1）试运步骤
（1） 全面检查机泵安装施工质量、管线配管、电机配电部份是否符合安全要求；
（2） 加好规定牌号的润滑油；泵入口加装过滤网；
（3） 冷却水引到泵前并通畅；送电至操作柱前；
（4） 断开联轴节，电机盘车2—3圈，无刮擦，轻松自如；
（5） 轻点电机开关，观察电机转向是否正确；
（6） 开动电机，进行电机单试；至少运行4小时，全面检查电机运行情况，包括电流，振动，声音，各部温升等，若发现异常情况必须立即停运，直到问题处理完毕，再行启动并满足要求；
（7） 找正并上好联轴节，盘动机泵2—3圈，轻松自如，无刮擦；
(8) 改好流程并全开入口阀，此时出口阀全关。
(9) 灌泵：排净泵内气体并冲洗泵体，打开出入口压力表前手阀；
(10) 启动电机，至少运行24小时，全面检查机泵运行情况，包括电流，振动，声音，各部温升等。检查机泵的运行参数是否符合设计要求。并每半小时记录一次，若发现异常情况必须立即停运，直到问题处理完毕，再行启动并满足要求。
(11) 机泵试运合格，关闭出口阀，按停机按扭，关闭入口阀，排净存水，机泵试运结束。
2） 空冷风机试运方案
开车前的准备工作：
（1） 风机安装好，合乎质量要求和有关规范。
(2) 各部位螺栓紧固无松动；传动皮带安装良好，松紧合适。
(3) 各部位防护罩已装好，叶片与风筒之间的间隙在20-25mm之间。
(4) 向风机和电机的轴承加入合格的润滑脂。
(5) 电机静电接地良好。
(6) 联系电工、维修人员到场试运。
电机单试；
脱开电机的皮带。
(1) 电机盘车数圈，应轻松、无卡碰。
(2) 起动电机数圈，检查电机转向是否正确，然后停止。
(3) 10分钟后启动电机连续运转24小时。检查其振动、温升、轴承温度和电流。
空冷风机试运：
(1) 装上风机皮带。
(2) 盘车数圈，应轻松、无卡碰。
(3) 启动电机。
(4) 检查风机运行是否平稳，有无异常声响，有无刮擦。若有问题必须加以消除。
(5) 检查风机轴承温度和电机的轴承温度；风机轴承温度应不大于65℃，电机轴承温度应不大于70℃。
(6) 各部联接螺栓无松动。
(7) 风机连续运行8小时，无异常情况，即可停机。
(8) 在试运中，若发现问题，可联系有关人员处理。
3) 引风机、鼓风机试运：
准备工作：
(1) 检查机组的安装质量，合乎质量要求和有关规范。
(2) 各部位螺栓紧固无松动，防护罩已装好。
(3) 电机及电气设备已安装好，并试运合格。
(4) 清洗轴承箱，并加入合格的润滑油，油位在1/2-2/3处。
(5) 现场清洁，除去影响试运的杂物。
(6) 检查烟道档板及风机入口档板是否好用。
试运步骤：
(1) 盘车2-3圈，检查机组有无卡刮，应轻松自如。
(2) 关闭风机入口蝶阀，打开烟道挡板及各火嘴风门。
(3) 按启动按扭，无负荷下运行10分钟。检查无异常现象后，逐渐打开入口蝶阀。
(4) 在规定负荷下，至少运行8小时。运行平稳，各项指标满足设计要求，经有关部门验收合格后，即可停机。
(5) 试车运行中，开车时记录一次，以后每半小时记录一次。 在试车时，若发现下列异常情况应紧急停车：
(1) 风机有强烈振动或刮擦；
(2) 轴承温度快速上升或抱轴（包括电机轴承）；
(3) 电机电流、温度超高或电缆冒烟。
开车时监测和记录的指标：
(1) 风机流量满足生产要求；
(2) 风机轴承温度不大于65℃；电机轴承温度不大于70℃；
(3) 软润滑油温度不大于45℃；
(4) 总体振动不大于0.09mm。
紧急停车步骤：
(1) 按停车按钮；
(2) 关闭风机入口蝶阀。
4） 压缩机试运方案
试运条件
(1) 压缩机组全部安装完毕，经检查合格，各专业安装记录及交工文件齐全。
(2) 全部电气设备均可受电运行，仪表及临控报警联锁装置调试完毕动作无误。
(3) 按“安全操作规程”的要求，检查试车现场的安全准备工作是否合格。
(4) 压缩机组单机试车方案已编制并经审查批准。
循环油系统的试运行
(1) 经确认机身油池及循环油装置中油冷却器、粗精过滤器及管路系统已进行长时间清洗，并检查合格,将合格的润滑油注入机身油池。润滑油牌号应符合“使用说明书”中的规定。
(2) 当环境温度较低时，应将润滑油加温至27-35℃。
(3)启动循环油装置油泵前,将油循环流程改好，检查油泵的转向是否正确，转动情况是否正常，并将油泵的进出口阀门、压力表控制阀等开启。
（4） 油泵启动后，以逐渐关闭出口阀的方法使油泵压力稳定上升达规定的压力值。
（5） 当稀油装置为双泵时，应分别进行单独试运行。
（6） 当油泵出口压力正常后，要进行至少4小时以上的连续试运行。试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常、同时对设置有油压报警联锁装置的应进行检验与调试，其动作应准确可靠。
（7） 油循环试运行合格标准为：目测滤网不允许有颗料状杂物和软质污物。
（8）油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身油池、油过滤器等元件，并注入合格的润滑油。
气缸填料注油系统的试运行（无油润滑压缩机无此项内容）
（1） 清洗注油器并注入压缩机油。压缩机油牌号应符合“产品使用说明书”中的规定。
（2） 将气缸、填料注油点处的止回阀与注油接头连接。注意止回阀安装方向的正确。
（3） 启动注油器电机，观察注油器运转情况，应转动灵活，无卡滞现象。
（4） 从观察口检查各注油点供油应正常。
（5） 注油系统试运行时间应不少于2小时，应保证各注油点出口油达到清洁无污垢。
冷却水系统通水试验
（1） 冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。
（2） 打开进水总阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否流动和畅通。
（3） 检查冷却水进水压力和温度，应符合“产品使用说明书”中的规定值。
（4） 冷却系统通水时间不低于12小时 ，当水压、水流情况正常，各连接部位及冷却水部分无渗漏时，可关闭进出水总管阀门，将冷却系统中水全部放掉。
（5） 冷却水质技术指标应符合“产品使用说明书”中的规定。 电动机单独试运转
（1） 拆卸连轴盘上的定位环，使电机与压缩机脱离开。
（2） 复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其它有关项目，并应符合电动机随机技术资料中规定。
（3） 电动机试运转的有关操作要求和注意事项，应按电动机随机技术资料或有关电气技术规范的规定进行。
（4） 电机试运转时，应检测电动机的转向、电压、电流温度等项目。
（5） 电动机单独试运转时间应按有关规范进行，当无规定时其单独试运转时间为2小时。
空负荷试运转
（1） 空负荷试车前，应拆下压缩机各级吸、排气阀，将各级气缸清理干净。
（2） 开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。
（3） 启动循环油系统辅助油泵，调整压力达到规定要求。
