神华国华广投北海电厂新建工程 MH16t-20m A3单主梁门式
编制： 审核： 批准： 日期： 年起 重 机 安 装 及 拆 除 方 案
月 日
1. 工程概况及工程量 1.1工程（系统或设备）概况
本作业指导书只适用于神华国华广投北海电厂新建工程B 标段土建生产组合场桁车安装工程。该工程位于B 标段土建生产组合场区域内。根据工程需要，在该区域安装一台 MH16t-20m A3单主梁门式起重机。起升高度7m, 跨度20m ，起重范围16t ，已做好安装准备。
1.2工程量和工期 1.2.1工程量
本工程包括设备安装、电气安装等。 1.2.2施工工期
暂定计划工期为2016年5月15日--2018年3月15日。 2. 编制依据
2.1、《电力建设安全工作规程》；《建设工程安全生产管理条例》第393； 2.2、《特种设备安全监察条例》第373； 2.3、《大型起重机械拆卸、安装、维修规定》；
2.4、《特种设备作业人员监督管理办法》70号令；《起重机械安全监察规定》92令； 2.5、MDG15/3-26（C ）型3-15t 单主梁门式起重机安装及使用说明； 2.6、《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）2006版； 2.7、电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）DL5009.1-2002。 3. 作业前的条件和准备
3.1、 现场准备：道轨已铺设完成，鱼尾板、压板已紧固；轨道两端车档已安
装完成；已按照规定完成接地装置；安装前清理现场障碍物，保证汽车、汽车吊进场道路通畅，清除吊装作业范围内的障碍物。 3.2技术准备
3.2.1施工图纸会审完毕，会审中存在的问题已有明确的处理意见。 3.2.2施工方案设计完成，并与相关专业讨论确定，已经项目总工审批。 3.2.3作业指导书编制完成，经专业经理、总工审批合格。
3.2.4作业前已对参加该项作业的相关人员经行施工技术交底，交底与被交底人员进行了双签字。
3.2作业人员配置、资格
3.3.1仪器、仪表
3.3.2施工作业工机具统计表
施工设备及材料统计表
施工安全用具统计表 1) 施工场地平整、整洁、无杂物。 2) 施工道路畅通，无乱堆乱放。
3) 施工水源、电源引设到位，满足施工要求。 4) 相邻建筑、构造物已做好防护、隔离措施。 4. 作业程序、方法 4.1 施工方案
本安装工程配备50t 汽车起重机一辆，满足该起重机在基本高度上15m 左右的安装要求。 4.2基础施工
土方开挖→支撑模板→预埋螺栓→浇筑砼→安装基座。 4.3轨道安装
轨道型号选用P43kg ，符合安装要求。轨道每根长度为12.5m 。 1、放左、右轨道安装中心基准线，中心跨距A=20m。 2、测量左、右轨道各块垫板的标高，并做好记录。 3、根据各块垫板标高误差，准备调整垫板。
4、将各块调整垫板安装在基础垫板上，与基础垫板贴紧焊牢。 5、将左、右轨道铺设在垫板上时，对准安装中心，用压板将轨道临时固定。
6、检查、调整轨道的安装跨距、标高及平直度，并条例安装技术要求 7、轨道找下合格后，用压板将轨道焊接固定。 4.4 施工工艺流程
轨道验收→支腿及行车安装→桁架吊装→起重小车安装→驾驶室安装→电气安装→安装后检查→整机调试→起重机的试运行→整理→申报验收。 4.5 施工方法及要求 4.5.1安装步骤及细节 1、轨道验收：
轨道验收应对以下进行检查：道轨纵向倾斜度不应超过1/1500。全程最高点与最低点之差不应大于10mm 。道轨接头间隙不应大于1mm ，接头应紧固。两条轨道在跨度方向的同一截面上，其轨顶标高差不得超过10mm 。在整条轨道全长上，轨道顶标高差的最大值不得超过20mm ，轨道的不直度误差不大于3mm 。接地电阻达到标准的规定。 2. 支腿及行车安装
吊装前，支腿与行走装置安装完毕，汽车吊就位，支腿支设在牢固的地基上，并垫枕木。作业时，缓慢将支腿吊起，吊起后将支腿行走轮与轨道就位后，用经纬仪调整支腿垂直度。将调整好的支腿用揽风拉设牢固后，方可松下起吊钢丝绳。行走轮安装误差在±5mm ，对角线差±5mm ，大车车轮垂直度tga=0.005¬0.003，大车车轮曲线水平偏差tgo=-0.0015。 3. 桁架吊装
吊装前，用水准仪复测两只支腿与桁架连接处标高。汽车吊就位后，将桁架起吊孔内穿好钢丝绳，在钢丝绳与桁架间垫好橡皮软垫，并系好牵引麻绳。将桁架吊起至离地面10-20cm 处，检查桁架的平衡情况，使桁架平衡。然后将桁架缓慢、平衡地起吊至起重机支腿以上适当高度，拉动牵引麻绳，使桁架在支腿上就位后，将套有弹簧瓦斯垫的螺栓穿装并紧固，完成后松下起吊钢丝绳。 4. 小车安装
将小车固定在主梁小车轨道上，使小车跑距间隙在3~5mm之间。 5. 驾驶室安装
驾驶室扶梯支撑焊接要牢固，驾驶室摆放要端正，不允许倾斜。 6. 电气安装
