第一章 质量管理
原则
药品许可证持有人必须确保生产出适合预期用途，符合上市许可要求的药品，不能因为安全性、质量和疗效性不足而使患者处于风险中。达到这一目标是企业高层管理人员的责任，同时也需公司各部门不同层次的人员以及公司的供应商、经销商共同参与并承担各自的责任。要可靠地达到这一目标，必须综合设计和正确实施的质量保证体系，该体系涵盖药品生产质量管理、质量控制和质量风险管理。它应当完全文件化并有效地监控。质量保证体系的每个部分应配备胜任的人员，合适和足够的厂房、设施和设备，为实现质量目标提供必要的条件。另外，药品许可持有人和受权人应当承担其它法律责任。
质量保证、GMP 、质量控制和质量风险管理的基本概念是相互联系的。在总则中描述这几个概念是为了强调他们之间的相互联系以及对药品生产和控制的重要性。
质量保证（QA ）
1.1质量保证是一个定义很广的概念，它包含了独立或综合影响产品质量的各个因素。它也是指为了达到药品预期疗效而采取的所有组织和活动的总和。因此质量保证是整合了GMP 和在本细则内可能没有阐述到的其它因素。与药品生产相适应的质量保证体系应该确保以下几个方面；
Ⅰ药品的设计与研发需考虑GMP 要求；
Ⅱ明确规定生产管理和质量控制活动，保证本规范的实施；
Ⅲ明确并具体规定管理职责；
Ⅳ为生产、采购和使用正确的原辅料和包装材料作出正确的计划；
Ⅴ确保中间产品所需的控制、其它控制及验证得以实施；
Ⅵ按规定的程序，对成品进行正确的加工和检验。
Ⅶ在未经授权人员确认每批药品的生产与控制是符合上市许可及相关的药品生产、控制和放行规定要求前，药品一概不得供应或销售。
Ⅷ有适当的措施保证贮存、发运和随后的各种处理过程中，药品质量在有效期内保持不变。 Ⅸ制订自检操作规程，定期检查评估质量保证系统的有效性和适用性。
药品生产质量管理规范（GMP ）
1.2作为质量保证的一部分，它保证始终如一地生产和控制产品，使药品符合质量标准、符合预期用途以及上市许可要求。GMP 涉及到药品生产和质量控制，GMP 的基本要求如下： Ⅰ明确规定生产工艺，系统地回顾并证明其可持续稳定地生产出符合标准的产品； Ⅱ关键生产工艺及其重大变更均经过验证
Ⅲ已配备所需的资源，至少包括：
a. 恰当的资质并经培训合格的人员
b. 充足的厂房和空间
c. 适用的设备和维修保养；
d. 正确的物料、容器和标签
e. 批准了的程序和指令
f. 适当的储藏和运输
Ⅳ使用清晰准确的文字，制订相关设施的操作说明和操作规程；
Ⅴ操作人员经过培训，能按操作规程正确操作；
Ⅵ生产全过程有仪器或手工的记录，工艺规程和操作规程所要求的所有步骤均已完成，产品数量和质量符合预期要求，重大偏差经过调查并有完整记录；
Ⅶ制能够追溯批产品历史的完整生产记录包括发运记录，应妥善保存、查阅方便； Ⅷ尽可能降低药品发运的质量风险；
Ⅸ建立药品召回系统，可召回任何一批已发运销售的产品；
Ⅹ审查药品的投诉，调查导致质量缺陷的原因，并采取措施，防止再次发生类似的质量缺陷。
质量控制(QC)
1.3质量控制是作为GMP 的一部分，涉及取样、检验，同样也涉及组织架构、文件和放行程序，这些都是保证必须相关检验都已经正确实施，并且质量没有判定合格之前，物料不能放行使用，成品不能放行销售。
质量控制的基本要求如下：
Ⅰ应配备适当的设施、仪器、设备和经过培训的人员，有效、可靠地完成所有质量控制的相关活动。
Ⅱ应用经QC 批准的取样方法，对原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品进行取样；
Ⅲ检验方法已经验证。
Ⅳ应有仪器或手工记录，表明所需的取样、检查、检验均已完成，偏差应有完整的记录并经过调查。
Ⅴ含有活性成份的成品，纯度应符合要求，储藏于适宜的容器中并正确的贴上标签。活性成份应与上市许可的定性与定量的要求相一致。
Ⅵ应该对检查结果及对物料、中间产品、待包装产品、成品的检验进行记录。产品评估包括：相关生产文件的回顾与评价、根据具体程序对偏差的评价。
Ⅶ只有经质量受权人批准，每批药品符合注册批准以及药品生产、控制和放行的其它法定要求后，方可发运销售。
Ⅷ起始物料和成品要有足够的样品，以备将来之需时检验，成品按最终包装留样，大包装除外。
产品质量审核
1.4应每年对所有生产的药品按品种进行产品质量回顾分析，以确认工艺稳定可靠，以及原辅料、成品现行质量标准的适用性，及时发现不良趋势，确定产品及工艺改进的方向。应考虑以往回顾分析的历史数据，回顾分析应有文件记录：
ⅰ产品所用原辅料的所有变更，尤其是来自新供应商的原辅料；
ⅱ关键中间控制点及成品的检验结果；
ⅲ所有不符合质量标准的批次及其调查；
ⅳ所有重大偏差（包括不符合要求）及相关的调查、所采取的整改措施和预防措施的有效性；
ⅴ生产工艺或检验方法等的所有变更；
ⅵ已批准或备案的药品注册所有变更，包括专外销的档案在内；
ⅶ稳定性考察的结果及任何不良趋势；
ⅷ所有因质量原因造成的退货、投诉、召回及其当时的调查；
ⅸ与产品工艺或设备相关的纠正措施的执行情况和效果；；
ⅹ新获批准和有变更的药品，按照注册要求上市后应完成的工作情况；
ⅹⅰ相关设备和设施，如空调净化系统、水系统、压缩空气等的确认状态；
ⅹⅱ审核合同协议，按第七章的规定，以确保是最新合同；
生产企业与上市许可持有人，应当评价审核结果，并评估作出是否需要采取纠正预防措施或进行再验证的意见。应有文件和记录说明采取纠正预防措施的理由。决定了的纠正预防措施就用及时有效的方法去完成。应有检查、审核这类措施的管理程序，自检过程中，应检查这些程序的有效性。当有科学依据时，质量审核可按产品的剂型分类，如固体制剂、液体制剂和无菌制剂等。
如上市许可持有人不是生产企业时，双方之间应有技术协议书，规定在生产中质量审核中的各方责任，负责最终产品放行的质量受权人与上市许可持有人共同负责最终产品认可，确保质量审核按时并正确实施。
质量风险管理
1.5质量风险管理是对药品进行质量风险的识别、评估、控制、沟通、回顾的系统过程，可采用前瞻性或回顾性的方式。
1.6质量风险管理系统应确保：
--应根据科学知识及经验对质量风险进行评估，并最终与保护病人相关联；
--质量风险管理应与存在风险的级别相适应， 确定相应的方法、措施、形式和文件。 --质量风险管理的过程与作用例子见附录20。
第二章 人员
原则
建立和维护良好的质量保证体系，以及正确生产药品取决于人员。基于上述原因，要完成企业的各项任务，就必须要有足够的和胜任的人员。每个人员须清楚地了解自已的工作职责，并记录在案，所有人员都必须清楚和自己工作相关的GMP 原则，并接受相关的初始的和继续的培训，其中包括个人卫生指令，以及与其相关培训。
一般原理
2.1 企业必须具有足够数量的具备所需素质和实践经验的员工， 为避免任何质量风险，
每个人的责任不要太多，每一个人的工作职责必须要明确划分，避免太空泛而对产品质量带来影响。
2.2 生产企业必须有一张组织架构图，所有负责人员均应有书面描述的工作职责，并有
足够的权力来履行自己的职责。其职责也可委托具有相当资质的人来替代。GMP 实施，人员的责任不得有空缺或未予说明的重叠。
关键人员
2.3 关键人员包括生产负责人，质量控制负责人。如果他们中没有一人来负责对产品的放
行，则需要指派授权人员来负责。一般情况下关键职位的人员为全职人员，且生产负责人和质量控制负责人必须互相独立。在大的组织架构中，有必要对第2.5、2.6和
2.7条中所列出的职能进行受权。
2.4
2.5 --- 生产部门的负责人通常具有下列职责：
Ⅰ为达到产品的预期质量要求，确保产品按照相关的文件规定生产和储存； Ⅱ批准与生产操作相关的指令，并确保其被严格实施；
Ⅲ确保生产记录在送到质量控制部门之前，已经过授权人员的审查和签名。 Ⅳ检查部门厂房和设备维护；
Ⅴ确保必要的验证已完成。
Ⅵ确保对本部门员工进行所需要初始的和继续培训。
2.6 质量控制部门负责人通常具有下列职责：
Ⅰ如果认为合适，批准和否决原辅料和包装材料以及中间产品、待包装品、成品； Ⅱ评价批生产记录；
Ⅲ确保实施了必需的检验；
Ⅳ批准质量标准、取样指令、检验方法和其他质量控制程序；
Ⅴ批准和监督任何合同生产和检验；
Ⅵ检查部门厂房和设备维护；
Ⅶ确保必要的验证已完成。
Ⅷ确保本部门员工所需的进行初始的和继续培训；
质量控制部门的其他职责见第六章。
2.7 生产部门负责人和质量部门负责人在质量责任方面有一些共享或交叉，可能包括，并
取决于国家的任何规定：
书面程序及其它文件及其修订的批准，；
对生产环境的监测和控制；
车间卫生；
工艺验证；
培训；
批准和监控物料供应商；
批准和监委托生产企业；
指定和监控物料和产品的贮存条件；
保存记录；
监控与GMP 要求的符合性；
为监测可能影响产品质量因素而进行的检测、调查和取样；
培训
2.8 企业应对所有因工作需要进入生产区域质量控制实验人员（包括技术、维护和清洁
人员），其活动可能影响产品质量的其它人员实施培训。
2.9 除了基本的GMP 理论和实践的培训，新员工还必须接受与其职责相关的培训。同样应当实施再培训，且定期评估培训实际效果。培训计划要切实可行，如果可能，应经过生产部门或质量控制部门负责人批准，保存培训记录。
2.10 有些区域，如清洁区或处理处理高生物活性、毒性、污染性、高致敏性物料等若被污
染很危险的区域，在那里工作的员工，应经过专门的培训。
2.11 最好不要把参观者或者是未经培训的人员带到生产或质量控制区域，如果这种情况
不可避免，应该事先告之，特别是个人卫生和工作服的详细情况。而且对他们要进行近距离监督。
2.12 培训中，应对质量保证的概念及利于理解和执行质量保证的措施，充分进行讨论。 个人卫生
2.13 生产企业应制定详尽的卫生程序并适应工厂不同的需要。其包括与个人的健康、卫生
行为、个人着装相关的程序。在生产区和质量控制区工作的每一个人员应理解、遵守。卫生程序由管理人员改进，并在培训充分讨论。
2.14所有新招聘人员应接受体检。应制订一个关于员工健康状况与产品质量相符合的程序，这是生产企业的职责，这应成为企业的常识。初次体检后，当员工的工作或健康有必要时，应重新进行体检。
2.15采取可行的措施，来保证无传染病患者和体表有伤口的人员参与药品生产。
2.16每一个进入生产区的人员，都必须要穿戴与生产操作相应保护性服装。
2.17禁止在生产区与储存区吃东西、喝水、嚼口香糖或抽烟，储存食品、饮料、香烟、个人药品。总之，杜绝在生产区内或其它可能影响药品质量的区域的任何不良卫生行为。
2.18避免操作人员裸手直接接触药品以及与药品相接触的设备内表面。
2.19应该指导相关人员使用洗手设备
2.20不同类别的药品，比如无菌药品，其具体操作要求参见附录。
第三章 厂房和设备
原则
厂房的选址、设计、布局、建造、改造和维护必须符合药品生产要求，应能最大限度避免污染、交叉污染、混淆和差错，便于清洁、操作和维护
厂房
3.1 应根据厂房及生产防护措施综合考虑选址，厂房所处的环境应能最大限度降低物料或
药品遭受污染的风险
3.2 应对厂房进行适当维护，应确保维修活动不影响药品的质量。应按照详细的书面操作
规程对厂房进行清洁或必要的消毒。
3.3 厂房应有适当的照明、温湿度和通风，确保生产和贮存的药品质量以及相关设备性能
不会直接或间接地受到影响。
3.4 入厂房的设计和安装的设施应能有效防止昆虫或其它动物进入。
3.5 应采取适当措施，防止未经批准人员的进入。生产、贮存和质量控制区不应作为非本
区工作人员的通道
生产区域
3.6 为了降低交叉污染所引起的严重医学危害风险，一些特殊药品，如，高致敏性药品的
生产（青霉素）或者是生物制剂（来自于活微生物）的生产必须采用专用和独立的厂房、生产设施和设备。某些抗生素、荷尔蒙、细胞毒素、高活性药物类产品，必须使用专用设施（如独立的空气净化系统）和设备；特殊情况下，如采取特别防护措施并经过必要的验证，可通过阶段性生产方式共用同一生产设施和设备，其空气净化系统的气体排放应经净化处理。药品生产厂房不得用于非药品的生产。药品生产厂房不得使用工业毒性物品如杀虫剂和除草剂等。
3.7 厂房应当按生产工艺流程及相应的洁净级别要求布局。
3.8 生产区和贮存区应有足够的空间，以有序地存放设备、物料、中间产品、待包装产品
和成品，避免不同药品或物料的混淆，避免交叉污染，避免生产或质量控制操作发生遗漏或差错。
3.9 洁净区的内表面（墙壁、地面、天棚）应平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱
落，避免积灰，便于有效清洁和必要时进行消毒。
3.10 各种管道、照明设施、风口和其它公用设施的设计和安装应避免出现不易清洁的部
位，应尽可能在洁净区外部对其进行维护。
3.11 排水设施应大小适宜，安装防止倒灌的装置。应尽可能避免明沟排水；不可避免时，
明沟宜浅，以方便清洁和消毒。
3.12 应根据药品品种、生产操作要求及外部环境状况配置空调净化系统，使生产区有效通
风，并有温度控制、必要的湿度控制和空气净化过滤，保证药品的生产环境。
3.13 制剂的原辅料称量通常应在专门设计的称量室内进行。
3.14 产尘操作间（如干燥物料或产品的取样、称量、混合、包装等操作间）应保持相对负
压，应采取专门的措施防止尘埃扩散、避免交叉污染并便于清洁。
3.15 用于药品包装的厂房或区域应合理设计，以避免混淆或交叉污染。
3.16 生产区应有适度的照明，应特别注意需要目视操作区域的照明控制。
3.17生产区内可设中间控制区域，但中间控制操作不得给药品带来质量风险。 贮存区域
3.18仓储区应有足够的空间，以存放待验、合格、不合格、退货或召回的原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品等各类物料和产品。
3.19贮存区域应该合理设计和选用，以确保良好的贮存条件。值得注意的是，必须要保持其整洁和干爽，且要把温度控制在一定合理的范围以内。对于那些需要特殊贮存条件（如温度、湿度）的药品，必须要维持其特定条件，并要经常检查和监督。
3.20接收、发放和发运区域应能保护物料、产品免受外界天气（如雨、雪）的影响。接收区的布局和装备应能确保到货物料在进入仓储区前可对外包装进行必要的清洁。
3.21如采用单独的隔离区域贮存待验物料，待验区应有醒目的标识，且只限于经批准的人员出入。如果采用其他方法代替物理隔离，则该方法应具有同等的安全性.