（4） 启动注油器，检查各注油点滴油情况。
（5） 手动或电动将压缩机盘车2-3转，如无异常应按电气操作规程进行电动机启动前的准备。
（6） 瞬间启动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。
（7） 第二次启动后运转5min，应检查各部位有无过热、振动异常待现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。
（8） 第三次启动后进行压缩机空负荷、跑合性运转，使压缩机运动密封面达到严密配合及运动机构磨擦达到更好配合，空负荷运转时间为4-6小时。
（9） 空负荷试运转时应检查下列项目：
1．运转中应无异常音响和振动；
2．润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度应符合“使用说明书”中的规定；
3．冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合“使用说明书”中的规定；
4. 主轴承、电机轴承温度不超过60℃；
5. 填料法兰处活塞杆温度不超过80℃；
6. 电动机温升、电流不应超过铭牌中的规定；
7. 电气、仪表设备应工作正常。
（10） 空负荷试运转结束后，应按下列步骤停机：
1.按电气技术操作规程停止电动机运转；
2.曲轴完全停转后，即可停止注油器运转；
3.曲轴停转5min后，再停止循环油泵的运转；
4.关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内的存水。 空负荷试运转过程中，应每隔30min做一次试运转记录。 辅机设备和气体管道系统的吹扫
（1） 空试前应拆下各级缓冲器、冷却器、油水分离器的排污阀、安全阀和压力表。
（2） 气缸进口前设置的管线，应用氮气进行吹扫。
（3） I级后的各级管线，用压缩机自身压缩的空气进行吹扫。
（4） I级排出管线、设备的吹扫步骤；
1 装上I级吸、排气阀将II级气缸进口法兰与II级缸脱开，II级气缸进口应装上盲板。
2 启动压缩机进行吹扫，吹扫过程中应经常用手锤敲打管路和焊缝，以免焊缝中杂物留在管内。
（5） II级排除管线设备的吹扫步骤：
l 将吹扫合格后I级管线及设备上的排污阀、安全阀及压力表安装，连接II级进气管，装上II级吸、排气阀，将III级气缸进口法兰与III级缸脱开，III级气缸进口应装上盲板。打开二级前各分离器、缓冲器、冷却器上的排污阀。
2 启动压缩机进入正常运转后，逐个关闭I级分离器、缓冲器、冷却器上的排污进行设备的吹扫。
（6）压缩机为多级压缩时，以后各级的吹扫可按I、II级吹扫步骤进行。
中压氮气吹扫方法如下：
（1） 用压缩机出入口中压氮气进行出扫，压缩机出入口加盲板
（2） 吹扫时间不应少于30Min，吹扫进可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹扫该级的未端排气口处，放置5min白布表面无铁锈、颗料状物体、尘土、水份或其它脏物，即为合格。
负荷试运转
（1） 压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完毕后进行。
（2） 负荷运转的介质应采用空气或氮气。
（3） 负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。
（4） 负荷试运转程序：
1.开启冷却水系统全部阀门、水压力应符合规定要求；
2.启动循环油系统辅助油泵，调整压力达到规定要求。
3.启动注油器，检查各注油点供应情况（无油润滑时，无此项要求）
4.手动或电动将压缩机盘车2-3转，如无异常驻应按电气操作规程，准备启动电机动机。
5.打开各级旁通回路阀门末级出口阀门和各级缓冲器、分离器、冷却器上的排污阀门。
6.当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制阀手柄扳至空负荷位置，使仪表风通至气量调节装置，将吸气阀阀片压下，使气缸与吸气腔相通。
7.启动压缩机空运转30min后，一切正常后可进行负荷试运转。
8.当设有压开吸气阀气动调节装置时，将负荷控制阀扳手扳至100%负荷位置，使压缩机气阀进入正常状态，逐级关闭容器上的排污阀门和旁通回路阀门，缓慢关闭末级出口阀门，逐渐使末级出口压力至规定压力。
9.负荷试运转的各级压力、温度参数应符合产品说明书中的规定。
10.负荷试运转时间应不少于48小时。
（5） 负荷试运转中应检查的项目：
A、 各级进、排气压力、温度；
B、 冷却水进水压力、温度、各回水管温度；
C、 润滑油供油压力、温度；
D、 机身主轴承温度为60℃，其最高温度不得超过65℃； E、 填料函法兰外活塞杆磨擦表面温度不得超过100℃； F、 运转中有无撞击声、杂音或振动等异常现象；
G、 连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏； H、 进、排气阀工作应正常；
I、 各排气缓冲器、冷却器、分离器的排油水情况； J、 电动机电流变化和温升情况；
K、 各计量表及自动临控装置的灵敏度及动作准确可靠性。
（6）上述检查项目中的A、B、C等指标应符合产品使用说明书中的规定，第J、K项中的监控装置报警及联锁动作值应符合“产品控制测量仪表一览表”中的规定。
（7） 负荷试运转中应每隔30Min做一次试运转情况记录。
（8） 负荷试运转的停车：
将负荷控制器手柄扳至空负荷位置，使压缩机进入空负荷状态，按停机关，停止电动机运转。
5）循环机试运方案
机组安装
（1） 检查基础的中心线及每台设备的中心线，以及螺栓孔。
（2） 安装底座，并调整水平位置。
（3） 从压缩机和汽轮机这两个方面来调整冷态联接的情况。
（4） 地脚螺栓灌浆，硬化养护，底座灌浆。
（5） 润滑油管路配管完毕。
润滑油管路冲洗
（1） 润滑油站的大部分管线在出厂前已进行酸洗钝化，与机组连接部分的润滑油线现场组对安装后，拆下进行酸洗、钝化。
（2） 拆下的管线交施工单位按规定进行酸洗、钝化，车间检查确认后安装。（脱油、水冲洗、酸洗、中和、冲洗、钝化、水冲洗、自然通风干燥）
（3） 大油箱检查，应干净、无异物，否则应用海绵和面粉团进行清扫。
冲洗
（1） 大油箱内注入100#空压机润滑油，可用专用的加油机进行。
（2） 检查油路的流程，各阀门开关情况、法兰紧固情况、油泵情况，润滑油总管油路先不经机体走短路，接临时管线直接回油箱，将入机组的管线加上石棉盲板。
（3） 油冷器和过滤器投用一组。过滤器的滤芯（10um）可先选用100目的滤网，待运转后的压差平稳后，选用200目的滤网。
（4） 启动油箱加热器，将油温加热至25℃至45℃。
（5） 盘动润滑油泵，使泵内充满油，启动一台油泵。
（6） 通过泵出口自压阀的付线，将油压调整至总管压力为0.1MPa。
（7） 打开油冷器，过滤器的上部排油箱阀，将其充满油，同时将备用的一组同样充满油。
