1. 设计依据
1.1 业主提供的施工图相关资料 1.2 设计合同
2. 设计文件图纸组成及功能说明 2.1 指导性文件 2.1.1 设计和施工说明（13329-2DD05PR00019） 2.1.2 由工艺专业绘制的“工艺管道及仪表流程图”（13329-2DD05PR00001~13329-2DD05PR00010）若其他文件或图纸
与上述两种文件冲突时，施工中以上述两种文件为准。 2.2 工艺设备安装 2.2.1 由工艺专业编制的“设备一览表”（13329-2DD05PR00020） 2.2.2 由工艺专业绘制的“设备布置平面图”（13329-2DD05PR00015），是依据业主现有设备进行设计、布置的，安装
时应按实际所选购设备并根据设备供应商（制造）商或建设方的安装技术要求进行基础施工、操作平台等配套设施的施工，按设备各技术参数和要求进行安装，由设备选购原因引起的设计变更和修改不属于本设计范围。 2.3 工艺管道安装 2.3.1 工艺管道布置平面图（13329-2DD05PR00017~13329-2DD05PR00018）及工艺下水凝水管道布置平面图
（13329-2DD05PR00016），此图为车间工艺生产设备管道布置安装用图，以及车间内部公用系统主管道联络图。 2.4 管道材料表 2.4.1 管段表（13329-2DD05PR00021）
此表是以“工艺管道及仪表流程图”为基础，配合“工艺管道布置平面图”和“工艺下水凝水管道布置平面图”进行施工的管段材料用量表。 2.4.2 材料表（13329-2DD05PR00022），此表为工艺管道材料汇总表。
3. 设计、施工采用的标准、规范及规定
3.1 中华人民共和国国家标准《建筑设计防火规范》GB50016-2006
3.2 中华人民共和国国家标准《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 3.3 中华人民共和国国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316-2000（2008版） 3.4 中华人民共和国国家标准《工业金属管道工程施工规范（附条文说明）》GB50235-2010 3.5 中华人民共和国行业标准《管架标准图》HG/T21629-1999
3.6 中华人民共和国行业标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011 3.7 中华人民共和国行业标准《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》GB7231-2003 3.8 中华人民共和国国家标准《洁净厂房设计规范》GB50073-2001
3.9 中华人民共和国国家标准《生产设备安全卫生设计总则》GB5083-1999 3.10 中华人民共和国国家标准《生产过程安全卫生要求总则》GB/T12801-2008
3.11 中华人民共和国行业标准《压力管道安全技术监察规程 工业管道》TSG D0001-2009 3.12 中华人民共和国国家标准《压力管道规范 工业管道》GB/T12801.1-2006
4. 设备安装说明
4.1 设备安装前应具备的有关技术资料 4.1.1 出厂合格证 4.1.2 开箱检验记录 4.1.3 设备安装使用说明 4.1.4 设备组装图 4.2 设备安装要求 4.2.1 设备安装施工人员必须根据工艺设备一览表、工艺设备布置图、设备基础图、定型设备安装说明书及非定型设备
施工图等文件、图纸与设备实体核对无误后再进行施工安装，以确保设备的定位尺寸、安装高度及管口方位准确无误。
5. 管道安装说明
5.1 工艺管道安装的基本条件 5.1.1 管道安装的有关建筑物、构建物等工程基本条件已完成并验收合格，管道安装所需预埋件已齐备。 5.1.2 与管道连接的设备就位并经检查符合设计要求。 5.1.3 管道、管件及阀门验收合格。
5.1.4 特殊管件及阀门的安装说明 5.1.5 管架的土建工程施工完毕，并经检查符合设计要求。 5.1.6 流向及坡度
物料流向按工艺要求，坡度与物料流向同向为“+”，反向为“—”，阀门安装的箭头与流向相同 5.1.7 管道标高
“工艺管道布置平面图”中的标高均以管道所在楼层或地坪为±0.00起标。管道标高一般指管底标高，如管架，则指管架面标高。 5.2 管道安装要求