按照起重机图样连接安全滑触线集电器，各限位开关。在路轨端部安装三相电源指示灯。安装电源空气开关。测量电气三回路与控制回路绝缘电阻，测量轨道和起重机任何一点对地电阻，电阻值符合有关规定。 7. 安装后的检查
1）按照《单、双梁起重机安装施工自检记录、竣工验收报告》逐项检查并做记录。2）重新检查各紧固点是否牢固，如有松动应紧固。3）检查各零部件是否齐全和处于有效状态。4）按照产品说明书对电动葫芦、驱动装置等机构和部位加注规定的润滑油。5）通电前再做一次绝缘检查，如无异常，则可通电检查和进行调试。 8. 整机调试
整机调试应符合JB/T1306-94、GB6067-85、GB50278-98和GB50256-96等标准的规定。 9. 起重机的试运转
起重机试运转包括空载试运转、静负荷试运转、动负荷试运转，在上一步骤未合格前不得进行下一步骤的试运转。试运转的试验结果应符合
GB50278-96的规定。 10. 整理
清理施工现场的工器具、索具、设备和杂物，清扫施工现场。对起重机焊接处补油漆。人员和设备退场。 4.5.2龙门吊拆除
4.5.2.1拆除前的准备工作 1、切断总电源。
2、现场勘查，拆除用吊车吊点位置的勘查、拆除各个部件的吊点勘查、拆除下来的部件的摆放位置的勘查等。
3、清楚现场所有不安全的因素，有不安全的因素不允许拆除 4、检查各个起吊要的钢丝绳、吊钩、留绳等设备的安全性。 4.5.2.2拆除顺序
电器部分→驾驶室→主梁→门腿→清理现场 4.5.2.3拆除方法
先用钢丝绳将各个门腿固定好，用槽钢将行走梁固定在道轨上面，固定期间要检查各个固定点的绳扣是否锁紧，将电器部分（电缆线、各个电器等）拆除下来，然后汽车吊将司机室固定好慢慢起吊，等各吊司机室的钢丝绳稍稍绷紧的时候停止起吊，在此检查各个吊点的安全，确定安全后工作人员开始将司机室与门腿的固定螺栓送下，慢慢起吊将司机室放在指定的位置。
将汽车吊与主梁固定好，在主梁两端各系一条足够长的留绳，留绳两 端各站一人拉住留绳（主要负责不让起吊物摆动），起吊等各吊主梁的钢丝绳稍稍绷紧时停止起吊，检查各个吊点的安全，然后将固定螺栓松下，将主梁放在指定位置。
按照以上方式将行走梁和腿逐个拆除放在指定位置。拆除完毕。 4.5.3焊接 4.5.3.1焊接工艺
1、金属表面必须平缓过渡，焊缝必须均匀，不得有裂纹夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷，焊接区域内飞溅物、焊渣等必须清除干净。表面气孔, 气孔, 夹渣, 未焊满, 根部收缩等缺陷须符合规范的控制要求。
2、外形尺寸必须符合设计要求。除设计注明外所有焊缝厚度不小于较薄板厚度，未注明
的焊缝均为满焊。
3、在焊缝及焊缝区域外的母材上打火、引弧。
4、按焊接工艺操作，调整电流、电压、速度等参数，发现漏底、机器性能不稳定应停机检查。
5、凹形的角焊缝, 焊缝金属与母材应平缓过渡; 加工成凹形的角焊缝, 不得在其表面留下切痕。焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷。角焊缝转角处宜连续绕角施焊，避免应力集中。起弧、熄弧、弧坑应填满。焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝焊脚尺寸。焊缝感观应达到:外形均匀, 成型较好, 焊道与焊道, 焊道与基本金属件过渡较平滑, 焊渣和飞溅物清除干净。
6、焊接前应分析每一面焊接量大小，拟定焊接顺序，焊接时制定合理的焊接顺序。加紧肋由中央向两边对称施焊，控制焊接变形。 4.5.3.2焊接质量
配应符合设计要求及国家现行行业标准JGJ81规定，使用前应按其产品说明书及焊接工艺文件规定进行烘焙和存放，并作好烘焙记录。
1、经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试项目及其认可范围内施焊，并在规定的期限内使用。
2、前根据工程的实际，选择正确的焊接方法，焊接次序，施焊前应根据设计图的规定，对焊缝坡口标准及焊接方法作分别记号。 焊接顺序的选用遵循以下原则：
1）少热量的输入，并以最小的线能量焊接。 2）量集中焊接，应尽可能的分散。
3）后焊接的变形能和前道焊缝变形相抵消的焊接方式。 4）缝尽可能经同一焊接方向进行焊接。
5）构中心向外焊接，先焊焊缝长度较短者，后焊长缝。 6) 厚处向薄处焊接。 7）焊道及全渗透焊道处理。
3、焊缝的修补不得超过二次，超过二次应在专职焊接工程师指导下进行。
4、及修磨：构件完成后，检验各部位是否符合设计及规范，检验项目包含焊后对柱身、梁身侧弯、翘曲、连接板、加劲板的变形和各具体尺寸的复核，对变形的钢梁和钢柱进行矫正，飞溅等残留物的修磨。
4.5.3.3焊接安全要求