（8） 高位油箱打开截止阀充满油至看窗有回油，关闭截止阀。
（9） 油路贯通后，将油压升高至0.25MPa，继续冲洗。 冲洗检查
（1） 检查过滤器的差压，若达到0.05MPa则停泵检查泵入口粗过滤器和泵后精过滤器，将过滤芯抽出后，检查杂质情况，然后放至干净的容器内用煤油或其他专用清洗剂进行清洗，同时对清洗出的杂质进行收集，以便分析。
（2） 装回滤芯，启动油泵，在0.25 MPa 压力下用锤敲击管道，若差压正常，停油冷器的冷却水，将油温提高至60-70℃，并敲击管子1-2个小时。
（3） 以上步骤若过滤器差压达到0.02 MPa ，须停泵检查泵入口粗过滤器和泵后精过滤器，并清扫滤芯，收集杂质，若未达到则继续冲洗。
(4) 将油温降到25-30℃，并敲击管子1-2小时。停泵检查滤芯，合格标准为由眼可见的固体颗粒杂质不超过2-4个/cm2。若不合格，清扫滤芯后继续冲洗至合格。油泵的开停应使两台泵都得到运行检验。
(5) 冲洗合格后，将油泵停运，拆除润滑油进机的石棉盲板，拆除临时短路回大油箱管线，润滑油以正常流程进入机组，润滑油进机调压阀前的法兰仍然要装200目的金属滤网。
(6) 润滑油进机组轴承跑油8小时，停泵检查滤芯及进机前滤网。清扫滤芯并装回，将进机滤网更换为400目，开泵继续冲洗。此时总
管压力可降为0.2MPa。进轴承期间要每隔1小时盘车一次，同时手动活动速关阀和调节汽阀的阀位。
(7) 8小时后，停泵检查进机滤网，若肉眼可见的固体颗粒，小于2-3个/cm2，即为合格。
润滑油冲洗合格，采样分析润滑油质若合格则继续留用，若不合格则泄出排空。不能用油泵排泄润滑油，应在各低点泄油阀进行排空。 用海绵和面粉团清洗油箱。须清洗汽轮部分的零件还有有：速关阀（油缸部分）、转速调节器、径向轴承下轴瓦、轴承座、转速调节器外壳，清洗后恢复。打开压缩机高低压端盖及联轴器盖，检查杂质情况。 加入适量的合格100#空压机润滑油，做为最终的工作油。
按正常操作的条件启动润滑油泵，定期切换过滤器、清扫滤芯。 联锁调试的操作
系统工艺管路流程检查确认，入口管线在合适的调向后进行蒸汽吹扫和氮气吹扫至合格，保证不让焊渣、铁锈等固体颗粒进入机体，吹扫过程中应敲击管线，并按标准检查吹扫结果。
机电仪、厂家、设计单位全面确认达到开机条件。
润滑油系统正常，进行联锁调试，共有以下项目：（将联轴器断开）
A）当汽轮机控制油压低于0.6Mpa时报警，0.38MPa时停机。
B）当润滑油总管压力降到0.15MPa时，报警及辅油泵自启。
C）当润滑油总管压力降到0.1MPa时，汽轮机速关阀动作停机。
D）汽轮机超速停机，模拟数值停机做三次。
E）轴承振动、位移值模拟数值停机，密封气放火炬压力开关模拟数值停机。
汽轮机单机试运（联轴器断开）
检查入口蒸汽管线，将0.1MPa蒸汽逐段引至汽轮机前，并加强暖管、脱水，直至排凝点无水脱出。
检查、确认速关阀，调节系统及保安装置的可靠性，确认润滑油路，控制油路正常。
蒸汽系统的主管路上的隔离阀及旁通阀应关闭，后路的阀门及排凝均应处于关闭状态。
冷凝系统的冷却水进出阀应打开，起动抽气器和主抽气器的进汽阀应关闭，检查热井的水位。
调节系统的油压确认正常后，开始试开速关阀，调节汽阀和手动危急遮断油门关闭速关阀，此时汽轮机入口隔断阀关闭，不会有蒸汽进入。
（1） 先顺时针旋转启动手轮到底，此时速关阀活塞后的压力表指示高压油压，而活塞盘后的压力表指示值为零，然后逆时针旋动起动手轮，速关阀开始打开，直到全开，其活塞后的油压降到零，再逆时针放置起动手动，建立二次油压，当二次油压达到要求时，调节汽阀开始打开，检查调节汽阀的升程是否符合要求。
（2） 手击危急遮断油门，突然关闭速关阀和其它阀，试验符合要求后，再重新把它们调回原来的位置。
投用凝汽系统的设备，冷却水、循环水泵、控制仪表等，将流程打通。
开动抽气器，以建立冷凝器的真空。为了建真空，必须向汽封送入0.6Mpa蒸汽，以防止空气沿轴封进入汽缸。
（3） 抽汽后，确认有连续不断的蒸汽从汽轮机中抽出，才能将汽轮机与速关阀之间的管道、速关阀自身及带有静止蒸汽的地方的疏水关闭，同时所有疏水器应一直打开。
确认汽轮机入口管道彻底疏水之后，打开进汽阀门，之前应先打开旁通阀，使进汽阀门卸载，使进汽阀门与汽轮机之间的进汽管逐渐加压和预热。
（4） 起动前，进汽管道、汽轮机汽缸和所有连接管道都必须进行疏水，直至排出过热蒸汽。而在准备停机时，汽轮机与抽汽速关阀之间的抽汽管道上的疏水必须打开。停机后，所有疏水均应打开，必须保证湿蒸汽和冷空气不会倒回炙热的汽缸内。
汽封漏汽引至冷凝器的调节阀打开1～2圈，汽封封汽阀调整到使冒汽管排出的蒸汽适当为止。
手动将危急遮断油门挂上，并确认控制速关阀油路上其它保安装置正常且投入使用。
将速关阀和调汽阀打开。二次油压可以升得高一点，以便克服轴承的起动转矩，转子转动后，二次油压应降一点，把转速提升到暖机转速运行，这个转速在起动和加载图中作为最小转速。
当进汽稳定后，进汽管上疏水可逐渐关小至停掉，新鲜蒸汽的温度应达到50℃的过热度。汽轮机低速暖机时当振动增大，转子可能弯曲，
须降速至振动消失，并以此转速继续暖机。暖机期间要注意汽轮机的运行声音、振动，调整好凝汽系统的操作。
起动手轮进一步按逆时针方向旋转，按照规定的热膨胀和温升值提速。在升速时调节油压。
调速器的投运。当转速达到调速器起作用后，调速器就能控制转速。此后还须逆时针方向转动起动手轮，一直退到终端位置，然后通过给定值用调节器来继续提速。
汽轮机加载并检查运行状态，按要求做三次超速停机试验并记录，同时应试验各种保安装置的动作。每次超速停机时应记录停机惰走时间，停机后应尽快恢复转速至正常。
汽轮机运行正常、试验完毕后，分别利用手动逆时针方向旋转调节器手轮和TS3000控制系统，有计划地对机组进行卸载。
汽轮机停机后，应将汽轮机全部疏水阀完全打开，同时加强盘车，10～15分钟一次，N转加180°。
关掉抽气器，使冷凝系统逐渐停止工作，在真空未降至零以前，不要中断向汽封供汽。凝结水泵可在此时停掉。
机组停运后，油泵继续运行，以确保轴承温度不超过70℃。 双机联运
（1）将汽轮机和压缩机的联轴器联上，找正。盘车检查转动情况。 将试车用的干气密封安装在机组上。
（2）在反应系统氮气置换合格后，将压缩机出入口阀门完全打开。 将防喘振阀投自动至完全打开。
（3）按干气密封的操作规程投用干气密封系统。
（4）按规程将汽轮机低速启动，在氮气工况下试运。
（5）试运结束后，将运行时的干气密封安装。
（6）润滑油系统运转，机组等待开机指令。
高压串联式干气密封系统操作规程
干气密封系统流程说明：
（1） 一级密封气流程说明：
正常运行时，采用压缩机出口工艺气（温度：73.8℃，洁净度：30μ，压力：9.1MPa.G）作为一级密封气的气源，该气源经G1法兰端口进入密封控制系统，再经F1、F3（或F2、F4）高压过滤器进行粗、精过滤后，通过PDCV103气动薄膜调节阀参照阀后压力与二次平衡管参考压力的压差进行压力调节，然后分别通过低压侧流量计FI-101和高压侧流量计FI-102进入压缩机干气密封低、高压端一级密封腔。 压缩机开车时，使用常温、7.0MPa.G的高压氮气或新氢作为一级密封气的气源，流程同上„„
