品质管理制度
（第五版）
第一章 总则
第一条 为规范质量管理程序和管理要求，保证产品质量和服务质量，制定本管理制度。
第二条 本制度适用于 。
第二章 职责与组织
第三条 品管部是质量的归口管理部门，负责质量控制。
第四条 总经办分管副总是公司质量管理第一负责人。
第三章 采购物资质量管理制度
第五条 采购物资分类
根据物资对产品质量或成本的影响程度，现从质量管理方面将采购物资做以下分类： A 类物资—对产品质量或成本有重大影响的物资。包括：磷矿石、石灰、加工重钙、外购重钙、硫酸、硫磺、有烟煤、液氨等。
B 类物资—不影响产品的使用性能和安全性能的物资。包括：包装袋、药剂等。
C 类物资－一般生产使用对产品质量无直接影响的物资。包括：设备类物资和生产用辅料。
第六条 采购物资质量管理规定
6.1 采购物资回厂后，物管部按生产经营和物资管理要求分区分类堆放。
6.2 物管部负责对进厂的A 、B 类物资进行外观质量检查，有异常应立即通知品管部原料验收人员，物管部和物资计划部门对进厂C 类物资进行验收。
6.3 物管部负责通知验收人员在规定或约定的时间到现场，在供方或其代表的监督下进
行验收。若供方或其代表接到通知后在规定或约定的时间内不到现场，视为自动弃权。
6.4 物资取样应在供应商或其代表的监督下进行，若供方有异议，必须现场提出，供方现场签字封样后不受理与此有关的任何投诉。
6.5 取样组负责对A 、B 类物资进行取样、制样、封样、送样；物管部或使用方负责对C 类物资进行取样、封样。
6.6 取样组组长负责物资取样、验收过程的监督、协调和信息反馈。在物资验收过程中发生争议时，由取样组组长进行现场协调处理，若协调后仍无法处理，报采购部、品管部共同处理，若仍未有效解决由采购部请示总经办处理。
6.7 物资的名称标识和状态标识（不合格或待处理标识、分区标识等）由物管部负责，品管部进行监督检查和考核。
6.8 对不合格物资按《不合格采购物资管理制度》进行，品管部对执行情况进行监督检查和考核。
6.9 未经验收入库的物资若被非预期使用，由物管部按有关物资进、出库管理的制度对责任人员进行处罚。品管部对此类事件的处理进行监督。
6.10 品管部应从物资使用方了解物资使用效果，对各类物资使用有提出合理化建议的权利。
6.11 品管部应随时了解各物资库存情况。
6.12 未履行职责或违反以上规定，按50－100元/条对责任人员进行处罚。
第四章 供方评价管理规定
第七条 新供方的物资在批量采购前采购部应进行供方评价
7.1 采购部收集和分析供方物资的质量信息，并获得对方近期或近年的物资质量证明材料，必要时可组织生产、品管、采购到供方现场进行采样进行质量确认并向对方索要样品进行自检或送检。
7.2 采购部将收集到的质量信息向使用方反馈，使用方对其质量情况进行是否试用的确认，必要时可派人员到现场进行考察。
7.3 采购部形成供应商基本情况调查分析报告，使用方确认是否试用、试用量，分发使用方、物管部、品管部后，采购部采购物资回厂试用。
7.4 新供方的评价：采购部、物管部、品管部、使用方共同对A 、B 类物资新供方三个
批次以上的物资试用结果进行评价；C 类物资使用方确认需试用的，采购部采购物资回厂试用，由采购部、物管部、使用方共同对试用结果进行评价。
7.5 C 类物资使用方确认直接使用的，使用方应将使用情况向采购部反馈，以作为后期同类物资或类似物资采购的依据。
7.6 试用或直接使用物资质量不合格，采购部应停止对方的物资供应或试用，并将物资退还对方；若无法退货，采购部应制定出处置方案，通过生产、物管、品管的评审，并由总经办批准。
7.7 若新供方评价合格，采购部应将其列入合格供方名册，并可进行批量采购。
第八条 合格供方评价
8.1 采购部每年应对A 、B 、C 类物资合格供方进行评价。合格供方评价的基本准则：
8.1.1 提供的物资能满足规定的质量要求并经检验合格；
8.1.2 供方的质量保证能力能稳定提供优质、价格合理的物资（必要时，应提供质量管理体系体系认证证书复印件）；
8.1.3 供方应有良好的商业信誉，重合同守信誉，满足交货期。
8.2 生产部、物管部、品管部等相关部门应参与由采购部组织的对合格供方质量保证能力的评价和选择活动（包括质量管理体系要求及特定的质量保证要求）。
8.3 合格供方的评价和选择方法
8.3.1 书面评定：
8.3.1.1 查阅供应商近年供货的质量证明文件或记录；
8.3.1.2 统计最近半年时间供货合格率及信誉情况；
8.3.2 现场评定：必要时，采购部可组织有关部门到供货厂家现场考察，考察内容主要有生产情况、检测手段、供货能力、质量保证能力等，将评定结果填入“供方评价表”。
8.3.3 有多年物资供应业务往来、质量稳定的供方，采购部可通过查阅供方近年供货的质量证明文件、进货检验记录等书面文件，并组织生产部、品管部等相关部门对其以往供货质量进行评价，将评价结果填入“供方评价表”，采购部根据各部门的评价意见对供方进行综合评价。
8.4 合格供方的评定：根据书面评定或现场评定的结果，确定合格供方，同时建立合格供方名册，合格供方名册应经总经理或其授权人审批。
第五章 不合格采购物资管理规定
第九条 物管部做好不合格标识，并通知采购部进行处理。
第十条 不合格物资原则上应进行退货处理。若需进行让步接收，由采购部按“不合格采购
物资让步放行评审记录”表中要求进行评审。
第十一条 品管部收到“不合格采购物资让步放行评审记录”后通知物管部入库，并在系统
中处理。
第十二条 若同一供方的物资进行了连续三批让步接收，下一批不合格物资可以拒收退货处
理。
第十三条 若同一供方的物资连续五批不合格，品管部或使用方有权要求采购部暂停采购，
供方整改后按新供方进行评审。
第十四条 不同意让步接收的物资，采购部立即通知对方退货；若无法退货，采购部应制定
出处置方案，通过使用方、物管部、品管部的评审，并由总经办批准。
第十五条 在退货过程中必须有保管员在现场监督，防止多退、错退。
第十六条 未特殊规定的，采购部退货期限为接到物管部通知后的2天内。超过期限，物管部将货物进行转移，以便让出位置，其中产生的损失由供应商自己承担。
第六章 采购物资重取样管理规定
第十七条 在供应商或其代表的监督下进行取样、制样、封样的物资一律不得重取样，确需
重取样的必须书面审批。
第十八条 重取样申请流程：
18.1 供方向采购部书面申请。
18.2 采购部签字同意。
18.3 总经办批准。
第十九条 取样组负责A 、B 类物资重取样、制样、封样，物管部或使用方负责C 类物资重取样、封样。
第二十条 重取样审批报告由取样方负责保存，保存期限为一年。
第二十一条 品管部对重取物资样品进行质量指标检测，在原始记录和分析报告单中应注明
“重取样”字样，对有样品编号的还需注明原样品编号。
第二十二条 重取样只能重取一次。
第二十三条 重取样检验结果在允许误差范围内（磷矿石重取样P 2O 5允许误差±1%）的维持
原分析结果，重取样检验结果超出允许误差范围，则以重新取样分析结果为该批货物分析结果。有分析报告单的由品管部负责进行更换。
第七章 采购物资质量仲裁管理规定
第二十四条 供方向采购部书面申请。
第二十五条 采购部签字同意。
第二十六条 采购部向总经办报告审批。
第二十七条 供方、采购部、品管部共同启用封存样。
第二十八条 品管部和供方共同送样到第三方进行仲裁。
第二十九条 仲裁结果与原测结果比较，在允许误差范围内以原测结果为准，超出允许误差
范围以仲裁结果为准。
第八章 重要物资专项管理规定(略)
第九章 包装袋质量管理规定
第三十四条 包装袋进厂过磅后，保管员应通知质监员共同验收。
第三十五条 供方的包装验收的要求：
35.1 有无破损（内膜、外袋均仔细检查）
35.2 版面印刷情况（颜色均匀、搭配均匀、无错字错版，正面无墨汁污染；背面墨汁污染不超过5%，无字迹模糊）；
35.3 色泽的深度和鲜艳程度无明显差别
35.4 包装袋重量的抽检取样：由本次来料中的不同捆袋中抽取子样组成，每捆只能抽1-2条，每批次入库包装袋称重样不得少于20条。