1、线路布置走向合理，严禁焊工在钢梁上拉电焊软线走动，焊工工具必须有防坠落措施。 2、接地接触良好，并经常检查接地线发热情况。
3、焊条头应放置在焊条筒内，严禁乱扔乱抛；焊接点应有防止电焊火花飞溅的措施，在钢丝绳、葫芦旁边焊接应有遮蔽措施 。
4、构件吊装时，焊工应避开吊装作业区域，以免发生碰撞伤人或人员坠落。 5、作业时，严禁在钢结构上直立行走。
6、完成后，应检查周围环境，做到工完料尽场地清。
7、不得在储存或加工易燃、易爆物品场所储存库周围10m 范围内进行焊接、热处理工作。在焊接、热处理地点5m 范围内，应清除易燃易爆物品，确实无法清除时，应采取可靠的隔离或防护措施。
8、在雨、大风天气进行露天焊接，如特殊需要时，应采取遮蔽、防止触电和防止火花飞溅的措施。
9、在带有压力的容器和管道、运行中的转动机械及带电设备上，不应进行焊接工作作业。容器内和管道内有易燃易爆物质时也不能在容器和管道内外进行焊接作业。
10、作台(或区域) 应可靠接地；在狭小或潮湿地点施焊时，应垫以木板或采取其它防止触电的措施，并设监护人。 4.5.3吊装
4.5.3.1吊装前准备及要求 1、对前道作业要求
施工前各混凝土工，基础的轴线间距及基础顶面标高经测量复核符合要求，并经验收合格，满足吊装就位施工要求。 2、机工具及施工人员到位。 3、吊装吊机要求
本安装工程配备50t 汽车起重机1辆（QY50B ），征集重量为15.71t ，其中主梁重量约7.8t ，，就位高度为7m, 选用Φ20钢丝绳。（根据经验公式：52*直径的平方=20.8t，选用5位安全系数，得单根钢丝绳允许受力为20.8t/5=4.16t,采用八点起吊，总允许受力4.16t*8=33.28t）满足吊装要求。具体起重参数见性能表。
50吨汽车起重机起重性能表（主臂）
4、吊装场地要求
设备进行吊装作业前，起重机停放区域按照施工需要进行回填平整并夯实，吊机作业范围内沟道等回填完成，必须满足吊机站位要求。附近材料及其他设备均转放吊装范围以外。 5、设备要求
吊装前，需对设备进行仔细检查，对主要尺寸进行复核，确认无误及各项工作准备
完成，并对吊装就位的设备进行吊装和就位方向确认后，方可进行吊装作业。 4.5.3.2吊装工艺流程图
4.5.3.3吊装安全要求
1、施工现场设安全工长进行现场安全措施的落实与管理，对现场施工人员、现场机械设备及现场用电进行统一管理。要求参加施工的特工作业人员必须是经过培训，持证上岗。施工前对所有施工人员进行安全技术交底。进入施工现场的人员必须正确佩戴安全帽、穿防滑鞋，电工、电气焊工应穿绝缘鞋，高空作业必须系好安全带。 2、作业前应对使用的工具、机具、设备进行检查，安全装置齐全、有效。
3、设备吊装时绑扎方法正确，吊点处应有防滑措施，高处作业使用的工具，材料应放在安全地方，禁止随便放置。设备就位操作面应有安全可靠的架子平台，经检查无误后，进行施工操作。
4、起吊设备时，起升或下降要缓慢平稳。吊装设专人指挥，信号清楚、明确，严禁违章违规操作。
5、安全设施有专人按规定统一设置，其他人不得随意拆动。因工作需要须拆动时，要经过有关人员允许，事后要及时恢复，安全员要认真监护检查。
6、高空施工作业必须挂好安全带，手持工具应系好安全挂绳，传递物品及机工具应用麻绳或工具袋，严禁直接抛掷。避免直线垂直交叉作业。
7、吊装施工区域拉设红白安全带，并挂设警告牌，进行隔离，无关人员严禁进入施工区域。
8、施工人员在进行施工时应相互密切配合，服从管理和分配，施工中认真细心，严禁将手脚等身体部位放置于受压位置，避免受到挤压伤害。
9、施工结束之后，及时清理施工垃圾及余料，整理好机工具，坚持做到工完料尽场地清。 5 质量控制点的设置和质量通病预防 5.1质量目标
1、严格按照指定工期内保质保量竣工并投入使用。 2、工程一次合格率100%，单位工程优良率100%；
3、工程技术资料齐全、准确、工整并与工程同步，竣工资料按单位工程成册。 5.2 质量控制及质量通病预防
焊后应立即进行焊接接头的外观质量和内部质量检验。检验范围及质量标准按图纸设计的要求及产品标准规定执行。
焊接完毕，焊工应及时对所焊的焊缝进行清理及100%自检并填写自检单，如有缺陷及时处理，然后向质量控制部提出专检申请，由项目质量控制部的焊接质检员进行专检。
其他要求按项目管理文件《焊接作业管理规定》的相关要求执行。 为保证焊接质量，焊接顺序的选用遵循以下原则： 1、尽可能减少热量的输入，并以最小的线能量焊接。 2、不要把热量集中焊接，应尽可能的分散。
3、采用后焊接的变形能和前道焊缝变形相抵消的焊接方式。 4、平行焊缝尽可能经同一焊接方向进行焊接。
5、从结构中心向外焊接，先焊焊缝长度较短者，后焊长缝。 6、从板的厚处向薄处焊接。 7、对接焊道及全渗透焊道处理。 5.3作业过程中控制点的设置 施工过程质量控制点
5.4质量标准及要求
6.1作业的安全危害因素辨识和控制 安全危害因素辨识和控制表
