面料检验判定标准
第A版
受控状态
编制：
审核：
批准：
为有效控制面料检测力度，将根据国家标准对面料质量的需求，使公司产品达到国家指定性产品质量，公司将严格按照质量管理体系实施，经技术/品质管理研究决定，现按国家面料检验标准为依据，制定《面料检验判定标准》具体条款如下：
1、目的：
1.1、规范面料检验操作程序。
1.2、提供面料检验依据，有效控制入库面料质量。
2、检验范围：
规定面料的外在质量及理化检测标准。
3、工作程序和操作流程：
3.1
↓ ↓
3.2.1、外观质量实行目视全检。
3.2.2、面料理化需初步由供方提供，公司根据条件实行监督抽查（包含送外检）。
3.3、各种面料外观严重瑕疵种类：
3.3.1、平织布的重大瑕疵有：粗节、破洞、漏纱、显著横路、断纱、污渍
纱、稀纱、色差等；
3.3.2、针织布的重大瑕疵有：错经、横路、漏针、直条针路、横条、粗节、破洞、脱套等；
3.3.3、印染布重大瑕疵有：脱版、色斑、色档、色差、色花、颜色污迹、色条痕等；
3.4、各类面料理化检验种类：
3.4.1、理化要求:
3.4.1.1、面料干洗、水洗、干湿摩擦、耐汗渍等沾色、变色牢度以及日晒变色
牢度;
3.4.1.2、面料要符合服装强制性安全标准要求：A、禁用可分解芳香胺染料；
B、甲醛含量；C、PH值要求；D、无异味；E、色牢度参3.4.1.1要求;
3.4.1.3、起毛起球要求;
3.4.1.4、缩率要求;
3.4.1.5、扭曲度测试;
3.4.1.6、纰裂及强度要求;
3.4.1.7、成份含量分析;
3.4.2、外观要求:
3.4.2.1、面料规格要求：幅宽、纱线细度、克重、组织结构。
3.4.2.2、色差情况;
3.4.2.3、格子是否有大小?经纬斜要求;
3.4.2.4、疵点项要求;
3.4.3、其他要求:
3.4..3.1、及氯漂可行性、耐酸碱程度和特殊服装耐火要求。
3.4.3.2、特殊产品符合性检测;(棉衣跑棉、羽绒钻绒情况检测)
3.4.3.3、钩纱、车缝针洞、印花面料翻色等服装生产和使用易出问题项检测;
4、面料外观验收具体规定：
4.1、验收的面料疵点分布如下：
合格点数：每百米面料疵点数在20个以内，即为合格产品,超出此范围的。让步接收，面料质量问题超出标准10%内，要求与供应商协调达成一致索赔金额，供应商同意，接收;超出10%以外的退货处理。
4.1.1、直径在0.5-1㎝的疵点在20个疵点中允许出现3个；长度在3-10㎝内
疵点在20个疵点中允许出现2个；长度在10cm以上及断头每百米允许2个；
4.2、面料幅宽限差:
4.2.1、针织面料:每匹内幅宽限差±1.5㎝；整批布料幅宽限差为±2.5㎝；
4.2.2、梭织面料:每匹内幅宽限差±1㎝；整批布料幅宽限差为-1,+6㎝；
4.3、面料纬斜规定(按幅宽对折计纬斜尺寸):
4.3.1、色织格子面料纬斜限1.5㎝以内;印花格子面料纬斜限4cm以内;
4.3.2、针织类面料纬斜外观不明显的限10cm以内; 外观明显的限4cm以内;
4.3.3、单色雪纺类面料纬斜限8cm以内;
4.3.4、定位花面料纬斜限差按4.3.1格子面料要求;
4.3.5、梭织常规面料纬斜限2.5cm以内,
5、检验程序及判定标准：
5.1、确定受检数量；
5.2、选择收检卷数；
5.3、将布卷置于检验机器或其它观察装置上；
5.4、剪下一块全幅宽20㎝的布条，标注记号，使检验人员可以看出左右边，
再用此布条在布卷的中间以及另一端检核一次，便于检查左右上下是否有染色不良；
5.5、采用慢速行走法可查出瑕疵的速率，从而目测检验各种瑕疵；
5.6、核对布卷数是否与布料原厂家所述相符；
5.7、检查到位各卷幅宽是否一致;
5.8、检查织物是否有纬斜、偏位及弓纬等瑕疵；
5.9、将瑕疵登记在表格上，报仓库主管签署确认意见。
6、织物瑕疵的判定：
6.1、重大瑕疵的定义及判定：重大瑕疵是指在成品上甚为显著，致使
