目录
一、工程简介 ................................................................................................... 1
二、工期安排 ................................................................................................... 1
三、施工方案及工艺 ....................................................................................... 1
3.1 施工前的准备 ...................................................................................... 2
3.2 钢筋笼的制作加工 .............................................................................. 4
3.3 施工方法............................................................................................... 5
四、施工注意事项 ......................................................................................... 13
五、灌注砼故障处理 ..................................................................................... 14
六、钻孔桩断桩常见事故及处理 ................................................................. 15
七、质量要求 ................................................................................................. 17
八、安全质量要求 ......................................................................................... 18
九、环境保护和文明施工 ............................................................................. 19
9.1 文明施工............................................................................................. 19
9.2 环境保护措施 .................................................................................... 20
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YK**+*****~YK***+630.50**大桥
桩基专项施工方案
一、工程简介
**大桥位于**镇**村，是海峡西岸经济区高速公路网**至**联络线-****段高速公路上的一座分离式大桥。该桥为单线双幅桥，左线起点桩号：ZK15+319.6，终点桩号：ZK15+319.6；右线起点桩号:YK15+369.5，终点桩号:YK15+618.5；左线里程291m ，右线里程249m 。
**大桥共有41根桩基，左线1#、2#、3#、5#、6#墩为单桩基础，4#墩为双排4根桩基础；右线1#、2#、4#、5#墩为单桩基础，3#墩为双排4根桩基础，左右**台均为三排6根桩基U 型台，左右**台为U 型台扩大基础。其中直径1.5m 有15根，
1.8m 有8根，2m 有10根，2.5m 有8根；桩基总长725m ，其中最大桩基长度29m ，桩基类型均为端承桩，桩孔开挖均为冲击钻机钻孔开挖。
二、工期安排
本桥钻孔桩计划2014年10月8日开始2015年3月10日全部完成，具体安排如下图：
三、施工方案及工艺
**大桥根据现场条件及地质状况，采用钻孔桩成孔，共有钻孔桩41根，其中直
径1.5m 有15根，1.8m 有8根，2m 有10根，2.5m 有8根。
为达到业主对工期的要求，根据实际情况，决定进行井后大桥桩基础施工。
3.1 施工前的准备
3.1.1 施工前准备工作
1. 开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，熟悉施工图纸、规范和技术标准，制定施工安全保证措施。对施工人员进行技术交底。
2. 开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
3. 测量
确定钻孔桩位：按照控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，同时布设稳固十字护桩，以便经常检查钻孔偏位情况，经复核无误后方可进行孔桩施工。
4. 场地平整及机械安装
钻机底座须为与坚实地基上，以免施工过程中发生不均匀沉陷而造成孔位偏移。 ①钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台。
平整场地同时挖泥浆池制备泥浆。依据测设的孔位，人工配合机械埋设护筒。再钻进，钻到位后清孔，检查沉渣厚度，用吊车下放钢筋笼并逐节焊接，进行二次清孔后下导管灌筑水下砼。
②在浅水中，宜用筑岛法施工，岛顶面高出施工水位1.0米左右，筑岛面积应按钻孔方法、钻机大小等要求决定。
水中钻孔桩施工前，采用筑岛或围堰筑岛的方法形成钻机工作平台，再安装钻机钻孔。围堰时自上游围起，在下游合拢。钻孔桩围堰设计如下图所示。
图3.1 水中钻孔桩围堰方案图
③在深水或淤泥较厚时，可搭设工作平台进行施工。平台须坚固稳定，能支承钻机和完成钻孔作业。
④制浆池、沉淀池和泥浆池，应在计划施工场地或工作平台时一并考虑。
5. 埋设护筒
①钻孔前应设置坚固、不漏水的钢护筒，钢护筒内径应大于钻头直径，使用冲击钻机钻孔应比钻头大40cm 。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m ，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时应高出施工地面0.3～0.5m 。