压缩机停车时，一级密封气使用密封系统入口储罐的工艺气作为一级密封气的临时缓冲气源（可维持6分钟左右），流程同上„„ 一级密封气的主要作用是防止压缩机内不洁净气体污染一级密封端面，同时随着压缩机的高速旋转，通过一级密封端面螺旋槽泵送到一级密封放火炬腔体，并在密封端面间形成刚性气膜，对端面起润滑、冷却等作用。该气体绝大部分通过压缩机的轴端迷宫进入机内，只有极少部分通过一级密封端面进行一级密封放火炬腔体。
（2） 二级密封气及后置隔离气流程说明：
采用常温、0.78MPa.G的低压氮气作为二级密封气和后置隔离气的气源，该气源经G2法兰端口进入密封控制系统后，通过F5、F7（或F6、F8）过滤器粗、精过滤后，经PCV1减压阀减压为0.4MPa.G后分四路进入高、低压端二级密封腔和后置迷宫密封腔：
进入低压二级密封腔；
A、经V29、FI-105、V30节流减压后，，作为二级密封端气进入低压二级密封腔；
B、经V33、FI-106、V34节流减压后，作为二级密封气进入高压端二级密封腔；
C、经S03、V37节流减压后，作为后置隔离气进入低压端后置迷宫腔；
D、经S04、V39节流减压扣，作为后置隔离气进入高压端后置迷宫腔； 二级密封气的主要作用是阻止从一级密封端面泄漏的少量介质气体进入二级密封端面，并保证二级密封安全可靠运行，其大部分气体与一级密封端面泄漏的少量介质气体通过一级密封放火炬腔体，进入放火炬管线，只有少部分气体通过二级密封端面进入二级密封放空腔体高点放空。
后置隔离气的作用主要是保证二级密封端面不受压缩机轴承润滑油气的污染。其中一部分气体通过后置密封内侧梳齿迷宫与从二级密封端面泄漏的少部分密封气高点放空；另一部分气体通过后置密封外侧梳齿迷宫经轴承润滑油放空口放空。
（3） 放火炬管线流程说明：
进入二级密封腔的大部分气体从一级密封端面泄漏的少量介质气体分别通过低压端S01、FT-103、V17和高压端S02、FT-104、V21汇合后经火炬线放火炬。
干气密封系统操作说明；
干气密封系统安装后，在密封本体安装之前从G1、G2法兰端口处接上0.78MPa.G的洁净低压氮气连续吹扫4-6小时以上，直到细纱漂白布贴近出口吹扫5分钟以上，用眼仔细观察确无灰尘、油污、水分等杂质为合格。吹扫干净后关闭所有阀门，处于待命状态。
（1） 打开系统所有常开取压阀，投用现场压力表、变送器、压力开关。
（2） 油运前十分钟，请投入后置隔离气，打开V22、V23（或V24、V25）；V26、V27；V37、V39阀，投入后置隔离气。此时，PI-105压力表指示值应在0.4MPa左右。并在DCS上设定好PS-1032压力开关下限报警及与润滑油泵开启的联锁关系。同样，当油运停止十分钟之后，方可切断后置隔离气。
（3） 压缩机进工艺气之前首先投入一级密封气，打开V1、V2（或V3、V4）、V5、V6、V11、V12、V8、V9；投入高、低压端一级密封气，在DCS上设定PDIC-103差压值为300Kpa左右，并观察FI-101、FI-102流量计显示值，分别调整V12、V9截止阀，使高、低压端一级密封流量值分别保持在200Nm3/h左右。同样，只有当压缩机停运，机内气体排净方可关闭一级密封进气。
（4）一级密封气投用后，开车前开通高、低压端放火炬管线，同时投入二级密封气。分别打开V18、V19、V14、V15阀，开通高、低压端放火炬管线。并且打开V33、V34、V18、V30指示值在6.0Nm3/h左右；此时PI-106、PI-107指示值在0.12Mpa左右。在中控室DCS上设定好FT-103、FT-104流量计上、下限报警值，及PS-101、PS-102压力开关信号的报警及联锁停车方式。
注意事项：
（1） 开车前应确保PI-105有指示值在0.40Mpa左右，当低于0.35 Mpa时， PS-103压力开关输出报警信号，控制室联锁保护系统允许润滑油泵启动；
（2） 油运开始之前至少十分钟请投入后置隔离气，同样油运停止至少十分钟之后，方可切断后置隔离气。油运开始后，后置隔离气就不能停止，否则会对密封造成损坏。
（3） 投用过滤器时应先缓慢打开过滤器下游球阀，再缓慢打开上游球阀。缓慢打开上游球阀，以防过滤器上、下游球阀打开过快，对过滤器滤芯造成瞬间压力冲击而损坏，正常工作状态下过滤器滤芯工作周期最长为两年。
（4） 更换过滤器滤芯，应先缓慢打开备用过滤器上、下游球阀，投用备用过滤器。然后再关闭需要更换滤芯的过滤器上、下游球阀，进行滤芯更换。（F1-F4过滤器更换滤芯前须打开底部排液阀泄掉过滤器、储罐内的液体和压力，然后松开终端活接头方可更换）。
（5） 投入流量计FI-101、FI-102时，应先缓慢打开流量计上游球阀，然后再缓慢打开流量计下游截止阀调整流量计流量值为200Nm3/h左右。同时观察PDT-103差压值应维持在300Kpa左右。
（6） 开车正常后，当压缩机出口气压力超过原来用作一级密封气体（高压氮气或新氢）的气源压力时，原一级密封气源可切换为压缩机出口气，即先缓慢打开V1`阀投入压缩机出口气，再缓慢关闭临时用作一级密封气的气源，并密封注视PI-101、102压力表指示值不应有下降趋势。
（7） 每天至少对密封控制系统进行再次巡回检查，检查一级密封气源、二级密封气和后置隔离气的气源压力是否稳定，过滤器是否出现堵塞，转子流量计指示值是否出现波动，PDT-101、PDT-102、PDT-103差压指示值是否稳定、超限报警等。定期打开一次V8、V9阀门，以免二级放空腔体存液后污染密封端面。
故障判断及处理：
（1） 当二级密封进气流量稳定，而FT-103或FT-104流量值持续高于20Nm3/h，中控室DCS持续发出高限报警信号，表明对应端一级密封端面泄露量过大，建议停车检查对应端密封。
（2） 当二级密封进气流量稳定，而FT-103或FT-104流量值持续高于4.5Nm3/h，中控室DCS持续发出高限报警信号，表明对应端二级密封端面泄露量过大，建议停车检查对应端密封。
（3） FT-103或FT-104流量值出现高限报警状态，同时PS-101或PS-102压力开关发生上限报警联锁信号时，表时对应端一级密封端面损坏，中控室DCS发出报警信号，联锁停车，检查对应端密封。
（4） F5-8中的过滤器表头指针若处在红色区域，表明过滤器滤芯出现堵塞，需要更换过滤器滤芯，同样，当PDT-101或102差压变送器输出值≥70Kpa（中控室DCS报警）时，表明对应的过滤器滤芯可能出现堵塞，需要更换滤芯。更换滤芯方法见注意事项第三条。
（5） 当压力开关PS-103处于下限报警时（压缩低于0.3MPa），表明提供给二级进气、后置隔离气的低压氮气源压力偏低，开车前应禁止润滑油启动。同时应及时检查氮气源管路，保证气源稳定供给。当PDT-103差压变送器测量值≤150Kpa时，表明一级密封气源压力偏低，应及时检查一级密封气源供给管路的压力稳定性，同时密切注视流量计FI-101、FI-102的指示值，若有变化应及时调整流量计后截止阀V9或V12使其维持200Nm3/h左右。