其变为次级品的瑕疵。（次级品指具有显著瑕疵，会影响其产品的外观效果和销售情况；
6.2、轻微瑕疵的定义及判定：轻微瑕疵是指因为程度或位置关系而不
至让产品变为次级品的瑕疵；
6.3、在裁剪前验布时须将有瑕疵问题的面料先列为重大瑕疵；
7、织物瑕疵的分类、成因及严重程度：
7.1、平织物瑕疵的分类、成因及说明：
7.1.1、粒结：粗节或过多的纱线织入织物内，常用去结工具修整，往
往会在织物上留下一个开松之处。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.2、另经（抽丝）：某种异常限制逐渐施加的过度织机拉力所造成，当限
制解除时，过度的空隙即会织入织物内，通常经纱会断裂。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7-1-3、部分缺陷：无梭织机的纬纱档不能稳位纬纱，致使纬纱在被纺织时无
拉力所造成，纬纱常常会“扭结”，有些部位也可能断纱。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.4、断纱：纱线断裂而织机仍在连续运转所致，此为稀弄瑕疵。按其实际
情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.5、飞花：通常是由纺纱过程所造成，纺入另一批纱线中的细小织缝，往
往是因缺乏防污措施所造成。通常属轻微瑕疵，但尺寸或色污程度严重时，也可能变成重大瑕疵。
7.1.6、落综档害：一般织机上的另线皮带断裂所致，会使织纩组织起变化。
按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.7、紧纱：梭子在半路上过多的纬纱带入织物中，此瑕疵条出现在布边。
属重大或轻微瑕疵要端视切去的版纹组织离布边的远近而定。
7.1.8、结箍：纱筒连接在一起所致，通常属轻微瑕疵。
7.1.9、错经（纱）：不同纤维混纺的纱线被用在整经架上而使织物
出现条痕，通常属一般瑕疵。
7.1.10、错纬：轻重量纱线或不同纤维混纺的筒紧纱用在维纱中所致，会出
现明显的色纬档，属于较严重的瑕疵。
7.1.11、箍节：箍片弯曲促使经纱分离而露出纬纱所致。经轴及梭如用不同
色的纱线时，会在织物上明显看出。此类属于严重瑕疵。
7.1.12、粗节：通常是因多的纱线被织入织物中所致，纱线中如有较
厚部位也可能引起，经常是在纺纱过程中将飞花纺入纺线中
所造成。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.13、轧梭：由若干经过修补的断裂经纱所致，按其实际情况可分
为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.14、污经或污纬：经纱或卷装染色纱线上出现油污状的斑点。按
其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.15、停车档：织机停动时，纱线因为拉力关系而伸长，等织机再
次起动时，松隙即被织入织物中，可视为重轻微瑕疵。
7.1.16、稀弄：往往是因纬纱断裂而在作业员发现之前织机仍连续运
转所致，按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.2、针织物瑕疵的分类、成因及说明：
7.2.1、纬档：环形针织物一把纱圈系统上的纱线混入针织机中所致，
织物会出现横条。通常属重大瑕疵。
7.2.2、鸟眼：故障针无意间弄成的平行条，通常是成网条并排的双
形针路，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。针织物时则为横向
圈横成弓形，建立认可标准：对条纹或格子织物而言此点甚为重要，对单色织物而言则不是很重要。
