管材、管件的壁厚和椭圆度检查，材料外观检查，要求其表面：无裂
纹、缩孔、凹坑、夹渣、粘砂、折迭、重皮等缺陷；表面应光滑，不允许有尖锐划痕，发现不符合标准的管材、管件不得使用。 e ） 法兰密封面不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 f ） 焊材检验及存放保管
1) 施工用消耗材料：焊条、焊丝、钨级棒、砂轮片等应有制造厂产品质量证书。 2) 焊材需报监理单位检验合格后入库，入库材料应具有合格质量证明文件，出厂期
超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用 3) 焊材的保管要做到标识清楚，烘烤、发放、回收建立台帐，严格控制。 4) 焊材库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不低于5℃，空气相对湿度不高于60%，并做好记录。
5) 焊条、焊丝、焊剂应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类堆放。每垛应有明确的标志。
6) 焊条、焊丝、焊剂应存放在架子上，架子离地面和墙面的距离不应小于300mm 。 7) 焊丝应保管在干燥、通风的库房内，且应做好标识。在使用前，对焊丝进行认真地检查，如焊丝表面有锈蚀和油污，则用不锈钢丝绒或丙酮、四氯化碳等有机溶剂进行清理。 8) 焊材发放：
a ）焊工凭施工员签发的《焊材领用卡》领取焊条和焊丝，焊材领用卡要填写使用部位、焊材材质、焊材数量，施工员签发，焊工领用时要签字，焊材领用卡在焊材库存档。
b ）焊条用焊条保温筒领取，每名焊工每次只能领取一种型号的焊条，每次领用不超过3Kg ，严禁不同型号焊条同时放在一个保温筒中。
c ）焊条在保温桶中的存放时间控制在4小时以内，超过4小时未用的焊条，要退回重新烘干，但重新烘干次数不超过2次。超过2次的焊条不再用于压力管道的施工。重新烘干的焊条作好标识及相应记录，下次优先发放。
g ） 氩弧焊丝一次领用数量不超过1.5Kg 。 4.3
管段预制
a ） 依据设备安装图、管道平立面图等，选择可以与设备整体吊装的管道；对管道
轴测图（管段图）进行审核，结合设备吊装条件，确定可以预制的管段。 b ） 从整体材料表中提出预制管段所需材料，单独编报材料计划，确认材料齐全、
合格后开始预制。严格按预制计划发放材料，做到管子、管件可追踪。 c ） 管道预制过程中的每道工序，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。 d ） 管子、管件组对应在平台上进行，并使用合适的组对卡具。 e ） 碳钢管道坡口形式按下图形式加工.
δ=4～9mm ， α=60～70°
δ=10～20mm ，α=60～65° p=1～1.5mm
1） 管子组对前，应用角向磨光机、钢锉等工具将坡口及内外两侧20mm 范围内母
材表面的油、油脂、锈、毛刺等污物清理干净，直至露出金属光泽。 2） 碳钢管道采用氧—乙炔火焰加工。当采用氧—乙炔火焰加工时，需要用角向磨
光机将火焰切割的热影响区打磨掉。
f ） 复合钢管组对要求
1） 复合钢使用等离子切割坡口，切割复面朝上，用砂轮机打磨去除熔渣、氧化
皮，并把表面凹凸不平处打磨平整，严禁切割的熔渣落到复层上。
2） 复合钢管道对接焊缝组对时，应使内壁平齐，其错边量不大于钢管复层厚度的
50%，且不大于1mm, 组对标准见下图：
3） 定位焊应焊在基层母材上，定位焊缝应有评定合格的焊接工艺，且由合格的焊
工进行施焊，多道定位焊端部应形成阶梯状；对接焊缝采用基层焊材，角接焊缝采用过度层焊材
4） 在组对过程中，工卡具应焊在基层一侧，不得在复层焊接工卡具，且采用与焊
接基层金属相同的焊接材料，去除工卡具时，应防止损伤基层金属，焊接处打磨光滑。
g ） 法兰组对时注意螺栓孔角度及轴线垂直度，螺栓孔分布必须与设备法兰相一致。 h ） 试压时需要用临时盲板封闭的管端，在下料时留出50mm ～100mm 的加工余量。 i ） 完成组对后，复测几何尺寸。
j ） 需要在管子上焊接的管支架，如承重支座、导向块等，根据图纸及测绘结果，
在管道上定位。
k ） 检验合格后的管道预制件应有标识，并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、
熔渣及其他杂物，存放时应防止损伤和污染。 4.4
焊接
a ） 根据管道材质、规格等条件选用合适的焊接工艺。工艺管道采用氩弧焊接打底
的工艺 。
b ） 焊接技术要求严格按照合格后的焊接工艺评定，编制的焊接工艺卡执行。评定
参数如下表：
c ） 焊工资质
参加施焊的焊工应持有效期内相应材质、相应位置的《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》合格证，经项目技术质量部确认并经煤制油焊工入场有挂规定考试合格后，方可上岗施焊，严禁无证上岗或越岗施工。
d ） 焊接设备及管理
1） 焊接设备性能良好，满足现场使用要求，焊接设备双表（电流表、电压表）齐
全，且均在检定期内；
2） 焊接电缆线采用橡皮软线，接头不超过2个，以充分保证焊接电流； e ） 焊条的烘干、发放、领用、回收
1） 焊条使用前按照焊条说明书要求的参数进行烘干。
2） 设立焊条库，严格焊材管理，焊条必须按相关标准进行烘焙，否则不得发放，
焊工领用焊材时必须持焊条保温桶，领用时进行签字登记；
3） 焊材应具有产品质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用
前应清除其表面的油污、锈蚀等。除焊条说明书对库存期另有规定外，库存期不宜超过一年，超过一年的焊条应检查外观并进行工艺性能试验，符合要求后方可使用；
4） 烘干后的焊条应放在100～150℃恒温箱内。焊工应使用保温筒领用焊条，放
置时间不超过4小时；
5） 领出的焊条在规定时间内未用完的，同时填写焊条回收记录，退回焊材库予以
重新烘干，但重新烘干次数不超过2次；重新烘干的焊条作好标识及相应记录，下次优先发放；
6） 不得在焊件表面引弧或试电流，在焊接中应确保引弧与收弧的质量。收弧时应
将弧坑填满，多层焊焊的接头应互相错开；
f ） 碳钢管子或管件对接焊缝组对时，内壁应平齐，内壁错变量不宜超过管壁厚度的
10%，且不应大于2mm 。
g ） 定位焊采用过桥式氩弧焊，焊接工艺与正式焊接相同，定位焊的焊缝长度宜为
10mm ～15mm ，焊点厚度为2 mm～4mm ，且不超过管壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。正式焊接焊到定位焊缝时将定位焊缝磨掉。
h ） 焊工在进行打底焊时，要随时观察焊道，不得有内凹现象发生。
i ） 焊接过程中确保引弧与收弧处的质量，确保收弧时将弧坑填满，多层焊的层间
接头应相互错开。
j ） 采用多层多道焊，焊条摆动时，摆动范围不超过焊条直径的3～4倍。 k ） 打底焊结束后，经目测合格，进行填充盖面。 l ） 焊缝外观成型要符合相关规范的要求。