3.22通常应有单独的物料取样区。取样区的空气洁净度级别应与生产要求一致。如在其他区域或采用其他方式取样，应能防止污染或交叉污染。
3.23不合格、退回或召回的产品及物料应隔离存放。
3．24高活性的物料或产品应储存在安全的区域。
3．25印刷包装材料是确保药品标识正确的关键，应特别地注意安全贮存。 质量控制区域
3.26通常，质量控制实验室应与生产区分开，生物检定、微生物和放射性同位素的实验室还应彼此分开。
3.27实验室的设计应确保其适用于预定的用途，并能够避免混淆和交叉污染，应有足够的区域用于样品处置、留样和稳定性考察样品存放以及记录的保存。
3.28必要时，应设置专门的仪器室，使灵敏度高的仪器免受静电、震动、潮湿等或其它外界因素的干扰。
3.29按照特殊的要求处理生物或放射性样品等特殊物品的实验室应。
辅助区
3．30休息室或餐饮室应与其它区域分开。
3．31用更衣室和盥洗室应方便人员出入，并与使用人数相适应。盥洗室不得与生产区和仓储区直接相通。
3．32维修间应尽可能远离生产区。存放在洁净区内的维修用备件和工具，应放置于专门的房间或上锁的工具柜中。
3．33动物实验房必须要很好地与其它区域相分离，并且要具有独立的入口和空气净化装置。
设备
3．34设备的设计、选型和维护必须符合预定用途。
3．35设备的维修和保养操作不应危害产品质量。
3．36生产设备的该设计应便于清洁。应按书面的详细规程清洁设备，并在清洁、干燥的条件下存放。
3．37选择适当的清洗、清洁设备，以避免这类设备成为污染源。
3．38设备的安装方式，应有利于防止任何差错和污染。
3．39生产设备不得对药品有任何危害，与药品直接接触的生产设备表面应光洁、平整、易清洗或消毒、耐腐蚀，不得与药品发生化学反应或吸附药品，或向药品中释放物质而影响产品质量并造成危害。
3．40药品的生产和控制应配备具有适当量程和精度的衡器、量具、仪器和仪表。
3．41应按适当的方法对量具、衡器、记录和控制设备的量程范围进行校准与检查，保存相关记录。
3．42固定管道应该标明内容物，必要时标明流向。
3．43应按书面规程消毒蒸馏、去离子水管道及其它供水管路（必要时），书面规程中应详细规定微生物污染的纠偏限度及应采取的措施。
3．44如果可能，应将有故障设备搬出生产和质量控制区，或至少应贴上明显的标识。
第四章 文件
原则
良好的文件是质量保证系统的基本要素。清楚的书面文件不仅能避免口头交流带来的差错，而且可以追溯批历史记录。质量标准、生产处方与指令规程和记录必须不能出错，并以书面的形式。文件容易辨认是极其重要的。
一般原理
4.1 质量标准，其详述了产品或物料，或经制造获得的产品所必须遵守的要求，他们是质
量评估的基础。
生产处方、工艺规程和包装指令阐述了所使用的起始物料及所有的加工与包装操作。 程序，对所执行的某项特定操作，如，清洁、着装、环境控制、取样、检验、设备操作进行指导。
记录，对每批产品提供了历史，包括发放，销售以及其它与成品质量相关的所有事项。
4.2 应精心设计、制订、审核和发放文件，文件的内容应与药品生产许可、药品注册批
准的相关要求一致。
4.3
4.4 记录应经适合的授权人员批准、签名并注明日期。 文件内容应确切，不能模棱两可；文件应标明题目、种类、目的以及文件编号和版
本号，应该以一定的形式编排，便于检查。复制的文件应清晰、易读。从主文件复印成工作文件，在复制过程中不能带来任何差错。
4.5 文件应定期审核并更新；文件修订后，应按规定管理，防止因疏忽造成旧版文件的
误用
4.6 文件不应该采用手写方式，但是有些文件需要填写数据，填写必须字迹清晰、易
读，不易擦掉。应为数据填写提供适当的空间。
4.7 记录填写的任何更改都应签注姓名和日期，并使原有信息仍清晰可辨，必要时，应
说明更改的理由。
4.8 每步操作后应及时记录，以保证药品生产中的重要活动可以追溯，所有记录至少应
保存至药品有效期后一年。
4.9 如使用电子数据处理系统、照相技术或其它可靠方式记录数据资料，应有所用系统
的详细规程；记录的准确性应经过核对。如果使用电子数据处理系统，只有受权人员方可通过计算机输入或更改数据，更改和删除情况应有记录；应使用密码或其它方式来限制数据系统的登录；关键数据输入后，应由他人独立进行复核。用电子方法保存的批记录，应采用磁带、缩微胶卷、纸质副本或其它方法进行备份，以确保记录的安全，且数据资料在保存期内应便于查阅。
文件要求
质量标准
4.10 物料和成品应有经过批准的现行质量标准；必要时，中间产品或待包装产品也应有
质量标准。
4.11 原辅料、与药品直接接触的包装材料或印刷包装材料的质量标准一般应包括： a)对物料的性状描述，包括：
物料名称和内部使用的物料代码；
药典专论参考资料（如有时）；
经批准的供应商及原生产厂商；
印刷包装材料样本。
b) 取样、检验的指令或参照程序
c) 定性和定量的限度要求；
d) 贮存条件和注意事项；
e) 有效期或复验期。
中间产品和待包装品的标准
4.12 外购或外销的中间产品和待包装产品应有质量标准；如果中间产品的检验结果用于成品的质量评价，则也应制订与成品质量标准相对似的中间产品质量标准，这些标准类似于物料与成品的质量标。
成品的标准
4.13 成品的标准应该包括：
a) 指定的产品名称和使用的参考代码
b) 处方或参考资料；
c) 对产品规格和包装的详细说明；
d) 取样和检验指令或参考程序；
e) 定性和定量的限度要求
f) 贮存条件和注意事项
g) 货架期
生产处方和工艺规程
4.14 所生产的每一个产品及其批量必须有正式批准的生产处方及操作指令。通常并在一
个文件中。
生产处方应该包括：
a) 产品的名称及规格有关的参考代码；
b)产品剂型、规格和批量；
c) 所用原辅料清单（包括生产过程中可能消失、不在成品中出现的物料），阐明每一物料的指定名称、唯一的代码和用量；如原辅料的用量需要折算时，还应说明计算方法。
d) 预期的最终产量限度，必要时，还应说明中间产品的产量限度。
4.15 工艺规程应该包括：
a) 对生产场所和所用主要设备的说明（如操作间的位置和编号、洁净度级别、必要的温湿度要求、设备型号和编号等）；
b)关键设备的准备所采用的方法（如清洗、组装、校准、灭菌等）或相应操作规程编号； c) 详细的生产步骤说明（如物料的核对、预处理、加入物料的顺序、混合时间、温度等） 所有中间控制方法及评判标准；
d) 待包装产品的贮存要求，包括容器、标签及特殊贮存条件。
e) 任何需要说明的注意事项。
包装指令
4.16 每种产品的每一包装规格，应有正式批准的包装指令。一般包括以以下内容或参
考：
a) 产品名称；
b) 产品剂型和规格的描述；
c) 最终容器中产品的数量、重量、体积表示的包装规格；
d) 所需全部包装材料的完整清单，包括包装材料的名称、数量、规格、类型以及与质量标准有关的每一包装材料的代码。
e) 印刷包装材料的实样或复制品，并标明产品批号、有效期打印位置；
f)需要说明的特别注意事项，包括对生产区和设备进行的检查，在包装操作开始前，确认包装生产线的清场已经完成等；
g)包装操作步骤的说明，包括重要的辅助性操作条件和所用的设备；
h) 中间控制的详细操作，包括取样方法及合格标准。
批生产记录
4.17生产开始前应进行检查，确保设备和工作场所没有上批遗留的产品、文件或与本批产品生产无关的物料，设备处于已清洁及待用状态。
在生产过程中，每项操作进行时应即时记录，操作结束后，应由生产操作人员确认并 签注姓名和日期：
a) 产品名称；
b) 生产以及中间工序开始、结束的日期和时间；
c) 每一生产工序的负责人签名；
d) 每个生产关键步骤操作人员的签名；必要时，还应有操作（如称量）复核人员的签名；
e) 每一原辅料的批号和（或）检验控制号以及实际称量的数量（包括投入的回收或返工处理产品的批号及数量）；
f) 所有相关生产操作或活动，以及所用主要生产设备的编号；
g) 中间控制结果的记录以及操作人员的签名；
h) 不同生产工序所得产量；
i) 特殊问题的记录，包括对偏离工艺规程的偏差情况的详细说明或调查报告，并经签字批准。
批包装记录
4.18每批产品或每批中部分产品的包装，都应有批包装记录，批包装记录应依据工艺规程中与包装相关的内容制订。记录的设计应注意避免抄录差错。批包装记录应有待包装产品的生产批号、数量以及成品生产计划数量。
包装开始前应进行检查，确保设备和工作场所无上批遗留的产品、文件或与本批产品包装无关的物料，设备应处于已清洁及待用状态。
在包装过程中，每项操作进行时应及时记录，操作结束后，应由包装操作负责人确认并签注姓名和日期。
a) 产品名称；
b) 包装操作日期和时间；
c) 包装操作负责人签名；
d) 包装工序的操作人员签名；
e) 根据工艺规程所进行的检查记录，包括中间控制结果；
f) 包装操作的详细情况，包括所用设备及包装生产线的编号；
g) 所用印刷包装材料的实样，并印有批号、有效期及其它打印内容；不易随批包装记录归档的印刷包装材料可采用印有上述内容的复制品；
h) 对特殊问题及异常事件的注释，包括对偏离工艺规程的偏差情况的详细说明或调查报告，并经签字批准。
i) 所有印刷包装材料和待包装产品的名称、代码，以及发放、使用、销毁或退库的数量、实际产量以及物料平衡检查。
程序和记录
收料
4.19应有原辅料、与药品直接接触的包装材料和印刷包装材料接收的操作规程，每次收料均应有记录
4.20接收记录包括：
a) 交货单和包装容器上所注物料的名称；
b) 企业内部所用物料名称和（或）代码；
c) 接收日期；
d) 供应商和生产商（如不同）的名称；
e) 供应商和生产商（如不同）的批号；
f) 接收总量和包装容器数量；
g) 接收后给定的批号；
h) 有关说明（如包装状况）。
4.21如果可能，应有起始物料，包装材料或其它物料的内部标识、待检和储存的书面程序。
取样
4.22应有取样的操作规程，包括：经授权的取样人、取样方法、取样用设备、取样量以及为避免因取样过程产生的各种风险的预防措施等(参见第6章13款) 。
检测
4.23应有物料和不同生产阶段产品的书面检验操作规程，阐述所用方法、仪器和设备。检验结果应有记录 (参见第6章17款) 。
其它
4.24应制订物料和产品的放行与拒绝程序的书面规程，特别是由授权人负责销售产品放行的程序。
4.25必须保留每批产品的销售记录，以便必要时召回产品(参见第8章) 。
4.26如可能，下述活动应有相应的书面规程，所采取的措施或所得结果的相关记录： 验证；
设备的装配和校准；
厂房和设备的维护、清洁和消毒；
培训、着装及卫生等与人员相关的事宜；
环境监测；
虫害控制；
投诉；
药品召回；
退货。
4.27主要生产和检验设备应有明确的操作规程。
4.28应保留主要或关键设备任何验证、校验、维护、清洁或维修操作记录，包括相关人员签名和日期。
4.29用于产品生产的主要设备或关键设备以及生产区，应按年、月、日次序作好使用台账。
第五章 生产
原则
所有药品的生产和包装均应按照批准的工艺规程和操作规程进行操作并有相关记录，以确保药品达到规定的质量标准，并符合药品生产许可和药品注册批准的要求。
一般原理
5.1应称职的人员来进行生产和管理。
5.2所有物料和产品的处理，如收料与待验、取样、贮存和贴签标识，配料、生产、包装及销售均应按书面规程或指令执行，并进行记录。
5.3所有到货物料均应经过验收，以确保与定单要求相吻合。必要时，应对物料的外包装进行清洁，并贴签标注规定的信息。
5.4外包装破损或其它可能对物料质量有不良影响的情况，应予调查、记录，并向质量控制部门报告。
5.5所有到货物料和成品在接收或生产之后，应物理上或管理上按待验要求存放，直至放行使用或放行销售。
5.6外购中间体和半成品应按起始物料来管理。
5.7所有物料和产品在生产企业所建立的适当的条件下，有序分批储存和周转。
5.8每批产品应检查产量和物料平衡，确保物料平衡符合设定的限度。如有差异，必须查明原因，在得出合理解释、确认无潜在质量风险后，方可按正常产品处理。
