设备选型原则
一、胶带输送机选型
1. 系统内所有主要胶带输送机选型充分考虑原煤质量变化和后期发展需要。新设计的所有胶带机带速不超过3.15m/s，角度不超过16°，胶带走廊不出现水平段，且倾斜角度不小于3度。
2. 胶带：长度超过100m 的胶带机胶带采用防纵撕钢芯胶带，带强不低于ST1000，上覆盖胶为7mm ，下覆盖胶为5mm ，（即≥ST1000*(7+4+5)，其他胶带选用尼龙胶带，胶带尼龙布层数不低于5层，带强不低于NN300，上盖胶厚度不低于
4.5mm 。长度超过50m 的胶带机采用尾部车式拉紧，长度低于50m 的胶带机采用尾部丝杠拉紧（丝杠采用不锈钢材质制作）。
3. 驱动装置：所有胶带机的减速器采用进口产品并考虑与现有同类设备通用（制造厂家：SEW ），减速器设有冷却装置的采用风冷方式，在空间允许的情况下减速器尽量选用平行轴布置。小功率胶带机的逆止器选用进口高速逆止器，大功率（≥400kW ）胶带机的逆止器选用国产DSN 型稀油润滑式低速逆止器。大功率胶带机（≥400kW ）选用调速型液力偶合器，400-50kw 胶带机液力偶合器选用快装型外轮驱动形式并带有喷油保护装置。所有小型胶带机采用进口减速电机驱动。经设计核算，所有停车后具有下滑趋势和前冲趋势的胶带机都装设制动装置。功率≥110kW 胶带输送机驱动装置中的低速联轴器、高速联轴器选用进口蛇形簧联轴器。
4. 辅助设施：清扫器选用抚顺力强机械制造有限公司生产LQ 型合金清扫器或聚氨脂清扫器，机头需两道（第一道用聚氨脂清扫器、第二道用合金清扫器）、机尾一道。筛分破碎车间和主厂房内所有胶带机导料槽全长封闭，其它胶带导料槽按照每个落料点不小于15米设计，导料槽密封挡板采用厚度不小于12mm 的无芯线熟胶板或聚氨脂板，长度按通长定货；楔形销子配有防丢失联结链。
5.托辊组：对于长度超过50m 的胶带机采用前倾式上托辊和前倾V 型下托辊防偏，并每隔15米设置上、下自调偏托辊（长度15米以下的胶带机最少设置一套上、下自调偏托辊）。速度达到3.15m/s的胶带机托辊直径为159mm ，速度在2.5m/s
及以下的胶带机托辊直径为133mm 。所有托辊采用“品”字形布置。托辊筒皮厚度不低于4.5mm 。除专门运输煤泥以外的所有胶带机的每个落料点处各配备一组缓冲床缓冲保护（缓冲床的缓冲条靠近布置，缓冲床长度与落料溜槽长度相同）。驱动滚筒前设置有3组过度托辊。
6. 其它要求
滚筒：大功率胶带机驱动滚筒制造工艺采用铸焊式；轮毂节盘方式为帐套式联结方式；轴承涨紧方式等按招标文件要求执行；
滚筒包胶方式：直径大于等于800mm 的驱动滚筒采用耐磨陶瓷片包覆滚筒；其它驱动滚筒采用铸浇工艺；其它改向滚筒、包角滚筒等全部包胶；
轴承：直径800mm 及以上驱动滚筒轴承选用原装进口SKF 轴承，其他滚筒轴承使用哈尔滨轴承厂、瓦房店轴承厂、洛阳轴承厂生产的轴承；
铭牌：所有滚筒带有铭牌，并正确标注名称、规格、型号、图号、轴承号（统一执行1993年以后发行的新标准）、轴承生产厂家、滚筒使用使用地点（例如：补连塔选煤厂501块精煤胶带机）、生产厂家、生产日期等基本信息。
测温元件：所有滚筒轴承座和减速器预留埋设测温元件和振动检测传感器的预留孔。
润滑装置：所有新增或改造胶带机的驱动滚筒及90KW 及以上功率胶带机的所有滚筒的每个轴承座均安装进口数码泵送自动加脂器。其中：艾志SUPERCHEMTM 数码显示泵送加脂系统，厂家内部型号：P005-615EN NLGI#3-250ml+单点布线，每个轴承座一个。或艾志SUPERCHEMTM 大容积数码显示自动加脂系统，厂家内部型号：P015-615EN NLGI#3-500ml+两（四）点布线，每两（四）个轴承座一个（输送距离≤3米）。
7. 特别说明
所有胶带机机头清扫器下设有副溜槽，副溜槽的大小和角度能够满足煤流的自由流动；
所有型号相同的减速器出轴布置方式相同，以减少备品备件种类。
新增或改造胶带机如果需要在起弧点设置落料点的，为了防止胶带机飘带，
其启动装置配备变频驱动方式。
二、刮板输送机选型
1、重型刮板机：所有刮板输送机选用重型刮板机（加压过滤机下煤泥缓冲刮板机除外），大功率刮板机（≥250kW ）选用调速型液力偶合器（制造厂家大连液力传动有限公司、广东郁南中兴液力传动有限公司或进口伏依特产品），250-50KW 及以上的考虑设置快装外轮驱动型液力偶合器（制造厂家大连液力传动有限公司、广东郁南中兴液力传动有限公司或进口伏依特产品）。小于50KW 采用进口减速电机驱动（制造厂家：SEW 、FLANDER 、FALK ）。液力偶合器带有喷油保护装置，喷油保护装置采用接近开关。设有插板的B=1200mm及以下刮板机选用齿轮齿条式手动插板。B=1400mm及以上刮板机选用双缸式电液式插板。为了防止链条偏载，单台刮板输送机上如果设有两个及以上的平板闸门，则各个闸门开启方向左右交错布置，或者采用左右对开式电液闸门。所有刮板上槽箱全部密封，加密封条，密封盖板厚度4mm 、上盖采用三角拱型（坡度要求15%±3%，防止上盖积水）、并设有加强筋板，采用螺栓紧固。刮板机配有蜗轮涡杆和丝杠两种紧链装置，其中张紧丝杠采用不锈钢材质制作。
2、槽箱滑道：所有刮板机槽箱内衬和上滑道全部敷铸石板，槽箱内衬铸石板厚度为25mm ，槽箱内底板的铺设首先用耐磨钢条分隔成B*1000mm的网格，在网格内铺设铸石板。落料点的周边敷设耐磨材料，型号：T-28CrMoCuB 西安交大。