1、进入施工现场禁止吸烟。
2、对易燃易爆材料分类进行堆放、储藏，且储藏点周围禁止烟火。 3、在现场指定地点放置灭火器，砂箱及水箱；灭火器按期进行更换。
4、对电焊、气割等存在明火的施工作业派人员监护。氧气及乙炔放置指定位置。 5、非电工人员不得私自触动配电箱及电缆。
6、如发生火灾及时通知当地消防部门及项目负责人，不得隐瞒。 6.4作业指导书应急处置预案。 6.4.1使用范围
适用于施工作业过程中突发事件的应急管理。
6.4.2应急联系方式
负责人及电话号码 [1**********]1郭永江 、 [1**********]韦瞄瑞 事故应急（内部）：[1**********]孙朋友 外部急救:120 外部火警:119 6.4.3应急响应方式
6.4.3.1作业人员施工过程中的突发事件，立即拨打应急电话，讲明事件地点、内容，采取必要的安全防护措施防止事件扩大，同时保护好现场。
1、发生高空坠落时首先立即拨打120急救电话或将伤者送往铁山港区人民医院进行治疗。 2、在作业过程中发生吊物坠落、机械倒塌时应停止作业，立即拨打应急电话，讲明事件地点、内容，采取必要的安全防护措施防止事件扩大，同时保护好现场。
3、发生火灾时首先拨打火警电话，同时采取自救措施，有效控制火势，对易燃易爆物品进行及时抢救，并对现场进行隔离。
4、发生触电事故时首先及时切断电源，对伤者进行简单急救，然后送往附近医院，同时将现场隔离，待电力专业人员到达进行安全检查。
6.4.3.2接到应急电话，立即派专人员进入现场, 及时、有效地进行处置，控制事态, 要采取必要的防护措施。
6.4.3.3得到突发事件消息职能部门负责各自范围内的应急职责, 为应急有关的事项提供便利。
6.4.3.4项目部时刻准备应急所需的资源，应备有药箱，配有常用的医疗用药。 6.4.3.5在事件现场，所有人员必须服从命令、听从指挥，坚守岗位，决不允许擅离职守或各行其事。
6.4.3.6依法采取有效控制措施，控制事态，维护内部治安秩序, 对违反本预案规定的或给应急处理工作造成困难或损失的应严肃处理。 7. 本作业需执行的强制性条文
搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度，且不小于30mm 。 焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求进行检查，合格后方可组对:
a) 淬硬倾向较大的钢材，如经过热加工方法下料或坡口制备，加工后要经表面探伤检验合格。
b) 坡口内及边缘20mm 内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷。
c) 坡口尺寸符合图纸要求。
3、允许进行焊接操作的最低环境温度因钢材不同分别为:
A- I 类 为一10℃ ；A-11、A-111、B -I 类为O ℃ ;B-Ⅱ、B-Ⅲ为5℃；C 类不作规定 4、严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。
5、施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施(如后热、缓冷、保温等) 。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。
6、对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。 7、不得对焊接接头进行加热校正。
8、外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验。 9、塞焊和槽焊的要求:
10、 低合金调质结构钢不允许采用塞焊和槽焊。 11、焊件组装
焊件对接允许对口错位如下:
a) 一 类 焊缝10%的板厚且不大于2mm 。 b) 二 类 焊缝15%的板厚且不大于3mm 。 c) 三 类 焊缝20%的板厚且不大于4mm 。 d) 不 同 厚度焊件对口错位允许值按薄板计算。
12、工卡具、引弧板和引出板等应采用机械加工或碳弧气刨或气割方法去除，严禁用锤击落；采用碳弧气刨或气割方法时应在离工件表面3mm 以上处切除，严禁损伤母材。去除后应将残留痕迹打磨修整，并认真检查。
13、 焊缝同一位置返修次数一般不应超过两次，第三次返修必须经技术总负责人批准，并将返修情况记入产品质量档案。
14、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012
a) 操作人员应体检合格，无妨碍作业的疾病和生理缺陷，并应经过专业培训、考核合格取得建设行政主管部门颁发的操作证或公安部门颁发的机动车驾驶执照后，方可持证上岗，学员应在专人指导下进行工作。 b) 起重吊装的指挥人员必须持证上岗。
桁车平面布置图