35.5 称重要求：内膜和外袋分别称重不得少于5条，计算其平均值作为内、外袋的抽检重量；总重以抽取的所有子样称重求得的平均值作为总重抽检重量（特殊要求制作的内外袋缝在一起的编织袋只测总重）。要求记录所有称重的数据。
35.6 尺寸的抽检，必须随机测4条以上，以其平均值作为内、外袋的尺寸。（特殊要求制作的内外袋缝在一起的编织袋只测量外袋尺寸，内膜长度必须略大于外袋的尺寸，宽度要求实测），要求记录所有测量的数据。
35.7 内膜的质量检查，将内膜充气后，揪紧封口用双手挤压，看是否有漏气和破裂现象。外袋质量以目测无破损，用手用力撕无断裂。要求记录不合格数量和抽样数量。
第三十六条 包装袋的外观质量检查：按1.5%进行检查破损、印刷、颜色和版本符合性抽
查。
第三十七条 批次包装袋不合格的判定：
37.1 平均总重偏轻版本规定重量8g 及以上，必须加大抽检数量一倍以上，如仍超过8g 及以上的判不合格，通知物管部该批次包装袋不得入库。低于标准要求折扣原则：（包装标准重-包装平均总重）×进厂数量÷包装标准重=扣减条数。
37.2 尺寸平均值低于标准下限20mm 及以上的，加大必须加大抽检数量一倍以上，如仍低于标准下限20mm 及以上的判不合格，通知物管该批次不得入库。
37.3 外观抽查中不合格率不能超2%，若超2%但低于5%（外观不合格率=不合格条数÷抽检的样品总条数），由质监员、保管员和供方进行协商折扣，原则上按：实际不合格率×进厂数量。
37.4 抽查中不合格率若超5%，则通知采购部共同处理，并通知物管部该批次包装袋不得入库。
第三十八条 采购部在订货之前应要求品管部提供标准版本或样袋。
第三十九条 包装袋实行“先进先出”的原则，同一批验收入库的包装袋必须使用完后才能
使用下一批。
第四十条 生产过程中若发现包装袋存在问题，生产部应及时通知品管部质监员，质监员做
好数量、质量记录并报采购部、物管部。
第四十一条 包装在进行换版、改版过程中，物管部和生产使用单位必须将老版使用完后才
能启用新版本，否则后期发现的老版本由物管部承担所有责任。
第四十二条 特殊合同的包装袋在造计划时，大包装按20.05条/吨，小包装按40.1条/吨计
造所需包装总数，否则多出的由造计划单位承担责任。
第四十三条 质监员对包装验收记录，必须实事求是、准确的反映验收内容。对须沟通确定
的项，必须及时沟通，并在验收记录上真实反映沟通信息。
第十章 低耗品、药剂
第四十四条 质量标准：按申购计划的质量要求执行。
第四十五条 验收使用管理：
45.1 低耗品、药剂到厂后，物管部应根据《低耗物资验收规定》及时通知验收人员进行验收。
45.2 对专用工具、成型设备及其配件、大型设备、电器类、滤布、滤带、衬胶件、仪器仪表、消防安全器材、化验用品进行验收时由物管部通知计划使用单位安排人员到现场验收，其它类物资由物管部直接验收。属使用单位验收范围内的物资，保管应在物资卸货后12小时内通知计划使用单位安排人员到现场验收；计划使用单位应在接到通知后2小时内到场验收。在白天下班后到厂低耗品、药剂验收时间为第二天。
45.3 在实施验收过程中，各验收人员严格按物管部制定的《低耗物资验收规定》执行。 45.4 在验收过程中，凡发现质量达不到要求；规格型号、生产厂家与申购计划不符等问题的低耗品、药剂，不得入库，并应及时通知采购部门处理。
45.5 需进行退货的低耗品、药剂，采购部门在接到库房通知后，订购类物资16日内必须做退货处理，订购类外的其他低耗物资10日内必须做退货处理。
45.6 低耗品、药剂物资在保质期内出现问题时，使用部门应通知物管部验收人员到现场察看，由物管部验收人员和机修人员共同检查确认损坏原因，如属质量问题由使用部门出具质量问题报告经部门负责人、物管部签字确认后交采购部门处理。
45.7 药剂检测：技术科负责制定检测频率；保密药剂检测方式由技术科与研发中心或质检组长联系后建立方法进行检测，若无法检测，由技术科提出申请，品管部外送检测；其它类药剂由技术科根据需要提出检测要求。
45.8 验收入库后的低耗品、药剂在保质期内使用过程中发生质量问题，使用单位应及时将信息反馈到物管部，由物管部组织使用单位、专业技术人员、采购部、品管部共同调查分析，确认发生质量问题的原因。若确定为物资本身存在质量问题引起，由采购部联系供货单位进行处理。物管部、使用单位必须协助采购部门处理。
45.9 验收入库后的低耗品、药剂，若因保管不善引起的缺件、破损情况，由物管部负责处置。
45.10 品管部质监员对验收流程进行不定期抽查，对违反验收流程的按规定进行处罚责任人员。
45.11 品管部质监员对低耗品、药剂质量事故处理过程进行跟踪检查，在必要时协助相关部门进行处理。
45.12 以上产生的罚款，由物管部分管负责人或品管部（指品管部在检查中发现问题所处罚款）直接将处罚单开到责任单位或个人所在的造工资方，并在当月工资中扣除。
第十一章 不合格产品管理制度
第四十五条 不合格品的分类：
45.1 外观不合格品：指质监员根据《原辅材料、产品质量控制标准》及生产计划通知书标准，对产品的外观直接进行辨识，与标准不符合的判定为不合格品。
45.2 内在指标不合格品：指品管部质检组对该批次成品样品进行检测，如有与规定内在指标标准不符合的，判定为不合格品。
第四十六条 内在指标不合格品的分类
46.1 内在指标不合格品名称规定为：产品名称+指标名称+不合格分级+不合格品
如：饲料级磷酸二氢钙总磷三类不合格品。
46.2 不合格分级原则
第四十七条 不合格品的堆放、标识和防护
47.1 物管部负责建立不合格品的堆放、标识、防护标准和管理制度及台账。并经品管部评审后，在品管部的监督下执行。
47.2 不合格产品由物管部严格按不合格品堆放要求进行编号堆放和标识。标识要求必须包含：品名、批次、指标描述、数量等重要信息。
47.3 不合格品的堆放要求：由物管部根据产品特性和场地实际情况，确立专门的不合格品堆放场地，按不合格品名、版本、内在指标不合格分级情况进行分类堆放。并在不合格品出入库台账中备注堆场信息。
47.4 堆放时，产品不能直接与地面接触，物管部必须落实产品堆码底部的通风和疏水措施（可考虑用钢托盘铺底）。
47.5 产品防护的要求：露天库存码堆时顶部要有分水坡度；顶部防护布不能出现漏水点、积水点；必须做好防晒保护；防护布要对整个堆场进行封存，防止底部污染。 第四十八条 不合格品的处置：
48.1 品管部判定产品不合格后，开具“不合格品处理记录”到生产车间，并明确产品
名称、规格型号、数量、质量情况描述。
48.2 生产车间确定处理措施。
48.3 不合格品的处理措施分为：返工、搭配放行、直接放行、转运到堆场。
48.3.1 不合格品的返工。
48.3.1.1 生产部制定返工方案，交物管部执行，并交品管部备案。
48.3.1.2 物管部负责按生产部要求转运不合格品至指定地点。并与成品车间对接，核准转运情况。
48.3.1.3 不合格品返工时，成品车间必须向品管部通报，并做好返工记录，要求记录返工品的品名、批次、指标描述、数量等重要信息，以及进入的产品批次信息。
48.3.2 不合格品的搭配放行或直接放行：
48.3.2.1 不合格品的处理措施，生产车间确定为搭配放行或直接放行后，评审程序为：生产部、物管部、质监员、品管部、总经理（直接放行不合格品）。
48.3.2.2 评审后，储运部按照营销中心确定的放行要求，进行请车和联系车皮外运。物管部根据营销中心确定的放行要求，进行组织装车和发货。
48.3.2.3 质监员必须根据营销中心确定的放行要求对不合格品放行进行监督，尽可能的消除其它潜在的质量隐患。
48.3.3 不合格品转运到堆场：
48.3.3.1 由物管部根据不同的不合格指标和外观质量，分类进行定点转运堆放管理，并挂牌标识和建立台账，生产部制定特殊处置方案后进行处置。
48.4 不合格品处理情况跟踪：
48.4.1 处理措施为返工的不合格品，由质监员对返工情况进行抽查考核，并做好跟踪记录。
48.4.2 处理措施为搭配放行或直接放行的不合格品，由储运部做好跟踪记录，明确详实的不合格品发放终点客户信息及到站批次，数量，时间等信息。
48.4.1 处理措施为转运到堆场的不合格品，由物管部做好跟踪记录，明确堆场的名称(或编号) 和不合格品的性质、批次、数量。