3、链条：大功率（≥45KW ）重型刮板机选用直径26*96mm-9环链条，所有刮板机选用进口减速器（制造厂家：SEW 、FLANDER 、FALK ），基础落地式布置，在空间允许的情况下减速器尽量选用平行轴布置，并考虑与其他设备通用。功率≥45kW 刮板机驱动装置中的低速联轴器、高速联轴器（如果有）选用蛇形簧联轴器（制造厂家：浙江精基、美国乐兆（LOVEJOY) 、美国FALK ）。重型刮板机尾轮采用牙轮，链轮轴承座采用水平对开式轴承座，尾轮箱体采用上下可拆分式结构，便于拆卸、清洗。
4、布置选型：所有刮板机运行速度不超过1.0m/s。所有型号相同的减速器出轴布置方式相同，以减少备品备件种类。
5、对于所有物料需要在中间全部卸料的刮板机在头部增加回煤板，机头溜槽设置平板闸门，刮板机设置局部双层，防止由于中间卸料不净而造成机头堆积物料。
6、所有刮板机的机头链轮和机尾链轮的每个轴承座均安装进口数码泵送自动加脂器。其中：艾志SUPERCHEMTM 数码显示泵送加脂系统，厂家内部型号：P005-615EN NLGI#3-250ml+单点布线，每个轴承座一个。或艾志SUPERCHEMTM 大容积数码显示自动加脂系统，厂家内部型号：P015-615EN NLGI#3-500ml+两（四）点布线，每两（四）个轴承座一个（输送距离≤3米）。
三、快开隔膜式压滤机
板框式隔膜压滤机选用400m2全自动侧杠式隔膜压滤机三台，选用全套进口产品。其主机厂家供货范围除压滤机主机以外，还包括隔膜挤压系统、煤泥入料系统、配套阀门、仪表、配电及自动控制系统等，且最终形成功能齐全的成套设施。此外，为了保证系统前期运行的可靠性，在整机供货的同时，每套设备随机提供与主机相同的备用箱式滤板1块/台、隔膜滤板2块/台、瓶颈型滤布12块/台。
我们选用德国安德里茨（ANDRITZ ）过滤技术有限公司的产品，其快速拉板装置采用特殊设计的行星齿轮结构的液压马达，确保驱动力强，坚固耐用；
为了简化厂房基础，本设备侧杠中间无支撑，且拉板时不影响挤压管运动； 本设备的液压站采用BLOCK UNIT 设计，当液压管损坏的时，液压油不会泄漏，同时液压缸能够立即固定，保证设备和人身安全；
四、浓缩机选型
1．浓缩机选用中心传动式，按2台37m 直径型进口产品配置，带有进口扭矩监测和保护装置，设有自动提耙装置，并可实现集中控制监测；
2．浓缩机下底流管考虑防堵和便于疏通功能，浓缩池底流管到底流泵设置通道，底流管与浓缩池混凝土部分避免直接浇注；
3．新增浓缩机配置两台底流泵，一用一备，底流管在锥底部分设置两道阀门，一道自动一道手动，另底流泵的入口处设置阀门；
4．新增浓缩池与旧浓缩池能够相互转排；
5．在每根底流管上加一道稀释水和一道高压风管，其接口靠近浓缩池底部，并浓缩池内设置一高压风储气罐，以保证供气的稳定；
6．考虑泥化严重时高灰细泥的有效沉降，新增两台浓缩机能实现并联使用和串联使用两种运行方式；
7．为了提高浓缩机的浓缩澄清效率，新增浓缩机入料前设置缓冲池，缓冲池容积充分考虑满足入料缓冲、降速和去气需要；
8．煤泥水以切线的方式进入浓缩机稳料桶；
9．由于该项目场地狭窄，无法布置下大型或更多浓缩设备，为了解决事故备用问题，本次新增浓缩机全部按照双层布置，下层为事故水池。每个事故水池内配置一台瑞典ITT 飞力生产的大流量H5000系列带搅拌泥浆泵，并配有相应起吊运输设备。
五、非标管路和溜槽设计
1．除清水、循环水以外的所有生产管道均采用耐磨管路。其中，合介质管路要求符合如下标准：
介质管路全部采用耐磨管路，管路寿命全部不低于4年（包括弯头）；
合格介质管、浓介质管、煤（介质）混合管及泵前管路均采用增韧高铝陶瓷耐磨材质；
管道材质：铠装层采用Q235钢管，耐磨层采用增韧高铝陶瓷片或增韧高铝陶瓷环；
瓷片或瓷环应紧密结合，瓷片或瓷环的间隙不大于1mm ；
增韧高铝陶瓷管道具有良好的耐磨、耐蚀性，抗机械冲击与热冲击；
增韧高铝陶瓷管道内壁应整洁，顺滑，无高低不平现象，瓷片或瓷环间的高度差不超过0.2mm ；
增韧高铝陶瓷延伸担保期：直管为五年，管件为四年。
2．煤泥管道、稀介质管路要求符合如下标准：
采用塑料合金耐磨材质；
管道材质：铠装层采用Q235钢管，耐磨层采用塑料合金；
塑料合金管道内壁应光滑，摩擦系数应低于0.2 kg/cm2.m/s；
塑料合金管道必须采用缩径衬工艺，翻边密封方式；
要求塑料合金管道具有良好的耐磨、耐蚀性，抗机械冲击与热冲击；
塑料合金管道的延伸担保期：直管为五年，管件为四年；
3．无压介质管路选型要考虑防堵功能，管路直径要适当增加，要具有耐敲打功能；
4．耐磨管路采用快速接头或法兰连接，增加维护、更换的方便性；所有管道需编号并进行规范的标识，编号和标识标准应相应神东分公司洗选加工中心标准。
5．在适当的位置要加盲盘, 方便管路堵塞后检查处理；
6．总承包范围内所有需要保温的室外管路全部采用复合保温成品管（外包全部装要求采用大于0.5白铁皮）, 外观平整美观；
7．非标溜槽、各类桶要求符合以下标准：
所有溜槽的过煤面（全部底板和侧板的1/2）铺设12mm 以上厚度的耐磨锰钢或采用12mm 以上厚度的耐磨锰钢条焊接成耐磨网格（高度40mm ，间距不大于100mm ，）。对于采用耐磨网格的溜槽，其角度和断面适当增大以保证有效过煤面积。过料粒度≥50mm 的溜槽内部的全部采用网格形式，设置网格的溜槽角度≥60度；
