产品缺陷的检查与分类
1、缩水下陷
2、条纹
2.1 烧焦气纹
2.2 湿气纹
2.3 色纹
2.4 气纹
2.5 玻璃纤维纹3、光泽偏差4、夹线5、射痕6、烧焦痕7、表面皱纹8、抗应力裂纹/应力白印9、产品填充不满10、披锋/溢料11、顶针痕12、产品变形13、表层剥落14、冷料纹15、困气16、黑斑点17、入水痕迹
1、缩水下陷：是指成形品的表面发生凹陷现象，这是由于：
①熔融塑料冷却，体积收缩；容易发生在成品肉厚处或肉厚不均匀处。
②塑料充填不够。
③塑料含有挥发气体并无法释出。
④保压压力太低或因模具内阻大，导致模内的保压因压力降，而导致保压不足。
⑤保压时间太短。
⑥固化太慢。
图1
：骨位缩水 图2：产品由于厚度变化而导致缩水
图3：产品因模温控制不妥善而造成缩水
2、条纹
条纹分三类：烧焦条纹、湿气条纹、空气条纹，此三类条纹很难以用视觉分类。为了判断条纹，处理者对塑胶注塑过程及环境对产品的影响须有相当的认识，为此本章将讲解不同类型条纹的特征以作参考。
烧焦纹的特征：
●周期性出现
●出现在横切面较小或模具之死角位置
●熔化温度几近注塑温度之上限
●降低螺杆速度对烧焦纹有一定影响
●塑化时间过长或有空气滞留于螺杆前端
●使用回收料的比例过多或熔融塑料以前曾熔化过多次
●出现于配有热流道之模具
●模具装有闭合式射咀（Shut off Nozzle）
湿气纹的特征
●原料有吸水特性（如：PA 、ABS ）
●将溶料慢慢地射入空气中，溶料上会出现气泡或有蒸发现象
●呈坑状结构
●注塑之前的材料湿度太高
●环境中的湿气成分过高（尤其当空气与冷模或冷胶粒接触，便产生水点）
●形状似“U”形，面积大而无光泽的白色条纹
●条纹周边多孔及粗糙
气纹的特征
●在较少的压力降下该缺陷会变得小一些（The defect becomes smaller with Lower
Decompression）
●螺杆前进速度减慢，该缺陷会变小
●产品中可见气泡
●气纹在融料中呈坑状结构
2.1、烧焦气纹：
烧焦气纹是：
①可能因溶料过热
②在射出机的加热缸内，因热缸温度太高或塑料滞留过长。
③气化产生气体。
图4：产品因塑料在加热缸内滞留
时间过长而造成烧焦气条纹。图5
：烧口位置，高剪切力而产生的热量，可使产品出现烧焦气纹。图6：产品因塑料在加热缸内滞留时间过长而造成烧焦气条纹。
2.2、湿气纹:湿气纹是由于模具表面的湿气或塑料本身的弱点而产生。
图7：产品因塑料湿气含量高而产生的湿气纹。
图8：（左）产品因塑料含有湿气而产生湿气纹，（右）产品因模腔面有湿气而生产湿气纹。图9：产品因塑料含过高湿气而产生湿气纹。
2.3、色纹：是由于色料分布不平均或色料流向不同而产生，高温及变形亦会导致色纹的产生。图10：由于溶流的流向而导致色纹。
图11：由于颜色母料（Mestr-batch
）的与塑料不兼容而产生色纹。
图12：由于塑化过程中颜料混合不均匀而造成的色纹。
2.4、气纹：普遍情况下气纹是无光泽，带银或白色的，常出现在球形面/弯曲面，骨位和壁厚变
化处，在射咀附近，浇口入口处通常会出现薄层状气纹。另外, 气纹亦会在雕刻处, 例如：文字雕刻或凹陷处产生。
图13：由于骨位处空气被围住及被伸展而造成的气纹。
图15：因产品厚度变化/突变而造成气纹。
2.5、玻璃纤维纹：如使用玻璃纤维，此种强化材料时，塑胶产品会呈现粗糙及无光泽的表面，另
外，玻璃纤维在光线的反射下会呈现条纹。
图16：在入水口附近玻璃纤维的方向性产生条纹。 图17
：银色粗糙的产品表面。
图18：玻纤纹（夹线清晰可见）
3、光泽不同：产品会因为其厚度之变化而造成不同的光泽，产品整体亮度对外观有一定的影响。图19：近骨位处光泽不同。
图20
：由于产品厚度变化而造成光泽不同。
图21：夹线位置光泽不同。
4、夹线：夹线是指融熔塑料充填过程发生会合的情形，会合处因无法完全熔合而形成条纹，不但
影响外观而且形成产品的脆弱部份，造成夹线的原因：
●流动塑料会合而会合处塑料温度及压力太低，
●会合处有空气与发挥物的存在造成缝线，夹线有时更会造成凹陷及色差，严重影响外观。图22：夹线处颜色不同。
图23：夹线位置产品呈不同颜色。
图24：夹线位置产品呈不同颜色。
5、喷痕：产品表面有可见的蛇形线（粗糙的线），喷痕会引起光泽和颜色差别，在一些情况下
喷注及唱片纹坑是很相似的。
图25：喷痕从浇口开始，并扩散至整个产品。
图26：浇口处的喷痕。
图27：螺丝批上的喷痕。
6、油渍/
烧：在模穴内因填充速度太快或排气不良，造成塑料因磨擦而提高温度，使塑料烧焦。
图28：由于排气不良而造成的烧焦痕 图29：空气被困于熔流最后才填充的位置并因高热而烧焦。图30：空气被熔流所困并因高热而烧焦。
7、唱片纹：产品表面有很密的槽状纹，该纹与唱片的记录纹极相似；在点入水处的周围会出现同
心的圆纹。
图31：唱片纹开始于入水口并扩散至整个产品。
图32
：同心圆唱片纹坑。
图33：同心圆唱片纹坑。
8、应力印/抗应力裂痕：当产品承受过大的压力时，便会产生白印。
A ：顶白印：当产品因不均匀之顶出而承受过大的压力时，便会产生白印。
B ：抗应力裂痕：是指成形品产生裂纹的现象，这可能由于
●射出压力太大
●塑料温度不均匀
●塑料充填不适当
●冷却不均匀等，而在形成品内部形成残留应力
图34：当产品被顶出时所产生的顶白印。
图35
：沙律刀叉上的裂纹（购买数星期发生）
图36：当产品顶出时造成应力白印。
9、产品填充不足：如熔料不能完全填充模腔，使产品缺胶，便称不完整产品，这种缺陷常出现在远
离水口的地方（如流道较长）薄壁上（如骨位）或排气不良的地方。
图37：困气导致产品不完整。