5.9不同品种和规格的药品生产操作不得在同一生产操作间同时进行，除非没有发生混淆或交叉污染的可能。
5.10在生产的每一阶段，应保护产品和物料免受微生物和其它污染。
5.11在干燥物料或产品，尤其是高活性高致敏性物料或产品的生产过程中，应采取特殊措施，防止粉尘的产生和扩散。
5.12为防止混淆和差错，生产期间所有使用的物料、中间产品或待包装产品的容器、主要设备及必要的操作室应贴签标识或以其它方式标明生产中的产品或物料名称、规格和批号，如有必要，还应标明生产工序。
5.13容器、设备或设施所用标识应清晰明了，标识的格式应经过企业相关部门批准。除在标识上使用文字说明外，还可采用不同的颜色区分被标识物的状态（如：待验、合格、不合格或已清洁…）。
5.14应检查产品从一个区域输送至另一个区域的管道和其它设备连接，确保连接正确无误。
5.15应尽可能避免出现任何偏离工艺规程或操作规程的偏差。一旦出现偏差，由主管人员签字认可，必要时，通知质量控制部门。
5.16生产厂房应仅限于经批准的人员出入。
5.17生产药品的区域和设备，通常应避免生产非医药类产品。
生产过程中交叉污染的预防
5.18必须防止起始物料和产品被其它物料或产品污染。生产过程中的物料和产品设备表面残留物以及操作人员工作服有可能不受控制地释放尘埃、气体、蒸汽、飞沫或生物体从而导致偶发性的交叉污染风险。其风险的大小因污染物和被污染物的种类而异。最具危险性的污染则是高敏性物质、含有活性微生物的生物药品、激素、细胞毒素，以及其它高活性物料。对注射给药、大剂量和/或长时间给药的药品而言，产品污染的危害性最为严重。
5.19应采取技术手段或管理措施，防止交叉污染，如：
a). 在隔离区内生产 (如青霉素，活疫苗，活菌制剂以及一些其它生物药品) ，或当适当清洁后采用战役（按时间间隔）生产；
b). 设置必要的气锁和排风；
c). 应尽可能降低未经处理或未经充分处理的空气再次进入生产区导致污染的风险； d). 在易产生交叉污染的生产区内，操作人员应穿戴该区域专用的防护服；
e). 由于设备清洁不充分是交叉污染源，采用经过验证或已知有效的清洁和去污染操作规程进行设备清洁。
f). 采用密闭系统生产；
g). 对残留物进行检测并使用设备清洁状态标识。
5.20应定期检查防止污染和交叉污染的措施并评估其适用性和有效性。
验证
5.21通过验证研究来加强GMP 的实施，并按照预定的规程进行。应记录验证结果和结论。
5.22采用新的生产处方或生产工艺前，应验证其对常规生产的适用性。生产工艺在使用规定的原辅料和设备条件下，应证实始能终生产出符合质量要求的产品。
5.23生产工艺的重大修改，包括可能影响产品质量工艺重现性的设备或原料的改变应进行验证。
5.24关键的工艺和程序应定期进行再验证，以确保其仍可达到预定结果。
起始物料
5.25起始物料的采购是重要的操作，应有对供应商情况全面了解的人员参与。
5.26起始物料只能从经批准列入规范的供应商采购，应尽可能直接从生产厂家购买。起始物料的质量标准，建议由药品药品制造企业与供应商共同商定。所涉及起始物料的生产和控制各个方面，包括处理，标签和包装要求，投诉及拒收程序，最好药品制造企业也与供应商共同商定。
5.27每次交货时，应核实容器外包装完整性、铅封、以及交货单与供应商标签内容。
5.28如果一次交付的物料是由不同批号的物料，应按批取样、检测和放行发放使用。
5.29仓储区内的原辅料应有适当的标识(参考第五章第13款) ，应至少标明下述内容：
--指定的物料名称和企业内部的物料代码；
--企业接收时设定的批号；
--物料状态（如：待验、合格、不合格、已取样）；
--有效期或复验期。
使用完全计算机化的仓储管理系统进行识别的，则不必以可读的方式在标签上标出上述信息。
5.30应有适当的程序或措施，确保识别每一容器中的起始物料。已取样的半成品容器也进行标识(参见第6章第13款) 。
5.31只能使用经质量控制部门放行的起始物料并在有效期内的起始物料。
5.32起始物料应由专门指定人员按照书面程序进行配制，确保正确物料经精确称量或计量，然后装入洁净并进行适当标记容器中。
5.33配制的每一物料以及重量或体积应由他人独立复核并有复核记录。
5.34每批配好的物料应集中存放，并标上相应的明显标志。
生产操作 中间产品和待包装产品
5.35在任何生产过程开始前，采取措施来保证工作区与设备是清洁的。无任何与本批操作无关的起始物料、产品、产品残留物或文件。
5.36中间产品和待包装产品必须在适当的条件下贮存。
5.37关键工艺应经验证(参见本章的“验证”) 。
5.38应当实施任何必要的中间控制与环境监测，并予以记录。
5.39对与预期产量显著偏差，应有记录并进行调查。
包装材料
5.40内包装材料与印刷包装材料和采购、处理与控制要求与起始物料相同。
5.41印刷包装材料应存放在足够安全的区域内，以免未经批准人员进入。切割式标签或其它散装印刷包装材料应分别置于密闭容器内储运，以防混淆。只能由专人按照经批准的书面规程发放使用。
5.42每批或每次发放的内包装材料或制好的包装材料应设置特定的批号/编码或识别标志。
5.43过期的或废弃的内包装材料或印制包装材料应销毁并记录。
包装操作
5.44制订包装操作规程时，应特别注意采取措施降低污染和交叉污染、混淆或差错的风险。除非经物理隔离，不同产品不应在相邻区域内包装，。
5.45包装操作前，应采取适当措施，确保工作区、包装生产线、印刷机及其它设备已处于清洁状态，没有任何与本批包装无关的产品、物料和文件。
5.46每一包装操作场所或包装生产线，应有标明包装中的产品名称、批号的生产状态标识。
5.47向包装部门发放包装产品和包装材料时，应核对数量、标识且与包装指令相符。
5.48待分装容器在分装前应保持清洁，并注意清除容器中玻璃碎屑、金属颗粒等污染物。
5.49通常情况下，产品分装、封口后应及时贴签；否则，应按照相关的操作规程操作，以确保不会发生混淆或贴错标签等差错。
5.50任何单独打印或包装过程中的打印（如生产批号或有效期）均应进行检查，确保其正确无误，并予以记录。应特别注意手工打印情况并定期复核。
5.51使用切割式标签，以及在包装线以外打印标签时，应有专门的管理措施，防止混淆。与切割式标签相比，卷筒式标签通常更便于防止混淆。
5.52应对电子读码机、标签计数器或其它类似装置的功能进行检查，确保其准确运行。检查应有记录行。
5.53包装材料上印刷或模压的内容应清晰、不褪色、不易擦去。
5.54包装期间，产品的在线控制检查至少应包括下述各项内容：
a) 包装外观；
b) 包装是否完整；
c) 产品和包装材料是否正确；
d) 打印内容是否正确；
e) 在线监控装置的功能是否正常。
样品从包装生产线取走后不应再返还，以防止产品混淆或污染。
5.55只有经过专门检查、调查，并由指定人员批准后，出现异常情况时的产品方可重新包装。此过程应有详细记录。
5.56在物料平衡检查中，发现待包装产品、印刷包装材料以及成品数量有显著差异或异常时，应进行调查，未得到合理解释前，成品不得放行。
5.57包装结束时，已打印批号的剩余包装材料应由专人负责全部计数销毁，并有记录。如将未打印批号的印刷包装材料退库，应严格按照操作规程执行。
成品
5.58成品最终放行前应待验贮存。
5.59产品放行销售前，评价成品及所必须的文件见第6章章(质量控制) 。
5.60成品的贮存条件应符合注册批准的要求。
不合格品、返工与回收产品
5.61不合格的物料、中间产品、待包装产品和成品的每个包装容器上均应有清晰醒目的标志，并存放在足够安全的隔离区内。它们或退回供应商，或返工或销毁。无论哪一种情况，均应经授权人批准并有相应记录。
5.62不合格的制剂中间产品、待包装产品和成品一般不得进行返工。只有不影响产品质量、符合相应质量标准，且根据预定、经批准的操作规程以及对相关风险充分评估后，才允许返工处理。返工应有相应记录。
5.63 只有经预先批准，方可将以前生产的所有或部分批次的合格产品，在某一确定的生产工序合并到同一产品的一个批次中予以回收。应对相关的质量风险(包括可能对产品有效期的影响) 进行适当评估后，方可按预定的规程进行回收处理。回收应有相应记录。
5.64对返工或回收合并后生产的成品，质量控制部门应考虑需要进行额外相关项目的检验。
5.65从市场退回的、离开企业控制的产品必须进行销毁，只有经检查、检验和调查，有证据证明退货产品质量未受影响，且经质量管控制门根据操作规程严格评价后，方可考虑将退货产品重新包装、重新发运销售。评价考虑的因素应至少包括药品的性质、所需的储存条件、药品的现状、历史，以及发运与退货之间的间隔、时间等因素。如对药品质量存有任何怀疑时，退货产品不得重新发货。任何退货处理均应有相应记录。
第六章 质量控制
原则
质量控制涉及取样、质量标准和检验，以及组织、文件与放行程序，其保证已经实施相关的检验，物料在作出合格判断之前，不得放行使用，产品不得放行销售。质量控制不仅仅局限于化验室操作，还必须包括所有与产品质量相关的所有决定。质量控制部门的独立于生产部门是良好的质量控制操作的基础（见第1章）。
一般原理
6.1每一个生产企业都必须要有一个质量控制部门。质量控制部门应当独立于其他部门，由具有质量控制资质与经验的人来负责，可有一个或几个质量控制化验室供他支配管理。应有足够的资源来保证质量控制活动能有效可靠地实施。
6.2质量控制负责人的主要责任在第二章已进行了概述。质量控制部门总体上还有其它的职责，如建立、验证并实施所有质量控制程序，物料与产品的留样，确保原料与产品包装容器的正确性，保证产品稳定性的监测，特别是与产品质量相关投诉的调查等。所有这些操作必须按书面程序并记录。
6.3成品评估必须包含所有因素，包括生产条件、中间控制检测结果、生产(含包装) 文件的审核，符合最终产品质量标准及最终包装产品的检查。
6.4应允许质量控制人员进入生产区取样与调查。
质量控制实验室管理
6.5实验室的房屋与设施应符合第三章描述的质量控制区的总体与特定要求。
6.6质量控制实验室的人员、场所、设备应与分配的任务及生产的性质和规模相适应。如有特殊原因，可以按照第七章中委托检验部分阐述的原则，委托外部实验室进行检验，但应在检验报告中予以说明。
文件
6.7质量控制实验室文件应符合第四章的原则。文件的重要部分是是关于质量控制的，质量控制部门应有下列文件：
质量标准；
取样操作规程和记录；
检验操作规程和记录（包括检验记录或实验室工作记事簿）；
检验报告或证书；
必要的环境监测操作规程、记录和报告；
必要的检验方法验证记录；
仪器校准和设备维护的操作规程及记录；
6.8与批记录相对应的所有质量控制文件必须保存至产品有效期后一年。
6.9宜采用便于趋势分析的方法保存某些数据（如：检验数据、环境监测数据、制药用水的微生物监测数据）。
6.10除与批档案相关的资料信息外，还应保存其它原始资料，如实验室日志或记录，以方便查阅。
取样
6.11取样应根据书面程序进行，其描述：
取样方法；
所用器具；
样品量；
分样的方法；
存放样品容器的类型和状态；
样品容器的标识；
取样注意事项，尤其是无菌或有害物料的取样以及防止取样过程中污染和交叉污染的注意事项；
贮存条件；
取样器具的清洁方法和贮存要求。
6.12留样应能代表被取样批次的产品或物料，也可抽取其他样品来监控生产过程中最重要的环节（如生产的开始或结束）。
6.13样品的容器应贴有唯一性的标签标明内容物，注明批号、日期、取自哪一包装容器。
6.14每批成品留样样品应当保留至产品有效期后一年。成品应当使用最终包装，并按规定的贮存条件保存。如果其稳定性允许的话，起始物料 (除溶剂、气体与水) 应当保留至产品放行后两年。根据具体的质量标准要求，如果物料的稳定性较短的话，留样贮存期可相应地缩短。物料和产品的留样应至少应有一次全检量。
检验
6.15分析方法应当经过验证。应按程序来执行注册批准中的检验方法。