m ） 支架焊接执行正式焊接工艺，并由具有相应资质的焊工施焊。 n ） 焊条保温筒插上保温线，以免焊条受潮。 o ） 焊接环境要求：
1） 风速：手工焊小于8m/s，氩弧焊小于2 m/s； 2） 相对湿度：相对湿度小于90%；
3） 无雨、雪天气；
4） 当环境条件达不到上述要求时，必须停止作业采用挡风等有效防护措施。 4.5
复合钢焊接顺序
复合钢与复合钢对接焊缝，应先焊基层，然后焊接过渡层，最后焊接复层；且焊接基层时不得将基层金属沉积在复层上；当条件受限时，也可先焊复层，后焊过渡层和基层，这种情况下基层的焊接应选用与过渡层相同的焊接材料。 4.6
焊缝检验及质量管理
a ） 管道施工前对设计轴测图进行二次设计，标好焊口号。
b ） 管道焊接管理在自检合格的基础上，全面采用单线图管理。严格实行“日报日
检”制，内容包括焊口号、材质、规格、焊工号、焊接日期、质量检验等。
c ） 焊口组对后先做好标识，焊接完成之后填写日报日检单，焊缝的标识按统一的标
准形式标注。如下图所示：
d ） 检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。 e ） 焊缝外观应成型良好，焊缝宽度以每边盖过坡口边缘2mm 为宜。角焊缝的焊脚高
度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。
f ） 焊接接头表面的质量应逐件进行外观检查，并符合下列要求： 1） 不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；
2） 焊缝咬边深度不得大于0.5mm ，连续咬边长度不应大于100mm ，且焊缝两侧咬
边总长度不大于该焊缝全长的10%；
3） 焊缝表面不得有低于母材的局部凹陷。当对接焊接接头中薄者厚度小于或等于
6 mm时，焊缝余高△h 应不大于1.5 mm；当对接焊接接头中薄者厚度大于6 mm 时，焊缝余高△h 应不大于2.5 mm。
g ） 无损检测规定
1） 公称直径小于500mm 时按焊接接头数量计算，抽查的焊缝受条件限制不能全部
进行检测时，经检验人员确认可对该条焊缝按相应检查等级规定的检测比例进行局部检测；
2） 公称直径大于或等于500mm 时应按每个焊接接头焊缝的长度计算，检测长度不
小于250mm ；
3） 管线的射线检测比例应按设计规定确定 h ） 焊缝返修
1） 经无损检测为不合格的焊缝应进行返修，且返修次数不得超过2次； 2） 表面缺陷使用角向磨光机进行清除，缺陷清除后，焊缝厚度不低于最小厚度
时，表面打磨平整圆滑即可；若焊缝厚度小于最小厚度，则应进行焊缝修补； 3） 射线检测判定为不合格的焊缝在缺陷清除后进行焊接修补，缺陷的清除采用角
向磨光机打磨，并将打磨部位修整成缓坡状。
4.7
支架验收
a ） 需要现场制作的支架，在管段预制的同时，完成预制工作。按支架表统一编
号。
b ） 整体供货的支架，核对其型号规格及数量，分类存放，并做好标识。
c ） 所有支架安装前，应保证结构完整、无变形，油漆完整。外端导向板不焊接，
待管线安装就位后再焊接。 4.8
支架安装
a ） 附着于塔壁上的支承框架（或耳板）焊接在弧板上，弧板一般在设备制造时已
完成。
b ） 附着于管道上的支撑块在管道试压前焊接完。 4.9
管段安装
a ） 附塔管道吊装根据现场吊车情况，尽量整体吊装。
b ） 管段安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。设
计文件有特殊要求的管道，应按设计文件要求处理。
c ） 管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割
而产生的异物应清除干净。
d ） 管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，
安装应牢固，管子和支承面接触应良好。
e ） 固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架应在补偿器装置预
拉伸或预压缩前固定。
f ） 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层
不得妨碍其位移。
g ） 焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管
道焊接时，管子表面不得有咬边现象。
h ） 管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得将其焊在
管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架。
i ） 管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。 j ） 安装后的附塔管道，及时进行管口的封堵。与塔连接的法兰处，插入盲板有明
显的标识，盲板厚度应满足压力试验的要求，盲板两侧加双垫。
k ） 设备口朝向地面时，管段安装需要大型吊车将设备抬头，小型吊车吊装管线； l ） 管线过长时，需要两台吊车配合安装管线； m ） 非特殊情况下，需要一台吊车安装管线。 n ） 穿过钢格板的管线，分段安装。
o ） 连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距应
符合下表规定。
法兰密封面间的平行偏差及间距
p ） 管道安装的允许偏差应符合表的规定。
5
5.1 压力试验
试压程序
5.2
管道安装完毕，无损检测合格后，应进行压力试验。压力试验符合下列规定：
a ） 当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。 b ） 压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
c ） 本次附塔管线进行水压试验，试验压力见下表
5.3
压力试验前应具备下列条件：
a ） 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热处，已按设计图纸全部完成，安装质
量符合有关规定。
b ） 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。 c ） 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
d ） 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度
值应为被测量最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。 e ） 符合压力试验要求的液体已经备齐。 f ） 按试验的要求，管道已经加固。
