上海机床厂磨床液压系统常见故障及处理
压力波动大
产生原因1：油液内的污物对阀芯的运动形成障碍，引起阀芯的不规则移动，反映液压系统产生压力波动。另外油液中的污物在阻尼孔中，或配合间隙处，时而聚集，时而被冲走造成开口不正常，影响波动 排除方法1：清洗油箱，更换油液，保持油清洁，拆开压力阀仔细清洗
产生原因2：钢球与阀座密合不好
排除方法2：清洗油箱，更换油液，保持油清洁，拆开压力阀仔细清洗
产生原因3：弹簧损坏或变形致使阀芯移动不灵活
排除方法3：更换同规格尺寸的弹簧
产生原因4：供油油泵的流量和压力波动使阀不能起到平衡作用
排除方法4：修复供油油泵
产生原因5：锥阀变形或局部损伤，致使密合不良
排除方法5：更换锥阀或研磨阀座 产生原因6：阀芯或阀体圆度误差大，使阀芯卡住或移动无规律 排除方法6：检查阀芯，阀体孔圆度，一般不应超过0.003mm ，修复达到，注意修复后相配间隙，应保持0.01～0.025mm
产生原因7：阻尼小孔孔径太，阻尼作用不强
排除方法7：将原阻尼小孔封闭，重新钻孔相应减小阻尼小孔孔径，一般阻尼小孔为0.8～1.5mm
噪声与振动大
产生原因1：阀芯与阀体孔配合间隙大或圆订超差引起泄漏
排除方法1：修复阀芯，阀体孔的圆度和间隙
产生原因2：弹簧弯曲变形或其自振频率与系统振动频率相同而引起的共振
排除方法2：更换弹簧并将弹簧两端磨平，尽量保持垂直 产生原因3：压力阀的回油管贴近油箱底面，使回油不畅通
排除方法3：压力阀的回油管应离油箱底面50mm 以上
产生原因4：液压泵吸油不畅通系统管路被污物阻塞
排除方法4：检查、修复、清洗、保证吸油畅通
产生原因5：压力阀锁紧螺母松动
排除方法5：调整后要注意锁紧，防止松动
压力上不去
产生原因1：油液不洁，造成阀芯阻尼孔堵。阀芯或阀体磨损 排除方法1：清洗主导阀芯阻尼，更换清洁油液，修复阀芯或阀体 产生原因2：弹簧变形或断裂
排除方法2：更换弹簧
产生原因3：阀在开口位置被卡住，使压力无法建立
排除方法3：修复被卡表面，使阀芯在阀体孔内移动灵活
产生原因4：调压弹簧压缩量不够
排除方法4：重调弹簧
产生原因5：进出油口错装
排除方法5：改变位置
产生原因6：在减压阀中，若钢珠与阀座密合不好，则使输出压力低，调整时提不高
排除方法6：更换钢珠，敲击钢珠命名阀座口形成良好接触线，清除污物
不能起节流作用或调节范围小
产生原因1：节流阀芯和阀孔配合间隙过大造成泄漏
排除方法1：检查及修复泄漏部位，零件超差应予更换，并注意结合
部位的封油情况
产生原因2：节流阀芯卡住
排除方法2：疏通节流孔，保持阀芯移动灵活
运动速度不稳定有时逐渐减慢或者突然增快 产生原因1：油液老化有杂质，时而堵塞节流口
排除方法1：拆卸、清洗，调换清洁油液
产生原因2：油温随工作时间增长而升高，油粘度相应下降，因而使速度逐步增加
排除方法2：一般应在液压系统稳定后调节，亦可采取油箱中增加散热器
产生原因3：阻尼孔阻塞或系统中有大量空气，出现压力变化和跳动现象
排除方法3：疏通阻尼，清洗零件，排除系统内空气，可以使运动部件快速移动，强迫排出
温升快油温超过规定值
产生原因1：泵等液压零件内部间隙过小，或者密封接触面过大 排除方法1：修整和调换零件
产生原因2：压力调节不当，压力损失过大，超过实际所需压力
排除方法2：合理调节系统中的压力阀，在满足正常工作情况下，压