图38
：网格填充不足的外壳。
图39：熔流固化于含玻璃纤维之外壳。
10、披锋/溢料：是在成形过程流出分模线外或模具中的接合间隙中，如碰穿面，顶针面处。
这是由于：
①塑料温度太高
②保压的压力太高
③锁模力不够
④排气系统设计不良
⑤对于拥有大面积的产品，几厘米的熔融塑料会溢出造成披峰
图40：产品溢料。
图41
：转钮上的披锋。
图42：排气槽上的溢料。
11、顶针痕：顶针痕是顶针在产品表面做成的凹陷或凸起现象，顶针痕造成的壁厚变化可引起产
品表面光泽不同及凹陷。
图43：凹陷的顶针印。
图44
：顶针痕导致产品光泽不一。
图45：顶针顶出时使产品变形。
12、产品变形：是指成形部品内部的残留应力或外部的环境因素，造成成品的变形，平行部品的变
形称翘曲，对角方向的变形称扭曲，其原因不外是：
①成形品设计不当，如肉厚形状等
②浇口形状、数量、位置等设计不当
③冷却方法设计不当，造成不均匀冷却
④顶出时，成形品温度太高或顶出不均匀
⑤其他因素造成的内部残留应力
图46：产品被顶针顶变形。
图47：由于产品有倒扣故产品强行被顶出而变形。
图48：产品脱模时在纹面上产生坑纹。
13、表层剥落：塑料层与层之间不能单一地连接在一起，便开始剥落，这种情形可发生在水口或产品上。
图55：唧咀入水入产品表层剥落。
图56：面积大及厚的表层剥落。
图57：化庄品盖表层剥落。
14、冷却纹：从射咀（及热水口）中出来的冷熔物进入模具，可引起类似慧星尾的印痕，它们可
出现在浇水口附近或遍布整个啤件，如冷料也挤进一部品，也可引起夹线。
图58：冷料造成的熔合线。
图59：入水口附近的冷料。
15、困气：是指塑胶制品内包有空气或气体，其原因可能是：
①塑料没有充份地干燥
②排气系统设计不当，空气或挥发物无法充份排出
③形成品外壁冷却定形后，内部仍收缩
图60：气泡会在表面上造成凸出部份。 图61
：注入空气导致气泡。
图62：产品内气泡。
16、黑斑点：在射出机的加热缸内加热缸温度太高或塑料滞留时间过长，烧焦的塑料流入模穴内成
形，使成形品有黑茶色斑点。
图63：产品因塑料过热而产生黑点。
图64
：更换材料后产品出现黑点。
65：产品因塑料过热而形成黑点。66：产品上暗点。
67
：产品上的暗点。
图17、入水口附近险暗点：在入水中附近出现细小的同心圆-险暗的光环。图图
68
：产品上的暗点。
图
Chapter2、产品缺陷解决方案1、缩水下陷
原因：
①熔融塑料冷却，体积收缩；容易发生在成品肉厚处或肉厚不均匀处。②塑料充填不够。
③塑料含有挥发气体并无法释出。
④保压压力太低或因模具内阻大，导致模内的保压因压力降，而导致保压不足。⑤保压时间太短。⑥固化太慢。
为了获得最佳的保压传递，入水位置应设于产品的最大横切面的位置，为了避射咀及水口的胶料/溶料过早固化，需配合适当的尺寸。
1、调整螺杆行程，以增加螺杆垫料量2、检查止回阀1、调节保压时间2、增加保压
3、改变模壁温度(-)4、改变熔融塑料温度(-)5、改变啤塑率(-)1、调节保压时间2、增加保压
3、改变啤塑效率(+)4、改变熔融塑料温度(+)5、改变模壁温度(+)
1、检查排气
2、检查唧咀及浇水口尺寸3、检查胶粒状况4、改变模温控制5、除去材料积累
6、考虑壁厚/骨厚比率
7、增加发泡剂 (Blowing agent )8、用低缩水胶料
重要：1、除缩水检查啤件内是否真空
2、残余熔化垫至少要有2-5mm 2.1烧焦纹(褐色或银白色)
物理性原因：
①熔融塑料因热而受损，粒子链的长度减少（银条纹）或粒子结构性的强变（褐色条纹）②热损可能原因：
③塑料干燥的温度过高及滞留时间过长④熔融塑料温度太高
⑤熔胶过程中产生高的剪切力（如螺杆速太高）⑥熔化的时间过长
⑦模具内造成高的剪切力，（注射速度太高）备：为检测熔化温度，把熔料射并以温度计量温度
⑧即使表面没有可见性损毁，塑胶的热降级在其机械特性方面有负面的影响烧焦纹（褐色或银白色）
降低熔融温度
1、改变加热缸之温度(-)2、改变螺杆速度(-)3、降低背压
1、减少时间周期
2、增加塑化的延误时间
3、增加熔融塑料量(增加螺杆行程) 4、减少使用回收塑料
1、在水口系统和塑化装置内应检查塑化部分有否磨 损；避免死点和液流阻滞的区域的存在
2、检查增塑料装置有否损耗3、检查颗粒状况和倒入情况1、降低啤注塑速度2、检查热水口3、避免浇口角利角
1、降低注塑速度2、避免利角
3、避免流道尺寸偏小4、检查唧咀及浇口系统5、检查射咀横切面6、检查关闭喷咀7、检查塑料干燥过程8、减少使用回收塑料
9、用啤塑混合物或具有高热稳定性的色剂
2.2湿气纹物理性原因：
湿气纹的可能性原因:
在储存和注塑的过程中，塑料胶粒会吸收空气中的水份，而塑化的过程中会形成湿气，而熔融塑料在狭窄的模腔内的流动形态会将湿度泡推至模腔表面，而注塑的压力，会将湿气泡压破或把湿气泡压变形。
湿气纹的成形原因：一
2.3色纹物理性原因：
1、在染色的过程中, 染料粒会导致浓度不一的情况出现, 这些情况会因为塑料注塑参数, 添加剂及其他添加剂而造成, 如用染剂着色, 在未完全溶融之情况下, 会导致颜色不均匀的情况出现。
2、与热塑性胶料相似，塑化的温度及处理时间对于色粉及染剂都有一定的影响，如热损是
3、过多的内应力或扭曲变形亦会导致色差，因为变形的区域会将光线反射向不同的方向。4、如使用颜色母料，一定要确保此母料与被染色的胶料可配合使用。
色纹：
改善熔料的一致性：
1、增加背压及改变螺杆速度2、加大注塑率
3、用较细小的浇水口染色过程：一
1、用较细小的色粉粒2、用色粉膏或颜色母料 Masterbetches1、用较细小的颗粒2、检查染色的可溶性1、用小点的颗粒