7.2.3、脱浆：印花机器浆槽内的色料不足所致，视其具体情况可分
为重大或轻微瑕疵。
7-2-4、拖浆：印花机时印色受污所致，视其具体情况可分为重大或
轻微瑕疵。
7.2.5、折痕：与皱折条花瑕疵不同，后者可能会在整卷布上出现条花，折
痕是指织物在整理加工过程中折叠所致，如起毛织物，最后的压呢
工作可能无法使织物恢复原状，常有褪色的问题，视其具体情况可
分为重大或轻微瑕疵。
7.2.6、皱折条花：管状针织物在深色加工过程中皱折的织物通过压浆拉所
致，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵（若在时装上通常为重大
瑕疵，在内上则属轻微瑕疵）。
7.2.7、印花干条：弯折腾或受损的刮刀未予适当的清理所致，在操作人员
发现以前，常会造成一条长长的条痕，视其具体情况可分为重大或
轻微瑕疵。
7.2.8、双色：印花时印色不均所致，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。
7.2.9、针孔：加工递过拉幅机时，由固定织物之针沿着布边造成的针孔，严
重与否视针孔伸入布体的深度而定，在成品上有可能用肉眼看出。
7.2.10、印花横停机：印花横停机所致，染料将会沿着整幅织物污染，属于
严重瑕疵。
7.2.11、脱版：各印花拉未正确同步动作所致，各种花色未在正确位置，视
其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。
7.2.12、褶边：常因整理加工时拉伸布边或在防缩加工过程因湿润度不均所
致，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。
7.2.13、防缩皱痕：防缩整理时因湿润不均所致，通常是起因于喷头有瑕疵。
织物铺在裁剪台时，会显出波纹或起皱。在罗拉拉紧情况下用检验机检验该织物时，或许看不到这类问题。视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。
7.2.14、褶皱脱印：织物通过印花机时打折或起皱所致，有些地方会印不到，属严重瑕疵。
7.2.15、破边：通常是因为通过拉伸机时拉力过度所致，属严重瑕疵。
7.2.16、水渍：通常是因为让湿的织物在干燥前维持太久所致，颜色斜挥散而留下斑渍，属严重瑕疵。
8、理化判定标准：
8.1、色牢度要求:
8.1.1、服装单色产品的面料各项常规沾色/变色色牢度要达到3级及以上，
8.1.2、服装撞色产品(与非白色面料相撞)的面料各项常规沾色/变色色牢度
达到3--4级及以上，
8.1.3、服装撞色产品(与白色面料相撞)及白底印花面料各项常规沾色/变色
色牢度要达到4级及以上;
8.2、PH值要求:
8.2.1、B类产品(夏装及贴身穿产品)要求为4.0-7.5;
8.2.2、C类产品(外套类非贴身穿产品)要求为4.0-9.0;
8.3、甲醛含量要求:
8.3.1、B类产品(夏装及贴身穿产品)要求为小于75mg/kg;
8.3.2、C类产品(外套类非贴身穿产品)要求为小于300mg/kg；
8.4、面料经纬纱向扭曲率≤2.5%;
8.5、梭织面料出现滑移现象,需经技术及计划部门判定是否接收生产;
8.6、针织、梭织面料起毛起球要求达到3—4级及以上;
8.7、面料纰裂要达到≤0.6CM;
对棉袄和皮革等特殊类型的款式,需按内部标准作首件样衣检测,并对材料进行与款式相结合的性能检测.(如防止跑棉等检测)
8.8、缩率：按抽检检测平均值计（包含自然回缩缩率、汽缩缩率和水洗缩率）：
8.8.1、针织面料缩率：经-6CM，纬-6CM以内可接收；经-10CM，纬-10CM及
以内与供应商协商可让步接收；经纬各超出-10CM做退货处理；
8.8.2：梭织面料缩率：经-3CM，纬-3CM以内可接收；弹力面料经-7CM，纬-7CM