g ） 试验方案已经过批准，并已经行了技术交底。 5.4
液体试验应遵守下列规定：
a ） 试验前，注液体时应排尽空气。
b ） 试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施，保
证试验介质温度高于相应金属材料的无延性转变温度。
c ） 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min ，再将试验压力降至设计
压力，停压30min ，以压力不降、无渗漏为合格。
d ） 当试压过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。 5.5
试压盲板
a ） 试压所用盲板采用Q235B 钢板制作，试压用盲板按要求制作完后，根据本方案进
行安装盲板。
b ） 盲板焊接采用管内全焊透形式，对于盲板厚度不能满足试验强度时，应焊接加强
肋，使其能够满足试压强度
c ） 盲板选取见下表
5.6 系统试压
现场液压试验用水为现场施工用洁净水。
试压用临时管线及试压设施布置见图5.7-1：
图5.7-1 液体介质试压用临时管道及设施布置图
5.7
泄压排放
a ） 管道系统试压合格后，应开启系统放水管线高点放空阀，对管道系统缓慢进行
泄压或排放，直至泄压排放完毕，防止形成真空；
b ） 管道系统试压合格后进行泄压排水时，必须先开启管道系统复位放空阀，然后
将水排到临时水槽或者下一个试压包的管线中。 5.8
管道试压系统的复位
a ） 管道试压系统试压合格后，应将临时管道和临时设施拆除，并逐一核定后，对
不允许参加试压的拆除件进行复位，并且应有专人检查确认； b ） 复位后的管道系统，应经施工单位，监理单位和建设单位共检确认； c ） 检查合格后，进行下部工序。
6
6.1
质量保证体系及措施
质量管理目标
按照业主方、总承包方的要求，坚持质量标准，严格质量控制程序，施工质量全面符合设计与规范要求，工程质量达到优良验收标准，确保管道焊接质量一次合格率96％以上。
6.2 质量保证体系
6.3
质量保证措施
a ） 管理人员，特殊工种作业人员应持有相应上岗证书。
b ） 严格控制材料质量关，钢材应有质量证明书，并符合设计要求，出库下料前进
行材料检验，合格后方可办理出库手续进行下料；
c ） 焊接支耳及悬臂梁、平台时严禁在设备本体上引弧，不得在设备上随意敲击乱
画，更不的动火切割。
d ） 安装后的管道，以与塔的同轴度和距塔壁的距离检验其垂直度；并目测无弯
曲、无倾斜。
e ） 螺栓安装后端部外露螺纹涂抹二硫化钼保护。
f ） 预制和安装阶段，敞露的管口都要进行临时封闭，以防进入异物。 g ） 焊接时严禁在管子、设备等表面引弧，避免灼伤母材。 h ） 停检点要求
1） 所有A(A1,A2)点工作内容未经业主和监理代表检验或认可，不得转入下道工
序。
2） 所有B 点工作内容未经监理代表检验或认可，不得继续施工；除非收到书面
通知说明他们的代表将不参加本次检验和试验，此时才能继 续施工。 3） 停检通知必须按停检点的内容，做到一个通知对应一个停检点，但根据工作
内容，一个停检点可分几次检查。
工程质量控制点
6.3工艺管道预制安装及焊接质量通病及防治措施
7
7.1
安全部管理体系及措施
安全管理组织机构
7.2 安全方针
项目贯彻实施FCC 的安全方针：“安全第一、预防为主、全员动手、综合治理”。
7.3 安全目标
四项重大事故（死亡、交通、设备、火灾爆炸）为零，减少一般事故发生，力争事故为零。
7.4 安全管理的重点
a ） 装置紧凑，设备密集，设备吊装就位是安全管理的重点。 b ） 三气集中使用, 防泄漏、防晒是安全管理的重点。
c ） 施工期间处于多雨季节，所以现场施工用电、架设、高空作业、安全防护也是
安全管理的重点。 7.5
安全措施
a ） 防火措施
1） 焊接时必须将周围的易燃物清除干净，注意风向和火花飘落的方向，远离油
漆、防腐等危险性作业；
2） 所有施工区域包括办公区域必须配备齐全的消防器材。 b ） 吊装
1） 吊装作业时，吊装区域用警戒绳围上。吊装时必须分工明确，相互协调，吊车
指挥人员必须做到信号准确，旗哨清楚；特别是较大较高的设备吊装时统一指挥、统一协调，安装标高较高的设备吊装时起吊后用麻绳溜尾，以免磕碰其它物体；
2） 无关人员不得进入吊装区域，吊车吊臂作业半径内严禁站人；
3） 绳扣和卡扣使用正确，绳扣应排开，不得有相互挤压，死弯现象；卡扣不可侧
向受力；
4） 绳扣缠绕处应夹管皮或木块，吊装过程中绳扣旋转方向无障碍物；
5） 吊装索具实际承载不得大于其额定载荷，绳扣安全系数不得小于6；正式吊装
前先试吊，确保不超载荷时再正式起吊； 6） 根据吊装载荷，在吊车站位点处铺钢板或木方。
c ） 施工用电严格执行“三相五线制”、“三级控制两级保护”、“一机一闸一保
护”，定期进行绝缘检测和接地电阻测量，维修电工进行日常检查。避免出现漏电保护器失灵、插头、插座破损、电缆老化绝缘不好等现象；电线、电缆按规定进行架空、过路保护，休息室、金属构架上、容器内使用安全电压照明； d ） 架设严格执行委托、架设、验收、交接、挂牌手续；架体本身必须稳定牢固，
基础、杆具、剪刀撑、拉结点、跳板符合要求，铁丝扣打倒，作业层必须有合格的防护栏杆、安全通道。架设谁使用谁管理，凡经验收合格的架设由使用单位管理，一旦发现不合格的地方，立即停止使用，使用不合格的架设追究使用单位责任，私自变更、破坏脚手架的行为，按规定追究责任；
e ） 严禁高处抛物，高处作业必须走安全通道，严禁私自攀登栏杆。所用临时直爬
梯必须加防护圈；
f ） 所有进场人员培训合格后，方可入场。进入施工现场的人员必须按项目统一规
定正确佩带安全帽、安全带、劳保鞋、防护眼镜、劳保手套等个人防护用品，安
全防护设施必须与主体同步施工，设置警戒标志，并设有防漏措施，即挂安全网及警绳等，有专人定期检查；
g ） 凡不具备安全作业条件或安全措施不落实和未办理作业许可证、票作业的不准
作业；凡损坏安全防护设施，按有关规定进行处罚；
h ） 制定在紧急情况下的撤离方案，在适当时候进行演练，观察职工逃生的能力和
紧急处理的能力；
i ） 三气集中使用，设专人管理，并经常进行检查和检测，夏天高温天气必须采取
防晒措施。并按照相关规定保持气瓶间的距离，以及气瓶与火源间的安全距离。乙炔瓶使用必须配备回火防止器；
j ） 施工作业过程中必须提前作好防雨、防潮、防滑措施。夜间施工必须有足够的
照明，并办理作业票。
k ） 其他未尽事宜严格遵守《石油化工建设工程施工安全技术规范》
（GB50484-2008）相关规定。
7.6
JHA 分析报告
8
8.1
应急预案
甲醇装置项目部安全部应急管理组织机构
a ） 指 挥：杨春林
b ） 副总指挥：吕加新 岳雨旺
c ） 成 员：何守军 刘正权 赵荣华 徐永兴 谢庆江 韩东旭等 8.2
人员分工与职责：
a ） 杨春林 ：下达紧急员工疏散令，负责全面指挥内部应急行动，组织讨论和发布
重大救援决策；适时与消防、公安、医院等救援部门和单位取得联系，及时将事故情况向公司和地方政府以及行业主管部门报告；下达预演和复原令。
