成型不良原因及對策
成型上之缺點除有些是發生在機器性能，模具設計或原料特性本身外，大部份問題可靠調整成型條件來解決。 調整操作條件必須注意
A. 每次變動一個因素見到其結果再變動另一個。
B. 調整完了後必須觀察一段時間，待操作平衡穩定後之結果才算數。壓力之變動在一兩模內即知結果，而時間因其溫度之變動需觀察至少十分鐘後才算穩定。
C. 以下要熟知各種缺點可能因素及優先調整之方向, 說明各種缺點其可能發生之原因及對策。有些缺點及原因僅限於某些原因，有些缺點視同一原因之過不及。
一. 成品未完成 (SHORT SHOT)
不良原因 1. 原料溫度太低 2. 射出壓力太低 3. 熔膠量不夠 4. 射出時間太短 5. 射出速度太慢 6. 模具溫度太低 7. 模具溫度不均 8. 模具排氣不良 9. 射嘴阻塞 10. 進膠不均勻 11. 澆口或溢口太小 12. 原料內潤滑劑不夠
對策
1. 提高料管溫度 2. 提高射出壓力 3. 增多計量行程 4. 增長射出時間 5. 加快射出速度 6. 提高模具溫度 7. 重整模具水管
8. 恰當位置加適度之排氣孔 9. 拆除清理
10. 重開模具溢口位置 11. 加大澆口或溢口 12. 酌加潤滑劑
13. 螺桿止逆環(過膠圈) 磨損 14. 機器能量不夠
13. 拆除檢查修理 14. 更換較大機器
二. 縮水
不良原因 模具進膠不足 1. 熔膠量不足 2. 射出壓力不足 3. 保持壓力不夠 4. 射出時間太短 5. 射出速度太快 6. 溢口不平衡 7. 射料嘴阻塞 8. 溫度過高 9. 模溫不當 10. 冷卻溫度不夠 11. 排氣不良 (BOSS)過厚 13. 料管過大 14. 螺桿止逆環磨損
13. 更換較小規格料管 14. 拆除檢修 1. 增加熔膠計量行程 2. 提高射壓
3. 提高或增加保持壓力 4. 增長射出時間 5. 減少射出速度
6. 調整模具入口大小或位置 7. 拆除清理 8. 降低溫度 9. 調整適當溫度 10. 酌延冷卻時間 11. 在縮水處設排氣孔 對策
12. 成品本身或其肋(RIB)及柱12. 檢討成品
三. 成品黏膜 (PRODUCT STICKING)
不良原因
填料過飽 (OVERPACK) 1. 射出壓力太高 2. 射膠量過多 3. 保壓時間太久
2. 降低射出壓力 2. 使用脫模劑 3. 減少射出時間 對策
4. 射出速度太快 5. 料溫太高
6. 進料不均使部分過飽 7. 冷卻時間不足 8. 模具溫過高或過低 9. 模具內脫模倒角(UNDER-CUT) 10. 模具表面不光
4. 降低射出速度 5. 降低料溫
6. 變更溢口大小或位置 7. 增加冷卻時間
8. 調整模溫及兩側相對溫度 9. 修模具除卻倒角 10. 打光模具
四. 澆道 (水口) 黏膜 (SPRUE STICKING)
不良原因 1. 射出壓力太高 2. 原料溫度過高 3. 澆道過大 4. 澆道冷卻不夠 5. 澆道脫模角不夠 6. 澆道凹弧 (SPRUE
BUSHING) 與射嘴之配合不正.