及以内与供应商协商可让步接收成衣允差值；经纬各超出-7CM做退货处理；
8.9、牛仔面料、水洗棉等较特殊品种或面料按国家及行业规定标准判定。
附录:让步接收办法:
1、标质量损耗推算方法（外观质量问题）：
A、疵点0.5-1cm以内计算损耗：
衣长折中为60cm,裁片宽为35cm，60cm÷3片（面料幅宽可裁片数）=每个疵点增加20cm用料；长裤110cm÷4片（面料幅宽可裁片数）=每个疵点增加27.5cm；风衣，长裙130cm÷3片（面料幅宽可裁片数）=每个疵点增加43cm；短裙60cm÷3片（面料幅宽可裁片数）=每个疵点增加20cm。
B、疵点3-10cm直径×损耗2倍，10cm以上及接断头×4倍，以此类推。例：100m面料中在0.5-1cm内有10个疵点，3-10cm内有5个疵点，10cm以上及断头4个。 则0.5-1cm内超出规定疵点5个（上衣20cm×5），3-10cm内超出规定疵点2个（上衣20cm×2×2倍），10cm以上及断头超出2个疵点（上衣20cm×2×4倍），共计340cm损耗面料，排面料损耗另计约需220cm，共需赔560cm，按100米计损耗率达到5.6%。
C、对超标疵点的面料，公司实行裁片全检×面料损耗的1.5倍为人工费用。
2、布边过紧：剪除布边能使布边平整，因此而增加的损耗由供方承担；
3、色牢度让步接收范围：经核实单组面料只做一个款,且此款无其它配料时,客户负责人签字后，可让步接收,接收沾色牢度限2.5级及以上；部分可选择先固色后生产，固色所产生的费用由面料供应商承担；
4、起毛起球让步接收范围：核对面料起毛起球3级在款式摩擦较少部位生产时，客户负责签字后，可让步接收；
5：缩率：让步接收范围内：经纬向超出量累计计索赔数量，超1%按索赔1%计；例：A针织面料经检测缩率为经-8%，纬-9%，计算索赔为：（8-6）+（9-6）=5，按索赔5%计。
面料检验判定标准
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编制：
审核：
批准：
为有效控制面料检测力度，将根据国家标准对面料质量的需求，使公司产品达到国家指定性产品质量，公司将严格按照质量管理体系实施，经技术/品质管理研究决定，现按国家面料检验标准为依据，制定《面料检验判定标准》具体条款如下：
1、目的：
1.1、规范面料检验操作程序。
1.2、提供面料检验依据，有效控制入库面料质量。
2、检验范围：
规定面料的外在质量及理化检测标准。
3、工作程序和操作流程：
3.1
↓ ↓
3.2.1、外观质量实行目视全检。
3.2.2、面料理化需初步由供方提供，公司根据条件实行监督抽查（包含送外检）。
3.3、各种面料外观严重瑕疵种类：
3.3.1、平织布的重大瑕疵有：粗节、破洞、漏纱、显著横路、断纱、污渍
纱、稀纱、色差等；
3.3.2、针织布的重大瑕疵有：错经、横路、漏针、直条针路、横条、粗节、破洞、脱套等；
3.3.3、印染布重大瑕疵有：脱版、色斑、色档、色差、色花、颜色污迹、色条痕等；
3.4、各类面料理化检验种类：
3.4.1、理化要求:
3.4.1.1、面料干洗、水洗、干湿摩擦、耐汗渍等沾色、变色牢度以及日晒变色
牢度;
3.4.1.2、面料要符合服装强制性安全标准要求：A、禁用可分解芳香胺染料；
B、甲醛含量；C、PH值要求；D、无异味；E、色牢度参3.4.1.1要求;
3.4.1.3、起毛起球要求;
3.4.1.4、缩率要求;
3.4.1.5、扭曲度测试;
3.4.1.6、纰裂及强度要求;
3.4.1.7、成份含量分析;
3.4.2、外观要求:
3.4.2.1、面料规格要求：幅宽、纱线细度、克重、组织结构。
3.4.2.2、色差情况;
3.4.2.3、格子是否有大小?经纬斜要求;
3.4.2.4、疵点项要求;
3.4.3、其他要求:
3.4..3.1、及氯漂可行性、耐酸碱程度和特殊服装耐火要求。