第四十九条 不合格品台账的建立和管理：
49.1 物管部必须建立不合格品出入库专用台账；不合格品台账内容含概出入库时间、品名、版本、批次、数量、不合格项指标、处理方式等信息。（台账可以采取电子文档或纸质文档形式存档）。
49.2 品管部必须对“不合格品处理记录”存档管理，不得遗失或漏存。
49.3 品管部在建立产品生产质监台账时，必须记录详实的不合格品生产信息。
49.4 品管部负责对不合格品台账进行定期的抽查和核对，确保本项信息的可靠性和可追溯性。
第五十条 当在交付或交付后发现产品不合格时，储运部、品管部、生产部等相关部门应及
时对不合格情况进行分析和确定处理方式，必要时按产品召回程序执行。
第五十一条 潜在不安全产品按不合格产品管理制度执行。
第五十二条 有关不合格品管理的考核办法：
52.1 品管部负责对不合格品管理情况进行考核。
52.2 不合格品管理考核兼容品管部《产品放行管理制度》和《质量安全事故处理办法》及物管部、生产部有关产品保管、返工管理制度的规定。
52.3 未按本规定建立不合格品台账（含返工台账）或不合格品处置台账的，处罚20元/次；未按规定时间整改的，处罚50元/次。
52.4 未按规定履行《不合格品处理评审记录》手续而放行的，对责任单位每次处罚200元以上的罚款，因此产生的外部质量事故的，按《质量安全事故处理办法》规定追溯责任。
52.5 未按规定对堆场不合格品进行分类堆放、标识、防护的，处罚20元/ 处；未按规定时间整改的，处罚50元/处。
第十二章 产品放行管理制度
第五十三条 所有产品实行100%全检，未经检验和检查的产品一律不得放行。
第五十四条 品管部为产品放行审批的唯一权利部门。产品的常规出厂放行由质监员负责 第五十五条 所有放行产品必须符合标准或合同要求。
第五十六条 产品放行根据需要出具有效的合格证、质量证明书等文件。
第五十七条 发货前必须对产品外观等感观特性一一检查；检查包装有无破损、潮湿或吸潮、
结块、污脏等不良现象；计量检查；必要时需对产品重新取样实施指标分析。
第五十八条 所有产品出厂在装车过程中，保管员应在场监督。
第五十九条 物管部在装车时不得将脏包、破包、未经检验、不合格品装车发货，质监员进
行不定时抽查。
第六十条 储运部负责建立产品发运台帐，确保其真实性、及时性、准确性和可追溯性。 第六十一条 不合格产品不得入库，不得出厂，产品放行实施“谁放行，谁负责”。
第六十二条 对长期存放后的产品（存放时间超半个月）放行，产品出厂前，应由品管部对
该批产品进行重新确认，合格后方可按常规产品出厂放行。
第十三章 质量安全事故管理办法
第六十三条 质量安全事故处理严格坚持“四不放过”原则，即：事故原因未查清不放过；
责任者及员工未受到教育不放过；事故责任人未受到处理不放过；未制定切实可行的纠正及预防措施不放过。
第六十四条 质量安全事故分为：外部事故；内部事故。
第六十五条 外部事故指客户对产品内在质量指标、外观质量、计量、包装质量、食品安全
方面的属实投诉。
第六十六条 内部事故包括：重大内部事故和一般内部事故。
66.1 重大内部事故指：
66.1.1 在可控工艺条件下，车间产品指标连续两个班不合格。
66.1.2 成品车间生产产品外观质量全班不合格。
66.1.3 质检组检测结果不准确或报告结果时数据不准确，影响生产过程控制或使合格产品当作不合格品返工从而增加生产成本的情况。
66.1.4 计量不准确量达20%以上的情况。
66.2 一般内部事故指：除以上四类事故外，其它情节较轻，影响不大的事故。
第六十七条 外部质量安全事故处理程序：
67.1 外部质量安全事故由XX 质量部处理，并将信息及时反馈到品管部。
67.2 品管部对该次质量安全事故进行内部查找原因，对责任人员进行处罚；最后制定出纠正和预防措施并组织相关部门、人员学习。
67.3 处理好后，品管部应及时保存相关记录。
第六十八条 重大内部事故处理程序：
68.1 品管部将不合格情况通知责任单位。
68.2 责任单位在接到通知后及时调查事故原因、制定出不合格品处理方案报品管部。 68.3 若采取返工方式处理不合格品则应在生产单位班长记录上准确记录返工情况；若让步放行则按《产品放行管理制度》执行。
68.4 品管部根据不合格情况，确定对事故责任人员进行处罚的方式。一般按“不合格
量×1%×产品单价” 进行经济赔偿或处罚。
68.5 品管部根据不合格情况，确定是否需要责任单位制定切实可行的纠正和预防措施。若需要，则由品管部下发“不合格处理报告”，责任单位在5天内报告品管部进行确认。
68.6 对需制定切实可行的纠正和预防措施的情况，品管部形成事故处理通报，下发相关单位，并验证纠正和预防措施实施情况。
第六十九条 一般事故由品管部授权质监员评审、处理。（由质监员对生产单位视其情节轻
重按照5元/包做出适当的处罚。）
第七十条 事故反馈及调查过程中，各级有关人员必须坚持“事实求是、积极认真”的态度
反馈、配合或参与调查，不得隐瞒事实真相或篡改有关证据或拖延调查进程，否则，一经查清此事实，将以本次事故损失的10~40%罚款。
第七十一条 品管部及时将处理情况记录入台帐；负责定期对质量安全事故实施统计分析并
上报。
第七十二条 外部质量安全事故经济赔偿和处罚：
72.1 质量安全事故经济损失2000元以下，由责任单位和人员全额赔偿；2000元以上由总经办核定赔偿比率。
72.2 赔偿和处罚金额分解比率：主要控制程序承担80%，相关控制程序承担20%。具体比率由程序中负责人进行分解落实。
第七十三条 内部质量安全事故经济赔偿和处罚：
73.1 事故经济损失1000元以下，由主要控制程序全额赔偿；1000元以上由总经办核定赔偿比率。
73.2 赔偿和处罚金额分解比率：由主要控制程序中负责人进行分解落实。
第七十四条 常见事故的处理规定:
74.1 将不合格品混入待检品中属弄虚作假，按重大内部质量和产品安全事故处理，处罚按50元/包执行。
74.2 缝包时出现两条缝包线、漏针，按5元/包进行处罚，若为装卸人员发现，将按5元/包对装卸人员进行奖励。 漏缝包装进入堆场，按50元/包处罚。包装过程中发现包装袋有严重质量缺陷（如错版、破裂、字迹模糊、背面大面积污染等），包装人员未剔出和向车间、质监员反映并停用该批包装袋，导致大量不合格包装袋使用的，按5元/包处罚包装组。
74.3 踩脏产品包装，按5元/包进行处罚。
74.4 单包产品计量误差超1kg 以上，经质监员调查责任在车间，按50元/包进行处罚。若
为装卸人员发现，将按50元/包对装卸人员进行奖励。
74.5 单包产品计量误差超1kg 以上，对责任者按50元/包进行处罚。
74.6 将质监员通知或标识不能发出的产品装上车，按5元/包对物管部进行处罚。
74.7 装卸人员将破包产品装上车，按5元/包进行处罚。
74.8 装卸人员用产品作为上下货的跳板进行踩、踏，按30元/次进行处罚。
74.9 质监员对上述行为不进行处理，由质监员承担以上产生的罚款。
74.10 堆场或仓库发货后，未及时将污损、破包或质监员判定的不可放行的其他零星产品退库或集中收集防护，造成产品再次污染、被雨淋湿，引起浪费的，处罚5元/包。
74.10 上述产生的罚款管理者必须承担30%的处罚。
第七十五条 产品放行后发生质量安全事故，其责任者的确定分以下四方面：
75.1 因生产系统工作疏忽掩盖生产过程控制原因造成的不合格，由生产部负第一责任，其他责任者按过程环节的质监程序溯源逆推。
75.2 因分析误差（含系统误差）原因造成的不合格，品管部负第一责任，其他责任者按过程环节的质监程序溯源逆推。
75.3 产品出厂前因贮存、搬运、交付、防护等不当造成的不合格，由物管部负第一责任。
75.4 产品出厂后因贮存、搬运、交付、防护等不当造成的不合格，由储运部负责溯源处理。
第十四章 过程（环节）质量控制、监督程序
第七十六条 生产系统质量控制程序
76.1 质量控制主要范畴：
76.1.1 工艺纪律执行情况：工艺指标、计量、工艺文件的实施程度等。
76.1.2 质量安全管理体系运行情况：有效性、符合性、适宜性、实施性、充分性等。 76.1.3 产成品、半成品外观特性：色泽、细度、纯度、干湿度、流动性、均一性等。 76.1.4 产品（半成品）计量：计量器具的检定或检查，计量器具的使用、维护、保养、计量偏差等。