5.2.1 工艺金属管道的安装均应按照《工业金属管道工程施工规范（附条文说明）》GB50235-2010进行。 5.2.2 管道安装时应注意避免“口袋”或“气袋”现象，主管道段应在适宜处设置维修排净口。 5.2.3 管道焊缝不得设置在支架或吊架内。焊缝与支架边缘的距离一般不小于100mm ，焊缝处不宜开孔或连接支
管。 5.2.4 管道间距以安装、检修方便为原则，其数值可参见下表（表中间距为管中心距）。
注：
1） 不保温管与保温管相邻排列时，管道间距=（不保温管间距+保温管间距）/2 2） 若采用螺纹连接，管道间距可按上表减去20mm
3） 管沟中管道管壁之间的净距在160mm~180mm，管壁与沟壁之间的距离为200mm 左右。 4） 表中A 为不保温管，B 为保温管，d 为管道轴线离墙面的距离。
防火堵料密封严密，套管与墙体或楼板应密封好。 5.2.6 穿洁净区墙壁及吊顶的管道应加套管并用硅胶密封。 5.2.7 管道支架根据现场情况进行制作和安装，选用标准参照中华人民共和国行业标准《管架标准图》
HG/T21629-1999 5.2.8 管道敷设坡度在施工图中没有标注时，按照下面给出的坡度施工： 蒸汽 2~5% 冷冻盐水 5%
生产废水 1% 给水 2~5%
冷凝水 3% 压缩空气4% 清下水5% 一般气体5% 5.2.9 成型无缝钢管件（弯头、异径管等）不宜直接与平焊法兰焊接。 5.2.10 管道系统要求可靠的防静电接地。 5.2.11 管道阀件安装高度
经常操作的阀件应尽量安装于离地面1.2m~1.5m处，手轮净空＞50~80mm.
5.2.12 蒸汽管道敷设时，采用自然补偿的方法，管道架空敷设。当自然补偿不能满足要求时应设置补偿器进行有效
补偿。
5.2.13 洁净区内管道固定与管支架，管托制作及施工，应满足GMP 规范要求。 5.3 本工程管道压力等级为GC3级管道。 5.4 管道材料、规格及阀门型式的选用
本工程管道压力、材料、规格、管件及阀门型式的选用参见“工艺管道及仪表流程图”图列及管道材料选用表（13329DD05PR00001~13329DD05PR00002）. 各条管线材料、规格、管件及阀门的详细数据参见“管段表”（13329DD05PR00020）。 5.5 管架选用说明 5.5.1 本工程工艺管道的管架选用中华人民共和国行业标准《管架标准图》HG/T21629-1999 5.5.2 管架根据固定于建筑物梁、柱的，均在土建结构图中留有相应预埋件，墙架则在土建施工时根据图纸预埋，凡未
预埋的，在现场施工时根据具体情况采用膨胀螺栓或其他方式固定安装，其安装高度依所支撑的管道标高确定。
管架间距参考表
5.5.3 5.5.3.1 5.5.3.2 5.5.3.3 5.5.3.4 5.5.3.5
管卡（托）选用原则
蒸汽管道水平敷设于管架上时，采用焊接型滑动或固定管托（J1）；垂直敷设时采用带管夹管托（J2）。 温度低于-10℃的流体管道采用保冷型低温管托（J8）。
除以上管道及特别标注的管道外，管架上的其他管道均采用管夹（M1-5）固定在管架上。 不锈钢管卡与管架之间应设置橡胶垫片或不锈钢板。 非金属管道均采用管夹型管托（M3）。
6. 管道系统压力试验说明
6.1 管道焊缝的外观质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011的有关规
定。
6.2 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。
6.3 本工程输送易燃易爆溶媒介质的管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%，其质量不得低于Ⅲ级。 6.4 当检验发现焊缝超出规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原方法进行检验。
6.5 管道安装完毕并检验合格后进行压力试验，本工程工艺管道以纯净水为试验介质，水中氯离子含量不超过25ppm 。 6.6 金属管道的试验压力为设计压力（见管段表）的1.5倍。且不得低于0.4MPa 。
6.7 液压试验应缓慢升压，待到试验压力后稳压10min, 再将试验压力降至设计压力，停压30min ，以压力不降，无渗漏为
合格。
6.8 工艺管道和系统压力，泄漏试验应符合《工业金属管道工程施工规范（附条文说明）》GB50235-2010的有关规定。