3.4.3.2、特殊产品符合性检测;(棉衣跑棉、羽绒钻绒情况检测)
3.4.3.3、钩纱、车缝针洞、印花面料翻色等服装生产和使用易出问题项检测;
4、面料外观验收具体规定：
4.1、验收的面料疵点分布如下：
合格点数：每百米面料疵点数在20个以内，即为合格产品,超出此范围的。让步接收，面料质量问题超出标准10%内，要求与供应商协调达成一致索赔金额，供应商同意，接收;超出10%以外的退货处理。
4.1.1、直径在0.5-1㎝的疵点在20个疵点中允许出现3个；长度在3-10㎝内
疵点在20个疵点中允许出现2个；长度在10cm以上及断头每百米允许2个；
4.2、面料幅宽限差:
4.2.1、针织面料:每匹内幅宽限差±1.5㎝；整批布料幅宽限差为±2.5㎝；
4.2.2、梭织面料:每匹内幅宽限差±1㎝；整批布料幅宽限差为-1,+6㎝；
4.3、面料纬斜规定(按幅宽对折计纬斜尺寸):
4.3.1、色织格子面料纬斜限1.5㎝以内;印花格子面料纬斜限4cm以内;
4.3.2、针织类面料纬斜外观不明显的限10cm以内; 外观明显的限4cm以内;
4.3.3、单色雪纺类面料纬斜限8cm以内;
4.3.4、定位花面料纬斜限差按4.3.1格子面料要求;
4.3.5、梭织常规面料纬斜限2.5cm以内,
5、检验程序及判定标准：
5.1、确定受检数量；
5.2、选择收检卷数；
5.3、将布卷置于检验机器或其它观察装置上；
5.4、剪下一块全幅宽20㎝的布条，标注记号，使检验人员可以看出左右边，
再用此布条在布卷的中间以及另一端检核一次，便于检查左右上下是否有染色不良；
5.5、采用慢速行走法可查出瑕疵的速率，从而目测检验各种瑕疵；
5.6、核对布卷数是否与布料原厂家所述相符；
5.7、检查到位各卷幅宽是否一致;
5.8、检查织物是否有纬斜、偏位及弓纬等瑕疵；
5.9、将瑕疵登记在表格上，报仓库主管签署确认意见。
6、织物瑕疵的判定：
6.1、重大瑕疵的定义及判定：重大瑕疵是指在成品上甚为显著，致使
其变为次级品的瑕疵。（次级品指具有显著瑕疵，会影响其产品的外观效果和销售情况；
6.2、轻微瑕疵的定义及判定：轻微瑕疵是指因为程度或位置关系而不
至让产品变为次级品的瑕疵；
6.3、在裁剪前验布时须将有瑕疵问题的面料先列为重大瑕疵；
7、织物瑕疵的分类、成因及严重程度：
7.1、平织物瑕疵的分类、成因及说明：
7.1.1、粒结：粗节或过多的纱线织入织物内，常用去结工具修整，往
往会在织物上留下一个开松之处。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.2、另经（抽丝）：某种异常限制逐渐施加的过度织机拉力所造成，当限
制解除时，过度的空隙即会织入织物内，通常经纱会断裂。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7-1-3、部分缺陷：无梭织机的纬纱档不能稳位纬纱，致使纬纱在被纺织时无
拉力所造成，纬纱常常会“扭结”，有些部位也可能断纱。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.4、断纱：纱线断裂而织机仍在连续运转所致，此为稀弄瑕疵。按其实际
情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.5、飞花：通常是由纺纱过程所造成，纺入另一批纱线中的细小织缝，往
往是因缺乏防污措施所造成。通常属轻微瑕疵，但尺寸或色污程度严重时，也可能变成重大瑕疵。
7.1.6、落综档害：一般织机上的另线皮带断裂所致，会使织纩组织起变化。
按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.7、紧纱：梭子在半路上过多的纬纱带入织物中，此瑕疵条出现在布边。
属重大或轻微瑕疵要端视切去的版纹组织离布边的远近而定。