76.1.5 产品包装袋：印刷色标与尺寸、色度、拉伸应力（强度）；破损或完好情况，封包情况（针距及底边距等）、整洁美观度。
76.1.6 产品入库前质量控制：储存状况、搬运过程中包装有无破损、装运件数等。 76.1.7 设备控制、原材料、半成品质量等因素对产品（质量、成本、产量等）的影响。 76.2 生产过程质量主要控制程序
76..2.1 产品外观质量控制：
76.2.2 计量控制
76.2.3 包装袋控制
76.3 产品外观质量、计量、包装监督相关控制程序
76.4 问题发生在哪一环节，则由该环节及以前所有环节负责。
76.4.1 以上主要和相关控制程序中带有括号者为程序中负责人。
76.4.2 主要控制程序中保管员、包装组人员的责任由所属部门或分管部门进行确定。 第七十七条 质监系统质监控制程序
77.1 质监主要范畴：
77.1.1 产成品、半成品外观特性：色泽、细度、纯度、干湿度、流动性、均一性等。 77.1.2 产品（半成品）内在质量指标情况。
77.2 主要控制程序：
77.3 相关控制程序：
77.4 质量事故责任者的确定（事故处理亦以此为据）
77.4.1 问题发生在哪一环节，则由该环节及前所有环节负责责任。
77.4.2 内部质量事故追究主要控制程序责任；外协质量事故追究主要控制程序和相关控制程序的管理责任。
77.4.3 以上主要和相关控制程序中带有括号者为程序中负责人。
第十五章 特殊合同产品管理规定
第七十八条 为加强特殊合同产品生产的计划性和质量的有效控制，确保产品生产、贮运的
畅通和交货的及时性，特制定本规定。
第七十九条 凡在包装、计量、外观、指标情况方面有任何不同于常规产品标准（国家或行
业标准）要求的产品为特殊合同产品。
第八十条 销售人员在签定合同前必须明确判定是否为特殊合同产品。
第八十一条 特殊产品合同评审程序：
81.1 销售人员如实填写产品名称、供货量、供货期限、收货单位、包装要求、产品质量指标要求、产品外观质量要求。
81.2 营销中心签审、质量部评审。
81.3 营销中心将特殊合同相关评审文件传递到XX 公司。
81.4 XX 公司品管部对产品质量指标要求、产品外观质量要求以及包装、标签等方面进行评审，并组织XX 公司各部门进行评审。
81.5 XX 公司生产部对产品消耗情况、供货量、供货期限、产品质量指标要求、产品外观质量要求等方面进行评审。
81.6 XX公司物管部对包装进行确认（有无版本、库存数量）。
81.7 XX公司采购部对包装、标签、生产原料回厂日期进行评审。
81.8 XX公司储运部对发货方面进行评审。
81.9 XX公司财务部对产品生产成本进行评审。
81.10 必要时XX 公司总经理对产品要求的总体情况进行评审（是否同意接单）。
第八十二条 XX 公司品管部将评审完的相关评审文件传递回营销中心。
第八十三条 XX 公司品管部将评审完的相关评审文件发储运部和技术科并存档。
第八十四条 营销中心签订合同后，将销售通知单（或发运单）传真到XX 公司储运部。 第八十五条 XX 公司储运部收到销售通知单（或发运单）后编制特殊产品生产计划通知单
交总经理审批，发生产部、品管部各一份。
第八十六条 XX 公司生产部在接到生产计划通知单后负责生产所需原、辅材料(含包装、标
签等) 计划的计造。
第八十七条 XX 公司生产部组织生产，品管部按合同要求进行质量检查和产品放行。 第八十八条 XX 公司储运部与营销中心进行产品发运方面的衔接。
第十六章 关于产品短件、磅差的管理规定
第八十九条 计量管理。
89.1 生产部电仪科为计量器具主管部门。
89.2 生产部电仪科每周对所有计量器具进行检查和维护保养，每月进行一次校定，并做好记录。
89.3 在每周的校定和维护保养时，为保持生产的连续性，用校定合格的备用秤进行轮换校定和维护保养。
89.4 为品管部质监员配备专用计量器具作为计量抽查专用。质监员应管理好抽查专用计量器具，未经质监员许可，任何人不得动用，否则处20元/次的罚款。
89.5 质监员加强产品计量的抽查力度，每班抽查量按《产成品计量管理制度》，并做好记录，对计量不合格的产品一律进行重新计量并按5元/包进行处罚。
第九十条 产品出厂装车过程，由物管部负责进行数量正确清点，不得多发少发。若多发或
少发，处物管部5元/件的罚款（指未出厂前发现）。
第九十一条 每车产品装车后必须过磅。对于出现较大磅差的，必须进行确认，否则按20
元/车对物管部进行处罚。（注：有磅差时是否放行，按品管部所发“出厂产品磅差放行规定”执行）
第九十二条 产品运到火车站时，储运部应进行每车数量清点。对多件或少件的情况及时反
馈到品管部进行查证。
第九十三条 产品运到火车站经数量清点后，若有多件，驾驶员应将多装的产品拉回厂，经
质监员确认后， 按20元/件对物管部进行处罚，同时给予储运部20元/件的奖励。
第九十四条 产品运到火车站经数量清点后，若有少件，由储运部按产品价值进行赔偿或处
罚。
第九十五条 储运部应将火车站库房内破包产品或多件产品及时运回，交物管部进行产品更
换或退库。
第九十六条 储运部负责产品从上火车到顾客收货期间的数量，出现短件时负责追查原因并
处理。
第九十七条 顾客对产品短件或磅差投诉处理：
97.1 由XX 营销中心与顾客进行联系，确认投诉是否属实。
97.2 短件投诉确认属实的，由XX 川恒公司储运部负责追查原因，并按保额向保险公司索赔。保险公司理赔后，公司的损失按比例承担责任。对重点客户，储运部应不定期派人进驻，并查证有无短件事件。
97.3 对于短件投诉，若储运部不能提供完整的证明材料（查验记录、车站证明等），由储运部承担所有损失。
97.4 对施封车皮，若储运部能提供完整的证明材料（查验记录、车站证明等），证明产品发运时数量准确无误，由XX 营销中心承担经济损失的30%，XX 川恒公司承担经济损失的70%。
97.5 对未施封车皮，若储运部能提供完整的证明材料（查验记录、车站证明等），证明产品发运时数量准确无误，由XX 营销中心承担经济损失的30%，XX 川恒公司承担经济损失的60%，XX 川恒公司储运部承担经济损失的10%。若因车皮紧张，储运部报总经理批准后发运的未施封车皮，储运部可不承担责任。
97.6 磅差投诉属实的，按《质量事故安全管理办法》由主要控制程序和相关控制程序承担所产生的费用并可追加罚款。
97.7 责任部门对投诉有怀疑可委托品管部到顾客处现场确认，若确认属实由该责任部门承担由此产生的所有费用。
97.8 顾客对短件、磅差投诉不属实，由营销中心联系顾客承担由此产生的处理费用。 第九十八条 以上产生的罚款，由品管部责成各部门处理，品管部监督实施。
第十七章 出厂产品磅差放行规定
第九十九条 为保证出厂产品总体计量的准确性，凡出厂产品必须过磅，每车产品重量不得
超出误差范围（见下）。若重量超出误差范围，过磅员不得开具过磅单，并需立即通知保管和质监员进行处理。
99.1 15吨50KG 产品的放行标准：过磅净重15.04－15.16（吨）
99.2 15吨25KG 产品的放行标准：过磅净重15.06－15.18（吨）
99.3 20吨50KG 产品的放行标准：过磅净重20.06－20.16（吨）
99.4 20吨25KG 产品的放行标准：过磅净重20.08－20.18（吨）
99.5 计算依据：低限为产品净重+正常磅差+包装袋重量；
高限为产品净重+正常磅差+包装袋重量+50KG
第一百条 保管员和质监员在收到磅差信息后，须立即查找原因，首先进行单包计量抽查（对
已上车产品抽查），若单包计量不准确，则进行下货重新计量；若单包计量准确，则进行下货重新清点或派人跟车到火车站进行数量清点。以上产生的费用由责任人员承担。 第一百零一条 门卫必须见过磅单和发货单才能放行。
第一百零二条 在放行标准范围内的，物管部也应根据实际情况判定是否存在问题。
第十八章 附则
第一百零三条 公司品管部是本制度的归口管理部门，负责本制度的制定、修改及监督实施。 第一百零四条 本制度由品管部负责解释说明。
第一百零五条 本制度自2012年11月1日起实行。