7. 澆道內表面不光或有脫模倒7. 檢修模具 角，澆道外孔有損壞
8. 無澆道抓鎖 (SNATCH PIN) 8. 加設抓銷 9. 填料過飽
9. 降低射出量、時間及速度 對策
1. 降低射出壓力 2. 降低原料溫度 3. 修改模具
4. 延長冷卻時間或降低料管溫度 5. 修改模具增加角度 6. 重新調整與配合
五. 毛頭 、披風 (FLASH)
不良原因 1. 原料溫度太高 2. 射出壓力太高
對策
1. 降低原料溫度、降低模具溫度 2. 降低射出壓力
3. 填料過飽
4. 合模線或靠密面不良 5. 鎖模壓力不夠 6. 製品投影面積過大
3. 降低射出時間、速度及計量 4. 檢修模具 5. 增加鎖模壓力
6. 更換鎖模壓力較大之機器
六. 開模時或頂出時成品破裂
不良原因 1. 填料飽和 2. 模溫太低 3. 部分脫模角不夠 4. 有脫模角
5. 成品脫模時不能平衡脫離 6. 頂針不夠或位置不當 7. 脫模時模具產生真空現象
對策
1. 降低射出壓力、時間、速度及膠量 2. 升高模溫 3. 檢修模具 4. 檢修模具 5. 檢修模具 6. 檢修模具
7. 開模或頂出慢速，加進氣設備
七. 結合線 (PARTING LINES)
不良原因 1. 原料熔融不佳 2. 模具溫度過低 3. 射出速度太慢 4. 射出壓力過低 5. 原料不潔或滲有它料 6. 脫模油太多
7. 澆道及溢口過大或過小 8. 模穴內空氣排除不及
對策
1. 提高原料溫度、提高背壓加快螺桿轉速 2. 提高模具溫度 3. 增加射出速度 4. 提高射出壓力 5. 檢查原料
6. 脫模油盡量少用或不用 7. 調整模具入口尺寸或改變位置 8. 增開排氣孔或檢查是否有阻塞
八. 流紋 (FLOW LINES)
不良原因 1. 原料熔融不佳 2. 模具溫度太低 3. 射出速度太快或太慢 4. 射出壓力太高或太低 5. 原料不潔或滲有它料 6. 溢口過小產生射紋 7. 成品斷面厚薄相差太多
對策
1. 提高原料溫度、提高背壓、加快螺桿速度 2. 提高模具溫度 3. 調整適當射出速度 4. 調整適當射出壓力 5. 檢查原料 6. 加大溢口
7. 變更成品設計或溢口位置
九. 銀紋、氣瘡 (SILVER STREAKS)
不良原因 1. 原料含有水份
2. 原料溫度過高或模具過熱
對策
1. 原料徹底烘乾、提高背壓 2. 降低原料溫度，射嘴及前段溫度過高
3. 原料中含其他添加物如潤滑劑 3.減少其使用量或更換 4. 染料等分解質
5. 原料中其他添加物混合不均 6. 射出速度太快 7. 模具溫度太低 8. 原料顆粒粗細不均 9. 料管內夾有空氣 10. 原料在模內流程不當
4. 耐溫較高之替代品 5. 徹底混合均勻 6. 減慢射出速度 7. 提高模具溫度 8. 使用粒狀均勻之原料 9. 降低料管後段溫度、提高溫度及背壓
10. 調整溢口之大小及位置、模
具溫度保持平均
十. 成品表面不光澤
不良原因 1. 模具溫度太低 2. 原料之計量不夠 3. 模內過多脫模油 4. 模內表面有水 5. 模內表面不光
對策
1. 提高模具溫度
2. 增加射出壓力時間及計量 3. 擦拭乾淨
4. 擦拭並檢查是否有漏水 5. 模具打光
十一. 成品變形 (WARPING)
不良原因
1. 成品頂出時尚未冷卻 2. 成品形狀及厚薄不對稱 3. 填料過多
4. 幾個溢口進料不均勻 5. 頂出系統不平衡 6. 模具溫度不均勻