6.16记录并检查所得结果，以确保它们的一致性。任何计算都要经过严格的检查。
6.17记录所做检验，记录至少包括以下数据：
a). 物料或产品的名称，如需要，剂型；
b). 批号，及制造企业或供应企业（合适时），
c). 依据的质量标准和检验操作规程
d). 测试结果，包括观察，计算以及参考的任何分析证明；
e). 检验日期；
f). 检验人员的签名；
g). 检验、计算复核人员的签名；
h). 放行和不放行(或其它决定状况) 的清楚描述，指定人员签字的日期。
6.18所有中间过程控制，包括生产人员在生产区进行的控制，都应当按照质量控制部门所批准的方法进行，并记录。
6.19特别注意实验室试剂、玻璃量具和溶液、对照品以及培养基的质量，其配制应按书面程序进行。
6.20若要长期使用实验室配制的试剂，应该标上配制的日期及配制人。不稳定试剂和培养基的有效期，以及特殊的贮存条件应在标签上标明。另外，滴定液最后的标定日期和最后的校正因子也要标出来。
6.21如有必要，用于检测的物质（如试剂和对照品）的接收日期应当在容器上标明。还应标明使用和储存说明。特定情况下，在试剂接收或使用之前还有必要进行鉴别实验和/或其它实验。
6.22用于检测物料和产品的组分实验动物，在使用前适当进行待检。用适当的方法来饲养和管理，确保达到使用用途。
持续的稳定性考察计划
6.23应进行适当的持续稳定性考察，监控已上市药品的稳定性，以发现市售包装药品与生产相关的任何稳定性问题（如杂质含量或溶出度特性的变化）。
6.24持续稳定性考察的目的是在有效期内监控药品质量，并确定药品可以或预期可以在标示的贮存条件下，符合质量标准的各项要求。
6.25 持续稳定性考察主要针对市售包装药品，但也兼顾待包装产品。例如，当待包装产品在完成包装前，或从生产厂运输到包装厂，还需要长期储存时，应在相应的环境条件下，评估其对包装后产品稳定性的影响。此外，还应考虑对储存时间较长的中间产品进行考察
6.26. 持续稳定性考察应有考察方案，结果应有报告。用于持续稳定性考察的设备（尤其是稳定性试验设备或设施）应按照第第 3 章与附录 15要求进行确认和维护。
6.27. 考察方案应涵盖药品有效期，应至少包括以下内容：
● 每种规格、每种批量考察批次；
● 相关的物理、化学、微生物和生物学检验方法；
● 接收标准；
● 参考的检验方法；
● 容器密封系统的描述；
● 试验间隔时间（测试时间点）；
● 贮存条件描述（长期实验标准ICH 条件，应当与产品标签内容一致）；
其它与药品相关的特殊参数。
6.28. 如果持续稳定性方案(如，测试频率或根据 ICH推荐要求进行更新) ，被证明是正确的并形成了文件，那么现方案可以与最初提交的上市许可档案中的长期稳定性研究不同。
6.29. 考察批次数和检验频率应能获得足够的数据，以供趋势分析。通常情况下，每种规格、每种内包装形式的药品，至少每年应考察一个批次，除非当年没有生产。
持续稳定性监测的产品通常需用动物进行检测而没有没有合适替代技术时，其检测频率可以考虑风险-效益法，正交矩阵设计的原则如果科学的证明也可应用于方案中。
6.30. 某些情况下，持续稳定性考察中应额外增加批次，如工艺或包装过程中的任何显著偏差的药品应进行稳定性考察。此外，任何返工、重新加工或有回收操作也应考虑进去。
6.31. 关键人员，尤其是质量受权人，应了解持续稳定性考察的结果。当持续稳定性考察不在待包装产品和成品的生产企业进行时，则相关各方之间应有书面协议。生产企业应保存持续稳定性考察的结果以供官方审查。
6.32. 应对不符合质量标准的结果或重要的异常趋势进行调查。任何已确认的不符合质量标准的结果或重大不良趋势，都应向官方报告；企业还应考虑是否可能对已上市药品造成影响，必要时应实施召回。
6.33. 应根据所获得的全部数据资料，包括考察的阶段性结论，写总结报告并保存。应定期审核总结报告。
第七章 合同加工与分析
原则
为避免因误解而影响产品或工作质量，委托生产或检验必须正确界定、经双方同意并严格控制。委托方和受托方必须签订书面合同，明确规定各方的职责。合同必须明确说明质量受权人在批准放行销售每一批产品时，如何履行其全部职责。。
注：本章规涉及药品生产企业与各成员国药品监督管理部门药品注册批准和药品生产许可相关的责任，它不影响合同委托方与受托方对消费者各自承担的义务。
一般原理
7.1应有书面合同，阐明委托生产或委托检验的内容及相关的技术事项。
7.2委托生产与委托检验的所有活动，包括在技术或其它方面拟采取的任何变更，均应符合有关药品注册批准的要求。
委托方
7.3委托方应负责对受托方进行评估，对受托方的条件、技术水平、质量管理情况进行详细考查，确认其顺利完成委托工作的能力，确认采用委托方式仍能保证遵照执行本规范阐述的原则和要求。
7.4委托方应向受托方提供所有必要的资料，以使受托方能够按药品注册批准和其它法定要求正确实施所委托的操作。委托方应让受托方充分了解与产品或操作相关的各种问题，包括产品或操作有可能对受托方的厂房、设备、人员及其它物料或产品造成的危害。
7.5委托方应确保受托方发运来的所有已生产的产品和物料均符合相应的质量标准，或该产品已由质量受权人批准放行。
受托方
7.6受托方必须具备足够的厂房、设备、知识和经验以及称职人员，以顺利完成委托方所委
托的生产或检验工作。
7.7受托方应确保所有收到的物料、中间产品和待包装产品适用于预定用途。
7.8只有经委托方事先评价并批准后，受托方才可将其部分工作转给第三方。如果转给第三方，受托方与第三方之间的协议，应确保第三方能得到原始委托方与受托方之间同样的生产与检验方面的资料。
7.9受托方不得从事任何可能对委托生产或检验的产品质量有不利影响的活动。 合同
7.10委托方与受托方之间应签订合同，详细规定各自的产品生产和控制职责，其中的技术性条款应由具有制药技术、检验和熟悉GMP 的主管人员拟订。委托生产及检验的各项工作必须符合药品注册批准的要求并经双方同意。
7.11合同应详细规定受权人批准放行销售每批药品的方式，确保每批产品都已按药品注册批准的要求完成生产和检验。
7.12合同应阐明何方负责物料的采购、检验、批准放行使用、生产和质量控制（包括中间控制）；同时也应明确何方负责取样和检验。在委托检验的情况下，合同应阐明受托方是否在委托方的厂房内取样。
7.13生产、检验和发运记录及样品应由委托方保存；或由受托方保存，但委托方能够随时调阅或检查。在委托方质量缺陷处理或药品召回处理的操作规程中应有明确而详细的规定，即当出现投诉或怀疑有缺陷时，委托方必须能够方便地查阅所有与评价产品质量相关的记录。
7.14合同应允许委托方对受托方进行检查或质量审计。
7.15委托检验合同的受托方应明白会接收官方检查。
第八章 投诉与产品召回
原则
所有投诉以及其它涉及到有潜在质量缺陷的产品信息都必须按书面程序认真审核。为了处理所有意外事件，设计一个召回体系，以便能立即并有效地从市场上召回缺陷和疑似缺陷产品。
投诉
8.1企业必须指定专人负责处理投诉，并有可以提供足够支持的人协助他作出处理决定和采取处理措施。如果这个人不是质量受权人，质量受权人必须了解投诉、调查及召回。
8.2应有书面投诉处理程序，包括可能涉及产品质量缺陷时要考虑召回。
8.3任何涉及产品质量投诉，都应记录原始细节并进行调查。质量控制负责人应参与问题的调查。
8.4如果一批产品中发现了或怀疑有缺陷，要考虑对其它批的产品进行检测，以便确定它们是否受到影响。特别是，如果其它批产品含有缺陷批的重新加工部分，对该批产品进行调查。
8.5针对所有投诉作出的决定和采取的措施，都要进行记录，并参考相关的批记录。
8.6应定期对投诉处理进行评估，找出特征问题的或重复出现的问题，应加强注意或可能召回上市产品。
8．7特别要注意建立投诉是赖上假药所造成的机制。
8.8如果生产企业产品存在制造错误，产品损坏或其它严质量重的产品质量问题，应该通知相关的主管机构。
召回
8．9应指定专人负责执行召回及协调相关工作，并应根据情况的紧急程度配备足够数量的人员参与这项工作。产品召回负责人一般应独立于销售和市场部门；如召回负责人不是质量受权人，则应向质量受权人通报所有产品召回处理情况。
8.10为良好组织所有召回工作，应制订书面的召回处理操作规程，并定期检查，必要时进行修订。
8.11召回处理应能随时启动，并迅速实施。
8.12如因产品有缺陷或怀疑有缺陷而拟从市场召回时，应立即通知药品所销往国的主管机构。
8.13负责产品召回的人员应有产品销售记录，销售记录应包括所有批发商和直接供货客户的所有资料（地址，工作时或非工作时电话号码和/或传真号码，发货批号和数量) ，包括出口药品和医用样品。
8.14召回产品应明显地标识和隔离，存放在安全的地方，以待作出处理决定。
8.15应当记录召回进程并签发最终报告，包括平衡发出货物的数量和召回的数量。
8.16召回程序的有效性应定期进行评估。
第九章 自检
原则
企业应定期组织对自检，以监控GMP 的实施情况，评估企业是否符合MP 要求，并提出必要的纠正和预防措施。
9.1自检应按预定的计划，对人员、厂房、设备、文件、生产、质量控制、药品发运、投诉、药品召回等项目定期进行检查，以确认其符合质量保证的要求。
9.2应由应由企业指定人员独立、细致地进行自检，也可请外部人员或专家进行独立的质量审计。
9.3自检应有记录。自检完成后应有自检报告，内容应包括自检过程中观察到的所有情况、评价的结论以及提出纠正和预防措施的建议。此外，纠正和预防措施的执行也应有相应的记录。
第一章 质量管理
原则
药品许可证持有人必须确保生产出适合预期用途，符合上市许可要求的药品，不能因为安全性、质量和疗效性不足而使患者处于风险中。达到这一目标是企业高层管理人员的责任，同时也需公司各部门不同层次的人员以及公司的供应商、经销商共同参与并承担各自的责任。要可靠地达到这一目标，必须综合设计和正确实施的质量保证体系，该体系涵盖药品生产质量管理、质量控制和质量风险管理。它应当完全文件化并有效地监控。质量保证体系的每个部分应配备胜任的人员，合适和足够的厂房、设施和设备，为实现质量目标提供必要的条件。另外，药品许可持有人和受权人应当承担其它法律责任。
质量保证、GMP 、质量控制和质量风险管理的基本概念是相互联系的。在总则中描述这几个概念是为了强调他们之间的相互联系以及对药品生产和控制的重要性。
质量保证（QA ）
1.1质量保证是一个定义很广的概念，它包含了独立或综合影响产品质量的各个因素。它也是指为了达到药品预期疗效而采取的所有组织和活动的总和。因此质量保证是整合了GMP 和在本细则内可能没有阐述到的其它因素。与药品生产相适应的质量保证体系应该确保以下几个方面；
Ⅰ药品的设计与研发需考虑GMP 要求；
Ⅱ明确规定生产管理和质量控制活动，保证本规范的实施；
Ⅲ明确并具体规定管理职责；
Ⅳ为生产、采购和使用正确的原辅料和包装材料作出正确的计划；
Ⅴ确保中间产品所需的控制、其它控制及验证得以实施；
Ⅵ按规定的程序，对成品进行正确的加工和检验。
Ⅶ在未经授权人员确认每批药品的生产与控制是符合上市许可及相关的药品生产、控制和放行规定要求前，药品一概不得供应或销售。
Ⅷ有适当的措施保证贮存、发运和随后的各种处理过程中，药品质量在有效期内保持不变。 Ⅸ制订自检操作规程，定期检查评估质量保证系统的有效性和适用性。
药品生产质量管理规范（GMP ）
1.2作为质量保证的一部分，它保证始终如一地生产和控制产品，使药品符合质量标准、符合预期用途以及上市许可要求。GMP 涉及到药品生产和质量控制，GMP 的基本要求如下： Ⅰ明确规定生产工艺，系统地回顾并证明其可持续稳定地生产出符合标准的产品； Ⅱ关键生产工艺及其重大变更均经过验证
Ⅲ已配备所需的资源，至少包括：
a. 恰当的资质并经培训合格的人员
b. 充足的厂房和空间
c. 适用的设备和维修保养；
d. 正确的物料、容器和标签
e. 批准了的程序和指令
f. 适当的储藏和运输