7. 设备及管道系统的吹洗说明
7.1 本工程所有工艺管道在安装完毕并压力试验合格后应进行吹洗。 7.1.1 吹洗方法应根据设备及管道使用的工作介质及内表面的赃污程度确定。 7.1.2 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 7.2 本工程的所有管道采用以下吹洗方法： 7.2.1 输送液体的管道采用水冲洗的方法，流速不得小于1.5m/s。 7.2.2 输送气体的管道采用空气吹扫，流速不得低于20m/s。 7.2.3 蒸汽管道采用蒸汽进行吹扫，流速不得低于30m/s。 7.3 洁净区管路的吹洗要求 7.3.1 洁净液体管道系统强度试验合格后，在系统运转前必须纯净水或注射用水进行清洗，以排出口的水质与入口一直
为合格。 7.3.2 洁净气体管道各项试验合格后，须用洁净压缩空气或氮气吹扫，流速大于20m/s。当目测无烟尘时，应在排气口
设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min 内靶板上无锈铁、尘土、水分及其它杂物为合格 7.4 管道的吹洗方法和检验标准应符合《工业金属管道工程施工规范（附条文说明）》GB50235-2010的有关规定。
8. 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 8.7 9. 9.1 9.2 9.3
安装注意事项
所有工艺管道、管件均须按照《工业金属管道工程施工规范（附条文说明）》GB50235-2010检验合格后方能使用。 设备及管道安装完毕后，多余管口应用盲板或管堵封口。
有防腐衬里的钢制设备其壁上有管架时，应先做管架后做设备衬里。 各管道系统及管道须经压力试验合格后再进行绝热工程施工。 为检修方便，公用工程系统管线应在适当位置增设活接头或法兰。 输送溶液的管道应在管系统最低点设置放尽阀，以备维修时使用。
施工中发现图纸质量和文字资料等不明或不详之处须及时与设计人联系，确认后方可施工。、
设计补充说明
管道安装可视现场情况进行适当调整 工艺设计设备参数（如设备基础、设备安装预留孔、预埋件、等相关的数据）均需要业主方或供应商确认后方可施工。 特种设备应由有资质的单位制造、安装、监督和检查，应按规定取得特种设备使用登记证。压力管道采购、安装、使用应符合国家相关法律法规要求。
9.4 设备管接口方位以实际到货设备为准，接管位置相应进行调整。 9.5 穿越楼板的管道钻孔时须避开结构梁。
9.6 室外实埋设备做法：设备基坑开挖后素土夯实，夯实土上铺300mm 厚1:1沙石垫层夯实，压实系数不小于0.97；基
坑范围局部如有填土暗沟等非原状土须挖清后用1:1沙石回填夯（hang ）实，压实系数不小于0.97.
1. 设计依据
1.1 业主提供的施工图相关资料 1.2 设计合同
2. 设计文件图纸组成及功能说明 2.1 指导性文件 2.1.1 设计和施工说明（13329-2DD05PR00019） 2.1.2 由工艺专业绘制的“工艺管道及仪表流程图”（13329-2DD05PR00001~13329-2DD05PR00010）若其他文件或图纸
与上述两种文件冲突时，施工中以上述两种文件为准。 2.2 工艺设备安装 2.2.1 由工艺专业编制的“设备一览表”（13329-2DD05PR00020） 2.2.2 由工艺专业绘制的“设备布置平面图”（13329-2DD05PR00015），是依据业主现有设备进行设计、布置的，安装
时应按实际所选购设备并根据设备供应商（制造）商或建设方的安装技术要求进行基础施工、操作平台等配套设施的施工，按设备各技术参数和要求进行安装，由设备选购原因引起的设计变更和修改不属于本设计范围。 2.3 工艺管道安装 2.3.1 工艺管道布置平面图（13329-2DD05PR00017~13329-2DD05PR00018）及工艺下水凝水管道布置平面图
（13329-2DD05PR00016），此图为车间工艺生产设备管道布置安装用图，以及车间内部公用系统主管道联络图。 2.4 管道材料表 2.4.1 管段表（13329-2DD05PR00021）
此表是以“工艺管道及仪表流程图”为基础，配合“工艺管道布置平面图”和“工艺下水凝水管道布置平面图”进行施工的管段材料用量表。 2.4.2 材料表（13329-2DD05PR00022），此表为工艺管道材料汇总表。