7. 進溢口部份之原料太鬆太緊
對策
1. 降低模具溫度及原料溫度，延長冷卻時間
2. 脫模後以定型架固定，變更成型設計
3. 減少射出壓力、時間、速度及計量 4. 更改溢口 5. 改善頂出系統 6. 調整模具溫度 7. 增加或減少射出時間
十二. 成品內有氣孔 (AIR BUBBLES)
不良原因
1. 成品斷面，肋或柱過厚 2. 射出壓力過低 3. 射出時間不足 4. 澆道溢口太小 5. 射出速度太快 6. 原料含有水份 7. 原料溫度過高以致分解 8. 模具溫度不平均 9. 冷卻時間太長 10. 背壓不夠 11. 水浴冷卻過急 12. 料管溫度不當
十三. 黑點 (BLACK SPOTS)
不良原因
1. 原料過熱部份附著料管管壁
對策
1. 變更成品設計或溢口位置 2. 提高射出壓力 3. 增加射出時間 4. 加大澆道及入口 5. 調慢射出速度 6. 原料徹底乾燥 7. 降低原料溫度 8. 調整模具溫度
9. 減少模內冷卻時間，使用冷卻水浴 10. 提高背壓
11. 減短水浴冷卻時間或提高水
浴溫度
12. 降低射嘴及前段溫度，提高後段溫度
對策
1. 徹底空射、拆除料管清理、降低原料溫度、減短原料滯留時間
2. 原料混有異物、紙屑等 3. 射入模內時產生焦班(BURNING MARK)降低射出壓力及速度
4. 料管內有使用過熱死角
2. 檢查原料、徹底空射 3. 降低原料溫度、加大模具排氣孔、酌降關模壓力，更改入口位置
4. 檢查射嘴與料管時間接觸面有無間隙或腐蝕現象
十四. 黑紋 (BLACK STREAKS)
不良原因 1. 原料溫度過高 2. 螺桿轉速太快
對策
1. 降低料管溫度 2. 降低螺桿轉速
3. 螺桿與料管偏心而產生非常磨3. 檢修機器 擦熱
4. 射嘴孔過小或溫度過高 5. 料管或機器過大
4. 重新調整孔徑或溫度 5. 更換料管或機器
成型不良原因及對策
成型上之缺點除有些是發生在機器性能，模具設計或原料特性本身外，大部份問題可靠調整成型條件來解決。 調整操作條件必須注意
A. 每次變動一個因素見到其結果再變動另一個。
B. 調整完了後必須觀察一段時間，待操作平衡穩定後之結果才算數。壓力之變動在一兩模內即知結果，而時間因其溫度之變動需觀察至少十分鐘後才算穩定。
C. 以下要熟知各種缺點可能因素及優先調整之方向, 說明各種缺點其可能發生之原因及對策。有些缺點及原因僅限於某些原因，有些缺點視同一原因之過不及。
一. 成品未完成 (SHORT SHOT)
不良原因 1. 原料溫度太低 2. 射出壓力太低 3. 熔膠量不夠 4. 射出時間太短 5. 射出速度太慢 6. 模具溫度太低 7. 模具溫度不均 8. 模具排氣不良 9. 射嘴阻塞 10. 進膠不均勻 11. 澆口或溢口太小 12. 原料內潤滑劑不夠
對策
1. 提高料管溫度 2. 提高射出壓力 3. 增多計量行程 4. 增長射出時間 5. 加快射出速度 6. 提高模具溫度 7. 重整模具水管
8. 恰當位置加適度之排氣孔 9. 拆除清理
10. 重開模具溢口位置 11. 加大澆口或溢口 12. 酌加潤滑劑
13. 螺桿止逆環(過膠圈) 磨損 14. 機器能量不夠
13. 拆除檢查修理 14. 更換較大機器
二. 縮水