品质管理制度
（第五版）
第一章 总则
第一条 为规范质量管理程序和管理要求，保证产品质量和服务质量，制定本管理制度。
第二条 本制度适用于 。
第二章 职责与组织
第三条 品管部是质量的归口管理部门，负责质量控制。
第四条 总经办分管副总是公司质量管理第一负责人。
第三章 采购物资质量管理制度
第五条 采购物资分类
根据物资对产品质量或成本的影响程度，现从质量管理方面将采购物资做以下分类： A 类物资—对产品质量或成本有重大影响的物资。包括：磷矿石、石灰、加工重钙、外购重钙、硫酸、硫磺、有烟煤、液氨等。
B 类物资—不影响产品的使用性能和安全性能的物资。包括：包装袋、药剂等。
C 类物资－一般生产使用对产品质量无直接影响的物资。包括：设备类物资和生产用辅料。
第六条 采购物资质量管理规定
6.1 采购物资回厂后，物管部按生产经营和物资管理要求分区分类堆放。
6.2 物管部负责对进厂的A 、B 类物资进行外观质量检查，有异常应立即通知品管部原料验收人员，物管部和物资计划部门对进厂C 类物资进行验收。
6.3 物管部负责通知验收人员在规定或约定的时间到现场，在供方或其代表的监督下进
行验收。若供方或其代表接到通知后在规定或约定的时间内不到现场，视为自动弃权。
6.4 物资取样应在供应商或其代表的监督下进行，若供方有异议，必须现场提出，供方现场签字封样后不受理与此有关的任何投诉。
6.5 取样组负责对A 、B 类物资进行取样、制样、封样、送样；物管部或使用方负责对C 类物资进行取样、封样。
6.6 取样组组长负责物资取样、验收过程的监督、协调和信息反馈。在物资验收过程中发生争议时，由取样组组长进行现场协调处理，若协调后仍无法处理，报采购部、品管部共同处理，若仍未有效解决由采购部请示总经办处理。
6.7 物资的名称标识和状态标识（不合格或待处理标识、分区标识等）由物管部负责，品管部进行监督检查和考核。
6.8 对不合格物资按《不合格采购物资管理制度》进行，品管部对执行情况进行监督检查和考核。
6.9 未经验收入库的物资若被非预期使用，由物管部按有关物资进、出库管理的制度对责任人员进行处罚。品管部对此类事件的处理进行监督。
6.10 品管部应从物资使用方了解物资使用效果，对各类物资使用有提出合理化建议的权利。
6.11 品管部应随时了解各物资库存情况。
6.12 未履行职责或违反以上规定，按50－100元/条对责任人员进行处罚。
第四章 供方评价管理规定
第七条 新供方的物资在批量采购前采购部应进行供方评价
7.1 采购部收集和分析供方物资的质量信息，并获得对方近期或近年的物资质量证明材料，必要时可组织生产、品管、采购到供方现场进行采样进行质量确认并向对方索要样品进行自检或送检。
7.2 采购部将收集到的质量信息向使用方反馈，使用方对其质量情况进行是否试用的确认，必要时可派人员到现场进行考察。
7.3 采购部形成供应商基本情况调查分析报告，使用方确认是否试用、试用量，分发使用方、物管部、品管部后，采购部采购物资回厂试用。
7.4 新供方的评价：采购部、物管部、品管部、使用方共同对A 、B 类物资新供方三个
批次以上的物资试用结果进行评价；C 类物资使用方确认需试用的，采购部采购物资回厂试用，由采购部、物管部、使用方共同对试用结果进行评价。
7.5 C 类物资使用方确认直接使用的，使用方应将使用情况向采购部反馈，以作为后期同类物资或类似物资采购的依据。
7.6 试用或直接使用物资质量不合格，采购部应停止对方的物资供应或试用，并将物资退还对方；若无法退货，采购部应制定出处置方案，通过生产、物管、品管的评审，并由总经办批准。
7.7 若新供方评价合格，采购部应将其列入合格供方名册，并可进行批量采购。
第八条 合格供方评价
8.1 采购部每年应对A 、B 、C 类物资合格供方进行评价。合格供方评价的基本准则：
8.1.1 提供的物资能满足规定的质量要求并经检验合格；
8.1.2 供方的质量保证能力能稳定提供优质、价格合理的物资（必要时，应提供质量管理体系体系认证证书复印件）；
8.1.3 供方应有良好的商业信誉，重合同守信誉，满足交货期。
8.2 生产部、物管部、品管部等相关部门应参与由采购部组织的对合格供方质量保证能力的评价和选择活动（包括质量管理体系要求及特定的质量保证要求）。
8.3 合格供方的评价和选择方法
8.3.1 书面评定：
8.3.1.1 查阅供应商近年供货的质量证明文件或记录；
8.3.1.2 统计最近半年时间供货合格率及信誉情况；
8.3.2 现场评定：必要时，采购部可组织有关部门到供货厂家现场考察，考察内容主要有生产情况、检测手段、供货能力、质量保证能力等，将评定结果填入“供方评价表”。
8.3.3 有多年物资供应业务往来、质量稳定的供方，采购部可通过查阅供方近年供货的质量证明文件、进货检验记录等书面文件，并组织生产部、品管部等相关部门对其以往供货质量进行评价，将评价结果填入“供方评价表”，采购部根据各部门的评价意见对供方进行综合评价。
8.4 合格供方的评定：根据书面评定或现场评定的结果，确定合格供方，同时建立合格供方名册，合格供方名册应经总经理或其授权人审批。
第五章 不合格采购物资管理规定
第九条 物管部做好不合格标识，并通知采购部进行处理。
第十条 不合格物资原则上应进行退货处理。若需进行让步接收，由采购部按“不合格采购
物资让步放行评审记录”表中要求进行评审。
第十一条 品管部收到“不合格采购物资让步放行评审记录”后通知物管部入库，并在系统
中处理。
第十二条 若同一供方的物资进行了连续三批让步接收，下一批不合格物资可以拒收退货处
理。
第十三条 若同一供方的物资连续五批不合格，品管部或使用方有权要求采购部暂停采购，
供方整改后按新供方进行评审。
第十四条 不同意让步接收的物资，采购部立即通知对方退货；若无法退货，采购部应制定
出处置方案，通过使用方、物管部、品管部的评审，并由总经办批准。
第十五条 在退货过程中必须有保管员在现场监督，防止多退、错退。
第十六条 未特殊规定的，采购部退货期限为接到物管部通知后的2天内。超过期限，物管部将货物进行转移，以便让出位置，其中产生的损失由供应商自己承担。
第六章 采购物资重取样管理规定
第十七条 在供应商或其代表的监督下进行取样、制样、封样的物资一律不得重取样，确需
重取样的必须书面审批。
第十八条 重取样申请流程：
18.1 供方向采购部书面申请。
18.2 采购部签字同意。
18.3 总经办批准。
第十九条 取样组负责A 、B 类物资重取样、制样、封样，物管部或使用方负责C 类物资重取样、封样。
第二十条 重取样审批报告由取样方负责保存，保存期限为一年。
第二十一条 品管部对重取物资样品进行质量指标检测，在原始记录和分析报告单中应注明
“重取样”字样，对有样品编号的还需注明原样品编号。
第二十二条 重取样只能重取一次。
第二十三条 重取样检验结果在允许误差范围内（磷矿石重取样P 2O 5允许误差±1%）的维持
原分析结果，重取样检验结果超出允许误差范围，则以重新取样分析结果为该批货物分析结果。有分析报告单的由品管部负责进行更换。
第七章 采购物资质量仲裁管理规定
第二十四条 供方向采购部书面申请。
第二十五条 采购部签字同意。
第二十六条 采购部向总经办报告审批。
第二十七条 供方、采购部、品管部共同启用封存样。
第二十八条 品管部和供方共同送样到第三方进行仲裁。
第二十九条 仲裁结果与原测结果比较，在允许误差范围内以原测结果为准，超出允许误差
范围以仲裁结果为准。
第八章 重要物资专项管理规定(略)
第九章 包装袋质量管理规定
第三十四条 包装袋进厂过磅后，保管员应通知质监员共同验收。
第三十五条 供方的包装验收的要求：
35.1 有无破损（内膜、外袋均仔细检查）
35.2 版面印刷情况（颜色均匀、搭配均匀、无错字错版，正面无墨汁污染；背面墨汁污染不超过5%，无字迹模糊）；
35.3 色泽的深度和鲜艳程度无明显差别
35.4 包装袋重量的抽检取样：由本次来料中的不同捆袋中抽取子样组成，每捆只能抽1-2条，每批次入库包装袋称重样不得少于20条。