1、增加L/D率
2、用配有剪切及混合功能的装置3、用配有止回阀的混合器
2.4空气纹/气钩物理性原因：
在模具填充过程中, 没有及时逃脱的空气被挤到表面且沿着液流方向延展。特别是在刻字、骨位弯和凹陷部位, 空气会被熔体包围, 结果形成气纹或气钩, 在解压过程中, 空气被吸进螺杆前部区域, 气纹就会在水口附近出现, 在这, 啤塑过程中, 空气被运进前模, 然后被推向模壁, 并冻结了。
1、调节注塑率(-)
2、在厚度转变的临界线避免利角3、减小雕刻浓度
1、解压过程中减慢螺杆复位速度2、降低减压3、用闭式射咀
1、调节注塑率(-)2、提高背压
3、在厚度转变的临界线避免利角4、检查射咀封密封能力5、移动水口
2.5, 如果熔化体在接触模壁的, 由于缩水率的不同, 表面会变得粗糙(这样就产生了不平的表面。
1、提高注塑率2、增加模壁温度3、提高熔化温度4、最佳持压时间5、加大持压
YES
1、用短玻璃纤维2、用玻璃珠（砂）
移动水口（移动夹线到看到的区域）
检查两部分程序的操作
3、光泽/光泽不同物理性原因：
产品的光泽是指产品在光线影照下的表面外观，当光束射进一表面, 部份的光束会折射而改变方向，部份的光束会被反射出去，表面越幼，其光亮度越好，而产品会因缩水及模温的不同，产生不同的表面，而造成光泽的差别。
YES
抛光表面
1、增加模壁温度2、增加熔化温度3、增加注射率4、改进模壁抛光度蚀纹表面
1、降低模壁温度2、降低熔化温度3、降低注射率
4、提供好一些的表面结构
YES
改进热熔的一致性1、减少螺杆垫料
2、增加背压、改变螺杆速度3、增加射咀温度4、表面平均抛光5、检查增塑装置
YES
YES
避免产品承受过高压力1、调整状态转换时间2、减少持压
3
、减少持压时间4、均匀模温
5、改变顶针/顶出设计或系统1、改变孔眼的形状2、移动水口1、增加模壁温度2、增加注塑率3、移动水口
保持产品角位处温度平均1、降底后模玉之温度
2、改变角的形状（如圆角）3、改变热模设计1、选择合适持压时间2、增大持压
3、改变产品的形状4、改变热模设计
1、选择合适持压时间2、增大持压
3、改变注射外形为几何形4、确保渐变的厚度变更1、改变材料颜色2、减少玻璃纤维成份3、减少填充料的成份
4、夹线（可见凹痕或色变）
当两股或两股以上的溶流相遇时，夹线就会形成。圆形的溶流前端在相互接触时，熔流就会变形并开始接合，接合的过程需把高粘性的溶流拉伸变形。如果温度及压力并不足够于完全接合两股溶流，一条凹痕便会形成，此凹痕亦是此产品较薄弱的位置。
注：提高模具温度，可改善此夹线的产生，但增加模壁温度会增加注塑周期，大约每一度增加2个
百分比的注塑周期。
YES
YES
图4.1：两股溶流相遇 图4.2：两股溶流接触及伸展变形, 并形成凹痕
1、用小一点色粉2、用球体色粉3、用轻一些材料使用PROMOLD 程序
1、增加模壁温度2、加大注塑率3、增加熔化温度4、加大持压5、检查排气
6、用高粗度的模壁
7、移动水口（把夹线移到看不见的地方）
5、喷痕原因：
喷注是因为未成形(Undeveloped)的熔流而造成的，一条无方向性的熔流串当进入浇水口便开始形成，正当在此阶段，此熔流串已经被冷却至不能再与其他熔料完全熔合，喷注通常会因为产品厚度变化过大而产生，此外，较高的注射速度亦会导致喷痕的产生，喷痕也受模具位置影响，为避免这些缺陷，模腔不要从顶到底被填满。
图5：（上）Developed Frontel Flow(成形的熔流），（下）Undeveloped Frontel Flow (未成形的熔流）YES
减慢注射速度（慢快）
改变熔化温度(+)
1
、检查模具位置
2、接顺水口及产品的交接位
3、加大水口直径
4、移动水口（创造流阻）5、用脉冲压模
6、烧焦痕物理性原因：
排气困难是产生烧焦痕的唯一原因，它会出现在盲孔、圆角位和熔料最后到达的位置及熔流相遇的地方，一旦空气不能够从接合处，排气槽或顶针装配排出，便会做成烧焦痕，当产品差不多注塑完成时，空气会在高温的情况下被压缩，继而燃烧并产生烧焦痕。
图6：检查排气槽是否清洁无污垢减小机器合模力
1、降低注塑速度2、确认足够排气
3、避免改换流型造成圈气
7、唱片纹原因：
熔化温度过低注塑速度太慢模壁温度太低
当熔料被射入模空内，熔料会因被模腔表面冷却而在模腔表面固化，此外，熔流前锋亦会经过此固化层而被冷却，如此冷却率非常高或注塑率慢，此被冷却之高粘度塑料会被推前及推向模腔壁，
高冷却速度
如此类推, 便做成一圈圈的唱片纹。（见图7）
图7.1
图7.2
图7.3
加快注射速度
增加最大注射压力加大熔体温度增加模壁温度避免流道尺寸过小
8、抗应力裂纹/应力白印
当产品承受过大的压力时，产品便会因变形而产生白化或裂痕，白化及裂痕的出现都与
1、材料种类2、分子结构3、注塑过程4、外界环境影响有关
产品的钢性会随着时间及温度的影响而降低，在此情况下，分子与分子之间的维系力会因湿透，扩散及膨胀而降底，并导致裂痕。内应力包括：
1、因冷冻而造成的2、溶料流动造成的3、因膨胀而造成的
外在膨胀应力会因脱模后，存在于产品内之残余应力而形成，此情况是由于模腔尺寸不足模腔受压过高，又如用了添加剂，在一段时间过后，也会产生白化及裂痕。
图8：A 、无受任何外力的分子结构，B 、在外力影响下分子之排列方向，C 、在过强的外力下，受破坏的分子结构。
减少外压
1、早一点改换持压2、减少持压
3、减少啤塑温度（加大冷却时间）4、通过改变设计来加强模具1、减少模壁温度2、减少熔化温度1、提高模壁温度2、加大熔化温度3、减低保压
4、改变注射速度（+）5、减少冷却时间1、选择合适材料2、用部分晶体材料