力尽可能低
产生原因3：泵各连接处的泄漏造成容积损失
排除方法3：紧固各连接部位，防止泄漏，特别泵间隙大，应及时修复
产生原因4：油管太长，回油管太细，弯曲太多造成压力损失
排除方法4：回油管在条件许可下尽量加粗，减少油管弯道，缩短管道
产生原因5：油液粘度太大
排除方法5：使用按机床说明书规定油牌牌号
工作台换向精度差 产生原因1：系统内存在空气
排除方法1：排除系统中的空气 产生原因2：导轨润滑油过多造成工作台处于飘浮状态
排除方法2：按机床说明书规定，合理调整润滑油油量
产生原因3：操纵箱中的换向阀阀芯与孔配合间隙因磨损而过大 排除方法3：研磨阀孔，单配阀芯（可以喷涂工艺）使其配合间隙在0.008-0.12mm 之内
产生原因4：油缸单端泄漏量过大 排除方法4：检查及修整，消除泄漏 过多现象
产生原因5：油温过高降低油粘度
排除方法5：控制温升，更换粘度较大的油液 产生原因6：控制换向阀的油路压力太低
排除方法6：调整减压阀适当提高系统压力
工作台不能换向
产生原因1：从减压阀来的辅助压力油压力太低，不能推动换向阀阀芯移动
排除方法1：调整减压阀，适当提高辅助压力
产生原因2：辅助压力油内部泄漏，缺乏推力，换向阀不动作 排除方法2：检查及修整防止内泄漏产生
产生原因3：换向阀两端节流阀调节不当，使回油阻尼太大，或阻塞
排除方法3：适当调节节流阀调节螺钉的开口，减少回油阻尼，清洗节流阀开口的污物
工作台往返速度误差较大
产生原因1：油缸两端的泄漏不等，或单端泄漏过大
排除方法1：调整油缸两端油封后盖，使两端泄漏（少量）均等
产生原因2：放气阀间隙大造成漏油
排除方法2：更换阀芯消除过大间隙
产生原因3：放气阀在工作台运动后未关闭
排除方法3：放完空气后及时关闭 产生原因4：换向阀没有达到全行程
排除方法4：提高辅助压力，清除污物使换向阀移动灵活正常到位
产生原因5：节流阀开口处有杂物粘附，影响回油节流的稳定性
排除方法5：清除杂质交换油液 产生原因6：节流阀在工作台换向时由于振动和压力冲击使节流开口变化
排除方法6：紧固节流螺钉的螺母防止松动
工作台换向时左右两端停留时间不等
产生原因1：换向阀的制动锥面与阀孔配合位置不当或不对称
排除方法1：修工作台换向时停留时间长的那端导向阀芯制动面，增加制动锥长度
产生原因2：换向节流阀移动不灵活
排除方法2：重新调整，清除污物
产生原因3：单向阀中的钢球与阀座接触不良
排除方法3：清除污物，更换扁圆钢球，敲击钢球使阀座孔口形成良
好接触线，提高密合程度
产生原因4：驱动油压过低或压力波动较大 排除方法4：调整压力，减少系统中压力波动
工作台换向冲击大
产生原因1：换向阀移动太快
排除方法1：驱动压力油过高时调低些，盖板上调节螺钉如松出应拧入
产生原因2：油缸存在空气
排除方法2：通过排气装置排出，工作台全行程往复数次排出空气
产生原因3：先导阀，换向阀制动不灵敏，致使换向时流速剧变 排除方法3：减少制动锥斜角或增加制动锥长度 产生原因4：节流缓冲失灵，单向阀密封不严或其它处泄漏
排除方法4：清除污物，更换扁圆钢球，敲击钢球使阀座孔口形成良好接触线，提高密合程度
产生原因5：工作压力过高
排除方法5：按机床说明书规定调整至压力规定值
产生原因6：溢流阀存在故障，使压力突然升高 排除方法6：消除故障保持压力稳定