3. 设计、施工采用的标准、规范及规定
3.1 中华人民共和国国家标准《建筑设计防火规范》GB50016-2006
3.2 中华人民共和国国家标准《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 3.3 中华人民共和国国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316-2000（2008版） 3.4 中华人民共和国国家标准《工业金属管道工程施工规范（附条文说明）》GB50235-2010 3.5 中华人民共和国行业标准《管架标准图》HG/T21629-1999
3.6 中华人民共和国行业标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011 3.7 中华人民共和国行业标准《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》GB7231-2003 3.8 中华人民共和国国家标准《洁净厂房设计规范》GB50073-2001
3.9 中华人民共和国国家标准《生产设备安全卫生设计总则》GB5083-1999 3.10 中华人民共和国国家标准《生产过程安全卫生要求总则》GB/T12801-2008
3.11 中华人民共和国行业标准《压力管道安全技术监察规程 工业管道》TSG D0001-2009 3.12 中华人民共和国国家标准《压力管道规范 工业管道》GB/T12801.1-2006
4. 设备安装说明
4.1 设备安装前应具备的有关技术资料 4.1.1 出厂合格证 4.1.2 开箱检验记录 4.1.3 设备安装使用说明 4.1.4 设备组装图 4.2 设备安装要求 4.2.1 设备安装施工人员必须根据工艺设备一览表、工艺设备布置图、设备基础图、定型设备安装说明书及非定型设备
施工图等文件、图纸与设备实体核对无误后再进行施工安装，以确保设备的定位尺寸、安装高度及管口方位准确无误。
5. 管道安装说明
5.1 工艺管道安装的基本条件 5.1.1 管道安装的有关建筑物、构建物等工程基本条件已完成并验收合格，管道安装所需预埋件已齐备。 5.1.2 与管道连接的设备就位并经检查符合设计要求。 5.1.3 管道、管件及阀门验收合格。
5.1.4 特殊管件及阀门的安装说明 5.1.5 管架的土建工程施工完毕，并经检查符合设计要求。 5.1.6 流向及坡度
物料流向按工艺要求，坡度与物料流向同向为“+”，反向为“—”，阀门安装的箭头与流向相同 5.1.7 管道标高
“工艺管道布置平面图”中的标高均以管道所在楼层或地坪为±0.00起标。管道标高一般指管底标高，如管架，则指管架面标高。 5.2 管道安装要求
5.2.1 工艺金属管道的安装均应按照《工业金属管道工程施工规范（附条文说明）》GB50235-2010进行。 5.2.2 管道安装时应注意避免“口袋”或“气袋”现象，主管道段应在适宜处设置维修排净口。 5.2.3 管道焊缝不得设置在支架或吊架内。焊缝与支架边缘的距离一般不小于100mm ，焊缝处不宜开孔或连接支
管。 5.2.4 管道间距以安装、检修方便为原则，其数值可参见下表（表中间距为管中心距）。
注：
1） 不保温管与保温管相邻排列时，管道间距=（不保温管间距+保温管间距）/2 2） 若采用螺纹连接，管道间距可按上表减去20mm
3） 管沟中管道管壁之间的净距在160mm~180mm，管壁与沟壁之间的距离为200mm 左右。 4） 表中A 为不保温管，B 为保温管，d 为管道轴线离墙面的距离。
防火堵料密封严密，套管与墙体或楼板应密封好。 5.2.6 穿洁净区墙壁及吊顶的管道应加套管并用硅胶密封。 5.2.7 管道支架根据现场情况进行制作和安装，选用标准参照中华人民共和国行业标准《管架标准图》
HG/T21629-1999 5.2.8 管道敷设坡度在施工图中没有标注时，按照下面给出的坡度施工： 蒸汽 2~5% 冷冻盐水 5%
生产废水 1% 给水 2~5%
冷凝水 3% 压缩空气4% 清下水5% 一般气体5% 5.2.9 成型无缝钢管件（弯头、异径管等）不宜直接与平焊法兰焊接。 5.2.10 管道系统要求可靠的防静电接地。 5.2.11 管道阀件安装高度
经常操作的阀件应尽量安装于离地面1.2m~1.5m处，手轮净空＞50~80mm.