神华国华广投北海电厂新建工程 MH16t-20m A3单主梁门式
编制： 审核： 批准： 日期： 年起 重 机 安 装 及 拆 除 方 案
月 日
1. 工程概况及工程量 1.1工程（系统或设备）概况
本作业指导书只适用于神华国华广投北海电厂新建工程B 标段土建生产组合场桁车安装工程。该工程位于B 标段土建生产组合场区域内。根据工程需要，在该区域安装一台 MH16t-20m A3单主梁门式起重机。起升高度7m, 跨度20m ，起重范围16t ，已做好安装准备。
1.2工程量和工期 1.2.1工程量
本工程包括设备安装、电气安装等。 1.2.2施工工期
暂定计划工期为2016年5月15日--2018年3月15日。 2. 编制依据
2.1、《电力建设安全工作规程》；《建设工程安全生产管理条例》第393； 2.2、《特种设备安全监察条例》第373； 2.3、《大型起重机械拆卸、安装、维修规定》；
2.4、《特种设备作业人员监督管理办法》70号令；《起重机械安全监察规定》92令； 2.5、MDG15/3-26（C ）型3-15t 单主梁门式起重机安装及使用说明； 2.6、《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）2006版； 2.7、电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）DL5009.1-2002。 3. 作业前的条件和准备
3.1、 现场准备：道轨已铺设完成，鱼尾板、压板已紧固；轨道两端车档已安
装完成；已按照规定完成接地装置；安装前清理现场障碍物，保证汽车、汽车吊进场道路通畅，清除吊装作业范围内的障碍物。 3.2技术准备
3.2.1施工图纸会审完毕，会审中存在的问题已有明确的处理意见。 3.2.2施工方案设计完成，并与相关专业讨论确定，已经项目总工审批。 3.2.3作业指导书编制完成，经专业经理、总工审批合格。
3.2.4作业前已对参加该项作业的相关人员经行施工技术交底，交底与被交底人员进行了双签字。
3.2作业人员配置、资格
3.3.1仪器、仪表
3.3.2施工作业工机具统计表
施工设备及材料统计表
施工安全用具统计表 1) 施工场地平整、整洁、无杂物。 2) 施工道路畅通，无乱堆乱放。
3) 施工水源、电源引设到位，满足施工要求。 4) 相邻建筑、构造物已做好防护、隔离措施。 4. 作业程序、方法 4.1 施工方案
本安装工程配备50t 汽车起重机一辆，满足该起重机在基本高度上15m 左右的安装要求。 4.2基础施工
土方开挖→支撑模板→预埋螺栓→浇筑砼→安装基座。 4.3轨道安装
轨道型号选用P43kg ，符合安装要求。轨道每根长度为12.5m 。 1、放左、右轨道安装中心基准线，中心跨距A=20m。 2、测量左、右轨道各块垫板的标高，并做好记录。 3、根据各块垫板标高误差，准备调整垫板。
4、将各块调整垫板安装在基础垫板上，与基础垫板贴紧焊牢。 5、将左、右轨道铺设在垫板上时，对准安装中心，用压板将轨道临时固定。
6、检查、调整轨道的安装跨距、标高及平直度，并条例安装技术要求 7、轨道找下合格后，用压板将轨道焊接固定。 4.4 施工工艺流程
轨道验收→支腿及行车安装→桁架吊装→起重小车安装→驾驶室安装→电气安装→安装后检查→整机调试→起重机的试运行→整理→申报验收。 4.5 施工方法及要求 4.5.1安装步骤及细节 1、轨道验收：
轨道验收应对以下进行检查：道轨纵向倾斜度不应超过1/1500。全程最高点与最低点之差不应大于10mm 。道轨接头间隙不应大于1mm ，接头应紧固。两条轨道在跨度方向的同一截面上，其轨顶标高差不得超过10mm 。在整条轨道全长上，轨道顶标高差的最大值不得超过20mm ，轨道的不直度误差不大于3mm 。接地电阻达到标准的规定。 2. 支腿及行车安装
吊装前，支腿与行走装置安装完毕，汽车吊就位，支腿支设在牢固的地基上，并垫枕木。作业时，缓慢将支腿吊起，吊起后将支腿行走轮与轨道就位后，用经纬仪调整支腿垂直度。将调整好的支腿用揽风拉设牢固后，方可松下起吊钢丝绳。行走轮安装误差在±5mm ，对角线差±5mm ，大车车轮垂直度tga=0.005¬0.003，大车车轮曲线水平偏差tgo=-0.0015。 3. 桁架吊装
吊装前，用水准仪复测两只支腿与桁架连接处标高。汽车吊就位后，将桁架起吊孔内穿好钢丝绳，在钢丝绳与桁架间垫好橡皮软垫，并系好牵引麻绳。将桁架吊起至离地面10-20cm 处，检查桁架的平衡情况，使桁架平衡。然后将桁架缓慢、平衡地起吊至起重机支腿以上适当高度，拉动牵引麻绳，使桁架在支腿上就位后，将套有弹簧瓦斯垫的螺栓穿装并紧固，完成后松下起吊钢丝绳。 4. 小车安装
将小车固定在主梁小车轨道上，使小车跑距间隙在3~5mm之间。 5. 驾驶室安装
驾驶室扶梯支撑焊接要牢固，驾驶室摆放要端正，不允许倾斜。 6. 电气安装