b ） 吕加新 ：负责事故现场总协调，及时掌握各路情况，并向应急指挥报告。 c ） 岳雨旺 ：负责组织现场保护，事故蔓延趋势评估和应对措施制定，并保持与指
挥联系。
d ） 赵荣华：负责人员疏散，通过安全通道及时将现场人员集中到紧急疏散点，并清
点人数情况，及时向相关部门报告，负责后勤协调工作，保证救灾资金及时到位，并与保险公司联系，协调保险金事宜。
e ） 徐永兴：负责现场伤员抢救，协调现场救援工作，负责配合取证调查工作。 f ） 其他成员：配合伤员抢救，在地方有关部门到达现场前，维持现场秩序，保持安
全通道畅通，组织人员清点，并及时向有关负责人报告。
8.3
应急措施 8.3.1
应急原则
a ） 当紧急事件发生时，按以下原则采取应急措施： 1） 避免死亡； 2） 保护人员不受伤害； 3） 避免或降低环境污染； 4） 保护装置、设备、设施； 5） 降低其他财产损失。 b ） 应急反应
1） 当紧急事件发生时，首先对人员进行救护，同时向应急指挥部报告。当灾害进
一步扩大时报警；
2） 设置警戒区，保护现场，组织人员撤离；
3） 得到报警信号后，施工人员立即停止工作，就近关闭电源、火源，沿即定应急; 4） 撤离路线撤离到指定地点，撤离过程中听从应急协调员的指挥，不拥挤、不慌
乱，照顾伤病员，有秩序地迅速撤离。
5） 如有人员伤害，应立即进行抢救并安排车辆将伤员送往医院急救。 6） 人员撤离到现场正门后集合，清点人员。
7） 应急指挥部组织好现场保护工作，并协助公司、业主或地方主管部门进行调
查。
8.4
撤离路线与集合地点
一旦装置区发生火灾、爆炸、泄漏、中毒、人身伤害等紧急情况，施工人员立即从装置区内快速而有秩序的撤离到安全地点。
19
9
9.1
文明施工管理
施工机具的管理
a ） 各专业施工单位进入施工现场的施工机具必须严格按照项目部的规定分区域集
中使用，搭设统一的电焊机棚布置，不允许任何单位擅自摆放。
b ） 进入施工区域的工具棚、电焊机棚必须按项目部统一规定进行标识；不按规定
者，不允许进入施工区域。
c ） 施工用三线按要求的走向进行布线，不允许随意拉线。电焊把线、气焊带，沿
作业点边缘布置，余线盘好，收工时将线盘余线收起。
9.2
道路的使用
a ） 施工机具进入施工区域后，必须按施工控制区平面布置摆放，移动式机械作业
要在规定区域内运行，不可随意阻塞通道。施工机具、物资禁止占路使用，必须保证施工现场道路的通畅，当确需短时占路时, 作业单位或部门提前向工程部主管人员申请，经批准后限时使用。
b ） 车辆进出施工区域必须按指定路线行走，不准随便占道；损坏路面及排水明
沟者，予以重罚。
c ） 重型车辆（单重25t 以上）在经过现场道路时，应由护送人员或吊车指挥人
员管理。
9.3
现场材料摆放
a ） 所有进入现场的成品与半成品及附属配件必须按划分区域摆放，底下必须
垫起200 mm 。
b ） 对进入施工现场的周转材料和安装材料，必须符合随用即取的现场堆放管理
要求，同时应做到适量入厂、码放整齐，摆放位置得当，不得妨碍其它工序作业区域，保持道路畅通。
9.4
临设退场
施工生产界区内的临时生产设施，随着施工进度的完成，临时设施要按项目经理部的安排，随人员、机具、材料及时退场，退场后的场地由原使用单位达到场地清洁的条件。
9.5
文明施工管理检查内容 文明施工检查内容
10 质量记录
a ） 技术交底记录 SH/T3543-G112 b ） 工程联络单 SH/T 3503－J112 c ） 合格焊工登记表 SH/T 3503－J113 d ） 射线检测报告（一） SH/T 3503－J122-1 e ） 射线检测报告（二） SH/T 3503－J122-2 f ） 管道焊接接头射线检测比例确认表（一）（二）SH/T3503-J412-1/2 g ） 安装检查记录 SH/T 3543－G122 h ） 阀门试验确认表 SH/T 3503－J402 i ） 弹簧支/吊架安装检验记录 SH/T 3503－J403 j ） 滑动/固定管托安装检 验记录 SH/T 3503－J404 k ） 管道系统耐压试验条件确认与试验记录（一） SH/T 3503－J406-1 l ） 管道系统耐压试验条件确认与试验记录（二） SH/T 3503－J406-2
11
11.1
施工资源计划
人力资源计划
21
11.2
主要施工机具使用计划
11.3 主要措施用料
22
重大
专项
一般
神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目
油品合成装置B 标段 CO2吸收塔工艺管道
预制、安装施工技术方案
编制：
审核：
批准：
中石化第四建设有限公司 神华宁煤煤制油工程项目部
2014年08月12日
目 录
1适用范围 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1 2编制依据 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1 3工程概况 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1 4施工方法 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ „„„„„„2 5压力试验 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„ „„„„„„„„„„„„9 6质量管理体系及措施 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12 7安全部管理体系及措施 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„14 8应急预案 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„18 9文明施工管理 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19 10质量记录 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„20
11施工资源计划 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„21
1 适用范围
本方案仅适用于神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目油品合成装置B 标段CO2吸收塔附塔管线支架、工艺管道预制、安装、附塔管线试压施工工作。
2 编制依据