所有可能输送-2mm 细煤泥的溜槽的过煤面铺设8mm 厚不锈钢板；
原煤分级筛筛下漏斗外侧设有高度不小于100mm 的加强筋格（利用槽钢立焊），格间距不大于800mm ，所有槽钢槽口向下，以防积水积尘。漏斗内衬25mm 厚铸石，铸石铺设前首先用耐磨钢条将漏斗分隔成800*800mm、高度约20mm 的网格，然后在网格内铺设铸石板。其它筛下漏斗的耐磨材料均采用16mm 以上厚度的16Mn 耐磨钢板或采用厚度不低于25mm 的博润硬质复合物耐磨层；
圆形桶类及桶的入料缓冲箱、分级旋流器和分选旋流器的底流箱、溢流箱、介质分流箱、磁选机精矿槽、尾矿槽、煤泥离心机入料溜槽和汽水分离器等断面较小且不易变形、无震动冲击的设施内部的耐磨材料采用厚度不低于25mm
的博润硬质复合物（其中过介质面38mm ）耐磨层，使用寿命不低于4年，并设有固定网格和网片。另在汽水分离器的适当位置设检查门，以方便检查检修；
所有溜槽和筛下漏斗在合适位置增设检查孔, 检查孔的尺寸便于人员进出, 检查孔盖或门的密封性能能满足所输送物料的要求。为了减少物料对设备的冲击和磨损，在溜槽内设有相应的缓冲台或缓冲挡板；
为了减少杂物或块状物料对管路或设备的堵塞，所有桶上必须设有蓖子，浓缩机入料前设有蓖料箱，所有煤泥、介质桶前设入料缓冲箱；
离心机出入料溜槽、各皮带机头溜槽等地点设人工采样口，采样口设箱门封闭，防止煤尘及煤泥水外流；
所有溜槽的角度尽量放大，保证煤流畅通不发生堵塞现象，
所有溜槽内的耐磨钢板均进行编号。
六、插板和平板闸门选型
1．所有分岔溜槽的控制机构和B=1400mm及以上刮板机的卸料控制闸门和矸石仓下选用分体式双缸电液插板，矸石仓下装车闸门采用分体式电液闸门。所选型号和厂家与神东煤炭分公司洗选加工中心常用同类型设备相同；
2．液压推杆推力不低于3000kgf ，推杆运行速度不宜过快，并设有自锁装置；
3．闸板厚度不低于20mm ，并考虑耐磨要求和密封；
4．电液推杆全部设有限位和过载保护，其中限位保护选用进口接近开关；
5．双缸式电液推杆设有同步装置和机械到位自锁机构，以防止闸板运行不正出现卡阻或因液压系统故障自行动作；
6．液压系统密封装置选用进口产品；
7．所有插板、翻板的操作方式采用手动换向阀控制操作，不进集控，但位置返回信号进入集控；矸石仓下电液闸门采用电动机正反转控制操作，位置返回信号作为限位信号使用；
8．对于翻板或插板比较密集处可以按照一套泵站多套执行机构配置，采用手动换向阀控制（油管布置要求横平竖直，橡胶油管长度不得超过2米，超出的必须采用钢管代替）；
9．所有插板必须设置防护网，以防止伤人；
10．所有插板和翻板的操作点布置在能够观察到插板和翻板的位置；
11．所有电液插板和平板闸门（包括溜槽插板、刮板输送机的平板闸门、矸石仓下液压装车闸门）的液压系统厂家和型号尽量统一。
七、闸阀选型技术要求
根据招标文件要求，所有介质泵、混料泵、煤泥泵的入料控制闸门、循环水泵的入料控制闸门和系统转换闸门、浓缩机底流泵的入料控制闸门及直径大于等于250mm 的闸门等参与生产控制、系统调节的闸阀采用手控气动执行机构或电控液压执行机构。频繁动作或需要量化控制的阀门采用进口电控液压或气动执行机构。其中：各种桶池（包括煤泥水桶、稀介质桶、磁选尾矿桶、合格介质桶、清水桶、煤泥水转排桶等）的自动补水阀、自动分流阀、合格介质密度调节阀、流量控制阀等采用进口耐磨阀，需要量化控制的阀门配有精确定位装置，达到精确定位控制的能力。阀门和执行机构、定位器等选用进口产品（制造厂家：澳大利亚KEYSTON 或澳大利亚TYCO ）。手控气动执行机构或电控液压执行机构根据具体空间特点选用分体式或一体式。
所有执行机构设有限位和过载保护，其中限位保护选用进口接近开关。液压系统密封装置选用进口产品。
加压过滤机和隔膜板框压滤机相关的阀门厂家随机统一配制。
合格介质或浓介质压力分流优先选择分流箱，并采用进口电液执行器。
八、加药系统选型
新增洗选系统配备两套山东博润生产5000l/h型(其中一套用来添加聚丙烯酰胺、一套添加聚合氯化铝) 进口组装型絮凝剂制备添加设备；现有块煤洗选系统配备一套CIBA 或山东博润生产3000l/h型（用于添加聚合氯化铝) 进口絮凝剂制备添加设备。阴离子添加位置为浓缩机稳料桶或入料管、阳离子添加位置为混料桶，并且阳离子的添加位置要前于阴离子20m 以上。药剂的制备和添加全部进入集控程序，可以在就地操作也可以集控操作，就地和集控的转换在集控室控制，不设就地转换装置。
九、空气压缩机选型
低压风机：加压过滤机配用低压风机选用喷油螺杆式压缩机，排气压力不低于0.75Mpa ，选用优耐特斯制造UD250-7型。采用PLC 、触摸屏控制，智能人机界面，中文显示。向中央集控室提供监测监控信号，进入系统集控控制，实现远控。设备数量按6台设计。设备冷却循环风进出口设置专用循环和冷却风室，风室进风道考虑防尘措施和冬季保温措施。每台设备冷却循环风进出口通道单独设置，进出口满足冬季和夏季两种气温情况下的不同要求，设有翻板的应设置电动或液压执行机构。所有压缩空气管路和风包等设施的设计进行专业详细的风阻、风速和流体参数详细计算过程和结果, 并根据需要提供给招标方进行审查。