按照起重机图样连接安全滑触线集电器，各限位开关。在路轨端部安装三相电源指示灯。安装电源空气开关。测量电气三回路与控制回路绝缘电阻，测量轨道和起重机任何一点对地电阻，电阻值符合有关规定。 7. 安装后的检查
1）按照《单、双梁起重机安装施工自检记录、竣工验收报告》逐项检查并做记录。2）重新检查各紧固点是否牢固，如有松动应紧固。3）检查各零部件是否齐全和处于有效状态。4）按照产品说明书对电动葫芦、驱动装置等机构和部位加注规定的润滑油。5）通电前再做一次绝缘检查，如无异常，则可通电检查和进行调试。 8. 整机调试
整机调试应符合JB/T1306-94、GB6067-85、GB50278-98和GB50256-96等标准的规定。 9. 起重机的试运转
起重机试运转包括空载试运转、静负荷试运转、动负荷试运转，在上一步骤未合格前不得进行下一步骤的试运转。试运转的试验结果应符合
GB50278-96的规定。 10. 整理
清理施工现场的工器具、索具、设备和杂物，清扫施工现场。对起重机焊接处补油漆。人员和设备退场。 4.5.2龙门吊拆除
4.5.2.1拆除前的准备工作 1、切断总电源。
2、现场勘查，拆除用吊车吊点位置的勘查、拆除各个部件的吊点勘查、拆除下来的部件的摆放位置的勘查等。
3、清楚现场所有不安全的因素，有不安全的因素不允许拆除 4、检查各个起吊要的钢丝绳、吊钩、留绳等设备的安全性。 4.5.2.2拆除顺序
电器部分→驾驶室→主梁→门腿→清理现场 4.5.2.3拆除方法
先用钢丝绳将各个门腿固定好，用槽钢将行走梁固定在道轨上面，固定期间要检查各个固定点的绳扣是否锁紧，将电器部分（电缆线、各个电器等）拆除下来，然后汽车吊将司机室固定好慢慢起吊，等各吊司机室的钢丝绳稍稍绷紧的时候停止起吊，在此检查各个吊点的安全，确定安全后工作人员开始将司机室与门腿的固定螺栓送下，慢慢起吊将司机室放在指定的位置。
将汽车吊与主梁固定好，在主梁两端各系一条足够长的留绳，留绳两 端各站一人拉住留绳（主要负责不让起吊物摆动），起吊等各吊主梁的钢丝绳稍稍绷紧时停止起吊，检查各个吊点的安全，然后将固定螺栓松下，将主梁放在指定位置。
按照以上方式将行走梁和腿逐个拆除放在指定位置。拆除完毕。 4.5.3焊接 4.5.3.1焊接工艺
1、金属表面必须平缓过渡，焊缝必须均匀，不得有裂纹夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷，焊接区域内飞溅物、焊渣等必须清除干净。表面气孔, 气孔, 夹渣, 未焊满, 根部收缩等缺陷须符合规范的控制要求。
2、外形尺寸必须符合设计要求。除设计注明外所有焊缝厚度不小于较薄板厚度，未注明
的焊缝均为满焊。
3、在焊缝及焊缝区域外的母材上打火、引弧。
4、按焊接工艺操作，调整电流、电压、速度等参数，发现漏底、机器性能不稳定应停机检查。
5、凹形的角焊缝, 焊缝金属与母材应平缓过渡; 加工成凹形的角焊缝, 不得在其表面留下切痕。焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷。角焊缝转角处宜连续绕角施焊，避免应力集中。起弧、熄弧、弧坑应填满。焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝焊脚尺寸。焊缝感观应达到:外形均匀, 成型较好, 焊道与焊道, 焊道与基本金属件过渡较平滑, 焊渣和飞溅物清除干净。
6、焊接前应分析每一面焊接量大小，拟定焊接顺序，焊接时制定合理的焊接顺序。加紧肋由中央向两边对称施焊，控制焊接变形。 4.5.3.2焊接质量
配应符合设计要求及国家现行行业标准JGJ81规定，使用前应按其产品说明书及焊接工艺文件规定进行烘焙和存放，并作好烘焙记录。
1、经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试项目及其认可范围内施焊，并在规定的期限内使用。
2、前根据工程的实际，选择正确的焊接方法，焊接次序，施焊前应根据设计图的规定，对焊缝坡口标准及焊接方法作分别记号。 焊接顺序的选用遵循以下原则：
1）少热量的输入，并以最小的线能量焊接。 2）量集中焊接，应尽可能的分散。
3）后焊接的变形能和前道焊缝变形相抵消的焊接方式。 4）缝尽可能经同一焊接方向进行焊接。
5）构中心向外焊接，先焊焊缝长度较短者，后焊长缝。 6) 厚处向薄处焊接。 7）焊道及全渗透焊道处理。
3、焊缝的修补不得超过二次，超过二次应在专职焊接工程师指导下进行。
4、及修磨：构件完成后，检验各部位是否符合设计及规范，检验项目包含焊后对柱身、梁身侧弯、翘曲、连接板、加劲板的变形和各具体尺寸的复核，对变形的钢梁和钢柱进行矫正，飞溅等残留物的修磨。
4.5.3.3焊接安全要求