Ⅳ使用清晰准确的文字，制订相关设施的操作说明和操作规程；
Ⅴ操作人员经过培训，能按操作规程正确操作；
Ⅵ生产全过程有仪器或手工的记录，工艺规程和操作规程所要求的所有步骤均已完成，产品数量和质量符合预期要求，重大偏差经过调查并有完整记录；
Ⅶ制能够追溯批产品历史的完整生产记录包括发运记录，应妥善保存、查阅方便； Ⅷ尽可能降低药品发运的质量风险；
Ⅸ建立药品召回系统，可召回任何一批已发运销售的产品；
Ⅹ审查药品的投诉，调查导致质量缺陷的原因，并采取措施，防止再次发生类似的质量缺陷。
质量控制(QC)
1.3质量控制是作为GMP 的一部分，涉及取样、检验，同样也涉及组织架构、文件和放行程序，这些都是保证必须相关检验都已经正确实施，并且质量没有判定合格之前，物料不能放行使用，成品不能放行销售。
质量控制的基本要求如下：
Ⅰ应配备适当的设施、仪器、设备和经过培训的人员，有效、可靠地完成所有质量控制的相关活动。
Ⅱ应用经QC 批准的取样方法，对原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品进行取样；
Ⅲ检验方法已经验证。
Ⅳ应有仪器或手工记录，表明所需的取样、检查、检验均已完成，偏差应有完整的记录并经过调查。
Ⅴ含有活性成份的成品，纯度应符合要求，储藏于适宜的容器中并正确的贴上标签。活性成份应与上市许可的定性与定量的要求相一致。
Ⅵ应该对检查结果及对物料、中间产品、待包装产品、成品的检验进行记录。产品评估包括：相关生产文件的回顾与评价、根据具体程序对偏差的评价。
Ⅶ只有经质量受权人批准，每批药品符合注册批准以及药品生产、控制和放行的其它法定要求后，方可发运销售。
Ⅷ起始物料和成品要有足够的样品，以备将来之需时检验，成品按最终包装留样，大包装除外。
产品质量审核
1.4应每年对所有生产的药品按品种进行产品质量回顾分析，以确认工艺稳定可靠，以及原辅料、成品现行质量标准的适用性，及时发现不良趋势，确定产品及工艺改进的方向。应考虑以往回顾分析的历史数据，回顾分析应有文件记录：
ⅰ产品所用原辅料的所有变更，尤其是来自新供应商的原辅料；
ⅱ关键中间控制点及成品的检验结果；
ⅲ所有不符合质量标准的批次及其调查；
ⅳ所有重大偏差（包括不符合要求）及相关的调查、所采取的整改措施和预防措施的有效性；
ⅴ生产工艺或检验方法等的所有变更；
ⅵ已批准或备案的药品注册所有变更，包括专外销的档案在内；
ⅶ稳定性考察的结果及任何不良趋势；
ⅷ所有因质量原因造成的退货、投诉、召回及其当时的调查；
ⅸ与产品工艺或设备相关的纠正措施的执行情况和效果；；
ⅹ新获批准和有变更的药品，按照注册要求上市后应完成的工作情况；
ⅹⅰ相关设备和设施，如空调净化系统、水系统、压缩空气等的确认状态；
ⅹⅱ审核合同协议，按第七章的规定，以确保是最新合同；
生产企业与上市许可持有人，应当评价审核结果，并评估作出是否需要采取纠正预防措施或进行再验证的意见。应有文件和记录说明采取纠正预防措施的理由。决定了的纠正预防措施就用及时有效的方法去完成。应有检查、审核这类措施的管理程序，自检过程中，应检查这些程序的有效性。当有科学依据时，质量审核可按产品的剂型分类，如固体制剂、液体制剂和无菌制剂等。
如上市许可持有人不是生产企业时，双方之间应有技术协议书，规定在生产中质量审核中的各方责任，负责最终产品放行的质量受权人与上市许可持有人共同负责最终产品认可，确保质量审核按时并正确实施。
质量风险管理
1.5质量风险管理是对药品进行质量风险的识别、评估、控制、沟通、回顾的系统过程，可采用前瞻性或回顾性的方式。
1.6质量风险管理系统应确保：
--应根据科学知识及经验对质量风险进行评估，并最终与保护病人相关联；
--质量风险管理应与存在风险的级别相适应， 确定相应的方法、措施、形式和文件。 --质量风险管理的过程与作用例子见附录20。
第二章 人员
原则
建立和维护良好的质量保证体系，以及正确生产药品取决于人员。基于上述原因，要完成企业的各项任务，就必须要有足够的和胜任的人员。每个人员须清楚地了解自已的工作职责，并记录在案，所有人员都必须清楚和自己工作相关的GMP 原则，并接受相关的初始的和继续的培训，其中包括个人卫生指令，以及与其相关培训。
一般原理
2.1 企业必须具有足够数量的具备所需素质和实践经验的员工， 为避免任何质量风险，
每个人的责任不要太多，每一个人的工作职责必须要明确划分，避免太空泛而对产品质量带来影响。
2.2 生产企业必须有一张组织架构图，所有负责人员均应有书面描述的工作职责，并有
足够的权力来履行自己的职责。其职责也可委托具有相当资质的人来替代。GMP 实施，人员的责任不得有空缺或未予说明的重叠。
关键人员
2.3 关键人员包括生产负责人，质量控制负责人。如果他们中没有一人来负责对产品的放
行，则需要指派授权人员来负责。一般情况下关键职位的人员为全职人员，且生产负责人和质量控制负责人必须互相独立。在大的组织架构中，有必要对第2.5、2.6和
2.7条中所列出的职能进行受权。
2.4
2.5 --- 生产部门的负责人通常具有下列职责：
Ⅰ为达到产品的预期质量要求，确保产品按照相关的文件规定生产和储存； Ⅱ批准与生产操作相关的指令，并确保其被严格实施；
Ⅲ确保生产记录在送到质量控制部门之前，已经过授权人员的审查和签名。 Ⅳ检查部门厂房和设备维护；
Ⅴ确保必要的验证已完成。
Ⅵ确保对本部门员工进行所需要初始的和继续培训。
2.6 质量控制部门负责人通常具有下列职责：
Ⅰ如果认为合适，批准和否决原辅料和包装材料以及中间产品、待包装品、成品； Ⅱ评价批生产记录；
Ⅲ确保实施了必需的检验；
Ⅳ批准质量标准、取样指令、检验方法和其他质量控制程序；
Ⅴ批准和监督任何合同生产和检验；
Ⅵ检查部门厂房和设备维护；
Ⅶ确保必要的验证已完成。
Ⅷ确保本部门员工所需的进行初始的和继续培训；
质量控制部门的其他职责见第六章。
2.7 生产部门负责人和质量部门负责人在质量责任方面有一些共享或交叉，可能包括，并
取决于国家的任何规定：
书面程序及其它文件及其修订的批准，；
对生产环境的监测和控制；
车间卫生；
工艺验证；
培训；
批准和监控物料供应商；
批准和监委托生产企业；
指定和监控物料和产品的贮存条件；
保存记录；
监控与GMP 要求的符合性；
为监测可能影响产品质量因素而进行的检测、调查和取样；
培训
2.8 企业应对所有因工作需要进入生产区域质量控制实验人员（包括技术、维护和清洁
人员），其活动可能影响产品质量的其它人员实施培训。
2.9 除了基本的GMP 理论和实践的培训，新员工还必须接受与其职责相关的培训。同样应当实施再培训，且定期评估培训实际效果。培训计划要切实可行，如果可能，应经过生产部门或质量控制部门负责人批准，保存培训记录。
2.10 有些区域，如清洁区或处理处理高生物活性、毒性、污染性、高致敏性物料等若被污
染很危险的区域，在那里工作的员工，应经过专门的培训。
2.11 最好不要把参观者或者是未经培训的人员带到生产或质量控制区域，如果这种情况
不可避免，应该事先告之，特别是个人卫生和工作服的详细情况。而且对他们要进行近距离监督。
2.12 培训中，应对质量保证的概念及利于理解和执行质量保证的措施，充分进行讨论。 个人卫生
2.13 生产企业应制定详尽的卫生程序并适应工厂不同的需要。其包括与个人的健康、卫生
行为、个人着装相关的程序。在生产区和质量控制区工作的每一个人员应理解、遵守。卫生程序由管理人员改进，并在培训充分讨论。
2.14所有新招聘人员应接受体检。应制订一个关于员工健康状况与产品质量相符合的程序，这是生产企业的职责，这应成为企业的常识。初次体检后，当员工的工作或健康有必要时，应重新进行体检。
2.15采取可行的措施，来保证无传染病患者和体表有伤口的人员参与药品生产。
2.16每一个进入生产区的人员，都必须要穿戴与生产操作相应保护性服装。
2.17禁止在生产区与储存区吃东西、喝水、嚼口香糖或抽烟，储存食品、饮料、香烟、个人药品。总之，杜绝在生产区内或其它可能影响药品质量的区域的任何不良卫生行为。
2.18避免操作人员裸手直接接触药品以及与药品相接触的设备内表面。
2.19应该指导相关人员使用洗手设备
2.20不同类别的药品，比如无菌药品，其具体操作要求参见附录。
第三章 厂房和设备
原则
厂房的选址、设计、布局、建造、改造和维护必须符合药品生产要求，应能最大限度避免污染、交叉污染、混淆和差错，便于清洁、操作和维护
厂房
3.1 应根据厂房及生产防护措施综合考虑选址，厂房所处的环境应能最大限度降低物料或
药品遭受污染的风险
3.2 应对厂房进行适当维护，应确保维修活动不影响药品的质量。应按照详细的书面操作
规程对厂房进行清洁或必要的消毒。
3.3 厂房应有适当的照明、温湿度和通风，确保生产和贮存的药品质量以及相关设备性能
不会直接或间接地受到影响。
3.4 入厂房的设计和安装的设施应能有效防止昆虫或其它动物进入。
3.5 应采取适当措施，防止未经批准人员的进入。生产、贮存和质量控制区不应作为非本
区工作人员的通道
生产区域
3.6 为了降低交叉污染所引起的严重医学危害风险，一些特殊药品，如，高致敏性药品的
生产（青霉素）或者是生物制剂（来自于活微生物）的生产必须采用专用和独立的厂房、生产设施和设备。某些抗生素、荷尔蒙、细胞毒素、高活性药物类产品，必须使用专用设施（如独立的空气净化系统）和设备；特殊情况下，如采取特别防护措施并经过必要的验证，可通过阶段性生产方式共用同一生产设施和设备，其空气净化系统的气体排放应经净化处理。药品生产厂房不得用于非药品的生产。药品生产厂房不得使用工业毒性物品如杀虫剂和除草剂等。
3.7 厂房应当按生产工艺流程及相应的洁净级别要求布局。
3.8 生产区和贮存区应有足够的空间，以有序地存放设备、物料、中间产品、待包装产品
和成品，避免不同药品或物料的混淆，避免交叉污染，避免生产或质量控制操作发生遗漏或差错。
3.9 洁净区的内表面（墙壁、地面、天棚）应平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱
落，避免积灰，便于有效清洁和必要时进行消毒。
3.10 各种管道、照明设施、风口和其它公用设施的设计和安装应避免出现不易清洁的部
位，应尽可能在洁净区外部对其进行维护。
3.11 排水设施应大小适宜，安装防止倒灌的装置。应尽可能避免明沟排水；不可避免时，
明沟宜浅，以方便清洁和消毒。
3.12 应根据药品品种、生产操作要求及外部环境状况配置空调净化系统，使生产区有效通
风，并有温度控制、必要的湿度控制和空气净化过滤，保证药品的生产环境。
3.13 制剂的原辅料称量通常应在专门设计的称量室内进行。
3.14 产尘操作间（如干燥物料或产品的取样、称量、混合、包装等操作间）应保持相对负
压，应采取专门的措施防止尘埃扩散、避免交叉污染并便于清洁。
3.15 用于药品包装的厂房或区域应合理设计，以避免混淆或交叉污染。
3.16 生产区应有适度的照明，应特别注意需要目视操作区域的照明控制。
3.17生产区内可设中间控制区域，但中间控制操作不得给药品带来质量风险。 贮存区域
3.18仓储区应有足够的空间，以存放待验、合格、不合格、退货或召回的原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品等各类物料和产品。
3.19贮存区域应该合理设计和选用，以确保良好的贮存条件。值得注意的是，必须要保持其整洁和干爽，且要把温度控制在一定合理的范围以内。对于那些需要特殊贮存条件（如温度、湿度）的药品，必须要维持其特定条件，并要经常检查和监督。
3.20接收、发放和发运区域应能保护物料、产品免受外界天气（如雨、雪）的影响。接收区的布局和装备应能确保到货物料在进入仓储区前可对外包装进行必要的清洁。
3.21如采用单独的隔离区域贮存待验物料，待验区应有醒目的标识，且只限于经批准的人员出入。如果采用其他方法代替物理隔离，则该方法应具有同等的安全性.