a ） 《石油化工建设工程施工安全技术规范》 （GB50484-2008）； b ） 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 （GB50236-2011）； c ） 《工业金属管道工程施工规范》 （GB50235-2010）； d ） 《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》 （SH3501-2011）； e ） 《工业金属管道工程施工质量验收规范》 （GB50184-2011）； f ） 《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》 （GB50517-2010）； g ） 《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》（SH3523-2010） h ） 《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》 （SH3527-2009） i ） 中科合成油工程有限公司提供的设计图纸及说明
j ） 神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目油品合成装置B 标段施工组织设计； k ） 《神华宁夏煤业集团煤制油项目管理规定》； l ） 施工现场的实际情况。
3
a ）
工程概况
神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目油品合成装置B 标段，塔类设备运至施工现场后，在满足设备本体整体吊装不受影响的前提下其附属附塔管线安装、试压及支架在地面安装后与塔一起吊装，以便减少高空作业降低安全风险，有效控制质量。
b ） 塔所配套的工艺管道涉及到的材质有022Cr19Ni10、20#、L245N 、
Q245R+022Cr19Ni10）
4
4.1
施工方法
施工工序
图纸审核→材料检验→坡口加工→
不合格 4.2
材料检验
不合格 不合格
a ） 管材、管件、法兰、非法兰连接的阀门等管道组成件应具有制造厂产品合格证/
或质量证明书，无产品合格证/或质量证明书的材料不得使用。其材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行100%外观检验，不合格者不得使用。
b ） 对于管材、配件和焊材要严格进行报检、报验制度，在没有监理工程师批准的
情况下严禁使用，对于合格管材、配件按要求刷底漆和色标。
c ） 领用材料应有规定的标识，如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质
量证件和规定的色标等。
d ） 逐件测量管材、管件的壁厚和椭圆度检查，材料外观检查，要求其表面：无裂
纹、缩孔、凹坑、夹渣、粘砂、折迭、重皮等缺陷；表面应光滑，不允许有尖锐划痕，发现不符合标准的管材、管件不得使用。 e ） 法兰密封面不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 f ） 焊材检验及存放保管
1) 施工用消耗材料：焊条、焊丝、钨级棒、砂轮片等应有制造厂产品质量证书。 2) 焊材需报监理单位检验合格后入库，入库材料应具有合格质量证明文件，出厂期
超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用 3) 焊材的保管要做到标识清楚，烘烤、发放、回收建立台帐，严格控制。 4) 焊材库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不低于5℃，空气相对湿度不高于60%，并做好记录。
5) 焊条、焊丝、焊剂应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类堆放。每垛应有明确的标志。
6) 焊条、焊丝、焊剂应存放在架子上，架子离地面和墙面的距离不应小于300mm 。 7) 焊丝应保管在干燥、通风的库房内，且应做好标识。在使用前，对焊丝进行认真地检查，如焊丝表面有锈蚀和油污，则用不锈钢丝绒或丙酮、四氯化碳等有机溶剂进行清理。 8) 焊材发放：
a ）焊工凭施工员签发的《焊材领用卡》领取焊条和焊丝，焊材领用卡要填写使用部位、焊材材质、焊材数量，施工员签发，焊工领用时要签字，焊材领用卡在焊材库存档。
b ）焊条用焊条保温筒领取，每名焊工每次只能领取一种型号的焊条，每次领用不超过3Kg ，严禁不同型号焊条同时放在一个保温筒中。
c ）焊条在保温桶中的存放时间控制在4小时以内，超过4小时未用的焊条，要退回重新烘干，但重新烘干次数不超过2次。超过2次的焊条不再用于压力管道的施工。重新烘干的焊条作好标识及相应记录，下次优先发放。
g ） 氩弧焊丝一次领用数量不超过1.5Kg 。 4.3
管段预制
a ） 依据设备安装图、管道平立面图等，选择可以与设备整体吊装的管道；对管道
轴测图（管段图）进行审核，结合设备吊装条件，确定可以预制的管段。 b ） 从整体材料表中提出预制管段所需材料，单独编报材料计划，确认材料齐全、
合格后开始预制。严格按预制计划发放材料，做到管子、管件可追踪。 c ） 管道预制过程中的每道工序，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。 d ） 管子、管件组对应在平台上进行，并使用合适的组对卡具。 e ） 碳钢管道坡口形式按下图形式加工.
δ=4～9mm ， α=60～70°
δ=10～20mm ，α=60～65° p=1～1.5mm
1） 管子组对前，应用角向磨光机、钢锉等工具将坡口及内外两侧20mm 范围内母
材表面的油、油脂、锈、毛刺等污物清理干净，直至露出金属光泽。 2） 碳钢管道采用氧—乙炔火焰加工。当采用氧—乙炔火焰加工时，需要用角向磨
光机将火焰切割的热影响区打磨掉。
f ） 复合钢管组对要求
1） 复合钢使用等离子切割坡口，切割复面朝上，用砂轮机打磨去除熔渣、氧化
皮，并把表面凹凸不平处打磨平整，严禁切割的熔渣落到复层上。
2） 复合钢管道对接焊缝组对时，应使内壁平齐，其错边量不大于钢管复层厚度的
50%，且不大于1mm, 组对标准见下图：
3） 定位焊应焊在基层母材上，定位焊缝应有评定合格的焊接工艺，且由合格的焊
工进行施焊，多道定位焊端部应形成阶梯状；对接焊缝采用基层焊材，角接焊缝采用过度层焊材
4） 在组对过程中，工卡具应焊在基层一侧，不得在复层焊接工卡具，且采用与焊
接基层金属相同的焊接材料，去除工卡具时，应防止损伤基层金属，焊接处打磨光滑。
g ） 法兰组对时注意螺栓孔角度及轴线垂直度，螺栓孔分布必须与设备法兰相一致。 h ） 试压时需要用临时盲板封闭的管端，在下料时留出50mm ～100mm 的加工余量。 i ） 完成组对后，复测几何尺寸。
j ） 需要在管子上焊接的管支架，如承重支座、导向块等，根据图纸及测绘结果，
在管道上定位。
k ） 检验合格后的管道预制件应有标识，并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、
熔渣及其他杂物，存放时应防止损伤和污染。 4.4