1、线路布置走向合理，严禁焊工在钢梁上拉电焊软线走动，焊工工具必须有防坠落措施。 2、接地接触良好，并经常检查接地线发热情况。
3、焊条头应放置在焊条筒内，严禁乱扔乱抛；焊接点应有防止电焊火花飞溅的措施，在钢丝绳、葫芦旁边焊接应有遮蔽措施 。
4、构件吊装时，焊工应避开吊装作业区域，以免发生碰撞伤人或人员坠落。 5、作业时，严禁在钢结构上直立行走。
6、完成后，应检查周围环境，做到工完料尽场地清。
7、不得在储存或加工易燃、易爆物品场所储存库周围10m 范围内进行焊接、热处理工作。在焊接、热处理地点5m 范围内，应清除易燃易爆物品，确实无法清除时，应采取可靠的隔离或防护措施。
8、在雨、大风天气进行露天焊接，如特殊需要时，应采取遮蔽、防止触电和防止火花飞溅的措施。
9、在带有压力的容器和管道、运行中的转动机械及带电设备上，不应进行焊接工作作业。容器内和管道内有易燃易爆物质时也不能在容器和管道内外进行焊接作业。
10、作台(或区域) 应可靠接地；在狭小或潮湿地点施焊时，应垫以木板或采取其它防止触电的措施，并设监护人。 4.5.3吊装
4.5.3.1吊装前准备及要求 1、对前道作业要求
施工前各混凝土工，基础的轴线间距及基础顶面标高经测量复核符合要求，并经验收合格，满足吊装就位施工要求。 2、机工具及施工人员到位。 3、吊装吊机要求
本安装工程配备50t 汽车起重机1辆（QY50B ），征集重量为15.71t ，其中主梁重量约7.8t ，，就位高度为7m, 选用Φ20钢丝绳。（根据经验公式：52*直径的平方=20.8t，选用5位安全系数，得单根钢丝绳允许受力为20.8t/5=4.16t,采用八点起吊，总允许受力4.16t*8=33.28t）满足吊装要求。具体起重参数见性能表。
50吨汽车起重机起重性能表（主臂）
4、吊装场地要求
设备进行吊装作业前，起重机停放区域按照施工需要进行回填平整并夯实，吊机作业范围内沟道等回填完成，必须满足吊机站位要求。附近材料及其他设备均转放吊装范围以外。 5、设备要求
吊装前，需对设备进行仔细检查，对主要尺寸进行复核，确认无误及各项工作准备
完成，并对吊装就位的设备进行吊装和就位方向确认后，方可进行吊装作业。 4.5.3.2吊装工艺流程图
4.5.3.3吊装安全要求
1、施工现场设安全工长进行现场安全措施的落实与管理，对现场施工人员、现场机械设备及现场用电进行统一管理。要求参加施工的特工作业人员必须是经过培训，持证上岗。施工前对所有施工人员进行安全技术交底。进入施工现场的人员必须正确佩戴安全帽、穿防滑鞋，电工、电气焊工应穿绝缘鞋，高空作业必须系好安全带。 2、作业前应对使用的工具、机具、设备进行检查，安全装置齐全、有效。
3、设备吊装时绑扎方法正确，吊点处应有防滑措施，高处作业使用的工具，材料应放在安全地方，禁止随便放置。设备就位操作面应有安全可靠的架子平台，经检查无误后，进行施工操作。
4、起吊设备时，起升或下降要缓慢平稳。吊装设专人指挥，信号清楚、明确，严禁违章违规操作。
5、安全设施有专人按规定统一设置，其他人不得随意拆动。因工作需要须拆动时，要经过有关人员允许，事后要及时恢复，安全员要认真监护检查。
6、高空施工作业必须挂好安全带，手持工具应系好安全挂绳，传递物品及机工具应用麻绳或工具袋，严禁直接抛掷。避免直线垂直交叉作业。
7、吊装施工区域拉设红白安全带，并挂设警告牌，进行隔离，无关人员严禁进入施工区域。
8、施工人员在进行施工时应相互密切配合，服从管理和分配，施工中认真细心，严禁将手脚等身体部位放置于受压位置，避免受到挤压伤害。
9、施工结束之后，及时清理施工垃圾及余料，整理好机工具，坚持做到工完料尽场地清。 5 质量控制点的设置和质量通病预防 5.1质量目标
1、严格按照指定工期内保质保量竣工并投入使用。 2、工程一次合格率100%，单位工程优良率100%；
3、工程技术资料齐全、准确、工整并与工程同步，竣工资料按单位工程成册。 5.2 质量控制及质量通病预防
焊后应立即进行焊接接头的外观质量和内部质量检验。检验范围及质量标准按图纸设计的要求及产品标准规定执行。
焊接完毕，焊工应及时对所焊的焊缝进行清理及100%自检并填写自检单，如有缺陷及时处理，然后向质量控制部提出专检申请，由项目质量控制部的焊接质检员进行专检。
其他要求按项目管理文件《焊接作业管理规定》的相关要求执行。 为保证焊接质量，焊接顺序的选用遵循以下原则： 1、尽可能减少热量的输入，并以最小的线能量焊接。 2、不要把热量集中焊接，应尽可能的分散。
3、采用后焊接的变形能和前道焊缝变形相抵消的焊接方式。 4、平行焊缝尽可能经同一焊接方向进行焊接。
5、从结构中心向外焊接，先焊焊缝长度较短者，后焊长缝。 6、从板的厚处向薄处焊接。 7、对接焊道及全渗透焊道处理。 5.3作业过程中控制点的设置 施工过程质量控制点
5.4质量标准及要求
6.1作业的安全危害因素辨识和控制 安全危害因素辨识和控制表