5.2.12 蒸汽管道敷设时，采用自然补偿的方法，管道架空敷设。当自然补偿不能满足要求时应设置补偿器进行有效
补偿。
5.2.13 洁净区内管道固定与管支架，管托制作及施工，应满足GMP 规范要求。 5.3 本工程管道压力等级为GC3级管道。 5.4 管道材料、规格及阀门型式的选用
本工程管道压力、材料、规格、管件及阀门型式的选用参见“工艺管道及仪表流程图”图列及管道材料选用表（13329DD05PR00001~13329DD05PR00002）. 各条管线材料、规格、管件及阀门的详细数据参见“管段表”（13329DD05PR00020）。 5.5 管架选用说明 5.5.1 本工程工艺管道的管架选用中华人民共和国行业标准《管架标准图》HG/T21629-1999 5.5.2 管架根据固定于建筑物梁、柱的，均在土建结构图中留有相应预埋件，墙架则在土建施工时根据图纸预埋，凡未
预埋的，在现场施工时根据具体情况采用膨胀螺栓或其他方式固定安装，其安装高度依所支撑的管道标高确定。
管架间距参考表
5.5.3 5.5.3.1 5.5.3.2 5.5.3.3 5.5.3.4 5.5.3.5
管卡（托）选用原则
蒸汽管道水平敷设于管架上时，采用焊接型滑动或固定管托（J1）；垂直敷设时采用带管夹管托（J2）。 温度低于-10℃的流体管道采用保冷型低温管托（J8）。
除以上管道及特别标注的管道外，管架上的其他管道均采用管夹（M1-5）固定在管架上。 不锈钢管卡与管架之间应设置橡胶垫片或不锈钢板。 非金属管道均采用管夹型管托（M3）。
6. 管道系统压力试验说明
6.1 管道焊缝的外观质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011的有关规
定。
6.2 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。
6.3 本工程输送易燃易爆溶媒介质的管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%，其质量不得低于Ⅲ级。 6.4 当检验发现焊缝超出规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原方法进行检验。
6.5 管道安装完毕并检验合格后进行压力试验，本工程工艺管道以纯净水为试验介质，水中氯离子含量不超过25ppm 。 6.6 金属管道的试验压力为设计压力（见管段表）的1.5倍。且不得低于0.4MPa 。
6.7 液压试验应缓慢升压，待到试验压力后稳压10min, 再将试验压力降至设计压力，停压30min ，以压力不降，无渗漏为
合格。
6.8 工艺管道和系统压力，泄漏试验应符合《工业金属管道工程施工规范（附条文说明）》GB50235-2010的有关规定。
7. 设备及管道系统的吹洗说明
7.1 本工程所有工艺管道在安装完毕并压力试验合格后应进行吹洗。 7.1.1 吹洗方法应根据设备及管道使用的工作介质及内表面的赃污程度确定。 7.1.2 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 7.2 本工程的所有管道采用以下吹洗方法： 7.2.1 输送液体的管道采用水冲洗的方法，流速不得小于1.5m/s。 7.2.2 输送气体的管道采用空气吹扫，流速不得低于20m/s。 7.2.3 蒸汽管道采用蒸汽进行吹扫，流速不得低于30m/s。 7.3 洁净区管路的吹洗要求 7.3.1 洁净液体管道系统强度试验合格后，在系统运转前必须纯净水或注射用水进行清洗，以排出口的水质与入口一直
为合格。 7.3.2 洁净气体管道各项试验合格后，须用洁净压缩空气或氮气吹扫，流速大于20m/s。当目测无烟尘时，应在排气口
设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min 内靶板上无锈铁、尘土、水分及其它杂物为合格 7.4 管道的吹洗方法和检验标准应符合《工业金属管道工程施工规范（附条文说明）》GB50235-2010的有关规定。
8. 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 8.7 9. 9.1 9.2 9.3
安装注意事项
所有工艺管道、管件均须按照《工业金属管道工程施工规范（附条文说明）》GB50235-2010检验合格后方能使用。 设备及管道安装完毕后，多余管口应用盲板或管堵封口。
有防腐衬里的钢制设备其壁上有管架时，应先做管架后做设备衬里。 各管道系统及管道须经压力试验合格后再进行绝热工程施工。 为检修方便，公用工程系统管线应在适当位置增设活接头或法兰。 输送溶液的管道应在管系统最低点设置放尽阀，以备维修时使用。
施工中发现图纸质量和文字资料等不明或不详之处须及时与设计人联系，确认后方可施工。、
设计补充说明
管道安装可视现场情况进行适当调整 工艺设计设备参数（如设备基础、设备安装预留孔、预埋件、等相关的数据）均需要业主方或供应商确认后方可施工。 特种设备应由有资质的单位制造、安装、监督和检查，应按规定取得特种设备使用登记证。压力管道采购、安装、使用应符合国家相关法律法规要求。
9.4 设备管接口方位以实际到货设备为准，接管位置相应进行调整。 9.5 穿越楼板的管道钻孔时须避开结构梁。
9.6 室外实埋设备做法：设备基坑开挖后素土夯实，夯实土上铺300mm 厚1:1沙石垫层夯实，压实系数不小于0.97；基
坑范围局部如有填土暗沟等非原状土须挖清后用1:1沙石回填夯（hang ）实，压实系数不小于0.97.