不良原因 模具進膠不足 1. 熔膠量不足 2. 射出壓力不足 3. 保持壓力不夠 4. 射出時間太短 5. 射出速度太快 6. 溢口不平衡 7. 射料嘴阻塞 8. 溫度過高 9. 模溫不當 10. 冷卻溫度不夠 11. 排氣不良 (BOSS)過厚 13. 料管過大 14. 螺桿止逆環磨損
13. 更換較小規格料管 14. 拆除檢修 1. 增加熔膠計量行程 2. 提高射壓
3. 提高或增加保持壓力 4. 增長射出時間 5. 減少射出速度
6. 調整模具入口大小或位置 7. 拆除清理 8. 降低溫度 9. 調整適當溫度 10. 酌延冷卻時間 11. 在縮水處設排氣孔 對策
12. 成品本身或其肋(RIB)及柱12. 檢討成品
三. 成品黏膜 (PRODUCT STICKING)
不良原因
填料過飽 (OVERPACK) 1. 射出壓力太高 2. 射膠量過多 3. 保壓時間太久
2. 降低射出壓力 2. 使用脫模劑 3. 減少射出時間 對策
4. 射出速度太快 5. 料溫太高
6. 進料不均使部分過飽 7. 冷卻時間不足 8. 模具溫過高或過低 9. 模具內脫模倒角(UNDER-CUT) 10. 模具表面不光
4. 降低射出速度 5. 降低料溫
6. 變更溢口大小或位置 7. 增加冷卻時間
8. 調整模溫及兩側相對溫度 9. 修模具除卻倒角 10. 打光模具
四. 澆道 (水口) 黏膜 (SPRUE STICKING)
不良原因 1. 射出壓力太高 2. 原料溫度過高 3. 澆道過大 4. 澆道冷卻不夠 5. 澆道脫模角不夠 6. 澆道凹弧 (SPRUE
BUSHING) 與射嘴之配合不正.
7. 澆道內表面不光或有脫模倒7. 檢修模具 角，澆道外孔有損壞
8. 無澆道抓鎖 (SNATCH PIN) 8. 加設抓銷 9. 填料過飽
9. 降低射出量、時間及速度 對策
1. 降低射出壓力 2. 降低原料溫度 3. 修改模具
4. 延長冷卻時間或降低料管溫度 5. 修改模具增加角度 6. 重新調整與配合
五. 毛頭 、披風 (FLASH)
不良原因 1. 原料溫度太高 2. 射出壓力太高
對策
1. 降低原料溫度、降低模具溫度 2. 降低射出壓力
3. 填料過飽
4. 合模線或靠密面不良 5. 鎖模壓力不夠 6. 製品投影面積過大
3. 降低射出時間、速度及計量 4. 檢修模具 5. 增加鎖模壓力
6. 更換鎖模壓力較大之機器
六. 開模時或頂出時成品破裂
不良原因 1. 填料飽和 2. 模溫太低 3. 部分脫模角不夠 4. 有脫模角
5. 成品脫模時不能平衡脫離 6. 頂針不夠或位置不當 7. 脫模時模具產生真空現象
對策
1. 降低射出壓力、時間、速度及膠量 2. 升高模溫 3. 檢修模具 4. 檢修模具 5. 檢修模具 6. 檢修模具
7. 開模或頂出慢速，加進氣設備
七. 結合線 (PARTING LINES)
不良原因 1. 原料熔融不佳 2. 模具溫度過低 3. 射出速度太慢 4. 射出壓力過低 5. 原料不潔或滲有它料 6. 脫模油太多
7. 澆道及溢口過大或過小 8. 模穴內空氣排除不及
對策
1. 提高原料溫度、提高背壓加快螺桿轉速 2. 提高模具溫度 3. 增加射出速度 4. 提高射出壓力 5. 檢查原料
6. 脫模油盡量少用或不用 7. 調整模具入口尺寸或改變位置 8. 增開排氣孔或檢查是否有阻塞
八. 流紋 (FLOW LINES)
不良原因 1. 原料熔融不佳 2. 模具溫度太低 3. 射出速度太快或太慢 4. 射出壓力太高或太低 5. 原料不潔或滲有它料 6. 溢口過小產生射紋 7. 成品斷面厚薄相差太多