3、可用高密度及重的塑料1、确认模温不变2、确认平均进料3、更改产品设计
9、产品填充不满原因：
有几种原因引起产品填充不满： ●熔融塑料容量太小
●产品因排气不足产生困气而造成填充不足 ●注射压力不足 ●塑料过早冷却
注：排气问题引起的不完全填充没必要带来烧焦，因此，该缺陷原因较难决定。
图：产品填充不足
1、增加进料量
2、检查止回阀1、增加最大注射压力2、增大熔化温度1、延误压力变换2、加大改换压力3、加大改换距离4、增加改换时间1、改变注射速度（+）2、增加模壁温度3、改善排气
4、改变水口几何形状5、检查射咀腔及温度
10、批峰/溢料物理性原因：
可分为四种主要的原因：1、空隙宽度大3、内部模具压力太高4、熔料粘度过低YES
模具中避免压力峰1、优选转达换点2、减少持压3、改变合模力
YES
加大合模力
（模具密封性不够，产品公差太大或密封面受损）
2、机器合模力不足或设置慢（模具开模力高于合模力，模具不能被保持关闭，合模力使压磨板及模具变开）
（缝隙处压力很高以致熔体被注入内）（高模压和低流阻产生了批峰）
4、加固模具
减慢注射速度1
、早些改换或持压2
、减慢注射速度3、减小熔化温度4、降低模壁温度
11、顶针印原因：四大主要原因：①与工序相关原因②几何原因④由热做的原因
（过早顶出产品或顶出力度过大） 如顶针装配及长度有问题 顶针与模玉温度相差大
③由机械及外力做成的原因 如模具产品及顶出系统在设计上及尺寸安排上问题
图11：缩水发生于过热及装配不良之顶针YES
避免模具里面压力过大1、优化转换点2、降底持压3、降低持压时间4、保持稳定的模温5、改善顶出系统之设计1、重新装配顶针
2、检查凹槽和顶针头受力面YES
避免模具内承受过大压力1、优化转换点2、降低持压3、加固模具
1、改变持压2、改变冷却时间3、改善后模排气
4、检查出模角度及有否倒角1、减小持压2、减少持压时间3、减少模壁温度
12、产品变形原因：
该缺陷原因可被划分为：
①脱模力不能降低至产品在毫无损伤下被顶出②脱模运动被阻凝
脱模力对于整个注塑过程也算一重要的关键，此外一产品缩水对于脱模力亦有某程度上的影响。缩水及脱模力可从改变注塑参数而得到改善，当然一产品的形状亦会影响产品被顶出的容易程度。
YES
1、提早转换成保压2、降低持压3、增加冷却时间4、加固模具增加冷却时间
1、增加冷却时间
YES
YES
1、减少冷却时间2、检查顶出系统1、减少持压2、增加冷却时间
3、检查模壁的表面结构1、减少冷却时间2、增加持压
3、选择合适持压时间
YES
YES
1
、减少持压
2、减少持压时间3、增加冷却时间1、变更模壁温度2、增大注塑速度3、检查后模排气4、检查脱模系统5、检查出模角度6、用脱模剂
13、表层剥落原因：
产品表层剥落是由于层与层的接合不足，不同的流动方向及冷却条件就会形成不同的塑料层，塑料内的剪切力及塑料的不单一性会削弱层与层的接合力，而导致表面剥落。
高剪切压力和热损由以下引起：●高注射速度●高熔化温度
●不单一性可由以下引起●料粒不纯
●互拆性染料或主导料●塑胶材料潮湿●塑料熔化不足
图13：不同分子结构导致表层剥落1、检查颗粒是否有杂质2、检查染料的兼容性3、检查湿度成分
4、检查熔体单一性和塑化情况1、减慢注射速度2、降低熔化温度3、增加模壁温度
14、冷却纹原因：
当塑料凝固于浇口或射咀，冷料便形成，当下一个周期开始，冷料被射入模腔内，冷料便会造成如慧星尾巴似的痕足迹，此外，冷料亦会堵塞塑料流道，射咀上不适当的温度控制或较迟撤回的塑化单位（螺杆）都会导致冷料的形成。
图14：冷料被推进入模腔内
减少压降
提早撤回塑化单位1、检查射咀温度2、增加射咀温度3、增加射咀横部分
4、提供长一点的水口范围5、用闭式射咀
15、困气原因：
在注塑过程中，空气被困在熔体内，并会在产品上留有空缺，一般此种缺陷有两个因素：
1、降压太高或太快2、塑化能力太低
缩水造成的凹陷与困气留下的空缺相类似，可从以下3点作区别：1、在液体内，破开产品，如有气体出现，若困气否则便是缩水造成2、取消降压过程可减少困气的形成
3、改善保压压力或保压，时间不能改善困气现象，●当打开流体中的洞，空隙（真空）没气泡●不用减压可减少圈气缺陷
●改变持压或持压时间对洞的大小影响
减慢或减低降压，即减少螺杆回位
1、检查塑料
1、加大背压，改变螺杆速度
2、减少螺杆行程3、检查塑化装置
16、黑点原因：
不同的因素可导致黑色斑点部品的形成：①与工序相关的原因②与模具相关的原因③与机器相关的原因④聚合物或染色造成如：熔化温度太高或增塑装置内居留时间太长，热流（水口）系统内温度错误
如：脏水口系统或热水口（流道）系统内有“死”位如：脏增塑装置或破螺杆及缸
如：颗粒不纯，高回收料或不合适的染色
检查颗粒是否不杂质清洗增塑装置降低熔化温度1、改变缸的温度2、变换螺杆速度3、减小后压
1、减小周期
2、增加增塑时间推迟3、检查增塑装置的尺寸
1、检查热水口温度2、减少回收成分3、检查染料的相配性
4、检查增塑系统，水口系统和热水口（流）是否有不纯，磨损或死边
17、水口影原因：
水口影由以下原因引起：①水口小②注射速度太快
由于注射速度高，小浇水口断面和入水口后附近，会形成有方向性的粒子链，如在没有适当的
放松情况下，熔料被凝固，如此气流层可被拉伸且在强大的剪切力下破裂，当熔料填补裂痕时，会产生小凹痕，水口影便是由于此向面积光线反射度不同而形成区域带反射产生。
减小啤速或用注射成形工具（慢快）
1、由浇水口至模腔，胶厚变换尽量造成渐变效果
2、加大水口直径3、移动水口
1、提高熔化温度2、改变模壁温度(-)