7.1.8、结箍：纱筒连接在一起所致，通常属轻微瑕疵。
7.1.9、错经（纱）：不同纤维混纺的纱线被用在整经架上而使织物
出现条痕，通常属一般瑕疵。
7.1.10、错纬：轻重量纱线或不同纤维混纺的筒紧纱用在维纱中所致，会出
现明显的色纬档，属于较严重的瑕疵。
7.1.11、箍节：箍片弯曲促使经纱分离而露出纬纱所致。经轴及梭如用不同
色的纱线时，会在织物上明显看出。此类属于严重瑕疵。
7.1.12、粗节：通常是因多的纱线被织入织物中所致，纱线中如有较
厚部位也可能引起，经常是在纺纱过程中将飞花纺入纺线中
所造成。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.13、轧梭：由若干经过修补的断裂经纱所致，按其实际情况可分
为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.14、污经或污纬：经纱或卷装染色纱线上出现油污状的斑点。按
其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.15、停车档：织机停动时，纱线因为拉力关系而伸长，等织机再
次起动时，松隙即被织入织物中，可视为重轻微瑕疵。
7.1.16、稀弄：往往是因纬纱断裂而在作业员发现之前织机仍连续运
转所致，按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.2、针织物瑕疵的分类、成因及说明：
7.2.1、纬档：环形针织物一把纱圈系统上的纱线混入针织机中所致，
织物会出现横条。通常属重大瑕疵。
7.2.2、鸟眼：故障针无意间弄成的平行条，通常是成网条并排的双
形针路，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。针织物时则为横向
圈横成弓形，建立认可标准：对条纹或格子织物而言此点甚为重要，对单色织物而言则不是很重要。
7.2.3、脱浆：印花机器浆槽内的色料不足所致，视其具体情况可分
为重大或轻微瑕疵。
7-2-4、拖浆：印花机时印色受污所致，视其具体情况可分为重大或
轻微瑕疵。
7.2.5、折痕：与皱折条花瑕疵不同，后者可能会在整卷布上出现条花，折
痕是指织物在整理加工过程中折叠所致，如起毛织物，最后的压呢
工作可能无法使织物恢复原状，常有褪色的问题，视其具体情况可
分为重大或轻微瑕疵。
7.2.6、皱折条花：管状针织物在深色加工过程中皱折的织物通过压浆拉所
致，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵（若在时装上通常为重大
瑕疵，在内上则属轻微瑕疵）。
7.2.7、印花干条：弯折腾或受损的刮刀未予适当的清理所致，在操作人员
发现以前，常会造成一条长长的条痕，视其具体情况可分为重大或
轻微瑕疵。
7.2.8、双色：印花时印色不均所致，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。
7.2.9、针孔：加工递过拉幅机时，由固定织物之针沿着布边造成的针孔，严
重与否视针孔伸入布体的深度而定，在成品上有可能用肉眼看出。
7.2.10、印花横停机：印花横停机所致，染料将会沿着整幅织物污染，属于
严重瑕疵。
7.2.11、脱版：各印花拉未正确同步动作所致，各种花色未在正确位置，视
其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。
7.2.12、褶边：常因整理加工时拉伸布边或在防缩加工过程因湿润度不均所
致，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。
7.2.13、防缩皱痕：防缩整理时因湿润不均所致，通常是起因于喷头有瑕疵。