②护筒埋设时应使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不得大于5cm ，倾斜度偏差不大于1%。岸滩上护筒埋深黏性土不小于1m ，砂类土不小于2m ，当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层至少0.5m ，护筒四周回填黏土并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。对于本标段内的部分孔桩钻孔时会遇到溶岩地质的孔桩，护筒应采用跟进作业。
6. 钻孔操作的安全至关重要，操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
3.1.2 组织设置
1. 人员安排
本次施工配备安全管理人员1人，电焊工 5人，钢筋工10人，混凝土工人10人，机械操作手每机4人，所有参加施工的人员都具有丰富的施工经验并经过岗位培训。
2. 设备安排
设备进场后要及时进行检查、调试，并上报监理工程师检查验收。
3.2 钢筋笼的制作加工
本工程所用的钢筋，将选用经业主审批同意的钢材集团生产钢筋作为料源，I 级光圆钢筋应符合GB1499.1--2008的标准，Ⅱ级钢筋应符合GB1499．1-2007的标准，每批钢筋应有质量监督部门签认的厂家试验报告并按规范要求进行抽验，凡抽检不合格的钢筋，坚决不允许进入本工程施工现场。
钢筋笼的制作在加工棚内进行，钢筋加工好后，绑扎、焊接钢筋笼。钢筋笼制作一定要根据设计图纸要求和规范规定，主筋接头采用机械连接，钢筋接头应按规范要求错开布置；加强筋自身搭接部分采用单面焊，搭接长度不小于10倍的钢筋直径。钢筋笼分段制作，制成的钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇筑砼时不致松散、移位和变形。
钢筋焊接的有关注意事项：
①焊接前，应将钢材表面除锈、除污，钢材表面完全没有油垢和其它杂质，氧化铁皮、铁锈和一切外附物质应基本清除干净。严禁钢材表面带有鳞皮、土块、水泥粘结物等不清除而直接进行焊接。
②焊接时应严格按设计尺寸进行，先进行点焊以使钢筋固定，然后再大量施焊，应注意焊缝饱满、密实，药皮应随焊随敲，焊接时，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤和未填满弧坑等缺陷，焊接时应控制电流强度，防止电流过大损坏钢筋而使其截面变小。焊接后等焊缝稍冷却后再敲去焊渣。
③焊条的选择：焊条的使用应严格按施工技术规范要求，本项目采用BX1-500型交流弧焊机焊接，焊条使用502型焊条；焊条直径可根据焊缝选择，平缝焊条直径可稍大些，采用4.0 mm焊条，立焊采用3.2 mm焊条。
④焊接电流：焊接平缝时可选择较大电流，焊接立缝时电流应比平缝时小15%左右。
在进行对焊是电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。
⑤焊接速度：焊接时应保持匀速移动，以保证焊缝均匀，高低和宽窄一致。 ⑥外观检验：焊接完成后应及时对焊缝进行检验，如不符合要求，应进行返修焊，返修焊并按原质量要求进行复检，返修焊次数不宜超过两次，如仍不满足要求
时，应作返工处理。
3.3 施工方法
3.3.1 施工工序
1. 工艺流程
施工准备→埋设护筒→钻孔→成孔→清孔→桩身钢筋笼安放→安装导管→二次清孔→灌注水下混凝土→拔除护筒→场地清理。
2. 泥浆性能要求
①泥浆制备：在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁，在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。
②泥浆比重：冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。
③黏度：一般地层16～22s ，松散易坍地层19～28s 。
④含砂率：新制泥浆不大于4%。
⑤胶体率：不小于95%。
⑥PH 值：应大于6.5。
⑦为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验检验确定。造浆后应检验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
3. 钻机安装及钻孔
①安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，在钻进中不得产生位移和沉陷。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm 。经质检工程师检查并报监理工程师检查合格后方可开钻。
②选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具，接通水电供应，备好造泥浆粘土和泥浆池。
③调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机。
④钻机钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m 以上或地下水位以上1.5～2.0m ，钻进过程中取碴和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比
重及黏度。
4. 冲击钻孔
①根据本桥的实际情况，采用十字钻头。
②开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔，钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头重量而定。
③吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝，安全系数不应小于12。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。
④钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm 时应及时更换修补。
⑤为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑砼强度，应待邻孔砼强度达到2.5MPa 后方可开钻。
⑥钻进过程中及时滤渣并留取渣样，每2米去1次，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
⑦钻孔作业应分班连续作业，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项，经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检查，不符合要求时应及时改正，经常注意地层变化，在地层变化处捞取钻碴保存，并于地质图核对，如发现与设计不符应及时上报。