3.22通常应有单独的物料取样区。取样区的空气洁净度级别应与生产要求一致。如在其他区域或采用其他方式取样，应能防止污染或交叉污染。
3.23不合格、退回或召回的产品及物料应隔离存放。
3．24高活性的物料或产品应储存在安全的区域。
3．25印刷包装材料是确保药品标识正确的关键，应特别地注意安全贮存。 质量控制区域
3.26通常，质量控制实验室应与生产区分开，生物检定、微生物和放射性同位素的实验室还应彼此分开。
3.27实验室的设计应确保其适用于预定的用途，并能够避免混淆和交叉污染，应有足够的区域用于样品处置、留样和稳定性考察样品存放以及记录的保存。
3.28必要时，应设置专门的仪器室，使灵敏度高的仪器免受静电、震动、潮湿等或其它外界因素的干扰。
3.29按照特殊的要求处理生物或放射性样品等特殊物品的实验室应。
辅助区
3．30休息室或餐饮室应与其它区域分开。
3．31用更衣室和盥洗室应方便人员出入，并与使用人数相适应。盥洗室不得与生产区和仓储区直接相通。
3．32维修间应尽可能远离生产区。存放在洁净区内的维修用备件和工具，应放置于专门的房间或上锁的工具柜中。
3．33动物实验房必须要很好地与其它区域相分离，并且要具有独立的入口和空气净化装置。
设备
3．34设备的设计、选型和维护必须符合预定用途。
3．35设备的维修和保养操作不应危害产品质量。
3．36生产设备的该设计应便于清洁。应按书面的详细规程清洁设备，并在清洁、干燥的条件下存放。
3．37选择适当的清洗、清洁设备，以避免这类设备成为污染源。
3．38设备的安装方式，应有利于防止任何差错和污染。
3．39生产设备不得对药品有任何危害，与药品直接接触的生产设备表面应光洁、平整、易清洗或消毒、耐腐蚀，不得与药品发生化学反应或吸附药品，或向药品中释放物质而影响产品质量并造成危害。
3．40药品的生产和控制应配备具有适当量程和精度的衡器、量具、仪器和仪表。
3．41应按适当的方法对量具、衡器、记录和控制设备的量程范围进行校准与检查，保存相关记录。
3．42固定管道应该标明内容物，必要时标明流向。
3．43应按书面规程消毒蒸馏、去离子水管道及其它供水管路（必要时），书面规程中应详细规定微生物污染的纠偏限度及应采取的措施。
3．44如果可能，应将有故障设备搬出生产和质量控制区，或至少应贴上明显的标识。
第四章 文件
原则
良好的文件是质量保证系统的基本要素。清楚的书面文件不仅能避免口头交流带来的差错，而且可以追溯批历史记录。质量标准、生产处方与指令规程和记录必须不能出错，并以书面的形式。文件容易辨认是极其重要的。
一般原理
4.1 质量标准，其详述了产品或物料，或经制造获得的产品所必须遵守的要求，他们是质
量评估的基础。
生产处方、工艺规程和包装指令阐述了所使用的起始物料及所有的加工与包装操作。 程序，对所执行的某项特定操作，如，清洁、着装、环境控制、取样、检验、设备操作进行指导。
记录，对每批产品提供了历史，包括发放，销售以及其它与成品质量相关的所有事项。
4.2 应精心设计、制订、审核和发放文件，文件的内容应与药品生产许可、药品注册批
准的相关要求一致。
4.3
4.4 记录应经适合的授权人员批准、签名并注明日期。 文件内容应确切，不能模棱两可；文件应标明题目、种类、目的以及文件编号和版
本号，应该以一定的形式编排，便于检查。复制的文件应清晰、易读。从主文件复印成工作文件，在复制过程中不能带来任何差错。
4.5 文件应定期审核并更新；文件修订后，应按规定管理，防止因疏忽造成旧版文件的
误用
4.6 文件不应该采用手写方式，但是有些文件需要填写数据，填写必须字迹清晰、易
读，不易擦掉。应为数据填写提供适当的空间。
4.7 记录填写的任何更改都应签注姓名和日期，并使原有信息仍清晰可辨，必要时，应
说明更改的理由。
4.8 每步操作后应及时记录，以保证药品生产中的重要活动可以追溯，所有记录至少应
保存至药品有效期后一年。
4.9 如使用电子数据处理系统、照相技术或其它可靠方式记录数据资料，应有所用系统
的详细规程；记录的准确性应经过核对。如果使用电子数据处理系统，只有受权人员方可通过计算机输入或更改数据，更改和删除情况应有记录；应使用密码或其它方式来限制数据系统的登录；关键数据输入后，应由他人独立进行复核。用电子方法保存的批记录，应采用磁带、缩微胶卷、纸质副本或其它方法进行备份，以确保记录的安全，且数据资料在保存期内应便于查阅。
文件要求
质量标准
4.10 物料和成品应有经过批准的现行质量标准；必要时，中间产品或待包装产品也应有
质量标准。
4.11 原辅料、与药品直接接触的包装材料或印刷包装材料的质量标准一般应包括： a)对物料的性状描述，包括：
物料名称和内部使用的物料代码；
药典专论参考资料（如有时）；
经批准的供应商及原生产厂商；
印刷包装材料样本。
b) 取样、检验的指令或参照程序
c) 定性和定量的限度要求；
d) 贮存条件和注意事项；
e) 有效期或复验期。
中间产品和待包装品的标准
4.12 外购或外销的中间产品和待包装产品应有质量标准；如果中间产品的检验结果用于成品的质量评价，则也应制订与成品质量标准相对似的中间产品质量标准，这些标准类似于物料与成品的质量标。
成品的标准
4.13 成品的标准应该包括：
a) 指定的产品名称和使用的参考代码
b) 处方或参考资料；
c) 对产品规格和包装的详细说明；
d) 取样和检验指令或参考程序；
e) 定性和定量的限度要求
f) 贮存条件和注意事项
g) 货架期
生产处方和工艺规程
4.14 所生产的每一个产品及其批量必须有正式批准的生产处方及操作指令。通常并在一
个文件中。
生产处方应该包括：
a) 产品的名称及规格有关的参考代码；
b)产品剂型、规格和批量；
c) 所用原辅料清单（包括生产过程中可能消失、不在成品中出现的物料），阐明每一物料的指定名称、唯一的代码和用量；如原辅料的用量需要折算时，还应说明计算方法。
d) 预期的最终产量限度，必要时，还应说明中间产品的产量限度。
4.15 工艺规程应该包括：
a) 对生产场所和所用主要设备的说明（如操作间的位置和编号、洁净度级别、必要的温湿度要求、设备型号和编号等）；
b)关键设备的准备所采用的方法（如清洗、组装、校准、灭菌等）或相应操作规程编号； c) 详细的生产步骤说明（如物料的核对、预处理、加入物料的顺序、混合时间、温度等） 所有中间控制方法及评判标准；
d) 待包装产品的贮存要求，包括容器、标签及特殊贮存条件。
e) 任何需要说明的注意事项。
包装指令
4.16 每种产品的每一包装规格，应有正式批准的包装指令。一般包括以以下内容或参
考：
a) 产品名称；
b) 产品剂型和规格的描述；
c) 最终容器中产品的数量、重量、体积表示的包装规格；
d) 所需全部包装材料的完整清单，包括包装材料的名称、数量、规格、类型以及与质量标准有关的每一包装材料的代码。
e) 印刷包装材料的实样或复制品，并标明产品批号、有效期打印位置；
f)需要说明的特别注意事项，包括对生产区和设备进行的检查，在包装操作开始前，确认包装生产线的清场已经完成等；
g)包装操作步骤的说明，包括重要的辅助性操作条件和所用的设备；
h) 中间控制的详细操作，包括取样方法及合格标准。
批生产记录
4.17生产开始前应进行检查，确保设备和工作场所没有上批遗留的产品、文件或与本批产品生产无关的物料，设备处于已清洁及待用状态。
在生产过程中，每项操作进行时应即时记录，操作结束后，应由生产操作人员确认并 签注姓名和日期：
a) 产品名称；
b) 生产以及中间工序开始、结束的日期和时间；
c) 每一生产工序的负责人签名；
d) 每个生产关键步骤操作人员的签名；必要时，还应有操作（如称量）复核人员的签名；
e) 每一原辅料的批号和（或）检验控制号以及实际称量的数量（包括投入的回收或返工处理产品的批号及数量）；
f) 所有相关生产操作或活动，以及所用主要生产设备的编号；
g) 中间控制结果的记录以及操作人员的签名；
h) 不同生产工序所得产量；
i) 特殊问题的记录，包括对偏离工艺规程的偏差情况的详细说明或调查报告，并经签字批准。
批包装记录
4.18每批产品或每批中部分产品的包装，都应有批包装记录，批包装记录应依据工艺规程中与包装相关的内容制订。记录的设计应注意避免抄录差错。批包装记录应有待包装产品的生产批号、数量以及成品生产计划数量。
包装开始前应进行检查，确保设备和工作场所无上批遗留的产品、文件或与本批产品包装无关的物料，设备应处于已清洁及待用状态。
在包装过程中，每项操作进行时应及时记录，操作结束后，应由包装操作负责人确认并签注姓名和日期。
a) 产品名称；
b) 包装操作日期和时间；
c) 包装操作负责人签名；
d) 包装工序的操作人员签名；
e) 根据工艺规程所进行的检查记录，包括中间控制结果；
f) 包装操作的详细情况，包括所用设备及包装生产线的编号；
g) 所用印刷包装材料的实样，并印有批号、有效期及其它打印内容；不易随批包装记录归档的印刷包装材料可采用印有上述内容的复制品；
h) 对特殊问题及异常事件的注释，包括对偏离工艺规程的偏差情况的详细说明或调查报告，并经签字批准。
i) 所有印刷包装材料和待包装产品的名称、代码，以及发放、使用、销毁或退库的数量、实际产量以及物料平衡检查。
程序和记录
收料
4.19应有原辅料、与药品直接接触的包装材料和印刷包装材料接收的操作规程，每次收料均应有记录
4.20接收记录包括：
a) 交货单和包装容器上所注物料的名称；
b) 企业内部所用物料名称和（或）代码；
c) 接收日期；
d) 供应商和生产商（如不同）的名称；
e) 供应商和生产商（如不同）的批号；
f) 接收总量和包装容器数量；
g) 接收后给定的批号；
h) 有关说明（如包装状况）。
4.21如果可能，应有起始物料，包装材料或其它物料的内部标识、待检和储存的书面程序。
取样
4.22应有取样的操作规程，包括：经授权的取样人、取样方法、取样用设备、取样量以及为避免因取样过程产生的各种风险的预防措施等(参见第6章13款) 。
检测
4.23应有物料和不同生产阶段产品的书面检验操作规程，阐述所用方法、仪器和设备。检验结果应有记录 (参见第6章17款) 。
其它
4.24应制订物料和产品的放行与拒绝程序的书面规程，特别是由授权人负责销售产品放行的程序。
4.25必须保留每批产品的销售记录，以便必要时召回产品(参见第8章) 。
4.26如可能，下述活动应有相应的书面规程，所采取的措施或所得结果的相关记录： 验证；
设备的装配和校准；
厂房和设备的维护、清洁和消毒；
培训、着装及卫生等与人员相关的事宜；
环境监测；
虫害控制；
投诉；
药品召回；
退货。
4.27主要生产和检验设备应有明确的操作规程。
4.28应保留主要或关键设备任何验证、校验、维护、清洁或维修操作记录，包括相关人员签名和日期。
4.29用于产品生产的主要设备或关键设备以及生产区，应按年、月、日次序作好使用台账。
第五章 生产
原则
所有药品的生产和包装均应按照批准的工艺规程和操作规程进行操作并有相关记录，以确保药品达到规定的质量标准，并符合药品生产许可和药品注册批准的要求。
一般原理