高压风机：控制用和隔膜压滤机中心管吹泥用高压风机选用喷油螺杆式压缩机，选用优耐特斯制造制造的UD22A-13型产品。与神东公司现有设备保持通用。采用PLC 、触摸屏控制，智能人机界面，中文显示、向中央集控室提供监测监控信号，进入系统集控，实现远控。设备选型数量统一考虑隔膜压滤机、加压过滤机、系统所有气动阀门和其它用风用户的总能力，并备用一台设备。高压风系统设有足够能力的专用压缩空气过滤、冷却、干燥设施，该设施同样采用与高压风机相同厂家配套生产的电动风冷冷冻式干燥机。
十、离心机选型
所有离心机选用天马（TEMA ）原装产品，入料溜槽和入料管垂直入料。离心机设有过载保护、堵塞保护、油压、流量保护。每种离心机配带专用拆装工具一套。煤泥离心机和精煤离心机单独设置。
十一、破碎机选型
所有破碎机选用分级式双齿辊破碎机，原装进口产品，混煤破碎机出料粒度≤50mm ，大块煤破碎机的出料粒度≤200mm ，破碎齿板、梳型齿板、耐磨衬板可更换。破碎机带有移动装置（配液压升降装置、移动辊带加油装置）、电动集中自动润滑装置、堵转保护装置。破碎辊主轴承采用SKF 产品。破碎机入料溜槽设有旁通溜槽，可以实现块煤破碎和不破碎的快速转换。
十二、筛机的选型
1．振动筛机选用进口原装产品；技术参数如下：
电动机:防爆区域采用YB2型电动机；电压660V ； 频率50 Hz；电机选用SKF 轴承，防护等级不低于IP55；
噪音：≤85分贝；
分级筛具有齐全的机械保护
电机采用滑动式底座结构
入料箱和排料嘴带有聚氨酯和钢板耐磨层
防锈耐磨处理：①钢部件需经喷砂防锈处理，除了油漆外底层还应涂上人造树脂，干胶膜片厚度为70微米。②所有筛子横梁除下表面外的部位均需上配有8mm 厚的耐磨橡胶衬或聚氨酯喷涂衬；所有与筛机侧板接触的筛板加装橡胶套；所有筛板托架与筛板之间加橡胶套。③从上层筛面起一直到筛机底部，无法铺橡胶衬的部位需用喷涂耐磨材料进行耐磨处理。④筛机工字钢大梁和固定大梁的端板之间的死角需做斜铁或喷涂耐磨材料处理；
激振器采用SKF 大游隙调心轴承，高精度重载斜齿轮，采用飞溅润滑，振动器带有磁性放油塞，可吸附润滑油中的铁屑；
皮带轮、三角带和万向轴、偏心块均带有金属防护罩；
在正常使用和维护条件下，主机筛体（包括侧板、托架梁、激振器大梁）寿命：≥5年，激振器使用寿命：≥3年，耐磨筛板使用寿命：≥12月；
2．各台筛机与筛上、筛下溜槽交接处需密封，筛前加挡帘；密封挡板采用厚度不小于12mm 的无芯线熟胶板或聚氨脂板。
3．所有筛板的筛框均采用聚氨脂材料、卡轨式安装。其中：25mm 及以上脱介筛采用聚氨酯筛板；3mm 及以下脱泥、脱介筛采用不锈钢条缝筛板。原煤分级筛13（或25）mm 筛板采用聚氨酯边框不锈钢编制筛板，150mm 筛板采用耐磨冲孔筛板（八角或六角形冲孔）
4．固定筛板单块尺寸不超过610*610mm；
5．弧形筛要求全部采用振动弧形筛（脱介弧形筛除外），且可以调整角度，筛板可以翻转；
6．弧形筛包角角度不小于45°，筛板采用不锈钢楔形筛条，筛缝0.35mm （脱介和末原煤弧形筛除外）。侧压条采用聚氨酯材质。带有入料分配箱，入料分配箱及侧板粘有耐磨陶瓷衬板。入料口带有开度调整装置；带有筛框翻转装置，可调角度，且便于人工操作。
7．分级筛和脱介筛落料点筛板的安装方式采用螺栓固定方式，其它位置采用轨座式固定方式；
8．所有振动筛机及配套电动机的皮带轮均采用胀套式固定方式。
十三、非标加工件内衬耐磨钢板的设计
1、所有非标溜槽制作规范，焊接牢固可靠。金属衬板的固定应采用周边连续焊与分布不规则的塞焊结合的方式，以保证钢板连接的牢固性；
2、每一块新加装的内衬板在焊接安装前在非迎煤面的对角用钢字头按照下述编号方法打号；对于原有内衬板在煤流不易磨损的部位用堆焊方式按照上述方法打号，每块钢板至少打两个号；
3、衬板编号用5-6位数字组成，第1－4位数字采用设备编号表示衬板所在区域位置，第5、6位数字表示该衬板准确位置。编号顺序：从上一台设备的出料端开始到下一台设备的入料端逐一进行编号，第一块用“01”表示；
附图：
十四、起重设备选型
1、新建洗选压滤车间配置两台天车、其中至少一台20/5t双梁天车，采用线控和遥控两种方式。改造后筛分破碎车间设置两台全高的电动葫芦，其它车间或转载点设有单独的电动葫芦。其中新建洗选车间和压滤车间上部的两部主要天车制造厂家为：上海科尼，采用遥控方式；除矸石仓顶层电动葫芦采用室外吊装方式以外，其它车间要求采用室内吊装方式。
2、对于起吊高度超过40米时，设有两种起吊速度；
3、防爆区域的电动葫芦的配电设备全部以防爆标准配置；
4、起吊重量超过10吨的配置超重保护装置；
5、电压采用660V 。
6、起重高度大于5米必须使用电动葫芦，小于5米的则可使用单轨吊装小车，无法加装电动葫芦和吊装小车的设置相当重量的吊装环。
十五、除铁器
新建系统内配备可靠全面的除铁、除杂设备。所有的除铁器为永磁带式除铁器，保证可以重载运行，在除铁器正下方450mm 处的磁感应强度要求不低于1500GS ，带配套双轨电动组合小车，以便除铁器可以方便移动。新增块煤入洗或
转载胶带、新增末煤入洗或转载胶带、新增洗选系统块、末精煤、煤泥转载胶带
机头各设置一台；选用国内知名厂家性能可靠的设备，宽度与胶带机宽度相同，安装在胶带机头设置。除铁器设置杂物回收箱。