产品缺陷的检查与分类
1、缩水下陷
2、条纹
2.1 烧焦气纹
2.2 湿气纹
2.3 色纹
2.4 气纹
2.5 玻璃纤维纹3、光泽偏差4、夹线5、射痕6、烧焦痕7、表面皱纹8、抗应力裂纹/应力白印9、产品填充不满10、披锋/溢料11、顶针痕12、产品变形13、表层剥落14、冷料纹15、困气16、黑斑点17、入水痕迹
1、缩水下陷：是指成形品的表面发生凹陷现象，这是由于：
①熔融塑料冷却，体积收缩；容易发生在成品肉厚处或肉厚不均匀处。
②塑料充填不够。
③塑料含有挥发气体并无法释出。
④保压压力太低或因模具内阻大，导致模内的保压因压力降，而导致保压不足。
⑤保压时间太短。
⑥固化太慢。
图1
：骨位缩水 图2：产品由于厚度变化而导致缩水
图3：产品因模温控制不妥善而造成缩水
2、条纹
条纹分三类：烧焦条纹、湿气条纹、空气条纹，此三类条纹很难以用视觉分类。为了判断条纹，处理者对塑胶注塑过程及环境对产品的影响须有相当的认识，为此本章将讲解不同类型条纹的特征以作参考。
烧焦纹的特征：
●周期性出现
●出现在横切面较小或模具之死角位置
●熔化温度几近注塑温度之上限
●降低螺杆速度对烧焦纹有一定影响
●塑化时间过长或有空气滞留于螺杆前端
●使用回收料的比例过多或熔融塑料以前曾熔化过多次
●出现于配有热流道之模具
●模具装有闭合式射咀（Shut off Nozzle）
湿气纹的特征
●原料有吸水特性（如：PA 、ABS ）
●将溶料慢慢地射入空气中，溶料上会出现气泡或有蒸发现象
●呈坑状结构
●注塑之前的材料湿度太高
●环境中的湿气成分过高（尤其当空气与冷模或冷胶粒接触，便产生水点）
●形状似“U”形，面积大而无光泽的白色条纹
●条纹周边多孔及粗糙
气纹的特征
●在较少的压力降下该缺陷会变得小一些（The defect becomes smaller with Lower
Decompression）
●螺杆前进速度减慢，该缺陷会变小
●产品中可见气泡
●气纹在融料中呈坑状结构
2.1、烧焦气纹：
烧焦气纹是：
①可能因溶料过热
②在射出机的加热缸内，因热缸温度太高或塑料滞留过长。
③气化产生气体。
图4：产品因塑料在加热缸内滞留
时间过长而造成烧焦气条纹。图5
：烧口位置，高剪切力而产生的热量，可使产品出现烧焦气纹。图6：产品因塑料在加热缸内滞留时间过长而造成烧焦气条纹。
2.2、湿气纹:湿气纹是由于模具表面的湿气或塑料本身的弱点而产生。
图7：产品因塑料湿气含量高而产生的湿气纹。
图8：（左）产品因塑料含有湿气而产生湿气纹，（右）产品因模腔面有湿气而生产湿气纹。图9：产品因塑料含过高湿气而产生湿气纹。
2.3、色纹：是由于色料分布不平均或色料流向不同而产生，高温及变形亦会导致色纹的产生。图10：由于溶流的流向而导致色纹。
图11：由于颜色母料（Mestr-batch
）的与塑料不兼容而产生色纹。
图12：由于塑化过程中颜料混合不均匀而造成的色纹。
2.4、气纹：普遍情况下气纹是无光泽，带银或白色的，常出现在球形面/弯曲面，骨位和壁厚变
化处，在射咀附近，浇口入口处通常会出现薄层状气纹。另外, 气纹亦会在雕刻处, 例如：文字雕刻或凹陷处产生。
图13：由于骨位处空气被围住及被伸展而造成的气纹。
图15：因产品厚度变化/突变而造成气纹。
2.5、玻璃纤维纹：如使用玻璃纤维，此种强化材料时，塑胶产品会呈现粗糙及无光泽的表面，另
外，玻璃纤维在光线的反射下会呈现条纹。
图16：在入水口附近玻璃纤维的方向性产生条纹。 图17
：银色粗糙的产品表面。
图18：玻纤纹（夹线清晰可见）
3、光泽不同：产品会因为其厚度之变化而造成不同的光泽，产品整体亮度对外观有一定的影响。图19：近骨位处光泽不同。
图20
：由于产品厚度变化而造成光泽不同。
图21：夹线位置光泽不同。
4、夹线：夹线是指融熔塑料充填过程发生会合的情形，会合处因无法完全熔合而形成条纹，不但
影响外观而且形成产品的脆弱部份，造成夹线的原因：
●流动塑料会合而会合处塑料温度及压力太低，
●会合处有空气与发挥物的存在造成缝线，夹线有时更会造成凹陷及色差，严重影响外观。图22：夹线处颜色不同。
图23：夹线位置产品呈不同颜色。
图24：夹线位置产品呈不同颜色。
5、喷痕：产品表面有可见的蛇形线（粗糙的线），喷痕会引起光泽和颜色差别，在一些情况下
喷注及唱片纹坑是很相似的。
图25：喷痕从浇口开始，并扩散至整个产品。
图26：浇口处的喷痕。
图27：螺丝批上的喷痕。
6、油渍/
烧：在模穴内因填充速度太快或排气不良，造成塑料因磨擦而提高温度，使塑料烧焦。
图28：由于排气不良而造成的烧焦痕 图29：空气被困于熔流最后才填充的位置并因高热而烧焦。图30：空气被熔流所困并因高热而烧焦。
7、唱片纹：产品表面有很密的槽状纹，该纹与唱片的记录纹极相似；在点入水处的周围会出现同
心的圆纹。
图31：唱片纹开始于入水口并扩散至整个产品。
图32
：同心圆唱片纹坑。
图33：同心圆唱片纹坑。
8、应力印/抗应力裂痕：当产品承受过大的压力时，便会产生白印。
A ：顶白印：当产品因不均匀之顶出而承受过大的压力时，便会产生白印。
B ：抗应力裂痕：是指成形品产生裂纹的现象，这可能由于
●射出压力太大
●塑料温度不均匀
●塑料充填不适当
●冷却不均匀等，而在形成品内部形成残留应力
图34：当产品被顶出时所产生的顶白印。
图35
：沙律刀叉上的裂纹（购买数星期发生）
图36：当产品顶出时造成应力白印。
9、产品填充不足：如熔料不能完全填充模腔，使产品缺胶，便称不完整产品，这种缺陷常出现在远
离水口的地方（如流道较长）薄壁上（如骨位）或排气不良的地方。
图37：困气导致产品不完整。