5.1应称职的人员来进行生产和管理。
5.2所有物料和产品的处理，如收料与待验、取样、贮存和贴签标识，配料、生产、包装及销售均应按书面规程或指令执行，并进行记录。
5.3所有到货物料均应经过验收，以确保与定单要求相吻合。必要时，应对物料的外包装进行清洁，并贴签标注规定的信息。
5.4外包装破损或其它可能对物料质量有不良影响的情况，应予调查、记录，并向质量控制部门报告。
5.5所有到货物料和成品在接收或生产之后，应物理上或管理上按待验要求存放，直至放行使用或放行销售。
5.6外购中间体和半成品应按起始物料来管理。
5.7所有物料和产品在生产企业所建立的适当的条件下，有序分批储存和周转。
5.8每批产品应检查产量和物料平衡，确保物料平衡符合设定的限度。如有差异，必须查明原因，在得出合理解释、确认无潜在质量风险后，方可按正常产品处理。
5.9不同品种和规格的药品生产操作不得在同一生产操作间同时进行，除非没有发生混淆或交叉污染的可能。
5.10在生产的每一阶段，应保护产品和物料免受微生物和其它污染。
5.11在干燥物料或产品，尤其是高活性高致敏性物料或产品的生产过程中，应采取特殊措施，防止粉尘的产生和扩散。
5.12为防止混淆和差错，生产期间所有使用的物料、中间产品或待包装产品的容器、主要设备及必要的操作室应贴签标识或以其它方式标明生产中的产品或物料名称、规格和批号，如有必要，还应标明生产工序。
5.13容器、设备或设施所用标识应清晰明了，标识的格式应经过企业相关部门批准。除在标识上使用文字说明外，还可采用不同的颜色区分被标识物的状态（如：待验、合格、不合格或已清洁…）。
5.14应检查产品从一个区域输送至另一个区域的管道和其它设备连接，确保连接正确无误。
5.15应尽可能避免出现任何偏离工艺规程或操作规程的偏差。一旦出现偏差，由主管人员签字认可，必要时，通知质量控制部门。
5.16生产厂房应仅限于经批准的人员出入。
5.17生产药品的区域和设备，通常应避免生产非医药类产品。
生产过程中交叉污染的预防
5.18必须防止起始物料和产品被其它物料或产品污染。生产过程中的物料和产品设备表面残留物以及操作人员工作服有可能不受控制地释放尘埃、气体、蒸汽、飞沫或生物体从而导致偶发性的交叉污染风险。其风险的大小因污染物和被污染物的种类而异。最具危险性的污染则是高敏性物质、含有活性微生物的生物药品、激素、细胞毒素，以及其它高活性物料。对注射给药、大剂量和/或长时间给药的药品而言，产品污染的危害性最为严重。
5.19应采取技术手段或管理措施，防止交叉污染，如：
a). 在隔离区内生产 (如青霉素，活疫苗，活菌制剂以及一些其它生物药品) ，或当适当清洁后采用战役（按时间间隔）生产；
b). 设置必要的气锁和排风；
c). 应尽可能降低未经处理或未经充分处理的空气再次进入生产区导致污染的风险； d). 在易产生交叉污染的生产区内，操作人员应穿戴该区域专用的防护服；
e). 由于设备清洁不充分是交叉污染源，采用经过验证或已知有效的清洁和去污染操作规程进行设备清洁。
f). 采用密闭系统生产；
g). 对残留物进行检测并使用设备清洁状态标识。
5.20应定期检查防止污染和交叉污染的措施并评估其适用性和有效性。
验证
5.21通过验证研究来加强GMP 的实施，并按照预定的规程进行。应记录验证结果和结论。
5.22采用新的生产处方或生产工艺前，应验证其对常规生产的适用性。生产工艺在使用规定的原辅料和设备条件下，应证实始能终生产出符合质量要求的产品。
5.23生产工艺的重大修改，包括可能影响产品质量工艺重现性的设备或原料的改变应进行验证。
5.24关键的工艺和程序应定期进行再验证，以确保其仍可达到预定结果。
起始物料
5.25起始物料的采购是重要的操作，应有对供应商情况全面了解的人员参与。
5.26起始物料只能从经批准列入规范的供应商采购，应尽可能直接从生产厂家购买。起始物料的质量标准，建议由药品药品制造企业与供应商共同商定。所涉及起始物料的生产和控制各个方面，包括处理，标签和包装要求，投诉及拒收程序，最好药品制造企业也与供应商共同商定。
5.27每次交货时，应核实容器外包装完整性、铅封、以及交货单与供应商标签内容。
5.28如果一次交付的物料是由不同批号的物料，应按批取样、检测和放行发放使用。
5.29仓储区内的原辅料应有适当的标识(参考第五章第13款) ，应至少标明下述内容：
--指定的物料名称和企业内部的物料代码；
--企业接收时设定的批号；
--物料状态（如：待验、合格、不合格、已取样）；
--有效期或复验期。
使用完全计算机化的仓储管理系统进行识别的，则不必以可读的方式在标签上标出上述信息。
5.30应有适当的程序或措施，确保识别每一容器中的起始物料。已取样的半成品容器也进行标识(参见第6章第13款) 。
5.31只能使用经质量控制部门放行的起始物料并在有效期内的起始物料。
5.32起始物料应由专门指定人员按照书面程序进行配制，确保正确物料经精确称量或计量，然后装入洁净并进行适当标记容器中。
5.33配制的每一物料以及重量或体积应由他人独立复核并有复核记录。
5.34每批配好的物料应集中存放，并标上相应的明显标志。
生产操作 中间产品和待包装产品
5.35在任何生产过程开始前，采取措施来保证工作区与设备是清洁的。无任何与本批操作无关的起始物料、产品、产品残留物或文件。
5.36中间产品和待包装产品必须在适当的条件下贮存。
5.37关键工艺应经验证(参见本章的“验证”) 。
5.38应当实施任何必要的中间控制与环境监测，并予以记录。
5.39对与预期产量显著偏差，应有记录并进行调查。
包装材料
5.40内包装材料与印刷包装材料和采购、处理与控制要求与起始物料相同。
5.41印刷包装材料应存放在足够安全的区域内，以免未经批准人员进入。切割式标签或其它散装印刷包装材料应分别置于密闭容器内储运，以防混淆。只能由专人按照经批准的书面规程发放使用。
5.42每批或每次发放的内包装材料或制好的包装材料应设置特定的批号/编码或识别标志。
5.43过期的或废弃的内包装材料或印制包装材料应销毁并记录。
包装操作
5.44制订包装操作规程时，应特别注意采取措施降低污染和交叉污染、混淆或差错的风险。除非经物理隔离，不同产品不应在相邻区域内包装，。
5.45包装操作前，应采取适当措施，确保工作区、包装生产线、印刷机及其它设备已处于清洁状态，没有任何与本批包装无关的产品、物料和文件。
5.46每一包装操作场所或包装生产线，应有标明包装中的产品名称、批号的生产状态标识。
5.47向包装部门发放包装产品和包装材料时，应核对数量、标识且与包装指令相符。
5.48待分装容器在分装前应保持清洁，并注意清除容器中玻璃碎屑、金属颗粒等污染物。
5.49通常情况下，产品分装、封口后应及时贴签；否则，应按照相关的操作规程操作，以确保不会发生混淆或贴错标签等差错。
5.50任何单独打印或包装过程中的打印（如生产批号或有效期）均应进行检查，确保其正确无误，并予以记录。应特别注意手工打印情况并定期复核。
5.51使用切割式标签，以及在包装线以外打印标签时，应有专门的管理措施，防止混淆。与切割式标签相比，卷筒式标签通常更便于防止混淆。
5.52应对电子读码机、标签计数器或其它类似装置的功能进行检查，确保其准确运行。检查应有记录行。
5.53包装材料上印刷或模压的内容应清晰、不褪色、不易擦去。
5.54包装期间，产品的在线控制检查至少应包括下述各项内容：
a) 包装外观；
b) 包装是否完整；
c) 产品和包装材料是否正确；
d) 打印内容是否正确；
e) 在线监控装置的功能是否正常。
样品从包装生产线取走后不应再返还，以防止产品混淆或污染。
5.55只有经过专门检查、调查，并由指定人员批准后，出现异常情况时的产品方可重新包装。此过程应有详细记录。
5.56在物料平衡检查中，发现待包装产品、印刷包装材料以及成品数量有显著差异或异常时，应进行调查，未得到合理解释前，成品不得放行。
5.57包装结束时，已打印批号的剩余包装材料应由专人负责全部计数销毁，并有记录。如将未打印批号的印刷包装材料退库，应严格按照操作规程执行。
成品
5.58成品最终放行前应待验贮存。
5.59产品放行销售前，评价成品及所必须的文件见第6章章(质量控制) 。
5.60成品的贮存条件应符合注册批准的要求。
不合格品、返工与回收产品
5.61不合格的物料、中间产品、待包装产品和成品的每个包装容器上均应有清晰醒目的标志，并存放在足够安全的隔离区内。它们或退回供应商，或返工或销毁。无论哪一种情况，均应经授权人批准并有相应记录。
5.62不合格的制剂中间产品、待包装产品和成品一般不得进行返工。只有不影响产品质量、符合相应质量标准，且根据预定、经批准的操作规程以及对相关风险充分评估后，才允许返工处理。返工应有相应记录。
5.63 只有经预先批准，方可将以前生产的所有或部分批次的合格产品，在某一确定的生产工序合并到同一产品的一个批次中予以回收。应对相关的质量风险(包括可能对产品有效期的影响) 进行适当评估后，方可按预定的规程进行回收处理。回收应有相应记录。
5.64对返工或回收合并后生产的成品，质量控制部门应考虑需要进行额外相关项目的检验。
5.65从市场退回的、离开企业控制的产品必须进行销毁，只有经检查、检验和调查，有证据证明退货产品质量未受影响，且经质量管控制门根据操作规程严格评价后，方可考虑将退货产品重新包装、重新发运销售。评价考虑的因素应至少包括药品的性质、所需的储存条件、药品的现状、历史，以及发运与退货之间的间隔、时间等因素。如对药品质量存有任何怀疑时，退货产品不得重新发货。任何退货处理均应有相应记录。
第六章 质量控制
原则
质量控制涉及取样、质量标准和检验，以及组织、文件与放行程序，其保证已经实施相关的检验，物料在作出合格判断之前，不得放行使用，产品不得放行销售。质量控制不仅仅局限于化验室操作，还必须包括所有与产品质量相关的所有决定。质量控制部门的独立于生产部门是良好的质量控制操作的基础（见第1章）。
一般原理
6.1每一个生产企业都必须要有一个质量控制部门。质量控制部门应当独立于其他部门，由具有质量控制资质与经验的人来负责，可有一个或几个质量控制化验室供他支配管理。应有足够的资源来保证质量控制活动能有效可靠地实施。
6.2质量控制负责人的主要责任在第二章已进行了概述。质量控制部门总体上还有其它的职责，如建立、验证并实施所有质量控制程序，物料与产品的留样，确保原料与产品包装容器的正确性，保证产品稳定性的监测，特别是与产品质量相关投诉的调查等。所有这些操作必须按书面程序并记录。
6.3成品评估必须包含所有因素，包括生产条件、中间控制检测结果、生产(含包装) 文件的审核，符合最终产品质量标准及最终包装产品的检查。
6.4应允许质量控制人员进入生产区取样与调查。
质量控制实验室管理
6.5实验室的房屋与设施应符合第三章描述的质量控制区的总体与特定要求。
6.6质量控制实验室的人员、场所、设备应与分配的任务及生产的性质和规模相适应。如有特殊原因，可以按照第七章中委托检验部分阐述的原则，委托外部实验室进行检验，但应在检验报告中予以说明。
文件