1）试运步骤
（1） 全面检查机泵安装施工质量、管线配管、电机配电部份是否符合安全要求；
（2） 加好规定牌号的润滑油；泵入口加装过滤网；
（3） 冷却水引到泵前并通畅；送电至操作柱前；
（4） 断开联轴节，电机盘车2—3圈，无刮擦，轻松自如；
（5） 轻点电机开关，观察电机转向是否正确；
（6） 开动电机，进行电机单试；至少运行4小时，全面检查电机运行情况，包括电流，振动，声音，各部温升等，若发现异常情况必须立即停运，直到问题处理完毕，再行启动并满足要求；
（7） 找正并上好联轴节，盘动机泵2—3圈，轻松自如，无刮擦；
(8) 改好流程并全开入口阀，此时出口阀全关。
(9) 灌泵：排净泵内气体并冲洗泵体，打开出入口压力表前手阀；
(10) 启动电机，至少运行24小时，全面检查机泵运行情况，包括电流，振动，声音，各部温升等。检查机泵的运行参数是否符合设计要求。并每半小时记录一次，若发现异常情况必须立即停运，直到问题处理完毕，再行启动并满足要求。
(11) 机泵试运合格，关闭出口阀，按停机按扭，关闭入口阀，排净存水，机泵试运结束。
2） 空冷风机试运方案
开车前的准备工作：
（1） 风机安装好，合乎质量要求和有关规范。
(2) 各部位螺栓紧固无松动；传动皮带安装良好，松紧合适。
(3) 各部位防护罩已装好，叶片与风筒之间的间隙在20-25mm之间。
(4) 向风机和电机的轴承加入合格的润滑脂。
(5) 电机静电接地良好。
(6) 联系电工、维修人员到场试运。
电机单试；
脱开电机的皮带。
(1) 电机盘车数圈，应轻松、无卡碰。
(2) 起动电机数圈，检查电机转向是否正确，然后停止。
(3) 10分钟后启动电机连续运转24小时。检查其振动、温升、轴承温度和电流。
空冷风机试运：
(1) 装上风机皮带。
(2) 盘车数圈，应轻松、无卡碰。
(3) 启动电机。
(4) 检查风机运行是否平稳，有无异常声响，有无刮擦。若有问题必须加以消除。
(5) 检查风机轴承温度和电机的轴承温度；风机轴承温度应不大于65℃，电机轴承温度应不大于70℃。
(6) 各部联接螺栓无松动。
(7) 风机连续运行8小时，无异常情况，即可停机。
(8) 在试运中，若发现问题，可联系有关人员处理。
3) 引风机、鼓风机试运：
准备工作：
(1) 检查机组的安装质量，合乎质量要求和有关规范。
(2) 各部位螺栓紧固无松动，防护罩已装好。
(3) 电机及电气设备已安装好，并试运合格。
(4) 清洗轴承箱，并加入合格的润滑油，油位在1/2-2/3处。
(5) 现场清洁，除去影响试运的杂物。
(6) 检查烟道档板及风机入口档板是否好用。
试运步骤：
(1) 盘车2-3圈，检查机组有无卡刮，应轻松自如。
(2) 关闭风机入口蝶阀，打开烟道挡板及各火嘴风门。
(3) 按启动按扭，无负荷下运行10分钟。检查无异常现象后，逐渐打开入口蝶阀。
(4) 在规定负荷下，至少运行8小时。运行平稳，各项指标满足设计要求，经有关部门验收合格后，即可停机。
(5) 试车运行中，开车时记录一次，以后每半小时记录一次。 在试车时，若发现下列异常情况应紧急停车：
(1) 风机有强烈振动或刮擦；
(2) 轴承温度快速上升或抱轴（包括电机轴承）；
(3) 电机电流、温度超高或电缆冒烟。
开车时监测和记录的指标：
(1) 风机流量满足生产要求；
(2) 风机轴承温度不大于65℃；电机轴承温度不大于70℃；
(3) 软润滑油温度不大于45℃；
(4) 总体振动不大于0.09mm。
紧急停车步骤：
(1) 按停车按钮；
(2) 关闭风机入口蝶阀。
4） 压缩机试运方案
试运条件
(1) 压缩机组全部安装完毕，经检查合格，各专业安装记录及交工文件齐全。
(2) 全部电气设备均可受电运行，仪表及临控报警联锁装置调试完毕动作无误。
(3) 按“安全操作规程”的要求，检查试车现场的安全准备工作是否合格。
(4) 压缩机组单机试车方案已编制并经审查批准。
循环油系统的试运行
(1) 经确认机身油池及循环油装置中油冷却器、粗精过滤器及管路系统已进行长时间清洗，并检查合格,将合格的润滑油注入机身油池。润滑油牌号应符合“使用说明书”中的规定。
(2) 当环境温度较低时，应将润滑油加温至27-35℃。
(3)启动循环油装置油泵前,将油循环流程改好，检查油泵的转向是否正确，转动情况是否正常，并将油泵的进出口阀门、压力表控制阀等开启。
（4） 油泵启动后，以逐渐关闭出口阀的方法使油泵压力稳定上升达规定的压力值。
（5） 当稀油装置为双泵时，应分别进行单独试运行。
（6） 当油泵出口压力正常后，要进行至少4小时以上的连续试运行。试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常、同时对设置有油压报警联锁装置的应进行检验与调试，其动作应准确可靠。
（7） 油循环试运行合格标准为：目测滤网不允许有颗料状杂物和软质污物。
（8）油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身油池、油过滤器等元件，并注入合格的润滑油。
气缸填料注油系统的试运行（无油润滑压缩机无此项内容）
（1） 清洗注油器并注入压缩机油。压缩机油牌号应符合“产品使用说明书”中的规定。
（2） 将气缸、填料注油点处的止回阀与注油接头连接。注意止回阀安装方向的正确。
（3） 启动注油器电机，观察注油器运转情况，应转动灵活，无卡滞现象。
（4） 从观察口检查各注油点供油应正常。
（5） 注油系统试运行时间应不少于2小时，应保证各注油点出口油达到清洁无污垢。
冷却水系统通水试验
（1） 冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。
（2） 打开进水总阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否流动和畅通。
（3） 检查冷却水进水压力和温度，应符合“产品使用说明书”中的规定值。
（4） 冷却系统通水时间不低于12小时 ，当水压、水流情况正常，各连接部位及冷却水部分无渗漏时，可关闭进出水总管阀门，将冷却系统中水全部放掉。
（5） 冷却水质技术指标应符合“产品使用说明书”中的规定。 电动机单独试运转
（1） 拆卸连轴盘上的定位环，使电机与压缩机脱离开。
（2） 复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其它有关项目，并应符合电动机随机技术资料中规定。
（3） 电动机试运转的有关操作要求和注意事项，应按电动机随机技术资料或有关电气技术规范的规定进行。
（4） 电机试运转时，应检测电动机的转向、电压、电流温度等项目。
（5） 电动机单独试运转时间应按有关规范进行，当无规定时其单独试运转时间为2小时。
空负荷试运转
（1） 空负荷试车前，应拆下压缩机各级吸、排气阀，将各级气缸清理干净。
（2） 开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。
（3） 启动循环油系统辅助油泵，调整压力达到规定要求。