⑧钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚处地面变化情况，发现下降现象应及时停机处理，因故停机时间较长时，应将钻头提出孔外，并对孔口加盖防护。
5. 钻孔异常处理
①钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。
②出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。
③弯孔不严重时，可重新调整钻机或卡杆孔继续钻。发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应回填修孔，必要时反复几次修孔。
④出现缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。
⑤发生卡孔时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。
⑥发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。如钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。
⑦出现探头石，应回填至探头石处，重新钻进消除偏孔。
3.3.2 检孔及清孔
1. 检孔
钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于设计孔径的4～6倍，按要求检查终孔的孔径、孔深、倾斜度，并通知监理检验合格。
表3.1 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
2. 第一次清孔 清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土) 厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。
采用正循环换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。
清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm 颗粒，泥浆比重不大于
1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s 。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱桩≯5cm ，摩擦桩≯10cm ，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
3. 钢筋笼加工及吊放
①钢筋使用前应检验合格并清除钢筋表面锈皮，使钢筋表面清洁。
②钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作。采用加强筋成型法：制作时，按图纸设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋位置，焊接时，使加劲筋上任一主筋
的标记对准主筋中部的加劲筋标记，校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊，一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
钢筋接头采用搭接电弧焊，搭接端部预先折向一侧，使两钢筋轴线一致，焊缝长度为：单面焊≥10d 、双面焊≥5d 。在35d 接头范围内，同一钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内受力筋，接头截面积占总截面积百分率为50%以内。
③钢筋骨架保护层的设置
钢筋骨架保护层采用与桩基同标号的混凝土垫块的方法设置，沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。
④钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
骨架用炮架车采用翻斗车牵引至孔边，经监理检验合格后才能使用。
钢筋笼运输至孔边后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接长度≥10d, 清除焊渣时要小心，防止掉入孔内，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
钢筋笼下放时应缓慢均匀，根据下笼深度随时调整钢筋笼入孔垂直度，避免钢筋笼倾斜及摆动，注意不要碰撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。
骨架最上端定位，必须由测定的护筒孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核
对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，使钢筋笼中心与桩位中心重合并固定牢固，防止混凝土浇筑过程中钢筋笼顶部偏位，保证钢筋笼顶部中心与孔桩中心吻合，钢筋笼定位后应及时浇筑混凝土防止坍孔。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm 左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
4. 第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法与第一次清孔一样。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，经监理检验后，立即进行水下混凝土灌注。
3.3.3 灌注水下混凝土
1. 混凝土初灌量
灌注导管底端距孔底的距离应为30～50cm ，初灌时导管埋深应不小于100cm 。一方面，要正确计算混凝土的初灌量，避免发生初灌量不足造成埋管深度不足；另一方面，配备合理的导管管节，保证安装的导管长度合适，满足对导管底端距孔底距离的要求，避免导管底端距孔底的距离偏大而造成初灌量不足导致埋管深度不足。
混凝土初灌量应根据设计桩径、导管管径、钻孔深度、孔内泥浆密度进行计算，公式如下：
V ≥
V -混凝土初灌量（m ³）； πD 24H c +πd 24h 1
h 1-孔内混凝土面高度达到H c 时，导管内混凝土柱需要的高度（m ）, h 1≥γw H w /γc ；
H c