35.5 称重要求：内膜和外袋分别称重不得少于5条，计算其平均值作为内、外袋的抽检重量；总重以抽取的所有子样称重求得的平均值作为总重抽检重量（特殊要求制作的内外袋缝在一起的编织袋只测总重）。要求记录所有称重的数据。
35.6 尺寸的抽检，必须随机测4条以上，以其平均值作为内、外袋的尺寸。（特殊要求制作的内外袋缝在一起的编织袋只测量外袋尺寸，内膜长度必须略大于外袋的尺寸，宽度要求实测），要求记录所有测量的数据。
35.7 内膜的质量检查，将内膜充气后，揪紧封口用双手挤压，看是否有漏气和破裂现象。外袋质量以目测无破损，用手用力撕无断裂。要求记录不合格数量和抽样数量。
第三十六条 包装袋的外观质量检查：按1.5%进行检查破损、印刷、颜色和版本符合性抽
查。
第三十七条 批次包装袋不合格的判定：
37.1 平均总重偏轻版本规定重量8g 及以上，必须加大抽检数量一倍以上，如仍超过8g 及以上的判不合格，通知物管部该批次包装袋不得入库。低于标准要求折扣原则：（包装标准重-包装平均总重）×进厂数量÷包装标准重=扣减条数。
37.2 尺寸平均值低于标准下限20mm 及以上的，加大必须加大抽检数量一倍以上，如仍低于标准下限20mm 及以上的判不合格，通知物管该批次不得入库。
37.3 外观抽查中不合格率不能超2%，若超2%但低于5%（外观不合格率=不合格条数÷抽检的样品总条数），由质监员、保管员和供方进行协商折扣，原则上按：实际不合格率×进厂数量。
37.4 抽查中不合格率若超5%，则通知采购部共同处理，并通知物管部该批次包装袋不得入库。
第三十八条 采购部在订货之前应要求品管部提供标准版本或样袋。
第三十九条 包装袋实行“先进先出”的原则，同一批验收入库的包装袋必须使用完后才能
使用下一批。
第四十条 生产过程中若发现包装袋存在问题，生产部应及时通知品管部质监员，质监员做
好数量、质量记录并报采购部、物管部。
第四十一条 包装在进行换版、改版过程中，物管部和生产使用单位必须将老版使用完后才
能启用新版本，否则后期发现的老版本由物管部承担所有责任。
第四十二条 特殊合同的包装袋在造计划时，大包装按20.05条/吨，小包装按40.1条/吨计
造所需包装总数，否则多出的由造计划单位承担责任。
第四十三条 质监员对包装验收记录，必须实事求是、准确的反映验收内容。对须沟通确定
的项，必须及时沟通，并在验收记录上真实反映沟通信息。
第十章 低耗品、药剂
第四十四条 质量标准：按申购计划的质量要求执行。
第四十五条 验收使用管理：
45.1 低耗品、药剂到厂后，物管部应根据《低耗物资验收规定》及时通知验收人员进行验收。
45.2 对专用工具、成型设备及其配件、大型设备、电器类、滤布、滤带、衬胶件、仪器仪表、消防安全器材、化验用品进行验收时由物管部通知计划使用单位安排人员到现场验收，其它类物资由物管部直接验收。属使用单位验收范围内的物资，保管应在物资卸货后12小时内通知计划使用单位安排人员到现场验收；计划使用单位应在接到通知后2小时内到场验收。在白天下班后到厂低耗品、药剂验收时间为第二天。
45.3 在实施验收过程中，各验收人员严格按物管部制定的《低耗物资验收规定》执行。 45.4 在验收过程中，凡发现质量达不到要求；规格型号、生产厂家与申购计划不符等问题的低耗品、药剂，不得入库，并应及时通知采购部门处理。
45.5 需进行退货的低耗品、药剂，采购部门在接到库房通知后，订购类物资16日内必须做退货处理，订购类外的其他低耗物资10日内必须做退货处理。
45.6 低耗品、药剂物资在保质期内出现问题时，使用部门应通知物管部验收人员到现场察看，由物管部验收人员和机修人员共同检查确认损坏原因，如属质量问题由使用部门出具质量问题报告经部门负责人、物管部签字确认后交采购部门处理。
45.7 药剂检测：技术科负责制定检测频率；保密药剂检测方式由技术科与研发中心或质检组长联系后建立方法进行检测，若无法检测，由技术科提出申请，品管部外送检测；其它类药剂由技术科根据需要提出检测要求。
45.8 验收入库后的低耗品、药剂在保质期内使用过程中发生质量问题，使用单位应及时将信息反馈到物管部，由物管部组织使用单位、专业技术人员、采购部、品管部共同调查分析，确认发生质量问题的原因。若确定为物资本身存在质量问题引起，由采购部联系供货单位进行处理。物管部、使用单位必须协助采购部门处理。
45.9 验收入库后的低耗品、药剂，若因保管不善引起的缺件、破损情况，由物管部负责处置。
45.10 品管部质监员对验收流程进行不定期抽查，对违反验收流程的按规定进行处罚责任人员。
45.11 品管部质监员对低耗品、药剂质量事故处理过程进行跟踪检查，在必要时协助相关部门进行处理。
45.12 以上产生的罚款，由物管部分管负责人或品管部（指品管部在检查中发现问题所处罚款）直接将处罚单开到责任单位或个人所在的造工资方，并在当月工资中扣除。
第十一章 不合格产品管理制度
第四十五条 不合格品的分类：
45.1 外观不合格品：指质监员根据《原辅材料、产品质量控制标准》及生产计划通知书标准，对产品的外观直接进行辨识，与标准不符合的判定为不合格品。
45.2 内在指标不合格品：指品管部质检组对该批次成品样品进行检测，如有与规定内在指标标准不符合的，判定为不合格品。
第四十六条 内在指标不合格品的分类
46.1 内在指标不合格品名称规定为：产品名称+指标名称+不合格分级+不合格品
如：饲料级磷酸二氢钙总磷三类不合格品。
46.2 不合格分级原则
第四十七条 不合格品的堆放、标识和防护
47.1 物管部负责建立不合格品的堆放、标识、防护标准和管理制度及台账。并经品管部评审后，在品管部的监督下执行。
47.2 不合格产品由物管部严格按不合格品堆放要求进行编号堆放和标识。标识要求必须包含：品名、批次、指标描述、数量等重要信息。
47.3 不合格品的堆放要求：由物管部根据产品特性和场地实际情况，确立专门的不合格品堆放场地，按不合格品名、版本、内在指标不合格分级情况进行分类堆放。并在不合格品出入库台账中备注堆场信息。
47.4 堆放时，产品不能直接与地面接触，物管部必须落实产品堆码底部的通风和疏水措施（可考虑用钢托盘铺底）。
47.5 产品防护的要求：露天库存码堆时顶部要有分水坡度；顶部防护布不能出现漏水点、积水点；必须做好防晒保护；防护布要对整个堆场进行封存，防止底部污染。 第四十八条 不合格品的处置：
48.1 品管部判定产品不合格后，开具“不合格品处理记录”到生产车间，并明确产品
名称、规格型号、数量、质量情况描述。
48.2 生产车间确定处理措施。
48.3 不合格品的处理措施分为：返工、搭配放行、直接放行、转运到堆场。
48.3.1 不合格品的返工。
48.3.1.1 生产部制定返工方案，交物管部执行，并交品管部备案。
48.3.1.2 物管部负责按生产部要求转运不合格品至指定地点。并与成品车间对接，核准转运情况。
48.3.1.3 不合格品返工时，成品车间必须向品管部通报，并做好返工记录，要求记录返工品的品名、批次、指标描述、数量等重要信息，以及进入的产品批次信息。
48.3.2 不合格品的搭配放行或直接放行：
48.3.2.1 不合格品的处理措施，生产车间确定为搭配放行或直接放行后，评审程序为：生产部、物管部、质监员、品管部、总经理（直接放行不合格品）。
48.3.2.2 评审后，储运部按照营销中心确定的放行要求，进行请车和联系车皮外运。物管部根据营销中心确定的放行要求，进行组织装车和发货。
48.3.2.3 质监员必须根据营销中心确定的放行要求对不合格品放行进行监督，尽可能的消除其它潜在的质量隐患。
48.3.3 不合格品转运到堆场：
48.3.3.1 由物管部根据不同的不合格指标和外观质量，分类进行定点转运堆放管理，并挂牌标识和建立台账，生产部制定特殊处置方案后进行处置。
48.4 不合格品处理情况跟踪：
48.4.1 处理措施为返工的不合格品，由质监员对返工情况进行抽查考核，并做好跟踪记录。
48.4.2 处理措施为搭配放行或直接放行的不合格品，由储运部做好跟踪记录，明确详实的不合格品发放终点客户信息及到站批次，数量，时间等信息。
48.4.1 处理措施为转运到堆场的不合格品，由物管部做好跟踪记录，明确堆场的名称(或编号) 和不合格品的性质、批次、数量。