6.7质量控制实验室文件应符合第四章的原则。文件的重要部分是是关于质量控制的，质量控制部门应有下列文件：
质量标准；
取样操作规程和记录；
检验操作规程和记录（包括检验记录或实验室工作记事簿）；
检验报告或证书；
必要的环境监测操作规程、记录和报告；
必要的检验方法验证记录；
仪器校准和设备维护的操作规程及记录；
6.8与批记录相对应的所有质量控制文件必须保存至产品有效期后一年。
6.9宜采用便于趋势分析的方法保存某些数据（如：检验数据、环境监测数据、制药用水的微生物监测数据）。
6.10除与批档案相关的资料信息外，还应保存其它原始资料，如实验室日志或记录，以方便查阅。
取样
6.11取样应根据书面程序进行，其描述：
取样方法；
所用器具；
样品量；
分样的方法；
存放样品容器的类型和状态；
样品容器的标识；
取样注意事项，尤其是无菌或有害物料的取样以及防止取样过程中污染和交叉污染的注意事项；
贮存条件；
取样器具的清洁方法和贮存要求。
6.12留样应能代表被取样批次的产品或物料，也可抽取其他样品来监控生产过程中最重要的环节（如生产的开始或结束）。
6.13样品的容器应贴有唯一性的标签标明内容物，注明批号、日期、取自哪一包装容器。
6.14每批成品留样样品应当保留至产品有效期后一年。成品应当使用最终包装，并按规定的贮存条件保存。如果其稳定性允许的话，起始物料 (除溶剂、气体与水) 应当保留至产品放行后两年。根据具体的质量标准要求，如果物料的稳定性较短的话，留样贮存期可相应地缩短。物料和产品的留样应至少应有一次全检量。
检验
6.15分析方法应当经过验证。应按程序来执行注册批准中的检验方法。
6.16记录并检查所得结果，以确保它们的一致性。任何计算都要经过严格的检查。
6.17记录所做检验，记录至少包括以下数据：
a). 物料或产品的名称，如需要，剂型；
b). 批号，及制造企业或供应企业（合适时），
c). 依据的质量标准和检验操作规程
d). 测试结果，包括观察，计算以及参考的任何分析证明；
e). 检验日期；
f). 检验人员的签名；
g). 检验、计算复核人员的签名；
h). 放行和不放行(或其它决定状况) 的清楚描述，指定人员签字的日期。
6.18所有中间过程控制，包括生产人员在生产区进行的控制，都应当按照质量控制部门所批准的方法进行，并记录。
6.19特别注意实验室试剂、玻璃量具和溶液、对照品以及培养基的质量，其配制应按书面程序进行。
6.20若要长期使用实验室配制的试剂，应该标上配制的日期及配制人。不稳定试剂和培养基的有效期，以及特殊的贮存条件应在标签上标明。另外，滴定液最后的标定日期和最后的校正因子也要标出来。
6.21如有必要，用于检测的物质（如试剂和对照品）的接收日期应当在容器上标明。还应标明使用和储存说明。特定情况下，在试剂接收或使用之前还有必要进行鉴别实验和/或其它实验。
6.22用于检测物料和产品的组分实验动物，在使用前适当进行待检。用适当的方法来饲养和管理，确保达到使用用途。
持续的稳定性考察计划
6.23应进行适当的持续稳定性考察，监控已上市药品的稳定性，以发现市售包装药品与生产相关的任何稳定性问题（如杂质含量或溶出度特性的变化）。
6.24持续稳定性考察的目的是在有效期内监控药品质量，并确定药品可以或预期可以在标示的贮存条件下，符合质量标准的各项要求。
6.25 持续稳定性考察主要针对市售包装药品，但也兼顾待包装产品。例如，当待包装产品在完成包装前，或从生产厂运输到包装厂，还需要长期储存时，应在相应的环境条件下，评估其对包装后产品稳定性的影响。此外，还应考虑对储存时间较长的中间产品进行考察
6.26. 持续稳定性考察应有考察方案，结果应有报告。用于持续稳定性考察的设备（尤其是稳定性试验设备或设施）应按照第第 3 章与附录 15要求进行确认和维护。
6.27. 考察方案应涵盖药品有效期，应至少包括以下内容：
● 每种规格、每种批量考察批次；
● 相关的物理、化学、微生物和生物学检验方法；
● 接收标准；
● 参考的检验方法；
● 容器密封系统的描述；
● 试验间隔时间（测试时间点）；
● 贮存条件描述（长期实验标准ICH 条件，应当与产品标签内容一致）；
其它与药品相关的特殊参数。
6.28. 如果持续稳定性方案(如，测试频率或根据 ICH推荐要求进行更新) ，被证明是正确的并形成了文件，那么现方案可以与最初提交的上市许可档案中的长期稳定性研究不同。
6.29. 考察批次数和检验频率应能获得足够的数据，以供趋势分析。通常情况下，每种规格、每种内包装形式的药品，至少每年应考察一个批次，除非当年没有生产。
持续稳定性监测的产品通常需用动物进行检测而没有没有合适替代技术时，其检测频率可以考虑风险-效益法，正交矩阵设计的原则如果科学的证明也可应用于方案中。
6.30. 某些情况下，持续稳定性考察中应额外增加批次，如工艺或包装过程中的任何显著偏差的药品应进行稳定性考察。此外，任何返工、重新加工或有回收操作也应考虑进去。
6.31. 关键人员，尤其是质量受权人，应了解持续稳定性考察的结果。当持续稳定性考察不在待包装产品和成品的生产企业进行时，则相关各方之间应有书面协议。生产企业应保存持续稳定性考察的结果以供官方审查。
6.32. 应对不符合质量标准的结果或重要的异常趋势进行调查。任何已确认的不符合质量标准的结果或重大不良趋势，都应向官方报告；企业还应考虑是否可能对已上市药品造成影响，必要时应实施召回。
6.33. 应根据所获得的全部数据资料，包括考察的阶段性结论，写总结报告并保存。应定期审核总结报告。
第七章 合同加工与分析
原则
为避免因误解而影响产品或工作质量，委托生产或检验必须正确界定、经双方同意并严格控制。委托方和受托方必须签订书面合同，明确规定各方的职责。合同必须明确说明质量受权人在批准放行销售每一批产品时，如何履行其全部职责。。
注：本章规涉及药品生产企业与各成员国药品监督管理部门药品注册批准和药品生产许可相关的责任，它不影响合同委托方与受托方对消费者各自承担的义务。
一般原理
7.1应有书面合同，阐明委托生产或委托检验的内容及相关的技术事项。
7.2委托生产与委托检验的所有活动，包括在技术或其它方面拟采取的任何变更，均应符合有关药品注册批准的要求。
委托方
7.3委托方应负责对受托方进行评估，对受托方的条件、技术水平、质量管理情况进行详细考查，确认其顺利完成委托工作的能力，确认采用委托方式仍能保证遵照执行本规范阐述的原则和要求。
7.4委托方应向受托方提供所有必要的资料，以使受托方能够按药品注册批准和其它法定要求正确实施所委托的操作。委托方应让受托方充分了解与产品或操作相关的各种问题，包括产品或操作有可能对受托方的厂房、设备、人员及其它物料或产品造成的危害。
7.5委托方应确保受托方发运来的所有已生产的产品和物料均符合相应的质量标准，或该产品已由质量受权人批准放行。
受托方
7.6受托方必须具备足够的厂房、设备、知识和经验以及称职人员，以顺利完成委托方所委
托的生产或检验工作。
7.7受托方应确保所有收到的物料、中间产品和待包装产品适用于预定用途。
7.8只有经委托方事先评价并批准后，受托方才可将其部分工作转给第三方。如果转给第三方，受托方与第三方之间的协议，应确保第三方能得到原始委托方与受托方之间同样的生产与检验方面的资料。
7.9受托方不得从事任何可能对委托生产或检验的产品质量有不利影响的活动。 合同
7.10委托方与受托方之间应签订合同，详细规定各自的产品生产和控制职责，其中的技术性条款应由具有制药技术、检验和熟悉GMP 的主管人员拟订。委托生产及检验的各项工作必须符合药品注册批准的要求并经双方同意。
7.11合同应详细规定受权人批准放行销售每批药品的方式，确保每批产品都已按药品注册批准的要求完成生产和检验。
7.12合同应阐明何方负责物料的采购、检验、批准放行使用、生产和质量控制（包括中间控制）；同时也应明确何方负责取样和检验。在委托检验的情况下，合同应阐明受托方是否在委托方的厂房内取样。
7.13生产、检验和发运记录及样品应由委托方保存；或由受托方保存，但委托方能够随时调阅或检查。在委托方质量缺陷处理或药品召回处理的操作规程中应有明确而详细的规定，即当出现投诉或怀疑有缺陷时，委托方必须能够方便地查阅所有与评价产品质量相关的记录。
7.14合同应允许委托方对受托方进行检查或质量审计。
7.15委托检验合同的受托方应明白会接收官方检查。
第八章 投诉与产品召回
原则
所有投诉以及其它涉及到有潜在质量缺陷的产品信息都必须按书面程序认真审核。为了处理所有意外事件，设计一个召回体系，以便能立即并有效地从市场上召回缺陷和疑似缺陷产品。
投诉
8.1企业必须指定专人负责处理投诉，并有可以提供足够支持的人协助他作出处理决定和采取处理措施。如果这个人不是质量受权人，质量受权人必须了解投诉、调查及召回。
8.2应有书面投诉处理程序，包括可能涉及产品质量缺陷时要考虑召回。
8.3任何涉及产品质量投诉，都应记录原始细节并进行调查。质量控制负责人应参与问题的调查。
8.4如果一批产品中发现了或怀疑有缺陷，要考虑对其它批的产品进行检测，以便确定它们是否受到影响。特别是，如果其它批产品含有缺陷批的重新加工部分，对该批产品进行调查。
8.5针对所有投诉作出的决定和采取的措施，都要进行记录，并参考相关的批记录。
8.6应定期对投诉处理进行评估，找出特征问题的或重复出现的问题，应加强注意或可能召回上市产品。
8．7特别要注意建立投诉是赖上假药所造成的机制。
8.8如果生产企业产品存在制造错误，产品损坏或其它严质量重的产品质量问题，应该通知相关的主管机构。
召回
8．9应指定专人负责执行召回及协调相关工作，并应根据情况的紧急程度配备足够数量的人员参与这项工作。产品召回负责人一般应独立于销售和市场部门；如召回负责人不是质量受权人，则应向质量受权人通报所有产品召回处理情况。
8.10为良好组织所有召回工作，应制订书面的召回处理操作规程，并定期检查，必要时进行修订。
8.11召回处理应能随时启动，并迅速实施。
8.12如因产品有缺陷或怀疑有缺陷而拟从市场召回时，应立即通知药品所销往国的主管机构。
8.13负责产品召回的人员应有产品销售记录，销售记录应包括所有批发商和直接供货客户的所有资料（地址，工作时或非工作时电话号码和/或传真号码，发货批号和数量) ，包括出口药品和医用样品。
8.14召回产品应明显地标识和隔离，存放在安全的地方，以待作出处理决定。
8.15应当记录召回进程并签发最终报告，包括平衡发出货物的数量和召回的数量。
8.16召回程序的有效性应定期进行评估。
第九章 自检
原则
企业应定期组织对自检，以监控GMP 的实施情况，评估企业是否符合MP 要求，并提出必要的纠正和预防措施。
9.1自检应按预定的计划，对人员、厂房、设备、文件、生产、质量控制、药品发运、投诉、药品召回等项目定期进行检查，以确认其符合质量保证的要求。
9.2应由应由企业指定人员独立、细致地进行自检，也可请外部人员或专家进行独立的质量审计。
9.3自检应有记录。自检完成后应有自检报告，内容应包括自检过程中观察到的所有情况、评价的结论以及提出纠正和预防措施的建议。此外，纠正和预防措施的执行也应有相应的记录。