H w -灌注首批混凝土时所需孔内混凝土面距孔底的距离，H c =h 2+h 3； -孔内混凝土面以上泥浆深度（m ）；
D -钻孔直径（m ）；
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二、工期安排 ................................................................................................... 1
三、施工方案及工艺 ....................................................................................... 1
3.1 施工前的准备 ...................................................................................... 2
3.2 钢筋笼的制作加工 .............................................................................. 4
3.3 施工方法............................................................................................... 5
四、施工注意事项 ......................................................................................... 13
五、灌注砼故障处理 ..................................................................................... 14
六、钻孔桩断桩常见事故及处理 ................................................................. 15
七、质量要求 ................................................................................................. 17
八、安全质量要求 ......................................................................................... 18
九、环境保护和文明施工 ............................................................................. 19
9.1 文明施工............................................................................................. 19
9.2 环境保护措施 .................................................................................... 20
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桩基专项施工方案
一、工程简介
**大桥位于**镇**村，是海峡西岸经济区高速公路网**至**联络线-****段高速公路上的一座分离式大桥。该桥为单线双幅桥，左线起点桩号：ZK15+319.6，终点桩号：ZK15+319.6；右线起点桩号:YK15+369.5，终点桩号:YK15+618.5；左线里程291m ，右线里程249m 。
**大桥共有41根桩基，左线1#、2#、3#、5#、6#墩为单桩基础，4#墩为双排4根桩基础；右线1#、2#、4#、5#墩为单桩基础，3#墩为双排4根桩基础，左右**台均为三排6根桩基U 型台，左右**台为U 型台扩大基础。其中直径1.5m 有15根，
1.8m 有8根，2m 有10根，2.5m 有8根；桩基总长725m ，其中最大桩基长度29m ，桩基类型均为端承桩，桩孔开挖均为冲击钻机钻孔开挖。
二、工期安排
本桥钻孔桩计划2014年10月8日开始2015年3月10日全部完成，具体安排如下图：
三、施工方案及工艺
**大桥根据现场条件及地质状况，采用钻孔桩成孔，共有钻孔桩41根，其中直
径1.5m 有15根，1.8m 有8根，2m 有10根，2.5m 有8根。
为达到业主对工期的要求，根据实际情况，决定进行井后大桥桩基础施工。
3.1 施工前的准备
3.1.1 施工前准备工作
1. 开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，熟悉施工图纸、规范和技术标准，制定施工安全保证措施。对施工人员进行技术交底。
2. 开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
3. 测量
确定钻孔桩位：按照控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，同时布设稳固十字护桩，以便经常检查钻孔偏位情况，经复核无误后方可进行孔桩施工。
4. 场地平整及机械安装
钻机底座须为与坚实地基上，以免施工过程中发生不均匀沉陷而造成孔位偏移。 ①钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台。
平整场地同时挖泥浆池制备泥浆。依据测设的孔位，人工配合机械埋设护筒。再钻进，钻到位后清孔，检查沉渣厚度，用吊车下放钢筋笼并逐节焊接，进行二次清孔后下导管灌筑水下砼。
②在浅水中，宜用筑岛法施工，岛顶面高出施工水位1.0米左右，筑岛面积应按钻孔方法、钻机大小等要求决定。
水中钻孔桩施工前，采用筑岛或围堰筑岛的方法形成钻机工作平台，再安装钻机钻孔。围堰时自上游围起，在下游合拢。钻孔桩围堰设计如下图所示。
图3.1 水中钻孔桩围堰方案图
③在深水或淤泥较厚时，可搭设工作平台进行施工。平台须坚固稳定，能支承钻机和完成钻孔作业。
④制浆池、沉淀池和泥浆池，应在计划施工场地或工作平台时一并考虑。
5. 埋设护筒
①钻孔前应设置坚固、不漏水的钢护筒，钢护筒内径应大于钻头直径，使用冲击钻机钻孔应比钻头大40cm 。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m ，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时应高出施工地面0.3～0.5m 。