（4） 启动注油器，检查各注油点滴油情况。
（5） 手动或电动将压缩机盘车2-3转，如无异常应按电气操作规程进行电动机启动前的准备。
（6） 瞬间启动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。
（7） 第二次启动后运转5min，应检查各部位有无过热、振动异常待现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。
（8） 第三次启动后进行压缩机空负荷、跑合性运转，使压缩机运动密封面达到严密配合及运动机构磨擦达到更好配合，空负荷运转时间为4-6小时。
（9） 空负荷试运转时应检查下列项目：
1．运转中应无异常音响和振动；
2．润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度应符合“使用说明书”中的规定；
3．冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合“使用说明书”中的规定；
4. 主轴承、电机轴承温度不超过60℃；
5. 填料法兰处活塞杆温度不超过80℃；
6. 电动机温升、电流不应超过铭牌中的规定；
7. 电气、仪表设备应工作正常。
（10） 空负荷试运转结束后，应按下列步骤停机：
1.按电气技术操作规程停止电动机运转；
2.曲轴完全停转后，即可停止注油器运转；
3.曲轴停转5min后，再停止循环油泵的运转；
4.关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内的存水。 空负荷试运转过程中，应每隔30min做一次试运转记录。 辅机设备和气体管道系统的吹扫
（1） 空试前应拆下各级缓冲器、冷却器、油水分离器的排污阀、安全阀和压力表。
（2） 气缸进口前设置的管线，应用氮气进行吹扫。
（3） I级后的各级管线，用压缩机自身压缩的空气进行吹扫。
（4） I级排出管线、设备的吹扫步骤；
1 装上I级吸、排气阀将II级气缸进口法兰与II级缸脱开，II级气缸进口应装上盲板。
2 启动压缩机进行吹扫，吹扫过程中应经常用手锤敲打管路和焊缝，以免焊缝中杂物留在管内。
（5） II级排除管线设备的吹扫步骤：
l 将吹扫合格后I级管线及设备上的排污阀、安全阀及压力表安装，连接II级进气管，装上II级吸、排气阀，将III级气缸进口法兰与III级缸脱开，III级气缸进口应装上盲板。打开二级前各分离器、缓冲器、冷却器上的排污阀。
2 启动压缩机进入正常运转后，逐个关闭I级分离器、缓冲器、冷却器上的排污进行设备的吹扫。
（6）压缩机为多级压缩时，以后各级的吹扫可按I、II级吹扫步骤进行。
中压氮气吹扫方法如下：
（1） 用压缩机出入口中压氮气进行出扫，压缩机出入口加盲板
（2） 吹扫时间不应少于30Min，吹扫进可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹扫该级的未端排气口处，放置5min白布表面无铁锈、颗料状物体、尘土、水份或其它脏物，即为合格。
负荷试运转
（1） 压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完毕后进行。
（2） 负荷运转的介质应采用空气或氮气。
（3） 负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。
（4） 负荷试运转程序：
1.开启冷却水系统全部阀门、水压力应符合规定要求；
2.启动循环油系统辅助油泵，调整压力达到规定要求。
3.启动注油器，检查各注油点供应情况（无油润滑时，无此项要求）
4.手动或电动将压缩机盘车2-3转，如无异常驻应按电气操作规程，准备启动电机动机。
5.打开各级旁通回路阀门末级出口阀门和各级缓冲器、分离器、冷却器上的排污阀门。
6.当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制阀手柄扳至空负荷位置，使仪表风通至气量调节装置，将吸气阀阀片压下，使气缸与吸气腔相通。
7.启动压缩机空运转30min后，一切正常后可进行负荷试运转。
8.当设有压开吸气阀气动调节装置时，将负荷控制阀扳手扳至100%负荷位置，使压缩机气阀进入正常状态，逐级关闭容器上的排污阀门和旁通回路阀门，缓慢关闭末级出口阀门，逐渐使末级出口压力至规定压力。
9.负荷试运转的各级压力、温度参数应符合产品说明书中的规定。
10.负荷试运转时间应不少于48小时。
（5） 负荷试运转中应检查的项目：
A、 各级进、排气压力、温度；
B、 冷却水进水压力、温度、各回水管温度；
C、 润滑油供油压力、温度；
D、 机身主轴承温度为60℃，其最高温度不得超过65℃； E、 填料函法兰外活塞杆磨擦表面温度不得超过100℃； F、 运转中有无撞击声、杂音或振动等异常现象；
G、 连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏； H、 进、排气阀工作应正常；
I、 各排气缓冲器、冷却器、分离器的排油水情况； J、 电动机电流变化和温升情况；
K、 各计量表及自动临控装置的灵敏度及动作准确可靠性。
（6）上述检查项目中的A、B、C等指标应符合产品使用说明书中的规定，第J、K项中的监控装置报警及联锁动作值应符合“产品控制测量仪表一览表”中的规定。
（7） 负荷试运转中应每隔30Min做一次试运转情况记录。
（8） 负荷试运转的停车：
将负荷控制器手柄扳至空负荷位置，使压缩机进入空负荷状态，按停机关，停止电动机运转。
5）循环机试运方案
机组安装
（1） 检查基础的中心线及每台设备的中心线，以及螺栓孔。
（2） 安装底座，并调整水平位置。
（3） 从压缩机和汽轮机这两个方面来调整冷态联接的情况。
（4） 地脚螺栓灌浆，硬化养护，底座灌浆。
（5） 润滑油管路配管完毕。
润滑油管路冲洗
（1） 润滑油站的大部分管线在出厂前已进行酸洗钝化，与机组连接部分的润滑油线现场组对安装后，拆下进行酸洗、钝化。
（2） 拆下的管线交施工单位按规定进行酸洗、钝化，车间检查确认后安装。（脱油、水冲洗、酸洗、中和、冲洗、钝化、水冲洗、自然通风干燥）
（3） 大油箱检查，应干净、无异物，否则应用海绵和面粉团进行清扫。
冲洗
（1） 大油箱内注入100#空压机润滑油，可用专用的加油机进行。
（2） 检查油路的流程，各阀门开关情况、法兰紧固情况、油泵情况，润滑油总管油路先不经机体走短路，接临时管线直接回油箱，将入机组的管线加上石棉盲板。
（3） 油冷器和过滤器投用一组。过滤器的滤芯（10um）可先选用100目的滤网，待运转后的压差平稳后，选用200目的滤网。
（4） 启动油箱加热器，将油温加热至25℃至45℃。
（5） 盘动润滑油泵，使泵内充满油，启动一台油泵。
（6） 通过泵出口自压阀的付线，将油压调整至总管压力为0.1MPa。
（7） 打开油冷器，过滤器的上部排油箱阀，将其充满油，同时将备用的一组同样充满油。