對策
1. 提高原料溫度、提高背壓、加快螺桿速度 2. 提高模具溫度 3. 調整適當射出速度 4. 調整適當射出壓力 5. 檢查原料 6. 加大溢口
7. 變更成品設計或溢口位置
九. 銀紋、氣瘡 (SILVER STREAKS)
不良原因 1. 原料含有水份
2. 原料溫度過高或模具過熱
對策
1. 原料徹底烘乾、提高背壓 2. 降低原料溫度，射嘴及前段溫度過高
3. 原料中含其他添加物如潤滑劑 3.減少其使用量或更換 4. 染料等分解質
5. 原料中其他添加物混合不均 6. 射出速度太快 7. 模具溫度太低 8. 原料顆粒粗細不均 9. 料管內夾有空氣 10. 原料在模內流程不當
4. 耐溫較高之替代品 5. 徹底混合均勻 6. 減慢射出速度 7. 提高模具溫度 8. 使用粒狀均勻之原料 9. 降低料管後段溫度、提高溫度及背壓
10. 調整溢口之大小及位置、模
具溫度保持平均
十. 成品表面不光澤
不良原因 1. 模具溫度太低 2. 原料之計量不夠 3. 模內過多脫模油 4. 模內表面有水 5. 模內表面不光
對策
1. 提高模具溫度
2. 增加射出壓力時間及計量 3. 擦拭乾淨
4. 擦拭並檢查是否有漏水 5. 模具打光
十一. 成品變形 (WARPING)
不良原因
1. 成品頂出時尚未冷卻 2. 成品形狀及厚薄不對稱 3. 填料過多
4. 幾個溢口進料不均勻 5. 頂出系統不平衡 6. 模具溫度不均勻
7. 進溢口部份之原料太鬆太緊
對策
1. 降低模具溫度及原料溫度，延長冷卻時間
2. 脫模後以定型架固定，變更成型設計
3. 減少射出壓力、時間、速度及計量 4. 更改溢口 5. 改善頂出系統 6. 調整模具溫度 7. 增加或減少射出時間
十二. 成品內有氣孔 (AIR BUBBLES)
不良原因
1. 成品斷面，肋或柱過厚 2. 射出壓力過低 3. 射出時間不足 4. 澆道溢口太小 5. 射出速度太快 6. 原料含有水份 7. 原料溫度過高以致分解 8. 模具溫度不平均 9. 冷卻時間太長 10. 背壓不夠 11. 水浴冷卻過急 12. 料管溫度不當
十三. 黑點 (BLACK SPOTS)
不良原因
1. 原料過熱部份附著料管管壁
對策
1. 變更成品設計或溢口位置 2. 提高射出壓力 3. 增加射出時間 4. 加大澆道及入口 5. 調慢射出速度 6. 原料徹底乾燥 7. 降低原料溫度 8. 調整模具溫度
9. 減少模內冷卻時間，使用冷卻水浴 10. 提高背壓
11. 減短水浴冷卻時間或提高水
浴溫度
12. 降低射嘴及前段溫度，提高後段溫度
對策
1. 徹底空射、拆除料管清理、降低原料溫度、減短原料滯留時間
2. 原料混有異物、紙屑等 3. 射入模內時產生焦班(BURNING MARK)降低射出壓力及速度
4. 料管內有使用過熱死角
2. 檢查原料、徹底空射 3. 降低原料溫度、加大模具排氣孔、酌降關模壓力，更改入口位置
4. 檢查射嘴與料管時間接觸面有無間隙或腐蝕現象
十四. 黑紋 (BLACK STREAKS)
不良原因 1. 原料溫度過高 2. 螺桿轉速太快
對策
1. 降低料管溫度 2. 降低螺桿轉速
3. 螺桿與料管偏心而產生非常磨3. 檢修機器 擦熱
4. 射嘴孔過小或溫度過高 5. 料管或機器過大
4. 重新調整孔徑或溫度 5. 更換料管或機器