设备选型原则
一、胶带输送机选型
1. 系统内所有主要胶带输送机选型充分考虑原煤质量变化和后期发展需要。新设计的所有胶带机带速不超过3.15m/s，角度不超过16°，胶带走廊不出现水平段，且倾斜角度不小于3度。
2. 胶带：长度超过100m 的胶带机胶带采用防纵撕钢芯胶带，带强不低于ST1000，上覆盖胶为7mm ，下覆盖胶为5mm ，（即≥ST1000*(7+4+5)，其他胶带选用尼龙胶带，胶带尼龙布层数不低于5层，带强不低于NN300，上盖胶厚度不低于
4.5mm 。长度超过50m 的胶带机采用尾部车式拉紧，长度低于50m 的胶带机采用尾部丝杠拉紧（丝杠采用不锈钢材质制作）。
3. 驱动装置：所有胶带机的减速器采用进口产品并考虑与现有同类设备通用（制造厂家：SEW ），减速器设有冷却装置的采用风冷方式，在空间允许的情况下减速器尽量选用平行轴布置。小功率胶带机的逆止器选用进口高速逆止器，大功率（≥400kW ）胶带机的逆止器选用国产DSN 型稀油润滑式低速逆止器。大功率胶带机（≥400kW ）选用调速型液力偶合器，400-50kw 胶带机液力偶合器选用快装型外轮驱动形式并带有喷油保护装置。所有小型胶带机采用进口减速电机驱动。经设计核算，所有停车后具有下滑趋势和前冲趋势的胶带机都装设制动装置。功率≥110kW 胶带输送机驱动装置中的低速联轴器、高速联轴器选用进口蛇形簧联轴器。
4. 辅助设施：清扫器选用抚顺力强机械制造有限公司生产LQ 型合金清扫器或聚氨脂清扫器，机头需两道（第一道用聚氨脂清扫器、第二道用合金清扫器）、机尾一道。筛分破碎车间和主厂房内所有胶带机导料槽全长封闭，其它胶带导料槽按照每个落料点不小于15米设计，导料槽密封挡板采用厚度不小于12mm 的无芯线熟胶板或聚氨脂板，长度按通长定货；楔形销子配有防丢失联结链。
5.托辊组：对于长度超过50m 的胶带机采用前倾式上托辊和前倾V 型下托辊防偏，并每隔15米设置上、下自调偏托辊（长度15米以下的胶带机最少设置一套上、下自调偏托辊）。速度达到3.15m/s的胶带机托辊直径为159mm ，速度在2.5m/s
及以下的胶带机托辊直径为133mm 。所有托辊采用“品”字形布置。托辊筒皮厚度不低于4.5mm 。除专门运输煤泥以外的所有胶带机的每个落料点处各配备一组缓冲床缓冲保护（缓冲床的缓冲条靠近布置，缓冲床长度与落料溜槽长度相同）。驱动滚筒前设置有3组过度托辊。
6. 其它要求
滚筒：大功率胶带机驱动滚筒制造工艺采用铸焊式；轮毂节盘方式为帐套式联结方式；轴承涨紧方式等按招标文件要求执行；
滚筒包胶方式：直径大于等于800mm 的驱动滚筒采用耐磨陶瓷片包覆滚筒；其它驱动滚筒采用铸浇工艺；其它改向滚筒、包角滚筒等全部包胶；
轴承：直径800mm 及以上驱动滚筒轴承选用原装进口SKF 轴承，其他滚筒轴承使用哈尔滨轴承厂、瓦房店轴承厂、洛阳轴承厂生产的轴承；
铭牌：所有滚筒带有铭牌，并正确标注名称、规格、型号、图号、轴承号（统一执行1993年以后发行的新标准）、轴承生产厂家、滚筒使用使用地点（例如：补连塔选煤厂501块精煤胶带机）、生产厂家、生产日期等基本信息。
测温元件：所有滚筒轴承座和减速器预留埋设测温元件和振动检测传感器的预留孔。
润滑装置：所有新增或改造胶带机的驱动滚筒及90KW 及以上功率胶带机的所有滚筒的每个轴承座均安装进口数码泵送自动加脂器。其中：艾志SUPERCHEMTM 数码显示泵送加脂系统，厂家内部型号：P005-615EN NLGI#3-250ml+单点布线，每个轴承座一个。或艾志SUPERCHEMTM 大容积数码显示自动加脂系统，厂家内部型号：P015-615EN NLGI#3-500ml+两（四）点布线，每两（四）个轴承座一个（输送距离≤3米）。
7. 特别说明
所有胶带机机头清扫器下设有副溜槽，副溜槽的大小和角度能够满足煤流的自由流动；
所有型号相同的减速器出轴布置方式相同，以减少备品备件种类。
新增或改造胶带机如果需要在起弧点设置落料点的，为了防止胶带机飘带，
其启动装置配备变频驱动方式。
二、刮板输送机选型
1、重型刮板机：所有刮板输送机选用重型刮板机（加压过滤机下煤泥缓冲刮板机除外），大功率刮板机（≥250kW ）选用调速型液力偶合器（制造厂家大连液力传动有限公司、广东郁南中兴液力传动有限公司或进口伏依特产品），250-50KW 及以上的考虑设置快装外轮驱动型液力偶合器（制造厂家大连液力传动有限公司、广东郁南中兴液力传动有限公司或进口伏依特产品）。小于50KW 采用进口减速电机驱动（制造厂家：SEW 、FLANDER 、FALK ）。液力偶合器带有喷油保护装置，喷油保护装置采用接近开关。设有插板的B=1200mm及以下刮板机选用齿轮齿条式手动插板。B=1400mm及以上刮板机选用双缸式电液式插板。为了防止链条偏载，单台刮板输送机上如果设有两个及以上的平板闸门，则各个闸门开启方向左右交错布置，或者采用左右对开式电液闸门。所有刮板上槽箱全部密封，加密封条，密封盖板厚度4mm 、上盖采用三角拱型（坡度要求15%±3%，防止上盖积水）、并设有加强筋板，采用螺栓紧固。刮板机配有蜗轮涡杆和丝杠两种紧链装置，其中张紧丝杠采用不锈钢材质制作。
2、槽箱滑道：所有刮板机槽箱内衬和上滑道全部敷铸石板，槽箱内衬铸石板厚度为25mm ，槽箱内底板的铺设首先用耐磨钢条分隔成B*1000mm的网格，在网格内铺设铸石板。落料点的周边敷设耐磨材料，型号：T-28CrMoCuB 西安交大。