②护筒埋设时应使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不得大于5cm ，倾斜度偏差不大于1%。岸滩上护筒埋深黏性土不小于1m ，砂类土不小于2m ，当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层至少0.5m ，护筒四周回填黏土并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。对于本标段内的部分孔桩钻孔时会遇到溶岩地质的孔桩，护筒应采用跟进作业。
6. 钻孔操作的安全至关重要，操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
3.1.2 组织设置
1. 人员安排
本次施工配备安全管理人员1人，电焊工 5人，钢筋工10人，混凝土工人10人，机械操作手每机4人，所有参加施工的人员都具有丰富的施工经验并经过岗位培训。
2. 设备安排
设备进场后要及时进行检查、调试，并上报监理工程师检查验收。
3.2 钢筋笼的制作加工
本工程所用的钢筋，将选用经业主审批同意的钢材集团生产钢筋作为料源，I 级光圆钢筋应符合GB1499.1--2008的标准，Ⅱ级钢筋应符合GB1499．1-2007的标准，每批钢筋应有质量监督部门签认的厂家试验报告并按规范要求进行抽验，凡抽检不合格的钢筋，坚决不允许进入本工程施工现场。
钢筋笼的制作在加工棚内进行，钢筋加工好后，绑扎、焊接钢筋笼。钢筋笼制作一定要根据设计图纸要求和规范规定，主筋接头采用机械连接，钢筋接头应按规范要求错开布置；加强筋自身搭接部分采用单面焊，搭接长度不小于10倍的钢筋直径。钢筋笼分段制作，制成的钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇筑砼时不致松散、移位和变形。
钢筋焊接的有关注意事项：
①焊接前，应将钢材表面除锈、除污，钢材表面完全没有油垢和其它杂质，氧化铁皮、铁锈和一切外附物质应基本清除干净。严禁钢材表面带有鳞皮、土块、水泥粘结物等不清除而直接进行焊接。
②焊接时应严格按设计尺寸进行，先进行点焊以使钢筋固定，然后再大量施焊，应注意焊缝饱满、密实，药皮应随焊随敲，焊接时，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤和未填满弧坑等缺陷，焊接时应控制电流强度，防止电流过大损坏钢筋而使其截面变小。焊接后等焊缝稍冷却后再敲去焊渣。
③焊条的选择：焊条的使用应严格按施工技术规范要求，本项目采用BX1-500型交流弧焊机焊接，焊条使用502型焊条；焊条直径可根据焊缝选择，平缝焊条直径可稍大些，采用4.0 mm焊条，立焊采用3.2 mm焊条。
④焊接电流：焊接平缝时可选择较大电流，焊接立缝时电流应比平缝时小15%左右。
在进行对焊是电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。
⑤焊接速度：焊接时应保持匀速移动，以保证焊缝均匀，高低和宽窄一致。 ⑥外观检验：焊接完成后应及时对焊缝进行检验，如不符合要求，应进行返修焊，返修焊并按原质量要求进行复检，返修焊次数不宜超过两次，如仍不满足要求
时，应作返工处理。
3.3 施工方法
3.3.1 施工工序
1. 工艺流程
施工准备→埋设护筒→钻孔→成孔→清孔→桩身钢筋笼安放→安装导管→二次清孔→灌注水下混凝土→拔除护筒→场地清理。
2. 泥浆性能要求
①泥浆制备：在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁，在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。
②泥浆比重：冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。
③黏度：一般地层16～22s ，松散易坍地层19～28s 。
④含砂率：新制泥浆不大于4%。
⑤胶体率：不小于95%。
⑥PH 值：应大于6.5。
⑦为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验检验确定。造浆后应检验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
3. 钻机安装及钻孔
①安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，在钻进中不得产生位移和沉陷。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm 。经质检工程师检查并报监理工程师检查合格后方可开钻。
②选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具，接通水电供应，备好造泥浆粘土和泥浆池。
③调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机。
④钻机钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m 以上或地下水位以上1.5～2.0m ，钻进过程中取碴和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比
重及黏度。
4. 冲击钻孔
①根据本桥的实际情况，采用十字钻头。
②开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔，钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头重量而定。
③吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝，安全系数不应小于12。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。
④钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm 时应及时更换修补。
⑤为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑砼强度，应待邻孔砼强度达到2.5MPa 后方可开钻。
⑥钻进过程中及时滤渣并留取渣样，每2米去1次，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
⑦钻孔作业应分班连续作业，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项，经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检查，不符合要求时应及时改正，经常注意地层变化，在地层变化处捞取钻碴保存，并于地质图核对，如发现与设计不符应及时上报。