（8） 高位油箱打开截止阀充满油至看窗有回油，关闭截止阀。
（9） 油路贯通后，将油压升高至0.25MPa，继续冲洗。 冲洗检查
（1） 检查过滤器的差压，若达到0.05MPa则停泵检查泵入口粗过滤器和泵后精过滤器，将过滤芯抽出后，检查杂质情况，然后放至干净的容器内用煤油或其他专用清洗剂进行清洗，同时对清洗出的杂质进行收集，以便分析。
（2） 装回滤芯，启动油泵，在0.25 MPa 压力下用锤敲击管道，若差压正常，停油冷器的冷却水，将油温提高至60-70℃，并敲击管子1-2个小时。
（3） 以上步骤若过滤器差压达到0.02 MPa ，须停泵检查泵入口粗过滤器和泵后精过滤器，并清扫滤芯，收集杂质，若未达到则继续冲洗。
(4) 将油温降到25-30℃，并敲击管子1-2小时。停泵检查滤芯，合格标准为由眼可见的固体颗粒杂质不超过2-4个/cm2。若不合格，清扫滤芯后继续冲洗至合格。油泵的开停应使两台泵都得到运行检验。
(5) 冲洗合格后，将油泵停运，拆除润滑油进机的石棉盲板，拆除临时短路回大油箱管线，润滑油以正常流程进入机组，润滑油进机调压阀前的法兰仍然要装200目的金属滤网。
(6) 润滑油进机组轴承跑油8小时，停泵检查滤芯及进机前滤网。清扫滤芯并装回，将进机滤网更换为400目，开泵继续冲洗。此时总
管压力可降为0.2MPa。进轴承期间要每隔1小时盘车一次，同时手动活动速关阀和调节汽阀的阀位。
(7) 8小时后，停泵检查进机滤网，若肉眼可见的固体颗粒，小于2-3个/cm2，即为合格。
润滑油冲洗合格，采样分析润滑油质若合格则继续留用，若不合格则泄出排空。不能用油泵排泄润滑油，应在各低点泄油阀进行排空。 用海绵和面粉团清洗油箱。须清洗汽轮部分的零件还有有：速关阀（油缸部分）、转速调节器、径向轴承下轴瓦、轴承座、转速调节器外壳，清洗后恢复。打开压缩机高低压端盖及联轴器盖，检查杂质情况。 加入适量的合格100#空压机润滑油，做为最终的工作油。
按正常操作的条件启动润滑油泵，定期切换过滤器、清扫滤芯。 联锁调试的操作
系统工艺管路流程检查确认，入口管线在合适的调向后进行蒸汽吹扫和氮气吹扫至合格，保证不让焊渣、铁锈等固体颗粒进入机体，吹扫过程中应敲击管线，并按标准检查吹扫结果。
机电仪、厂家、设计单位全面确认达到开机条件。
润滑油系统正常，进行联锁调试，共有以下项目：（将联轴器断开）
A）当汽轮机控制油压低于0.6Mpa时报警，0.38MPa时停机。
B）当润滑油总管压力降到0.15MPa时，报警及辅油泵自启。
C）当润滑油总管压力降到0.1MPa时，汽轮机速关阀动作停机。
D）汽轮机超速停机，模拟数值停机做三次。
E）轴承振动、位移值模拟数值停机，密封气放火炬压力开关模拟数值停机。
汽轮机单机试运（联轴器断开）
检查入口蒸汽管线，将0.1MPa蒸汽逐段引至汽轮机前，并加强暖管、脱水，直至排凝点无水脱出。
检查、确认速关阀，调节系统及保安装置的可靠性，确认润滑油路，控制油路正常。
蒸汽系统的主管路上的隔离阀及旁通阀应关闭，后路的阀门及排凝均应处于关闭状态。
冷凝系统的冷却水进出阀应打开，起动抽气器和主抽气器的进汽阀应关闭，检查热井的水位。
调节系统的油压确认正常后，开始试开速关阀，调节汽阀和手动危急遮断油门关闭速关阀，此时汽轮机入口隔断阀关闭，不会有蒸汽进入。
（1） 先顺时针旋转启动手轮到底，此时速关阀活塞后的压力表指示高压油压，而活塞盘后的压力表指示值为零，然后逆时针旋动起动手轮，速关阀开始打开，直到全开，其活塞后的油压降到零，再逆时针放置起动手动，建立二次油压，当二次油压达到要求时，调节汽阀开始打开，检查调节汽阀的升程是否符合要求。
（2） 手击危急遮断油门，突然关闭速关阀和其它阀，试验符合要求后，再重新把它们调回原来的位置。
投用凝汽系统的设备，冷却水、循环水泵、控制仪表等，将流程打通。
开动抽气器，以建立冷凝器的真空。为了建真空，必须向汽封送入0.6Mpa蒸汽，以防止空气沿轴封进入汽缸。
（3） 抽汽后，确认有连续不断的蒸汽从汽轮机中抽出，才能将汽轮机与速关阀之间的管道、速关阀自身及带有静止蒸汽的地方的疏水关闭，同时所有疏水器应一直打开。
确认汽轮机入口管道彻底疏水之后，打开进汽阀门，之前应先打开旁通阀，使进汽阀门卸载，使进汽阀门与汽轮机之间的进汽管逐渐加压和预热。
（4） 起动前，进汽管道、汽轮机汽缸和所有连接管道都必须进行疏水，直至排出过热蒸汽。而在准备停机时，汽轮机与抽汽速关阀之间的抽汽管道上的疏水必须打开。停机后，所有疏水均应打开，必须保证湿蒸汽和冷空气不会倒回炙热的汽缸内。
汽封漏汽引至冷凝器的调节阀打开1～2圈，汽封封汽阀调整到使冒汽管排出的蒸汽适当为止。
手动将危急遮断油门挂上，并确认控制速关阀油路上其它保安装置正常且投入使用。
将速关阀和调汽阀打开。二次油压可以升得高一点，以便克服轴承的起动转矩，转子转动后，二次油压应降一点，把转速提升到暖机转速运行，这个转速在起动和加载图中作为最小转速。
当进汽稳定后，进汽管上疏水可逐渐关小至停掉，新鲜蒸汽的温度应达到50℃的过热度。汽轮机低速暖机时当振动增大，转子可能弯曲，
须降速至振动消失，并以此转速继续暖机。暖机期间要注意汽轮机的运行声音、振动，调整好凝汽系统的操作。
起动手轮进一步按逆时针方向旋转，按照规定的热膨胀和温升值提速。在升速时调节油压。
调速器的投运。当转速达到调速器起作用后，调速器就能控制转速。此后还须逆时针方向转动起动手轮，一直退到终端位置，然后通过给定值用调节器来继续提速。
汽轮机加载并检查运行状态，按要求做三次超速停机试验并记录，同时应试验各种保安装置的动作。每次超速停机时应记录停机惰走时间，停机后应尽快恢复转速至正常。
汽轮机运行正常、试验完毕后，分别利用手动逆时针方向旋转调节器手轮和TS3000控制系统，有计划地对机组进行卸载。
汽轮机停机后，应将汽轮机全部疏水阀完全打开，同时加强盘车，10～15分钟一次，N转加180°。
关掉抽气器，使冷凝系统逐渐停止工作，在真空未降至零以前，不要中断向汽封供汽。凝结水泵可在此时停掉。
机组停运后，油泵继续运行，以确保轴承温度不超过70℃。 双机联运
（1）将汽轮机和压缩机的联轴器联上，找正。盘车检查转动情况。 将试车用的干气密封安装在机组上。
（2）在反应系统氮气置换合格后，将压缩机出入口阀门完全打开。 将防喘振阀投自动至完全打开。
（3）按干气密封的操作规程投用干气密封系统。
（4）按规程将汽轮机低速启动，在氮气工况下试运。
（5）试运结束后，将运行时的干气密封安装。
（6）润滑油系统运转，机组等待开机指令。
高压串联式干气密封系统操作规程
干气密封系统流程说明：
（1） 一级密封气流程说明：
正常运行时，采用压缩机出口工艺气（温度：73.8℃，洁净度：30μ，压力：9.1MPa.G）作为一级密封气的气源，该气源经G1法兰端口进入密封控制系统，再经F1、F3（或F2、F4）高压过滤器进行粗、精过滤后，通过PDCV103气动薄膜调节阀参照阀后压力与二次平衡管参考压力的压差进行压力调节，然后分别通过低压侧流量计FI-101和高压侧流量计FI-102进入压缩机干气密封低、高压端一级密封腔。 压缩机开车时，使用常温、7.0MPa.G的高压氮气或新氢作为一级密封气的气源，流程同上„„