上海机床厂磨床液压系统常见故障及处理
压力波动大
产生原因1：油液内的污物对阀芯的运动形成障碍，引起阀芯的不规则移动，反映液压系统产生压力波动。另外油液中的污物在阻尼孔中，或配合间隙处，时而聚集，时而被冲走造成开口不正常，影响波动 排除方法1：清洗油箱，更换油液，保持油清洁，拆开压力阀仔细清洗
产生原因2：钢球与阀座密合不好
排除方法2：清洗油箱，更换油液，保持油清洁，拆开压力阀仔细清洗
产生原因3：弹簧损坏或变形致使阀芯移动不灵活
排除方法3：更换同规格尺寸的弹簧
产生原因4：供油油泵的流量和压力波动使阀不能起到平衡作用
排除方法4：修复供油油泵
产生原因5：锥阀变形或局部损伤，致使密合不良
排除方法5：更换锥阀或研磨阀座 产生原因6：阀芯或阀体圆度误差大，使阀芯卡住或移动无规律 排除方法6：检查阀芯，阀体孔圆度，一般不应超过0.003mm ，修复达到，注意修复后相配间隙，应保持0.01～0.025mm
产生原因7：阻尼小孔孔径太，阻尼作用不强
排除方法7：将原阻尼小孔封闭，重新钻孔相应减小阻尼小孔孔径，一般阻尼小孔为0.8～1.5mm
噪声与振动大
产生原因1：阀芯与阀体孔配合间隙大或圆订超差引起泄漏
排除方法1：修复阀芯，阀体孔的圆度和间隙
产生原因2：弹簧弯曲变形或其自振频率与系统振动频率相同而引起的共振
排除方法2：更换弹簧并将弹簧两端磨平，尽量保持垂直 产生原因3：压力阀的回油管贴近油箱底面，使回油不畅通
排除方法3：压力阀的回油管应离油箱底面50mm 以上
产生原因4：液压泵吸油不畅通系统管路被污物阻塞
排除方法4：检查、修复、清洗、保证吸油畅通
产生原因5：压力阀锁紧螺母松动
排除方法5：调整后要注意锁紧，防止松动
压力上不去
产生原因1：油液不洁，造成阀芯阻尼孔堵。阀芯或阀体磨损 排除方法1：清洗主导阀芯阻尼，更换清洁油液，修复阀芯或阀体 产生原因2：弹簧变形或断裂
排除方法2：更换弹簧
产生原因3：阀在开口位置被卡住，使压力无法建立
排除方法3：修复被卡表面，使阀芯在阀体孔内移动灵活
产生原因4：调压弹簧压缩量不够
排除方法4：重调弹簧
产生原因5：进出油口错装
排除方法5：改变位置
产生原因6：在减压阀中，若钢珠与阀座密合不好，则使输出压力低，调整时提不高
排除方法6：更换钢珠，敲击钢珠命名阀座口形成良好接触线，清除污物
不能起节流作用或调节范围小
产生原因1：节流阀芯和阀孔配合间隙过大造成泄漏
排除方法1：检查及修复泄漏部位，零件超差应予更换，并注意结合
部位的封油情况
产生原因2：节流阀芯卡住
排除方法2：疏通节流孔，保持阀芯移动灵活
运动速度不稳定有时逐渐减慢或者突然增快 产生原因1：油液老化有杂质，时而堵塞节流口
排除方法1：拆卸、清洗，调换清洁油液
产生原因2：油温随工作时间增长而升高，油粘度相应下降，因而使速度逐步增加
排除方法2：一般应在液压系统稳定后调节，亦可采取油箱中增加散热器
产生原因3：阻尼孔阻塞或系统中有大量空气，出现压力变化和跳动现象
排除方法3：疏通阻尼，清洗零件，排除系统内空气，可以使运动部件快速移动，强迫排出
温升快油温超过规定值
产生原因1：泵等液压零件内部间隙过小，或者密封接触面过大 排除方法1：修整和调换零件
产生原因2：压力调节不当，压力损失过大，超过实际所需压力
排除方法2：合理调节系统中的压力阀，在满足正常工作情况下，压