第四十九条 不合格品台账的建立和管理：
49.1 物管部必须建立不合格品出入库专用台账；不合格品台账内容含概出入库时间、品名、版本、批次、数量、不合格项指标、处理方式等信息。（台账可以采取电子文档或纸质文档形式存档）。
49.2 品管部必须对“不合格品处理记录”存档管理，不得遗失或漏存。
49.3 品管部在建立产品生产质监台账时，必须记录详实的不合格品生产信息。
49.4 品管部负责对不合格品台账进行定期的抽查和核对，确保本项信息的可靠性和可追溯性。
第五十条 当在交付或交付后发现产品不合格时，储运部、品管部、生产部等相关部门应及
时对不合格情况进行分析和确定处理方式，必要时按产品召回程序执行。
第五十一条 潜在不安全产品按不合格产品管理制度执行。
第五十二条 有关不合格品管理的考核办法：
52.1 品管部负责对不合格品管理情况进行考核。
52.2 不合格品管理考核兼容品管部《产品放行管理制度》和《质量安全事故处理办法》及物管部、生产部有关产品保管、返工管理制度的规定。
52.3 未按本规定建立不合格品台账（含返工台账）或不合格品处置台账的，处罚20元/次；未按规定时间整改的，处罚50元/次。
52.4 未按规定履行《不合格品处理评审记录》手续而放行的，对责任单位每次处罚200元以上的罚款，因此产生的外部质量事故的，按《质量安全事故处理办法》规定追溯责任。
52.5 未按规定对堆场不合格品进行分类堆放、标识、防护的，处罚20元/ 处；未按规定时间整改的，处罚50元/处。
第十二章 产品放行管理制度
第五十三条 所有产品实行100%全检，未经检验和检查的产品一律不得放行。
第五十四条 品管部为产品放行审批的唯一权利部门。产品的常规出厂放行由质监员负责 第五十五条 所有放行产品必须符合标准或合同要求。
第五十六条 产品放行根据需要出具有效的合格证、质量证明书等文件。
第五十七条 发货前必须对产品外观等感观特性一一检查；检查包装有无破损、潮湿或吸潮、
结块、污脏等不良现象；计量检查；必要时需对产品重新取样实施指标分析。
第五十八条 所有产品出厂在装车过程中，保管员应在场监督。
第五十九条 物管部在装车时不得将脏包、破包、未经检验、不合格品装车发货，质监员进
行不定时抽查。
第六十条 储运部负责建立产品发运台帐，确保其真实性、及时性、准确性和可追溯性。 第六十一条 不合格产品不得入库，不得出厂，产品放行实施“谁放行，谁负责”。
第六十二条 对长期存放后的产品（存放时间超半个月）放行，产品出厂前，应由品管部对
该批产品进行重新确认，合格后方可按常规产品出厂放行。
第十三章 质量安全事故管理办法
第六十三条 质量安全事故处理严格坚持“四不放过”原则，即：事故原因未查清不放过；
责任者及员工未受到教育不放过；事故责任人未受到处理不放过；未制定切实可行的纠正及预防措施不放过。
第六十四条 质量安全事故分为：外部事故；内部事故。
第六十五条 外部事故指客户对产品内在质量指标、外观质量、计量、包装质量、食品安全
方面的属实投诉。
第六十六条 内部事故包括：重大内部事故和一般内部事故。
66.1 重大内部事故指：
66.1.1 在可控工艺条件下，车间产品指标连续两个班不合格。
66.1.2 成品车间生产产品外观质量全班不合格。
66.1.3 质检组检测结果不准确或报告结果时数据不准确，影响生产过程控制或使合格产品当作不合格品返工从而增加生产成本的情况。
66.1.4 计量不准确量达20%以上的情况。
66.2 一般内部事故指：除以上四类事故外，其它情节较轻，影响不大的事故。
第六十七条 外部质量安全事故处理程序：
67.1 外部质量安全事故由XX 质量部处理，并将信息及时反馈到品管部。
67.2 品管部对该次质量安全事故进行内部查找原因，对责任人员进行处罚；最后制定出纠正和预防措施并组织相关部门、人员学习。
67.3 处理好后，品管部应及时保存相关记录。
第六十八条 重大内部事故处理程序：
68.1 品管部将不合格情况通知责任单位。
68.2 责任单位在接到通知后及时调查事故原因、制定出不合格品处理方案报品管部。 68.3 若采取返工方式处理不合格品则应在生产单位班长记录上准确记录返工情况；若让步放行则按《产品放行管理制度》执行。
68.4 品管部根据不合格情况，确定对事故责任人员进行处罚的方式。一般按“不合格
量×1%×产品单价” 进行经济赔偿或处罚。
68.5 品管部根据不合格情况，确定是否需要责任单位制定切实可行的纠正和预防措施。若需要，则由品管部下发“不合格处理报告”，责任单位在5天内报告品管部进行确认。
68.6 对需制定切实可行的纠正和预防措施的情况，品管部形成事故处理通报，下发相关单位，并验证纠正和预防措施实施情况。
第六十九条 一般事故由品管部授权质监员评审、处理。（由质监员对生产单位视其情节轻
重按照5元/包做出适当的处罚。）
第七十条 事故反馈及调查过程中，各级有关人员必须坚持“事实求是、积极认真”的态度
反馈、配合或参与调查，不得隐瞒事实真相或篡改有关证据或拖延调查进程，否则，一经查清此事实，将以本次事故损失的10~40%罚款。
第七十一条 品管部及时将处理情况记录入台帐；负责定期对质量安全事故实施统计分析并
上报。
第七十二条 外部质量安全事故经济赔偿和处罚：
72.1 质量安全事故经济损失2000元以下，由责任单位和人员全额赔偿；2000元以上由总经办核定赔偿比率。
72.2 赔偿和处罚金额分解比率：主要控制程序承担80%，相关控制程序承担20%。具体比率由程序中负责人进行分解落实。
第七十三条 内部质量安全事故经济赔偿和处罚：
73.1 事故经济损失1000元以下，由主要控制程序全额赔偿；1000元以上由总经办核定赔偿比率。
73.2 赔偿和处罚金额分解比率：由主要控制程序中负责人进行分解落实。
第七十四条 常见事故的处理规定:
74.1 将不合格品混入待检品中属弄虚作假，按重大内部质量和产品安全事故处理，处罚按50元/包执行。
74.2 缝包时出现两条缝包线、漏针，按5元/包进行处罚，若为装卸人员发现，将按5元/包对装卸人员进行奖励。 漏缝包装进入堆场，按50元/包处罚。包装过程中发现包装袋有严重质量缺陷（如错版、破裂、字迹模糊、背面大面积污染等），包装人员未剔出和向车间、质监员反映并停用该批包装袋，导致大量不合格包装袋使用的，按5元/包处罚包装组。
74.3 踩脏产品包装，按5元/包进行处罚。
74.4 单包产品计量误差超1kg 以上，经质监员调查责任在车间，按50元/包进行处罚。若
为装卸人员发现，将按50元/包对装卸人员进行奖励。
74.5 单包产品计量误差超1kg 以上，对责任者按50元/包进行处罚。
74.6 将质监员通知或标识不能发出的产品装上车，按5元/包对物管部进行处罚。
74.7 装卸人员将破包产品装上车，按5元/包进行处罚。
74.8 装卸人员用产品作为上下货的跳板进行踩、踏，按30元/次进行处罚。
74.9 质监员对上述行为不进行处理，由质监员承担以上产生的罚款。
74.10 堆场或仓库发货后，未及时将污损、破包或质监员判定的不可放行的其他零星产品退库或集中收集防护，造成产品再次污染、被雨淋湿，引起浪费的，处罚5元/包。
74.10 上述产生的罚款管理者必须承担30%的处罚。
第七十五条 产品放行后发生质量安全事故，其责任者的确定分以下四方面：
75.1 因生产系统工作疏忽掩盖生产过程控制原因造成的不合格，由生产部负第一责任，其他责任者按过程环节的质监程序溯源逆推。
75.2 因分析误差（含系统误差）原因造成的不合格，品管部负第一责任，其他责任者按过程环节的质监程序溯源逆推。
75.3 产品出厂前因贮存、搬运、交付、防护等不当造成的不合格，由物管部负第一责任。
75.4 产品出厂后因贮存、搬运、交付、防护等不当造成的不合格，由储运部负责溯源处理。
第十四章 过程（环节）质量控制、监督程序
第七十六条 生产系统质量控制程序
76.1 质量控制主要范畴：
76.1.1 工艺纪律执行情况：工艺指标、计量、工艺文件的实施程度等。
76.1.2 质量安全管理体系运行情况：有效性、符合性、适宜性、实施性、充分性等。 76.1.3 产成品、半成品外观特性：色泽、细度、纯度、干湿度、流动性、均一性等。 76.1.4 产品（半成品）计量：计量器具的检定或检查，计量器具的使用、维护、保养、计量偏差等。