压缩机停车时，一级密封气使用密封系统入口储罐的工艺气作为一级密封气的临时缓冲气源（可维持6分钟左右），流程同上„„ 一级密封气的主要作用是防止压缩机内不洁净气体污染一级密封端面，同时随着压缩机的高速旋转，通过一级密封端面螺旋槽泵送到一级密封放火炬腔体，并在密封端面间形成刚性气膜，对端面起润滑、冷却等作用。该气体绝大部分通过压缩机的轴端迷宫进入机内，只有极少部分通过一级密封端面进行一级密封放火炬腔体。
（2） 二级密封气及后置隔离气流程说明：
采用常温、0.78MPa.G的低压氮气作为二级密封气和后置隔离气的气源，该气源经G2法兰端口进入密封控制系统后，通过F5、F7（或F6、F8）过滤器粗、精过滤后，经PCV1减压阀减压为0.4MPa.G后分四路进入高、低压端二级密封腔和后置迷宫密封腔：
进入低压二级密封腔；
A、经V29、FI-105、V30节流减压后，，作为二级密封端气进入低压二级密封腔；
B、经V33、FI-106、V34节流减压后，作为二级密封气进入高压端二级密封腔；
C、经S03、V37节流减压后，作为后置隔离气进入低压端后置迷宫腔；
D、经S04、V39节流减压扣，作为后置隔离气进入高压端后置迷宫腔； 二级密封气的主要作用是阻止从一级密封端面泄漏的少量介质气体进入二级密封端面，并保证二级密封安全可靠运行，其大部分气体与一级密封端面泄漏的少量介质气体通过一级密封放火炬腔体，进入放火炬管线，只有少部分气体通过二级密封端面进入二级密封放空腔体高点放空。
后置隔离气的作用主要是保证二级密封端面不受压缩机轴承润滑油气的污染。其中一部分气体通过后置密封内侧梳齿迷宫与从二级密封端面泄漏的少部分密封气高点放空；另一部分气体通过后置密封外侧梳齿迷宫经轴承润滑油放空口放空。
（3） 放火炬管线流程说明：
进入二级密封腔的大部分气体从一级密封端面泄漏的少量介质气体分别通过低压端S01、FT-103、V17和高压端S02、FT-104、V21汇合后经火炬线放火炬。
干气密封系统操作说明；
干气密封系统安装后，在密封本体安装之前从G1、G2法兰端口处接上0.78MPa.G的洁净低压氮气连续吹扫4-6小时以上，直到细纱漂白布贴近出口吹扫5分钟以上，用眼仔细观察确无灰尘、油污、水分等杂质为合格。吹扫干净后关闭所有阀门，处于待命状态。
（1） 打开系统所有常开取压阀，投用现场压力表、变送器、压力开关。
（2） 油运前十分钟，请投入后置隔离气，打开V22、V23（或V24、V25）；V26、V27；V37、V39阀，投入后置隔离气。此时，PI-105压力表指示值应在0.4MPa左右。并在DCS上设定好PS-1032压力开关下限报警及与润滑油泵开启的联锁关系。同样，当油运停止十分钟之后，方可切断后置隔离气。
（3） 压缩机进工艺气之前首先投入一级密封气，打开V1、V2（或V3、V4）、V5、V6、V11、V12、V8、V9；投入高、低压端一级密封气，在DCS上设定PDIC-103差压值为300Kpa左右，并观察FI-101、FI-102流量计显示值，分别调整V12、V9截止阀，使高、低压端一级密封流量值分别保持在200Nm3/h左右。同样，只有当压缩机停运，机内气体排净方可关闭一级密封进气。
（4）一级密封气投用后，开车前开通高、低压端放火炬管线，同时投入二级密封气。分别打开V18、V19、V14、V15阀，开通高、低压端放火炬管线。并且打开V33、V34、V18、V30指示值在6.0Nm3/h左右；此时PI-106、PI-107指示值在0.12Mpa左右。在中控室DCS上设定好FT-103、FT-104流量计上、下限报警值，及PS-101、PS-102压力开关信号的报警及联锁停车方式。
注意事项：
（1） 开车前应确保PI-105有指示值在0.40Mpa左右，当低于0.35 Mpa时， PS-103压力开关输出报警信号，控制室联锁保护系统允许润滑油泵启动；
（2） 油运开始之前至少十分钟请投入后置隔离气，同样油运停止至少十分钟之后，方可切断后置隔离气。油运开始后，后置隔离气就不能停止，否则会对密封造成损坏。
（3） 投用过滤器时应先缓慢打开过滤器下游球阀，再缓慢打开上游球阀。缓慢打开上游球阀，以防过滤器上、下游球阀打开过快，对过滤器滤芯造成瞬间压力冲击而损坏，正常工作状态下过滤器滤芯工作周期最长为两年。
（4） 更换过滤器滤芯，应先缓慢打开备用过滤器上、下游球阀，投用备用过滤器。然后再关闭需要更换滤芯的过滤器上、下游球阀，进行滤芯更换。（F1-F4过滤器更换滤芯前须打开底部排液阀泄掉过滤器、储罐内的液体和压力，然后松开终端活接头方可更换）。
（5） 投入流量计FI-101、FI-102时，应先缓慢打开流量计上游球阀，然后再缓慢打开流量计下游截止阀调整流量计流量值为200Nm3/h左右。同时观察PDT-103差压值应维持在300Kpa左右。
（6） 开车正常后，当压缩机出口气压力超过原来用作一级密封气体（高压氮气或新氢）的气源压力时，原一级密封气源可切换为压缩机出口气，即先缓慢打开V1`阀投入压缩机出口气，再缓慢关闭临时用作一级密封气的气源，并密封注视PI-101、102压力表指示值不应有下降趋势。
（7） 每天至少对密封控制系统进行再次巡回检查，检查一级密封气源、二级密封气和后置隔离气的气源压力是否稳定，过滤器是否出现堵塞，转子流量计指示值是否出现波动，PDT-101、PDT-102、PDT-103差压指示值是否稳定、超限报警等。定期打开一次V8、V9阀门，以免二级放空腔体存液后污染密封端面。
故障判断及处理：
（1） 当二级密封进气流量稳定，而FT-103或FT-104流量值持续高于20Nm3/h，中控室DCS持续发出高限报警信号，表明对应端一级密封端面泄露量过大，建议停车检查对应端密封。
（2） 当二级密封进气流量稳定，而FT-103或FT-104流量值持续高于4.5Nm3/h，中控室DCS持续发出高限报警信号，表明对应端二级密封端面泄露量过大，建议停车检查对应端密封。
（3） FT-103或FT-104流量值出现高限报警状态，同时PS-101或PS-102压力开关发生上限报警联锁信号时，表时对应端一级密封端面损坏，中控室DCS发出报警信号，联锁停车，检查对应端密封。
（4） F5-8中的过滤器表头指针若处在红色区域，表明过滤器滤芯出现堵塞，需要更换过滤器滤芯，同样，当PDT-101或102差压变送器输出值≥70Kpa（中控室DCS报警）时，表明对应的过滤器滤芯可能出现堵塞，需要更换滤芯。更换滤芯方法见注意事项第三条。
（5） 当压力开关PS-103处于下限报警时（压缩低于0.3MPa），表明提供给二级进气、后置隔离气的低压氮气源压力偏低，开车前应禁止润滑油启动。同时应及时检查氮气源管路，保证气源稳定供给。当PDT-103差压变送器测量值≤150Kpa时，表明一级密封气源压力偏低，应及时检查一级密封气源供给管路的压力稳定性，同时密切注视流量计FI-101、FI-102的指示值，若有变化应及时调整流量计后截止阀V9或V12使其维持200Nm3/h左右。