力尽可能低
产生原因3：泵各连接处的泄漏造成容积损失
排除方法3：紧固各连接部位，防止泄漏，特别泵间隙大，应及时修复
产生原因4：油管太长，回油管太细，弯曲太多造成压力损失
排除方法4：回油管在条件许可下尽量加粗，减少油管弯道，缩短管道
产生原因5：油液粘度太大
排除方法5：使用按机床说明书规定油牌牌号
工作台换向精度差 产生原因1：系统内存在空气
排除方法1：排除系统中的空气 产生原因2：导轨润滑油过多造成工作台处于飘浮状态
排除方法2：按机床说明书规定，合理调整润滑油油量
产生原因3：操纵箱中的换向阀阀芯与孔配合间隙因磨损而过大 排除方法3：研磨阀孔，单配阀芯（可以喷涂工艺）使其配合间隙在0.008-0.12mm 之内
产生原因4：油缸单端泄漏量过大 排除方法4：检查及修整，消除泄漏 过多现象
产生原因5：油温过高降低油粘度
排除方法5：控制温升，更换粘度较大的油液 产生原因6：控制换向阀的油路压力太低
排除方法6：调整减压阀适当提高系统压力
工作台不能换向
产生原因1：从减压阀来的辅助压力油压力太低，不能推动换向阀阀芯移动
排除方法1：调整减压阀，适当提高辅助压力
产生原因2：辅助压力油内部泄漏，缺乏推力，换向阀不动作 排除方法2：检查及修整防止内泄漏产生
产生原因3：换向阀两端节流阀调节不当，使回油阻尼太大，或阻塞
排除方法3：适当调节节流阀调节螺钉的开口，减少回油阻尼，清洗节流阀开口的污物
工作台往返速度误差较大
产生原因1：油缸两端的泄漏不等，或单端泄漏过大
排除方法1：调整油缸两端油封后盖，使两端泄漏（少量）均等
产生原因2：放气阀间隙大造成漏油
排除方法2：更换阀芯消除过大间隙
产生原因3：放气阀在工作台运动后未关闭
排除方法3：放完空气后及时关闭 产生原因4：换向阀没有达到全行程
排除方法4：提高辅助压力，清除污物使换向阀移动灵活正常到位
产生原因5：节流阀开口处有杂物粘附，影响回油节流的稳定性
排除方法5：清除杂质交换油液 产生原因6：节流阀在工作台换向时由于振动和压力冲击使节流开口变化
排除方法6：紧固节流螺钉的螺母防止松动
工作台换向时左右两端停留时间不等
产生原因1：换向阀的制动锥面与阀孔配合位置不当或不对称
排除方法1：修工作台换向时停留时间长的那端导向阀芯制动面，增加制动锥长度
产生原因2：换向节流阀移动不灵活
排除方法2：重新调整，清除污物
产生原因3：单向阀中的钢球与阀座接触不良
排除方法3：清除污物，更换扁圆钢球，敲击钢球使阀座孔口形成良
好接触线，提高密合程度
产生原因4：驱动油压过低或压力波动较大 排除方法4：调整压力，减少系统中压力波动
工作台换向冲击大
产生原因1：换向阀移动太快
排除方法1：驱动压力油过高时调低些，盖板上调节螺钉如松出应拧入
产生原因2：油缸存在空气
排除方法2：通过排气装置排出，工作台全行程往复数次排出空气
产生原因3：先导阀，换向阀制动不灵敏，致使换向时流速剧变 排除方法3：减少制动锥斜角或增加制动锥长度 产生原因4：节流缓冲失灵，单向阀密封不严或其它处泄漏
排除方法4：清除污物，更换扁圆钢球，敲击钢球使阀座孔口形成良好接触线，提高密合程度
产生原因5：工作压力过高
排除方法5：按机床说明书规定调整至压力规定值
产生原因6：溢流阀存在故障，使压力突然升高 排除方法6：消除故障保持压力稳定