织物铺在裁剪台时，会显出波纹或起皱。在罗拉拉紧情况下用检验机检验该织物时，或许看不到这类问题。视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。
7.2.14、褶皱脱印：织物通过印花机时打折或起皱所致，有些地方会印不到，属严重瑕疵。
7.2.15、破边：通常是因为通过拉伸机时拉力过度所致，属严重瑕疵。
7.2.16、水渍：通常是因为让湿的织物在干燥前维持太久所致，颜色斜挥散而留下斑渍，属严重瑕疵。
8、理化判定标准：
8.1、色牢度要求:
8.1.1、服装单色产品的面料各项常规沾色/变色色牢度要达到3级及以上，
8.1.2、服装撞色产品(与非白色面料相撞)的面料各项常规沾色/变色色牢度
达到3--4级及以上，
8.1.3、服装撞色产品(与白色面料相撞)及白底印花面料各项常规沾色/变色
色牢度要达到4级及以上;
8.2、PH值要求:
8.2.1、B类产品(夏装及贴身穿产品)要求为4.0-7.5;
8.2.2、C类产品(外套类非贴身穿产品)要求为4.0-9.0;
8.3、甲醛含量要求:
8.3.1、B类产品(夏装及贴身穿产品)要求为小于75mg/kg;
8.3.2、C类产品(外套类非贴身穿产品)要求为小于300mg/kg；
8.4、面料经纬纱向扭曲率≤2.5%;
8.5、梭织面料出现滑移现象,需经技术及计划部门判定是否接收生产;
8.6、针织、梭织面料起毛起球要求达到3—4级及以上;
8.7、面料纰裂要达到≤0.6CM;
对棉袄和皮革等特殊类型的款式,需按内部标准作首件样衣检测,并对材料进行与款式相结合的性能检测.(如防止跑棉等检测)
8.8、缩率：按抽检检测平均值计（包含自然回缩缩率、汽缩缩率和水洗缩率）：
8.8.1、针织面料缩率：经-6CM，纬-6CM以内可接收；经-10CM，纬-10CM及
以内与供应商协商可让步接收；经纬各超出-10CM做退货处理；
8.8.2：梭织面料缩率：经-3CM，纬-3CM以内可接收；弹力面料经-7CM，纬-7CM
及以内与供应商协商可让步接收成衣允差值；经纬各超出-7CM做退货处理；
8.9、牛仔面料、水洗棉等较特殊品种或面料按国家及行业规定标准判定。
附录:让步接收办法:
1、标质量损耗推算方法（外观质量问题）：
A、疵点0.5-1cm以内计算损耗：
衣长折中为60cm,裁片宽为35cm，60cm÷3片（面料幅宽可裁片数）=每个疵点增加20cm用料；长裤110cm÷4片（面料幅宽可裁片数）=每个疵点增加27.5cm；风衣，长裙130cm÷3片（面料幅宽可裁片数）=每个疵点增加43cm；短裙60cm÷3片（面料幅宽可裁片数）=每个疵点增加20cm。
B、疵点3-10cm直径×损耗2倍，10cm以上及接断头×4倍，以此类推。例：100m面料中在0.5-1cm内有10个疵点，3-10cm内有5个疵点，10cm以上及断头4个。 则0.5-1cm内超出规定疵点5个（上衣20cm×5），3-10cm内超出规定疵点2个（上衣20cm×2×2倍），10cm以上及断头超出2个疵点（上衣20cm×2×4倍），共计340cm损耗面料，排面料损耗另计约需220cm，共需赔560cm，按100米计损耗率达到5.6%。
C、对超标疵点的面料，公司实行裁片全检×面料损耗的1.5倍为人工费用。
2、布边过紧：剪除布边能使布边平整，因此而增加的损耗由供方承担；
3、色牢度让步接收范围：经核实单组面料只做一个款,且此款无其它配料时,客户负责人签字后，可让步接收,接收沾色牢度限2.5级及以上；部分可选择先固色后生产，固色所产生的费用由面料供应商承担；
4、起毛起球让步接收范围：核对面料起毛起球3级在款式摩擦较少部位生产时，客户负责签字后，可让步接收；
5：缩率：让步接收范围内：经纬向超出量累计计索赔数量，超1%按索赔1%计；例：A针织面料经检测缩率为经-8%，纬-9%，计算索赔为：（8-6）+（9-6）=5，按索赔5%计。