图38
：网格填充不足的外壳。
图39：熔流固化于含玻璃纤维之外壳。
10、披锋/溢料：是在成形过程流出分模线外或模具中的接合间隙中，如碰穿面，顶针面处。
这是由于：
①塑料温度太高
②保压的压力太高
③锁模力不够
④排气系统设计不良
⑤对于拥有大面积的产品，几厘米的熔融塑料会溢出造成披峰
图40：产品溢料。
图41
：转钮上的披锋。
图42：排气槽上的溢料。
11、顶针痕：顶针痕是顶针在产品表面做成的凹陷或凸起现象，顶针痕造成的壁厚变化可引起产
品表面光泽不同及凹陷。
图43：凹陷的顶针印。
图44
：顶针痕导致产品光泽不一。
图45：顶针顶出时使产品变形。
12、产品变形：是指成形部品内部的残留应力或外部的环境因素，造成成品的变形，平行部品的变
形称翘曲，对角方向的变形称扭曲，其原因不外是：
①成形品设计不当，如肉厚形状等
②浇口形状、数量、位置等设计不当
③冷却方法设计不当，造成不均匀冷却
④顶出时，成形品温度太高或顶出不均匀
⑤其他因素造成的内部残留应力
图46：产品被顶针顶变形。
图47：由于产品有倒扣故产品强行被顶出而变形。
图48：产品脱模时在纹面上产生坑纹。
13、表层剥落：塑料层与层之间不能单一地连接在一起，便开始剥落，这种情形可发生在水口或产品上。
图55：唧咀入水入产品表层剥落。
图56：面积大及厚的表层剥落。
图57：化庄品盖表层剥落。
14、冷却纹：从射咀（及热水口）中出来的冷熔物进入模具，可引起类似慧星尾的印痕，它们可
出现在浇水口附近或遍布整个啤件，如冷料也挤进一部品，也可引起夹线。
图58：冷料造成的熔合线。
图59：入水口附近的冷料。
15、困气：是指塑胶制品内包有空气或气体，其原因可能是：
①塑料没有充份地干燥
②排气系统设计不当，空气或挥发物无法充份排出
③形成品外壁冷却定形后，内部仍收缩
图60：气泡会在表面上造成凸出部份。 图61
：注入空气导致气泡。
图62：产品内气泡。
16、黑斑点：在射出机的加热缸内加热缸温度太高或塑料滞留时间过长，烧焦的塑料流入模穴内成
形，使成形品有黑茶色斑点。
图63：产品因塑料过热而产生黑点。
图64
：更换材料后产品出现黑点。
65：产品因塑料过热而形成黑点。66：产品上暗点。
67
：产品上的暗点。
图17、入水口附近险暗点：在入水中附近出现细小的同心圆-险暗的光环。图图
68
：产品上的暗点。
图
Chapter2、产品缺陷解决方案1、缩水下陷
原因：
①熔融塑料冷却，体积收缩；容易发生在成品肉厚处或肉厚不均匀处。②塑料充填不够。
③塑料含有挥发气体并无法释出。
④保压压力太低或因模具内阻大，导致模内的保压因压力降，而导致保压不足。⑤保压时间太短。⑥固化太慢。
为了获得最佳的保压传递，入水位置应设于产品的最大横切面的位置，为了避射咀及水口的胶料/溶料过早固化，需配合适当的尺寸。
1、调整螺杆行程，以增加螺杆垫料量2、检查止回阀1、调节保压时间2、增加保压
3、改变模壁温度(-)4、改变熔融塑料温度(-)5、改变啤塑率(-)1、调节保压时间2、增加保压
3、改变啤塑效率(+)4、改变熔融塑料温度(+)5、改变模壁温度(+)
1、检查排气
2、检查唧咀及浇水口尺寸3、检查胶粒状况4、改变模温控制5、除去材料积累
6、考虑壁厚/骨厚比率
7、增加发泡剂 (Blowing agent )8、用低缩水胶料
重要：1、除缩水检查啤件内是否真空
2、残余熔化垫至少要有2-5mm 2.1烧焦纹(褐色或银白色)
物理性原因：
①熔融塑料因热而受损，粒子链的长度减少（银条纹）或粒子结构性的强变（褐色条纹）②热损可能原因：
③塑料干燥的温度过高及滞留时间过长④熔融塑料温度太高
⑤熔胶过程中产生高的剪切力（如螺杆速太高）⑥熔化的时间过长
⑦模具内造成高的剪切力，（注射速度太高）备：为检测熔化温度，把熔料射并以温度计量温度
⑧即使表面没有可见性损毁，塑胶的热降级在其机械特性方面有负面的影响烧焦纹（褐色或银白色）
降低熔融温度
1、改变加热缸之温度(-)2、改变螺杆速度(-)3、降低背压
1、减少时间周期
2、增加塑化的延误时间
3、增加熔融塑料量(增加螺杆行程) 4、减少使用回收塑料
1、在水口系统和塑化装置内应检查塑化部分有否磨 损；避免死点和液流阻滞的区域的存在
2、检查增塑料装置有否损耗3、检查颗粒状况和倒入情况1、降低啤注塑速度2、检查热水口3、避免浇口角利角
1、降低注塑速度2、避免利角
3、避免流道尺寸偏小4、检查唧咀及浇口系统5、检查射咀横切面6、检查关闭喷咀7、检查塑料干燥过程8、减少使用回收塑料
9、用啤塑混合物或具有高热稳定性的色剂
2.2湿气纹物理性原因：
湿气纹的可能性原因:
在储存和注塑的过程中，塑料胶粒会吸收空气中的水份，而塑化的过程中会形成湿气，而熔融塑料在狭窄的模腔内的流动形态会将湿度泡推至模腔表面，而注塑的压力，会将湿气泡压破或把湿气泡压变形。
湿气纹的成形原因：一
2.3色纹物理性原因：
1、在染色的过程中, 染料粒会导致浓度不一的情况出现, 这些情况会因为塑料注塑参数, 添加剂及其他添加剂而造成, 如用染剂着色, 在未完全溶融之情况下, 会导致颜色不均匀的情况出现。
2、与热塑性胶料相似，塑化的温度及处理时间对于色粉及染剂都有一定的影响，如热损是
3、过多的内应力或扭曲变形亦会导致色差，因为变形的区域会将光线反射向不同的方向。4、如使用颜色母料，一定要确保此母料与被染色的胶料可配合使用。
色纹：
改善熔料的一致性：
1、增加背压及改变螺杆速度2、加大注塑率
3、用较细小的浇水口染色过程：一
1、用较细小的色粉粒2、用色粉膏或颜色母料 Masterbetches1、用较细小的颗粒2、检查染色的可溶性1、用小点的颗粒