焊接
a ） 根据管道材质、规格等条件选用合适的焊接工艺。工艺管道采用氩弧焊接打底
的工艺 。
b ） 焊接技术要求严格按照合格后的焊接工艺评定，编制的焊接工艺卡执行。评定
参数如下表：
c ） 焊工资质
参加施焊的焊工应持有效期内相应材质、相应位置的《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》合格证，经项目技术质量部确认并经煤制油焊工入场有挂规定考试合格后，方可上岗施焊，严禁无证上岗或越岗施工。
d ） 焊接设备及管理
1） 焊接设备性能良好，满足现场使用要求，焊接设备双表（电流表、电压表）齐
全，且均在检定期内；
2） 焊接电缆线采用橡皮软线，接头不超过2个，以充分保证焊接电流； e ） 焊条的烘干、发放、领用、回收
1） 焊条使用前按照焊条说明书要求的参数进行烘干。
2） 设立焊条库，严格焊材管理，焊条必须按相关标准进行烘焙，否则不得发放，
焊工领用焊材时必须持焊条保温桶，领用时进行签字登记；
3） 焊材应具有产品质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用
前应清除其表面的油污、锈蚀等。除焊条说明书对库存期另有规定外，库存期不宜超过一年，超过一年的焊条应检查外观并进行工艺性能试验，符合要求后方可使用；
4） 烘干后的焊条应放在100～150℃恒温箱内。焊工应使用保温筒领用焊条，放
置时间不超过4小时；
5） 领出的焊条在规定时间内未用完的，同时填写焊条回收记录，退回焊材库予以
重新烘干，但重新烘干次数不超过2次；重新烘干的焊条作好标识及相应记录，下次优先发放；
6） 不得在焊件表面引弧或试电流，在焊接中应确保引弧与收弧的质量。收弧时应
将弧坑填满，多层焊焊的接头应互相错开；
f ） 碳钢管子或管件对接焊缝组对时，内壁应平齐，内壁错变量不宜超过管壁厚度的
10%，且不应大于2mm 。
g ） 定位焊采用过桥式氩弧焊，焊接工艺与正式焊接相同，定位焊的焊缝长度宜为
10mm ～15mm ，焊点厚度为2 mm～4mm ，且不超过管壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。正式焊接焊到定位焊缝时将定位焊缝磨掉。
h ） 焊工在进行打底焊时，要随时观察焊道，不得有内凹现象发生。
i ） 焊接过程中确保引弧与收弧处的质量，确保收弧时将弧坑填满，多层焊的层间
接头应相互错开。
j ） 采用多层多道焊，焊条摆动时，摆动范围不超过焊条直径的3～4倍。 k ） 打底焊结束后，经目测合格，进行填充盖面。 l ） 焊缝外观成型要符合相关规范的要求。
m ） 支架焊接执行正式焊接工艺，并由具有相应资质的焊工施焊。 n ） 焊条保温筒插上保温线，以免焊条受潮。 o ） 焊接环境要求：
1） 风速：手工焊小于8m/s，氩弧焊小于2 m/s； 2） 相对湿度：相对湿度小于90%；
3） 无雨、雪天气；
4） 当环境条件达不到上述要求时，必须停止作业采用挡风等有效防护措施。 4.5
复合钢焊接顺序
复合钢与复合钢对接焊缝，应先焊基层，然后焊接过渡层，最后焊接复层；且焊接基层时不得将基层金属沉积在复层上；当条件受限时，也可先焊复层，后焊过渡层和基层，这种情况下基层的焊接应选用与过渡层相同的焊接材料。 4.6
焊缝检验及质量管理
a ） 管道施工前对设计轴测图进行二次设计，标好焊口号。
b ） 管道焊接管理在自检合格的基础上，全面采用单线图管理。严格实行“日报日
检”制，内容包括焊口号、材质、规格、焊工号、焊接日期、质量检验等。
c ） 焊口组对后先做好标识，焊接完成之后填写日报日检单，焊缝的标识按统一的标
准形式标注。如下图所示：
d ） 检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。 e ） 焊缝外观应成型良好，焊缝宽度以每边盖过坡口边缘2mm 为宜。角焊缝的焊脚高
度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。
f ） 焊接接头表面的质量应逐件进行外观检查，并符合下列要求： 1） 不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；
2） 焊缝咬边深度不得大于0.5mm ，连续咬边长度不应大于100mm ，且焊缝两侧咬
边总长度不大于该焊缝全长的10%；
3） 焊缝表面不得有低于母材的局部凹陷。当对接焊接接头中薄者厚度小于或等于
6 mm时，焊缝余高△h 应不大于1.5 mm；当对接焊接接头中薄者厚度大于6 mm 时，焊缝余高△h 应不大于2.5 mm。
g ） 无损检测规定
1） 公称直径小于500mm 时按焊接接头数量计算，抽查的焊缝受条件限制不能全部
进行检测时，经检验人员确认可对该条焊缝按相应检查等级规定的检测比例进行局部检测；
2） 公称直径大于或等于500mm 时应按每个焊接接头焊缝的长度计算，检测长度不
小于250mm ；
3） 管线的射线检测比例应按设计规定确定 h ） 焊缝返修
1） 经无损检测为不合格的焊缝应进行返修，且返修次数不得超过2次； 2） 表面缺陷使用角向磨光机进行清除，缺陷清除后，焊缝厚度不低于最小厚度
时，表面打磨平整圆滑即可；若焊缝厚度小于最小厚度，则应进行焊缝修补； 3） 射线检测判定为不合格的焊缝在缺陷清除后进行焊接修补，缺陷的清除采用角
向磨光机打磨，并将打磨部位修整成缓坡状。
4.7
支架验收
a ） 需要现场制作的支架，在管段预制的同时，完成预制工作。按支架表统一编
号。
b ） 整体供货的支架，核对其型号规格及数量，分类存放，并做好标识。
c ） 所有支架安装前，应保证结构完整、无变形，油漆完整。外端导向板不焊接，
待管线安装就位后再焊接。 4.8
支架安装
a ） 附着于塔壁上的支承框架（或耳板）焊接在弧板上，弧板一般在设备制造时已
完成。
b ） 附着于管道上的支撑块在管道试压前焊接完。 4.9
管段安装
a ） 附塔管道吊装根据现场吊车情况，尽量整体吊装。
b ） 管段安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。设
计文件有特殊要求的管道，应按设计文件要求处理。
c ） 管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割
而产生的异物应清除干净。
d ） 管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，
安装应牢固，管子和支承面接触应良好。
e ） 固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架应在补偿器装置预
拉伸或预压缩前固定。
f ） 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层
不得妨碍其位移。