⑧钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚处地面变化情况，发现下降现象应及时停机处理，因故停机时间较长时，应将钻头提出孔外，并对孔口加盖防护。
5. 钻孔异常处理
①钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。
②出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。
③弯孔不严重时，可重新调整钻机或卡杆孔继续钻。发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应回填修孔，必要时反复几次修孔。
④出现缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。
⑤发生卡孔时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。
⑥发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。如钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。
⑦出现探头石，应回填至探头石处，重新钻进消除偏孔。
3.3.2 检孔及清孔
1. 检孔
钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于设计孔径的4～6倍，按要求检查终孔的孔径、孔深、倾斜度，并通知监理检验合格。
表3.1 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
2. 第一次清孔 清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土) 厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。
采用正循环换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。
清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm 颗粒，泥浆比重不大于
1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s 。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱桩≯5cm ，摩擦桩≯10cm ，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
3. 钢筋笼加工及吊放
①钢筋使用前应检验合格并清除钢筋表面锈皮，使钢筋表面清洁。
②钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作。采用加强筋成型法：制作时，按图纸设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋位置，焊接时，使加劲筋上任一主筋
的标记对准主筋中部的加劲筋标记，校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊，一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
钢筋接头采用搭接电弧焊，搭接端部预先折向一侧，使两钢筋轴线一致，焊缝长度为：单面焊≥10d 、双面焊≥5d 。在35d 接头范围内，同一钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内受力筋，接头截面积占总截面积百分率为50%以内。
③钢筋骨架保护层的设置
钢筋骨架保护层采用与桩基同标号的混凝土垫块的方法设置，沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。
④钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
骨架用炮架车采用翻斗车牵引至孔边，经监理检验合格后才能使用。
钢筋笼运输至孔边后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接长度≥10d, 清除焊渣时要小心，防止掉入孔内，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
钢筋笼下放时应缓慢均匀，根据下笼深度随时调整钢筋笼入孔垂直度，避免钢筋笼倾斜及摆动，注意不要碰撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。
骨架最上端定位，必须由测定的护筒孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核
对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，使钢筋笼中心与桩位中心重合并固定牢固，防止混凝土浇筑过程中钢筋笼顶部偏位，保证钢筋笼顶部中心与孔桩中心吻合，钢筋笼定位后应及时浇筑混凝土防止坍孔。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm 左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
4. 第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法与第一次清孔一样。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，经监理检验后，立即进行水下混凝土灌注。
3.3.3 灌注水下混凝土
1. 混凝土初灌量
灌注导管底端距孔底的距离应为30～50cm ，初灌时导管埋深应不小于100cm 。一方面，要正确计算混凝土的初灌量，避免发生初灌量不足造成埋管深度不足；另一方面，配备合理的导管管节，保证安装的导管长度合适，满足对导管底端距孔底距离的要求，避免导管底端距孔底的距离偏大而造成初灌量不足导致埋管深度不足。
混凝土初灌量应根据设计桩径、导管管径、钻孔深度、孔内泥浆密度进行计算，公式如下：
V ≥
V -混凝土初灌量（m ³）； πD 24H c +πd 24h 1
h 1-孔内混凝土面高度达到H c 时，导管内混凝土柱需要的高度（m ）, h 1≥γw H w /γc ；
H c
H w -灌注首批混凝土时所需孔内混凝土面距孔底的距离，H c =h 2+h 3； -孔内混凝土面以上泥浆深度（m ）；
D -钻孔直径（m ）；