1、增加L/D率
2、用配有剪切及混合功能的装置3、用配有止回阀的混合器
2.4空气纹/气钩物理性原因：
在模具填充过程中, 没有及时逃脱的空气被挤到表面且沿着液流方向延展。特别是在刻字、骨位弯和凹陷部位, 空气会被熔体包围, 结果形成气纹或气钩, 在解压过程中, 空气被吸进螺杆前部区域, 气纹就会在水口附近出现, 在这, 啤塑过程中, 空气被运进前模, 然后被推向模壁, 并冻结了。
1、调节注塑率(-)
2、在厚度转变的临界线避免利角3、减小雕刻浓度
1、解压过程中减慢螺杆复位速度2、降低减压3、用闭式射咀
1、调节注塑率(-)2、提高背压
3、在厚度转变的临界线避免利角4、检查射咀封密封能力5、移动水口
2.5, 如果熔化体在接触模壁的, 由于缩水率的不同, 表面会变得粗糙(这样就产生了不平的表面。
1、提高注塑率2、增加模壁温度3、提高熔化温度4、最佳持压时间5、加大持压
YES
1、用短玻璃纤维2、用玻璃珠（砂）
移动水口（移动夹线到看到的区域）
检查两部分程序的操作
3、光泽/光泽不同物理性原因：
产品的光泽是指产品在光线影照下的表面外观，当光束射进一表面, 部份的光束会折射而改变方向，部份的光束会被反射出去，表面越幼，其光亮度越好，而产品会因缩水及模温的不同，产生不同的表面，而造成光泽的差别。
YES
抛光表面
1、增加模壁温度2、增加熔化温度3、增加注射率4、改进模壁抛光度蚀纹表面
1、降低模壁温度2、降低熔化温度3、降低注射率
4、提供好一些的表面结构
YES
改进热熔的一致性1、减少螺杆垫料
2、增加背压、改变螺杆速度3、增加射咀温度4、表面平均抛光5、检查增塑装置
YES
YES
避免产品承受过高压力1、调整状态转换时间2、减少持压
3
、减少持压时间4、均匀模温
5、改变顶针/顶出设计或系统1、改变孔眼的形状2、移动水口1、增加模壁温度2、增加注塑率3、移动水口
保持产品角位处温度平均1、降底后模玉之温度
2、改变角的形状（如圆角）3、改变热模设计1、选择合适持压时间2、增大持压
3、改变产品的形状4、改变热模设计
1、选择合适持压时间2、增大持压
3、改变注射外形为几何形4、确保渐变的厚度变更1、改变材料颜色2、减少玻璃纤维成份3、减少填充料的成份
4、夹线（可见凹痕或色变）
当两股或两股以上的溶流相遇时，夹线就会形成。圆形的溶流前端在相互接触时，熔流就会变形并开始接合，接合的过程需把高粘性的溶流拉伸变形。如果温度及压力并不足够于完全接合两股溶流，一条凹痕便会形成，此凹痕亦是此产品较薄弱的位置。
注：提高模具温度，可改善此夹线的产生，但增加模壁温度会增加注塑周期，大约每一度增加2个
百分比的注塑周期。
YES
YES
图4.1：两股溶流相遇 图4.2：两股溶流接触及伸展变形, 并形成凹痕
1、用小一点色粉2、用球体色粉3、用轻一些材料使用PROMOLD 程序
1、增加模壁温度2、加大注塑率3、增加熔化温度4、加大持压5、检查排气
6、用高粗度的模壁
7、移动水口（把夹线移到看不见的地方）
5、喷痕原因：
喷注是因为未成形(Undeveloped)的熔流而造成的，一条无方向性的熔流串当进入浇水口便开始形成，正当在此阶段，此熔流串已经被冷却至不能再与其他熔料完全熔合，喷注通常会因为产品厚度变化过大而产生，此外，较高的注射速度亦会导致喷痕的产生，喷痕也受模具位置影响，为避免这些缺陷，模腔不要从顶到底被填满。
图5：（上）Developed Frontel Flow(成形的熔流），（下）Undeveloped Frontel Flow (未成形的熔流）YES
减慢注射速度（慢快）
改变熔化温度(+)
1
、检查模具位置
2、接顺水口及产品的交接位
3、加大水口直径
4、移动水口（创造流阻）5、用脉冲压模
6、烧焦痕物理性原因：
排气困难是产生烧焦痕的唯一原因，它会出现在盲孔、圆角位和熔料最后到达的位置及熔流相遇的地方，一旦空气不能够从接合处，排气槽或顶针装配排出，便会做成烧焦痕，当产品差不多注塑完成时，空气会在高温的情况下被压缩，继而燃烧并产生烧焦痕。
图6：检查排气槽是否清洁无污垢减小机器合模力
1、降低注塑速度2、确认足够排气
3、避免改换流型造成圈气
7、唱片纹原因：
熔化温度过低注塑速度太慢模壁温度太低
当熔料被射入模空内，熔料会因被模腔表面冷却而在模腔表面固化，此外，熔流前锋亦会经过此固化层而被冷却，如此冷却率非常高或注塑率慢，此被冷却之高粘度塑料会被推前及推向模腔壁，
高冷却速度
如此类推, 便做成一圈圈的唱片纹。（见图7）
图7.1
图7.2
图7.3
加快注射速度
增加最大注射压力加大熔体温度增加模壁温度避免流道尺寸过小
8、抗应力裂纹/应力白印
当产品承受过大的压力时，产品便会因变形而产生白化或裂痕，白化及裂痕的出现都与
1、材料种类2、分子结构3、注塑过程4、外界环境影响有关
产品的钢性会随着时间及温度的影响而降低，在此情况下，分子与分子之间的维系力会因湿透，扩散及膨胀而降底，并导致裂痕。内应力包括：
1、因冷冻而造成的2、溶料流动造成的3、因膨胀而造成的
外在膨胀应力会因脱模后，存在于产品内之残余应力而形成，此情况是由于模腔尺寸不足模腔受压过高，又如用了添加剂，在一段时间过后，也会产生白化及裂痕。
图8：A 、无受任何外力的分子结构，B 、在外力影响下分子之排列方向，C 、在过强的外力下，受破坏的分子结构。
减少外压
1、早一点改换持压2、减少持压
3、减少啤塑温度（加大冷却时间）4、通过改变设计来加强模具1、减少模壁温度2、减少熔化温度1、提高模壁温度2、加大熔化温度3、减低保压
4、改变注射速度（+）5、减少冷却时间1、选择合适材料2、用部分晶体材料