3、链条：大功率（≥45KW ）重型刮板机选用直径26*96mm-9环链条，所有刮板机选用进口减速器（制造厂家：SEW 、FLANDER 、FALK ），基础落地式布置，在空间允许的情况下减速器尽量选用平行轴布置，并考虑与其他设备通用。功率≥45kW 刮板机驱动装置中的低速联轴器、高速联轴器（如果有）选用蛇形簧联轴器（制造厂家：浙江精基、美国乐兆（LOVEJOY) 、美国FALK ）。重型刮板机尾轮采用牙轮，链轮轴承座采用水平对开式轴承座，尾轮箱体采用上下可拆分式结构，便于拆卸、清洗。
4、布置选型：所有刮板机运行速度不超过1.0m/s。所有型号相同的减速器出轴布置方式相同，以减少备品备件种类。
5、对于所有物料需要在中间全部卸料的刮板机在头部增加回煤板，机头溜槽设置平板闸门，刮板机设置局部双层，防止由于中间卸料不净而造成机头堆积物料。
6、所有刮板机的机头链轮和机尾链轮的每个轴承座均安装进口数码泵送自动加脂器。其中：艾志SUPERCHEMTM 数码显示泵送加脂系统，厂家内部型号：P005-615EN NLGI#3-250ml+单点布线，每个轴承座一个。或艾志SUPERCHEMTM 大容积数码显示自动加脂系统，厂家内部型号：P015-615EN NLGI#3-500ml+两（四）点布线，每两（四）个轴承座一个（输送距离≤3米）。
三、快开隔膜式压滤机
板框式隔膜压滤机选用400m2全自动侧杠式隔膜压滤机三台，选用全套进口产品。其主机厂家供货范围除压滤机主机以外，还包括隔膜挤压系统、煤泥入料系统、配套阀门、仪表、配电及自动控制系统等，且最终形成功能齐全的成套设施。此外，为了保证系统前期运行的可靠性，在整机供货的同时，每套设备随机提供与主机相同的备用箱式滤板1块/台、隔膜滤板2块/台、瓶颈型滤布12块/台。
我们选用德国安德里茨（ANDRITZ ）过滤技术有限公司的产品，其快速拉板装置采用特殊设计的行星齿轮结构的液压马达，确保驱动力强，坚固耐用；
为了简化厂房基础，本设备侧杠中间无支撑，且拉板时不影响挤压管运动； 本设备的液压站采用BLOCK UNIT 设计，当液压管损坏的时，液压油不会泄漏，同时液压缸能够立即固定，保证设备和人身安全；
四、浓缩机选型
1．浓缩机选用中心传动式，按2台37m 直径型进口产品配置，带有进口扭矩监测和保护装置，设有自动提耙装置，并可实现集中控制监测；
2．浓缩机下底流管考虑防堵和便于疏通功能，浓缩池底流管到底流泵设置通道，底流管与浓缩池混凝土部分避免直接浇注；
3．新增浓缩机配置两台底流泵，一用一备，底流管在锥底部分设置两道阀门，一道自动一道手动，另底流泵的入口处设置阀门；
4．新增浓缩池与旧浓缩池能够相互转排；
5．在每根底流管上加一道稀释水和一道高压风管，其接口靠近浓缩池底部，并浓缩池内设置一高压风储气罐，以保证供气的稳定；
6．考虑泥化严重时高灰细泥的有效沉降，新增两台浓缩机能实现并联使用和串联使用两种运行方式；
7．为了提高浓缩机的浓缩澄清效率，新增浓缩机入料前设置缓冲池，缓冲池容积充分考虑满足入料缓冲、降速和去气需要；
8．煤泥水以切线的方式进入浓缩机稳料桶；
9．由于该项目场地狭窄，无法布置下大型或更多浓缩设备，为了解决事故备用问题，本次新增浓缩机全部按照双层布置，下层为事故水池。每个事故水池内配置一台瑞典ITT 飞力生产的大流量H5000系列带搅拌泥浆泵，并配有相应起吊运输设备。
五、非标管路和溜槽设计
1．除清水、循环水以外的所有生产管道均采用耐磨管路。其中，合介质管路要求符合如下标准：
介质管路全部采用耐磨管路，管路寿命全部不低于4年（包括弯头）；
合格介质管、浓介质管、煤（介质）混合管及泵前管路均采用增韧高铝陶瓷耐磨材质；
管道材质：铠装层采用Q235钢管，耐磨层采用增韧高铝陶瓷片或增韧高铝陶瓷环；
瓷片或瓷环应紧密结合，瓷片或瓷环的间隙不大于1mm ；
增韧高铝陶瓷管道具有良好的耐磨、耐蚀性，抗机械冲击与热冲击；
增韧高铝陶瓷管道内壁应整洁，顺滑，无高低不平现象，瓷片或瓷环间的高度差不超过0.2mm ；
增韧高铝陶瓷延伸担保期：直管为五年，管件为四年。
2．煤泥管道、稀介质管路要求符合如下标准：
采用塑料合金耐磨材质；
管道材质：铠装层采用Q235钢管，耐磨层采用塑料合金；
塑料合金管道内壁应光滑，摩擦系数应低于0.2 kg/cm2.m/s；
塑料合金管道必须采用缩径衬工艺，翻边密封方式；
要求塑料合金管道具有良好的耐磨、耐蚀性，抗机械冲击与热冲击；
塑料合金管道的延伸担保期：直管为五年，管件为四年；
3．无压介质管路选型要考虑防堵功能，管路直径要适当增加，要具有耐敲打功能；
4．耐磨管路采用快速接头或法兰连接，增加维护、更换的方便性；所有管道需编号并进行规范的标识，编号和标识标准应相应神东分公司洗选加工中心标准。
5．在适当的位置要加盲盘, 方便管路堵塞后检查处理；
6．总承包范围内所有需要保温的室外管路全部采用复合保温成品管（外包全部装要求采用大于0.5白铁皮）, 外观平整美观；
7．非标溜槽、各类桶要求符合以下标准：
所有溜槽的过煤面（全部底板和侧板的1/2）铺设12mm 以上厚度的耐磨锰钢或采用12mm 以上厚度的耐磨锰钢条焊接成耐磨网格（高度40mm ，间距不大于100mm ，）。对于采用耐磨网格的溜槽，其角度和断面适当增大以保证有效过煤面积。过料粒度≥50mm 的溜槽内部的全部采用网格形式，设置网格的溜槽角度≥60度；