g ） 焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管
道焊接时，管子表面不得有咬边现象。
h ） 管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得将其焊在
管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架。
i ） 管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。 j ） 安装后的附塔管道，及时进行管口的封堵。与塔连接的法兰处，插入盲板有明
显的标识，盲板厚度应满足压力试验的要求，盲板两侧加双垫。
k ） 设备口朝向地面时，管段安装需要大型吊车将设备抬头，小型吊车吊装管线； l ） 管线过长时，需要两台吊车配合安装管线； m ） 非特殊情况下，需要一台吊车安装管线。 n ） 穿过钢格板的管线，分段安装。
o ） 连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距应
符合下表规定。
法兰密封面间的平行偏差及间距
p ） 管道安装的允许偏差应符合表的规定。
5
5.1 压力试验
试压程序
5.2
管道安装完毕，无损检测合格后，应进行压力试验。压力试验符合下列规定：
a ） 当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。 b ） 压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
c ） 本次附塔管线进行水压试验，试验压力见下表
5.3
压力试验前应具备下列条件：
a ） 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热处，已按设计图纸全部完成，安装质
量符合有关规定。
b ） 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。 c ） 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
d ） 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度
值应为被测量最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。 e ） 符合压力试验要求的液体已经备齐。 f ） 按试验的要求，管道已经加固。
g ） 试验方案已经过批准，并已经行了技术交底。 5.4
液体试验应遵守下列规定：
a ） 试验前，注液体时应排尽空气。
b ） 试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施，保
证试验介质温度高于相应金属材料的无延性转变温度。
c ） 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min ，再将试验压力降至设计
压力，停压30min ，以压力不降、无渗漏为合格。
d ） 当试压过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。 5.5
试压盲板
a ） 试压所用盲板采用Q235B 钢板制作，试压用盲板按要求制作完后，根据本方案进
行安装盲板。
b ） 盲板焊接采用管内全焊透形式，对于盲板厚度不能满足试验强度时，应焊接加强
肋，使其能够满足试压强度
c ） 盲板选取见下表
5.6 系统试压
现场液压试验用水为现场施工用洁净水。
试压用临时管线及试压设施布置见图5.7-1：
图5.7-1 液体介质试压用临时管道及设施布置图
5.7
泄压排放
a ） 管道系统试压合格后，应开启系统放水管线高点放空阀，对管道系统缓慢进行
泄压或排放，直至泄压排放完毕，防止形成真空；
b ） 管道系统试压合格后进行泄压排水时，必须先开启管道系统复位放空阀，然后
将水排到临时水槽或者下一个试压包的管线中。 5.8
管道试压系统的复位
a ） 管道试压系统试压合格后，应将临时管道和临时设施拆除，并逐一核定后，对
不允许参加试压的拆除件进行复位，并且应有专人检查确认； b ） 复位后的管道系统，应经施工单位，监理单位和建设单位共检确认； c ） 检查合格后，进行下部工序。
6
6.1
质量保证体系及措施
质量管理目标
按照业主方、总承包方的要求，坚持质量标准，严格质量控制程序，施工质量全面符合设计与规范要求，工程质量达到优良验收标准，确保管道焊接质量一次合格率96％以上。
6.2 质量保证体系
6.3
质量保证措施
a ） 管理人员，特殊工种作业人员应持有相应上岗证书。
b ） 严格控制材料质量关，钢材应有质量证明书，并符合设计要求，出库下料前进
行材料检验，合格后方可办理出库手续进行下料；
c ） 焊接支耳及悬臂梁、平台时严禁在设备本体上引弧，不得在设备上随意敲击乱
画，更不的动火切割。
d ） 安装后的管道，以与塔的同轴度和距塔壁的距离检验其垂直度；并目测无弯
曲、无倾斜。
e ） 螺栓安装后端部外露螺纹涂抹二硫化钼保护。
f ） 预制和安装阶段，敞露的管口都要进行临时封闭，以防进入异物。 g ） 焊接时严禁在管子、设备等表面引弧，避免灼伤母材。 h ） 停检点要求
1） 所有A(A1,A2)点工作内容未经业主和监理代表检验或认可，不得转入下道工
序。
2） 所有B 点工作内容未经监理代表检验或认可，不得继续施工；除非收到书面
通知说明他们的代表将不参加本次检验和试验，此时才能继 续施工。 3） 停检通知必须按停检点的内容，做到一个通知对应一个停检点，但根据工作
内容，一个停检点可分几次检查。
工程质量控制点
6.3工艺管道预制安装及焊接质量通病及防治措施
7
7.1
安全部管理体系及措施
安全管理组织机构
7.2 安全方针
项目贯彻实施FCC 的安全方针：“安全第一、预防为主、全员动手、综合治理”。
7.3 安全目标
四项重大事故（死亡、交通、设备、火灾爆炸）为零，减少一般事故发生，力争事故为零。
7.4 安全管理的重点
a ） 装置紧凑，设备密集，设备吊装就位是安全管理的重点。 b ） 三气集中使用, 防泄漏、防晒是安全管理的重点。
c ） 施工期间处于多雨季节，所以现场施工用电、架设、高空作业、安全防护也是
安全管理的重点。 7.5
安全措施
a ） 防火措施
1） 焊接时必须将周围的易燃物清除干净，注意风向和火花飘落的方向，远离油
漆、防腐等危险性作业；
2） 所有施工区域包括办公区域必须配备齐全的消防器材。 b ） 吊装
1） 吊装作业时，吊装区域用警戒绳围上。吊装时必须分工明确，相互协调，吊车
指挥人员必须做到信号准确，旗哨清楚；特别是较大较高的设备吊装时统一指挥、统一协调，安装标高较高的设备吊装时起吊后用麻绳溜尾，以免磕碰其它物体；
2） 无关人员不得进入吊装区域，吊车吊臂作业半径内严禁站人；
3） 绳扣和卡扣使用正确，绳扣应排开，不得有相互挤压，死弯现象；卡扣不可侧