3、可用高密度及重的塑料1、确认模温不变2、确认平均进料3、更改产品设计
9、产品填充不满原因：
有几种原因引起产品填充不满： ●熔融塑料容量太小
●产品因排气不足产生困气而造成填充不足 ●注射压力不足 ●塑料过早冷却
注：排气问题引起的不完全填充没必要带来烧焦，因此，该缺陷原因较难决定。
图：产品填充不足
1、增加进料量
2、检查止回阀1、增加最大注射压力2、增大熔化温度1、延误压力变换2、加大改换压力3、加大改换距离4、增加改换时间1、改变注射速度（+）2、增加模壁温度3、改善排气
4、改变水口几何形状5、检查射咀腔及温度
10、批峰/溢料物理性原因：
可分为四种主要的原因：1、空隙宽度大3、内部模具压力太高4、熔料粘度过低YES
模具中避免压力峰1、优选转达换点2、减少持压3、改变合模力
YES
加大合模力
（模具密封性不够，产品公差太大或密封面受损）
2、机器合模力不足或设置慢（模具开模力高于合模力，模具不能被保持关闭，合模力使压磨板及模具变开）
（缝隙处压力很高以致熔体被注入内）（高模压和低流阻产生了批峰）
4、加固模具
减慢注射速度1
、早些改换或持压2
、减慢注射速度3、减小熔化温度4、降低模壁温度
11、顶针印原因：四大主要原因：①与工序相关原因②几何原因④由热做的原因
（过早顶出产品或顶出力度过大） 如顶针装配及长度有问题 顶针与模玉温度相差大
③由机械及外力做成的原因 如模具产品及顶出系统在设计上及尺寸安排上问题
图11：缩水发生于过热及装配不良之顶针YES
避免模具里面压力过大1、优化转换点2、降底持压3、降低持压时间4、保持稳定的模温5、改善顶出系统之设计1、重新装配顶针
2、检查凹槽和顶针头受力面YES
避免模具内承受过大压力1、优化转换点2、降低持压3、加固模具
1、改变持压2、改变冷却时间3、改善后模排气
4、检查出模角度及有否倒角1、减小持压2、减少持压时间3、减少模壁温度
12、产品变形原因：
该缺陷原因可被划分为：
①脱模力不能降低至产品在毫无损伤下被顶出②脱模运动被阻凝
脱模力对于整个注塑过程也算一重要的关键，此外一产品缩水对于脱模力亦有某程度上的影响。缩水及脱模力可从改变注塑参数而得到改善，当然一产品的形状亦会影响产品被顶出的容易程度。
YES
1、提早转换成保压2、降低持压3、增加冷却时间4、加固模具增加冷却时间
1、增加冷却时间
YES
YES
1、减少冷却时间2、检查顶出系统1、减少持压2、增加冷却时间
3、检查模壁的表面结构1、减少冷却时间2、增加持压
3、选择合适持压时间
YES
YES
1
、减少持压
2、减少持压时间3、增加冷却时间1、变更模壁温度2、增大注塑速度3、检查后模排气4、检查脱模系统5、检查出模角度6、用脱模剂
13、表层剥落原因：
产品表层剥落是由于层与层的接合不足，不同的流动方向及冷却条件就会形成不同的塑料层，塑料内的剪切力及塑料的不单一性会削弱层与层的接合力，而导致表面剥落。
高剪切压力和热损由以下引起：●高注射速度●高熔化温度
●不单一性可由以下引起●料粒不纯
●互拆性染料或主导料●塑胶材料潮湿●塑料熔化不足
图13：不同分子结构导致表层剥落1、检查颗粒是否有杂质2、检查染料的兼容性3、检查湿度成分
4、检查熔体单一性和塑化情况1、减慢注射速度2、降低熔化温度3、增加模壁温度
14、冷却纹原因：
当塑料凝固于浇口或射咀，冷料便形成，当下一个周期开始，冷料被射入模腔内，冷料便会造成如慧星尾巴似的痕足迹，此外，冷料亦会堵塞塑料流道，射咀上不适当的温度控制或较迟撤回的塑化单位（螺杆）都会导致冷料的形成。
图14：冷料被推进入模腔内
减少压降
提早撤回塑化单位1、检查射咀温度2、增加射咀温度3、增加射咀横部分
4、提供长一点的水口范围5、用闭式射咀
15、困气原因：
在注塑过程中，空气被困在熔体内，并会在产品上留有空缺，一般此种缺陷有两个因素：
1、降压太高或太快2、塑化能力太低
缩水造成的凹陷与困气留下的空缺相类似，可从以下3点作区别：1、在液体内，破开产品，如有气体出现，若困气否则便是缩水造成2、取消降压过程可减少困气的形成
3、改善保压压力或保压，时间不能改善困气现象，●当打开流体中的洞，空隙（真空）没气泡●不用减压可减少圈气缺陷
●改变持压或持压时间对洞的大小影响
减慢或减低降压，即减少螺杆回位
1、检查塑料
1、加大背压，改变螺杆速度
2、减少螺杆行程3、检查塑化装置
16、黑点原因：
不同的因素可导致黑色斑点部品的形成：①与工序相关的原因②与模具相关的原因③与机器相关的原因④聚合物或染色造成如：熔化温度太高或增塑装置内居留时间太长，热流（水口）系统内温度错误
如：脏水口系统或热水口（流道）系统内有“死”位如：脏增塑装置或破螺杆及缸
如：颗粒不纯，高回收料或不合适的染色
检查颗粒是否不杂质清洗增塑装置降低熔化温度1、改变缸的温度2、变换螺杆速度3、减小后压
1、减小周期
2、增加增塑时间推迟3、检查增塑装置的尺寸
1、检查热水口温度2、减少回收成分3、检查染料的相配性
4、检查增塑系统，水口系统和热水口（流）是否有不纯，磨损或死边
17、水口影原因：
水口影由以下原因引起：①水口小②注射速度太快
由于注射速度高，小浇水口断面和入水口后附近，会形成有方向性的粒子链，如在没有适当的
放松情况下，熔料被凝固，如此气流层可被拉伸且在强大的剪切力下破裂，当熔料填补裂痕时，会产生小凹痕，水口影便是由于此向面积光线反射度不同而形成区域带反射产生。
减小啤速或用注射成形工具（慢快）
1、由浇水口至模腔，胶厚变换尽量造成渐变效果
2、加大水口直径3、移动水口
1、提高熔化温度2、改变模壁温度(-)