1、进入施工现场禁止吸烟。
2、对易燃易爆材料分类进行堆放、储藏，且储藏点周围禁止烟火。 3、在现场指定地点放置灭火器，砂箱及水箱；灭火器按期进行更换。
4、对电焊、气割等存在明火的施工作业派人员监护。氧气及乙炔放置指定位置。 5、非电工人员不得私自触动配电箱及电缆。
6、如发生火灾及时通知当地消防部门及项目负责人，不得隐瞒。 6.4作业指导书应急处置预案。 6.4.1使用范围
适用于施工作业过程中突发事件的应急管理。
6.4.2应急联系方式
负责人及电话号码 [1**********]1郭永江 、 [1**********]韦瞄瑞 事故应急（内部）：[1**********]孙朋友 外部急救:120 外部火警:119 6.4.3应急响应方式
6.4.3.1作业人员施工过程中的突发事件，立即拨打应急电话，讲明事件地点、内容，采取必要的安全防护措施防止事件扩大，同时保护好现场。
1、发生高空坠落时首先立即拨打120急救电话或将伤者送往铁山港区人民医院进行治疗。 2、在作业过程中发生吊物坠落、机械倒塌时应停止作业，立即拨打应急电话，讲明事件地点、内容，采取必要的安全防护措施防止事件扩大，同时保护好现场。
3、发生火灾时首先拨打火警电话，同时采取自救措施，有效控制火势，对易燃易爆物品进行及时抢救，并对现场进行隔离。
4、发生触电事故时首先及时切断电源，对伤者进行简单急救，然后送往附近医院，同时将现场隔离，待电力专业人员到达进行安全检查。
6.4.3.2接到应急电话，立即派专人员进入现场, 及时、有效地进行处置，控制事态, 要采取必要的防护措施。
6.4.3.3得到突发事件消息职能部门负责各自范围内的应急职责, 为应急有关的事项提供便利。
6.4.3.4项目部时刻准备应急所需的资源，应备有药箱，配有常用的医疗用药。 6.4.3.5在事件现场，所有人员必须服从命令、听从指挥，坚守岗位，决不允许擅离职守或各行其事。
6.4.3.6依法采取有效控制措施，控制事态，维护内部治安秩序, 对违反本预案规定的或给应急处理工作造成困难或损失的应严肃处理。 7. 本作业需执行的强制性条文
搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度，且不小于30mm 。 焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求进行检查，合格后方可组对:
a) 淬硬倾向较大的钢材，如经过热加工方法下料或坡口制备，加工后要经表面探伤检验合格。
b) 坡口内及边缘20mm 内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷。
c) 坡口尺寸符合图纸要求。
3、允许进行焊接操作的最低环境温度因钢材不同分别为:
A- I 类 为一10℃ ；A-11、A-111、B -I 类为O ℃ ;B-Ⅱ、B-Ⅲ为5℃；C 类不作规定 4、严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。
5、施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施(如后热、缓冷、保温等) 。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。
6、对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。 7、不得对焊接接头进行加热校正。
8、外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验。 9、塞焊和槽焊的要求:
10、 低合金调质结构钢不允许采用塞焊和槽焊。 11、焊件组装
焊件对接允许对口错位如下:
a) 一 类 焊缝10%的板厚且不大于2mm 。 b) 二 类 焊缝15%的板厚且不大于3mm 。 c) 三 类 焊缝20%的板厚且不大于4mm 。 d) 不 同 厚度焊件对口错位允许值按薄板计算。
12、工卡具、引弧板和引出板等应采用机械加工或碳弧气刨或气割方法去除，严禁用锤击落；采用碳弧气刨或气割方法时应在离工件表面3mm 以上处切除，严禁损伤母材。去除后应将残留痕迹打磨修整，并认真检查。
13、 焊缝同一位置返修次数一般不应超过两次，第三次返修必须经技术总负责人批准，并将返修情况记入产品质量档案。
14、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012
a) 操作人员应体检合格，无妨碍作业的疾病和生理缺陷，并应经过专业培训、考核合格取得建设行政主管部门颁发的操作证或公安部门颁发的机动车驾驶执照后，方可持证上岗，学员应在专人指导下进行工作。 b) 起重吊装的指挥人员必须持证上岗。
桁车平面布置图