向受力；
4） 绳扣缠绕处应夹管皮或木块，吊装过程中绳扣旋转方向无障碍物；
5） 吊装索具实际承载不得大于其额定载荷，绳扣安全系数不得小于6；正式吊装
前先试吊，确保不超载荷时再正式起吊； 6） 根据吊装载荷，在吊车站位点处铺钢板或木方。
c ） 施工用电严格执行“三相五线制”、“三级控制两级保护”、“一机一闸一保
护”，定期进行绝缘检测和接地电阻测量，维修电工进行日常检查。避免出现漏电保护器失灵、插头、插座破损、电缆老化绝缘不好等现象；电线、电缆按规定进行架空、过路保护，休息室、金属构架上、容器内使用安全电压照明； d ） 架设严格执行委托、架设、验收、交接、挂牌手续；架体本身必须稳定牢固，
基础、杆具、剪刀撑、拉结点、跳板符合要求，铁丝扣打倒，作业层必须有合格的防护栏杆、安全通道。架设谁使用谁管理，凡经验收合格的架设由使用单位管理，一旦发现不合格的地方，立即停止使用，使用不合格的架设追究使用单位责任，私自变更、破坏脚手架的行为，按规定追究责任；
e ） 严禁高处抛物，高处作业必须走安全通道，严禁私自攀登栏杆。所用临时直爬
梯必须加防护圈；
f ） 所有进场人员培训合格后，方可入场。进入施工现场的人员必须按项目统一规
定正确佩带安全帽、安全带、劳保鞋、防护眼镜、劳保手套等个人防护用品，安
全防护设施必须与主体同步施工，设置警戒标志，并设有防漏措施，即挂安全网及警绳等，有专人定期检查；
g ） 凡不具备安全作业条件或安全措施不落实和未办理作业许可证、票作业的不准
作业；凡损坏安全防护设施，按有关规定进行处罚；
h ） 制定在紧急情况下的撤离方案，在适当时候进行演练，观察职工逃生的能力和
紧急处理的能力；
i ） 三气集中使用，设专人管理，并经常进行检查和检测，夏天高温天气必须采取
防晒措施。并按照相关规定保持气瓶间的距离，以及气瓶与火源间的安全距离。乙炔瓶使用必须配备回火防止器；
j ） 施工作业过程中必须提前作好防雨、防潮、防滑措施。夜间施工必须有足够的
照明，并办理作业票。
k ） 其他未尽事宜严格遵守《石油化工建设工程施工安全技术规范》
（GB50484-2008）相关规定。
7.6
JHA 分析报告
8
8.1
应急预案
甲醇装置项目部安全部应急管理组织机构
a ） 指 挥：杨春林
b ） 副总指挥：吕加新 岳雨旺
c ） 成 员：何守军 刘正权 赵荣华 徐永兴 谢庆江 韩东旭等 8.2
人员分工与职责：
a ） 杨春林 ：下达紧急员工疏散令，负责全面指挥内部应急行动，组织讨论和发布
重大救援决策；适时与消防、公安、医院等救援部门和单位取得联系，及时将事故情况向公司和地方政府以及行业主管部门报告；下达预演和复原令。
b ） 吕加新 ：负责事故现场总协调，及时掌握各路情况，并向应急指挥报告。 c ） 岳雨旺 ：负责组织现场保护，事故蔓延趋势评估和应对措施制定，并保持与指
挥联系。
d ） 赵荣华：负责人员疏散，通过安全通道及时将现场人员集中到紧急疏散点，并清
点人数情况，及时向相关部门报告，负责后勤协调工作，保证救灾资金及时到位，并与保险公司联系，协调保险金事宜。
e ） 徐永兴：负责现场伤员抢救，协调现场救援工作，负责配合取证调查工作。 f ） 其他成员：配合伤员抢救，在地方有关部门到达现场前，维持现场秩序，保持安
全通道畅通，组织人员清点，并及时向有关负责人报告。
8.3
应急措施 8.3.1
应急原则
a ） 当紧急事件发生时，按以下原则采取应急措施： 1） 避免死亡； 2） 保护人员不受伤害； 3） 避免或降低环境污染； 4） 保护装置、设备、设施； 5） 降低其他财产损失。 b ） 应急反应
1） 当紧急事件发生时，首先对人员进行救护，同时向应急指挥部报告。当灾害进
一步扩大时报警；
2） 设置警戒区，保护现场，组织人员撤离；
3） 得到报警信号后，施工人员立即停止工作，就近关闭电源、火源，沿即定应急; 4） 撤离路线撤离到指定地点，撤离过程中听从应急协调员的指挥，不拥挤、不慌
乱，照顾伤病员，有秩序地迅速撤离。
5） 如有人员伤害，应立即进行抢救并安排车辆将伤员送往医院急救。 6） 人员撤离到现场正门后集合，清点人员。
7） 应急指挥部组织好现场保护工作，并协助公司、业主或地方主管部门进行调
查。
8.4
撤离路线与集合地点
一旦装置区发生火灾、爆炸、泄漏、中毒、人身伤害等紧急情况，施工人员立即从装置区内快速而有秩序的撤离到安全地点。
19
9
9.1
文明施工管理
施工机具的管理
a ） 各专业施工单位进入施工现场的施工机具必须严格按照项目部的规定分区域集
中使用，搭设统一的电焊机棚布置，不允许任何单位擅自摆放。
b ） 进入施工区域的工具棚、电焊机棚必须按项目部统一规定进行标识；不按规定
者，不允许进入施工区域。
c ） 施工用三线按要求的走向进行布线，不允许随意拉线。电焊把线、气焊带，沿
作业点边缘布置，余线盘好，收工时将线盘余线收起。
9.2
道路的使用
a ） 施工机具进入施工区域后，必须按施工控制区平面布置摆放，移动式机械作业
要在规定区域内运行，不可随意阻塞通道。施工机具、物资禁止占路使用，必须保证施工现场道路的通畅，当确需短时占路时, 作业单位或部门提前向工程部主管人员申请，经批准后限时使用。
b ） 车辆进出施工区域必须按指定路线行走，不准随便占道；损坏路面及排水明
沟者，予以重罚。
c ） 重型车辆（单重25t 以上）在经过现场道路时，应由护送人员或吊车指挥人
员管理。
9.3
现场材料摆放
a ） 所有进入现场的成品与半成品及附属配件必须按划分区域摆放，底下必须
垫起200 mm 。
b ） 对进入施工现场的周转材料和安装材料，必须符合随用即取的现场堆放管理
要求，同时应做到适量入厂、码放整齐，摆放位置得当，不得妨碍其它工序作业区域，保持道路畅通。
9.4
临设退场
施工生产界区内的临时生产设施，随着施工进度的完成，临时设施要按项目经理部的安排，随人员、机具、材料及时退场，退场后的场地由原使用单位达到场地清洁的条件。
9.5
文明施工管理检查内容 文明施工检查内容
10 质量记录
a ） 技术交底记录 SH/T3543-G112 b ） 工程联络单 SH/T 3503－J112 c ） 合格焊工登记表 SH/T 3503－J113 d ） 射线检测报告（一） SH/T 3503－J122-1 e ） 射线检测报告（二） SH/T 3503－J122-2 f ） 管道焊接接头射线检测比例确认表（一）（二）SH/T3503-J412-1/2 g ） 安装检查记录 SH/T 3543－G122 h ） 阀门试验确认表 SH/T 3503－J402 i ） 弹簧支/吊架安装检验记录 SH/T 3503－J403 j ） 滑动/固定管托安装检 验记录 SH/T 3503－J404 k ） 管道系统耐压试验条件确认与试验记录（一） SH/T 3503－J406-1 l ） 管道系统耐压试验条件确认与试验记录（二） SH/T 3503－J406-2
11
11.1
施工资源计划
人力资源计划
21
11.2
主要施工机具使用计划
11.3 主要措施用料
22