76.1.5 产品包装袋：印刷色标与尺寸、色度、拉伸应力（强度）；破损或完好情况，封包情况（针距及底边距等）、整洁美观度。
76.1.6 产品入库前质量控制：储存状况、搬运过程中包装有无破损、装运件数等。 76.1.7 设备控制、原材料、半成品质量等因素对产品（质量、成本、产量等）的影响。 76.2 生产过程质量主要控制程序
76..2.1 产品外观质量控制：
76.2.2 计量控制
76.2.3 包装袋控制
76.3 产品外观质量、计量、包装监督相关控制程序
76.4 问题发生在哪一环节，则由该环节及以前所有环节负责。
76.4.1 以上主要和相关控制程序中带有括号者为程序中负责人。
76.4.2 主要控制程序中保管员、包装组人员的责任由所属部门或分管部门进行确定。 第七十七条 质监系统质监控制程序
77.1 质监主要范畴：
77.1.1 产成品、半成品外观特性：色泽、细度、纯度、干湿度、流动性、均一性等。 77.1.2 产品（半成品）内在质量指标情况。
77.2 主要控制程序：
77.3 相关控制程序：
77.4 质量事故责任者的确定（事故处理亦以此为据）
77.4.1 问题发生在哪一环节，则由该环节及前所有环节负责责任。
77.4.2 内部质量事故追究主要控制程序责任；外协质量事故追究主要控制程序和相关控制程序的管理责任。
77.4.3 以上主要和相关控制程序中带有括号者为程序中负责人。
第十五章 特殊合同产品管理规定
第七十八条 为加强特殊合同产品生产的计划性和质量的有效控制，确保产品生产、贮运的
畅通和交货的及时性，特制定本规定。
第七十九条 凡在包装、计量、外观、指标情况方面有任何不同于常规产品标准（国家或行
业标准）要求的产品为特殊合同产品。
第八十条 销售人员在签定合同前必须明确判定是否为特殊合同产品。
第八十一条 特殊产品合同评审程序：
81.1 销售人员如实填写产品名称、供货量、供货期限、收货单位、包装要求、产品质量指标要求、产品外观质量要求。
81.2 营销中心签审、质量部评审。
81.3 营销中心将特殊合同相关评审文件传递到XX 公司。
81.4 XX 公司品管部对产品质量指标要求、产品外观质量要求以及包装、标签等方面进行评审，并组织XX 公司各部门进行评审。
81.5 XX 公司生产部对产品消耗情况、供货量、供货期限、产品质量指标要求、产品外观质量要求等方面进行评审。
81.6 XX公司物管部对包装进行确认（有无版本、库存数量）。
81.7 XX公司采购部对包装、标签、生产原料回厂日期进行评审。
81.8 XX公司储运部对发货方面进行评审。
81.9 XX公司财务部对产品生产成本进行评审。
81.10 必要时XX 公司总经理对产品要求的总体情况进行评审（是否同意接单）。
第八十二条 XX 公司品管部将评审完的相关评审文件传递回营销中心。
第八十三条 XX 公司品管部将评审完的相关评审文件发储运部和技术科并存档。
第八十四条 营销中心签订合同后，将销售通知单（或发运单）传真到XX 公司储运部。 第八十五条 XX 公司储运部收到销售通知单（或发运单）后编制特殊产品生产计划通知单
交总经理审批，发生产部、品管部各一份。
第八十六条 XX 公司生产部在接到生产计划通知单后负责生产所需原、辅材料(含包装、标
签等) 计划的计造。
第八十七条 XX 公司生产部组织生产，品管部按合同要求进行质量检查和产品放行。 第八十八条 XX 公司储运部与营销中心进行产品发运方面的衔接。
第十六章 关于产品短件、磅差的管理规定
第八十九条 计量管理。
89.1 生产部电仪科为计量器具主管部门。
89.2 生产部电仪科每周对所有计量器具进行检查和维护保养，每月进行一次校定，并做好记录。
89.3 在每周的校定和维护保养时，为保持生产的连续性，用校定合格的备用秤进行轮换校定和维护保养。
89.4 为品管部质监员配备专用计量器具作为计量抽查专用。质监员应管理好抽查专用计量器具，未经质监员许可，任何人不得动用，否则处20元/次的罚款。
89.5 质监员加强产品计量的抽查力度，每班抽查量按《产成品计量管理制度》，并做好记录，对计量不合格的产品一律进行重新计量并按5元/包进行处罚。
第九十条 产品出厂装车过程，由物管部负责进行数量正确清点，不得多发少发。若多发或
少发，处物管部5元/件的罚款（指未出厂前发现）。
第九十一条 每车产品装车后必须过磅。对于出现较大磅差的，必须进行确认，否则按20
元/车对物管部进行处罚。（注：有磅差时是否放行，按品管部所发“出厂产品磅差放行规定”执行）
第九十二条 产品运到火车站时，储运部应进行每车数量清点。对多件或少件的情况及时反
馈到品管部进行查证。
第九十三条 产品运到火车站经数量清点后，若有多件，驾驶员应将多装的产品拉回厂，经
质监员确认后， 按20元/件对物管部进行处罚，同时给予储运部20元/件的奖励。
第九十四条 产品运到火车站经数量清点后，若有少件，由储运部按产品价值进行赔偿或处
罚。
第九十五条 储运部应将火车站库房内破包产品或多件产品及时运回，交物管部进行产品更
换或退库。
第九十六条 储运部负责产品从上火车到顾客收货期间的数量，出现短件时负责追查原因并
处理。
第九十七条 顾客对产品短件或磅差投诉处理：
97.1 由XX 营销中心与顾客进行联系，确认投诉是否属实。
97.2 短件投诉确认属实的，由XX 川恒公司储运部负责追查原因，并按保额向保险公司索赔。保险公司理赔后，公司的损失按比例承担责任。对重点客户，储运部应不定期派人进驻，并查证有无短件事件。
97.3 对于短件投诉，若储运部不能提供完整的证明材料（查验记录、车站证明等），由储运部承担所有损失。
97.4 对施封车皮，若储运部能提供完整的证明材料（查验记录、车站证明等），证明产品发运时数量准确无误，由XX 营销中心承担经济损失的30%，XX 川恒公司承担经济损失的70%。
97.5 对未施封车皮，若储运部能提供完整的证明材料（查验记录、车站证明等），证明产品发运时数量准确无误，由XX 营销中心承担经济损失的30%，XX 川恒公司承担经济损失的60%，XX 川恒公司储运部承担经济损失的10%。若因车皮紧张，储运部报总经理批准后发运的未施封车皮，储运部可不承担责任。
97.6 磅差投诉属实的，按《质量事故安全管理办法》由主要控制程序和相关控制程序承担所产生的费用并可追加罚款。
97.7 责任部门对投诉有怀疑可委托品管部到顾客处现场确认，若确认属实由该责任部门承担由此产生的所有费用。
97.8 顾客对短件、磅差投诉不属实，由营销中心联系顾客承担由此产生的处理费用。 第九十八条 以上产生的罚款，由品管部责成各部门处理，品管部监督实施。
第十七章 出厂产品磅差放行规定
第九十九条 为保证出厂产品总体计量的准确性，凡出厂产品必须过磅，每车产品重量不得
超出误差范围（见下）。若重量超出误差范围，过磅员不得开具过磅单，并需立即通知保管和质监员进行处理。
99.1 15吨50KG 产品的放行标准：过磅净重15.04－15.16（吨）
99.2 15吨25KG 产品的放行标准：过磅净重15.06－15.18（吨）
99.3 20吨50KG 产品的放行标准：过磅净重20.06－20.16（吨）
99.4 20吨25KG 产品的放行标准：过磅净重20.08－20.18（吨）
99.5 计算依据：低限为产品净重+正常磅差+包装袋重量；
高限为产品净重+正常磅差+包装袋重量+50KG
第一百条 保管员和质监员在收到磅差信息后，须立即查找原因，首先进行单包计量抽查（对
已上车产品抽查），若单包计量不准确，则进行下货重新计量；若单包计量准确，则进行下货重新清点或派人跟车到火车站进行数量清点。以上产生的费用由责任人员承担。 第一百零一条 门卫必须见过磅单和发货单才能放行。
第一百零二条 在放行标准范围内的，物管部也应根据实际情况判定是否存在问题。
第十八章 附则
第一百零三条 公司品管部是本制度的归口管理部门，负责本制度的制定、修改及监督实施。 第一百零四条 本制度由品管部负责解释说明。
第一百零五条 本制度自2012年11月1日起实行。