所有可能输送-2mm 细煤泥的溜槽的过煤面铺设8mm 厚不锈钢板；
原煤分级筛筛下漏斗外侧设有高度不小于100mm 的加强筋格（利用槽钢立焊），格间距不大于800mm ，所有槽钢槽口向下，以防积水积尘。漏斗内衬25mm 厚铸石，铸石铺设前首先用耐磨钢条将漏斗分隔成800*800mm、高度约20mm 的网格，然后在网格内铺设铸石板。其它筛下漏斗的耐磨材料均采用16mm 以上厚度的16Mn 耐磨钢板或采用厚度不低于25mm 的博润硬质复合物耐磨层；
圆形桶类及桶的入料缓冲箱、分级旋流器和分选旋流器的底流箱、溢流箱、介质分流箱、磁选机精矿槽、尾矿槽、煤泥离心机入料溜槽和汽水分离器等断面较小且不易变形、无震动冲击的设施内部的耐磨材料采用厚度不低于25mm
的博润硬质复合物（其中过介质面38mm ）耐磨层，使用寿命不低于4年，并设有固定网格和网片。另在汽水分离器的适当位置设检查门，以方便检查检修；
所有溜槽和筛下漏斗在合适位置增设检查孔, 检查孔的尺寸便于人员进出, 检查孔盖或门的密封性能能满足所输送物料的要求。为了减少物料对设备的冲击和磨损，在溜槽内设有相应的缓冲台或缓冲挡板；
为了减少杂物或块状物料对管路或设备的堵塞，所有桶上必须设有蓖子，浓缩机入料前设有蓖料箱，所有煤泥、介质桶前设入料缓冲箱；
离心机出入料溜槽、各皮带机头溜槽等地点设人工采样口，采样口设箱门封闭，防止煤尘及煤泥水外流；
所有溜槽的角度尽量放大，保证煤流畅通不发生堵塞现象，
所有溜槽内的耐磨钢板均进行编号。
六、插板和平板闸门选型
1．所有分岔溜槽的控制机构和B=1400mm及以上刮板机的卸料控制闸门和矸石仓下选用分体式双缸电液插板，矸石仓下装车闸门采用分体式电液闸门。所选型号和厂家与神东煤炭分公司洗选加工中心常用同类型设备相同；
2．液压推杆推力不低于3000kgf ，推杆运行速度不宜过快，并设有自锁装置；
3．闸板厚度不低于20mm ，并考虑耐磨要求和密封；
4．电液推杆全部设有限位和过载保护，其中限位保护选用进口接近开关；
5．双缸式电液推杆设有同步装置和机械到位自锁机构，以防止闸板运行不正出现卡阻或因液压系统故障自行动作；
6．液压系统密封装置选用进口产品；
7．所有插板、翻板的操作方式采用手动换向阀控制操作，不进集控，但位置返回信号进入集控；矸石仓下电液闸门采用电动机正反转控制操作，位置返回信号作为限位信号使用；
8．对于翻板或插板比较密集处可以按照一套泵站多套执行机构配置，采用手动换向阀控制（油管布置要求横平竖直，橡胶油管长度不得超过2米，超出的必须采用钢管代替）；
9．所有插板必须设置防护网，以防止伤人；
10．所有插板和翻板的操作点布置在能够观察到插板和翻板的位置；
11．所有电液插板和平板闸门（包括溜槽插板、刮板输送机的平板闸门、矸石仓下液压装车闸门）的液压系统厂家和型号尽量统一。
七、闸阀选型技术要求
根据招标文件要求，所有介质泵、混料泵、煤泥泵的入料控制闸门、循环水泵的入料控制闸门和系统转换闸门、浓缩机底流泵的入料控制闸门及直径大于等于250mm 的闸门等参与生产控制、系统调节的闸阀采用手控气动执行机构或电控液压执行机构。频繁动作或需要量化控制的阀门采用进口电控液压或气动执行机构。其中：各种桶池（包括煤泥水桶、稀介质桶、磁选尾矿桶、合格介质桶、清水桶、煤泥水转排桶等）的自动补水阀、自动分流阀、合格介质密度调节阀、流量控制阀等采用进口耐磨阀，需要量化控制的阀门配有精确定位装置，达到精确定位控制的能力。阀门和执行机构、定位器等选用进口产品（制造厂家：澳大利亚KEYSTON 或澳大利亚TYCO ）。手控气动执行机构或电控液压执行机构根据具体空间特点选用分体式或一体式。
所有执行机构设有限位和过载保护，其中限位保护选用进口接近开关。液压系统密封装置选用进口产品。
加压过滤机和隔膜板框压滤机相关的阀门厂家随机统一配制。
合格介质或浓介质压力分流优先选择分流箱，并采用进口电液执行器。
八、加药系统选型
新增洗选系统配备两套山东博润生产5000l/h型(其中一套用来添加聚丙烯酰胺、一套添加聚合氯化铝) 进口组装型絮凝剂制备添加设备；现有块煤洗选系统配备一套CIBA 或山东博润生产3000l/h型（用于添加聚合氯化铝) 进口絮凝剂制备添加设备。阴离子添加位置为浓缩机稳料桶或入料管、阳离子添加位置为混料桶，并且阳离子的添加位置要前于阴离子20m 以上。药剂的制备和添加全部进入集控程序，可以在就地操作也可以集控操作，就地和集控的转换在集控室控制，不设就地转换装置。
九、空气压缩机选型
低压风机：加压过滤机配用低压风机选用喷油螺杆式压缩机，排气压力不低于0.75Mpa ，选用优耐特斯制造UD250-7型。采用PLC 、触摸屏控制，智能人机界面，中文显示。向中央集控室提供监测监控信号，进入系统集控控制，实现远控。设备数量按6台设计。设备冷却循环风进出口设置专用循环和冷却风室，风室进风道考虑防尘措施和冬季保温措施。每台设备冷却循环风进出口通道单独设置，进出口满足冬季和夏季两种气温情况下的不同要求，设有翻板的应设置电动或液压执行机构。所有压缩空气管路和风包等设施的设计进行专业详细的风阻、风速和流体参数详细计算过程和结果, 并根据需要提供给招标方进行审查。
高压风机：控制用和隔膜压滤机中心管吹泥用高压风机选用喷油螺杆式压缩机，选用优耐特斯制造制造的UD22A-13型产品。与神东公司现有设备保持通用。采用PLC 、触摸屏控制，智能人机界面，中文显示、向中央集控室提供监测监控信号，进入系统集控，实现远控。设备选型数量统一考虑隔膜压滤机、加压过滤机、系统所有气动阀门和其它用风用户的总能力，并备用一台设备。高压风系统设有足够能力的专用压缩空气过滤、冷却、干燥设施，该设施同样采用与高压风机相同厂家配套生产的电动风冷冷冻式干燥机。
十、离心机选型
所有离心机选用天马（TEMA ）原装产品，入料溜槽和入料管垂直入料。离心机设有过载保护、堵塞保护、油压、流量保护。每种离心机配带专用拆装工具一套。煤泥离心机和精煤离心机单独设置。
十一、破碎机选型
所有破碎机选用分级式双齿辊破碎机，原装进口产品，混煤破碎机出料粒度≤50mm ，大块煤破碎机的出料粒度≤200mm ，破碎齿板、梳型齿板、耐磨衬板可更换。破碎机带有移动装置（配液压升降装置、移动辊带加油装置）、电动集中自动润滑装置、堵转保护装置。破碎辊主轴承采用SKF 产品。破碎机入料溜槽设有旁通溜槽，可以实现块煤破碎和不破碎的快速转换。
十二、筛机的选型
1．振动筛机选用进口原装产品；技术参数如下：
电动机:防爆区域采用YB2型电动机；电压660V ； 频率50 Hz；电机选用SKF 轴承，防护等级不低于IP55；
噪音：≤85分贝；
分级筛具有齐全的机械保护
电机采用滑动式底座结构
入料箱和排料嘴带有聚氨酯和钢板耐磨层
防锈耐磨处理：①钢部件需经喷砂防锈处理，除了油漆外底层还应涂上人造树脂，干胶膜片厚度为70微米。②所有筛子横梁除下表面外的部位均需上配有8mm 厚的耐磨橡胶衬或聚氨酯喷涂衬；所有与筛机侧板接触的筛板加装橡胶套；所有筛板托架与筛板之间加橡胶套。③从上层筛面起一直到筛机底部，无法铺橡胶衬的部位需用喷涂耐磨材料进行耐磨处理。④筛机工字钢大梁和固定大梁的端板之间的死角需做斜铁或喷涂耐磨材料处理；
激振器采用SKF 大游隙调心轴承，高精度重载斜齿轮，采用飞溅润滑，振动器带有磁性放油塞，可吸附润滑油中的铁屑；
皮带轮、三角带和万向轴、偏心块均带有金属防护罩；
在正常使用和维护条件下，主机筛体（包括侧板、托架梁、激振器大梁）寿命：≥5年，激振器使用寿命：≥3年，耐磨筛板使用寿命：≥12月；
2．各台筛机与筛上、筛下溜槽交接处需密封，筛前加挡帘；密封挡板采用厚度不小于12mm 的无芯线熟胶板或聚氨脂板。
3．所有筛板的筛框均采用聚氨脂材料、卡轨式安装。其中：25mm 及以上脱介筛采用聚氨酯筛板；3mm 及以下脱泥、脱介筛采用不锈钢条缝筛板。原煤分级筛13（或25）mm 筛板采用聚氨酯边框不锈钢编制筛板，150mm 筛板采用耐磨冲孔筛板（八角或六角形冲孔）
4．固定筛板单块尺寸不超过610*610mm；
5．弧形筛要求全部采用振动弧形筛（脱介弧形筛除外），且可以调整角度，筛板可以翻转；
6．弧形筛包角角度不小于45°，筛板采用不锈钢楔形筛条，筛缝0.35mm （脱介和末原煤弧形筛除外）。侧压条采用聚氨酯材质。带有入料分配箱，入料分配箱及侧板粘有耐磨陶瓷衬板。入料口带有开度调整装置；带有筛框翻转装置，可调角度，且便于人工操作。
7．分级筛和脱介筛落料点筛板的安装方式采用螺栓固定方式，其它位置采用轨座式固定方式；
8．所有振动筛机及配套电动机的皮带轮均采用胀套式固定方式。
十三、非标加工件内衬耐磨钢板的设计
1、所有非标溜槽制作规范，焊接牢固可靠。金属衬板的固定应采用周边连续焊与分布不规则的塞焊结合的方式，以保证钢板连接的牢固性；
2、每一块新加装的内衬板在焊接安装前在非迎煤面的对角用钢字头按照下述编号方法打号；对于原有内衬板在煤流不易磨损的部位用堆焊方式按照上述方法打号，每块钢板至少打两个号；
3、衬板编号用5-6位数字组成，第1－4位数字采用设备编号表示衬板所在区域位置，第5、6位数字表示该衬板准确位置。编号顺序：从上一台设备的出料端开始到下一台设备的入料端逐一进行编号，第一块用“01”表示；
附图：
十四、起重设备选型
1、新建洗选压滤车间配置两台天车、其中至少一台20/5t双梁天车，采用线控和遥控两种方式。改造后筛分破碎车间设置两台全高的电动葫芦，其它车间或转载点设有单独的电动葫芦。其中新建洗选车间和压滤车间上部的两部主要天车制造厂家为：上海科尼，采用遥控方式；除矸石仓顶层电动葫芦采用室外吊装方式以外，其它车间要求采用室内吊装方式。
2、对于起吊高度超过40米时，设有两种起吊速度；
3、防爆区域的电动葫芦的配电设备全部以防爆标准配置；
4、起吊重量超过10吨的配置超重保护装置；
5、电压采用660V 。
6、起重高度大于5米必须使用电动葫芦，小于5米的则可使用单轨吊装小车，无法加装电动葫芦和吊装小车的设置相当重量的吊装环。
十五、除铁器
新建系统内配备可靠全面的除铁、除杂设备。所有的除铁器为永磁带式除铁器，保证可以重载运行，在除铁器正下方450mm 处的磁感应强度要求不低于1500GS ，带配套双轨电动组合小车，以便除铁器可以方便移动。新增块煤入洗或
转载胶带、新增末煤入洗或转载胶带、新增洗选系统块、末精煤、煤泥转载胶带
机头各设置一台；选用国内知名厂家性能可靠的设备，宽度与胶带机宽度相同，安装在胶带机头设置。除铁器设置杂物回收箱。