施工方案报审表
注：本表一式三份，建设单位、项目监理机构、承包单位各一份。
太仓中石油润滑油添加剂有限公司建设工程
储罐安装技术方案
编制：
审核：
批准：
大庆油田建设集团有限责任公司
二零一四年六月
目 录
一、工程概况： ............................................................................................................ 1
二、编制依据 ................................................................................................................ 1
三、储罐工程施工方案 ................................................................................................ 2
3.1施工作业流程 . ................................................................................................... 2
3.2储罐预制 . ........................................................................................................... 3
3.3储罐主体安装 . ................................................................................................... 5
3.4储罐焊接方案 . ................................................................................................. 11
3.5储罐试压沉降 . ................................................................................................. 13
3.6储罐罐壁支撑件、三角架劳动保护措施 . ..................................................... 15
四、储罐防腐保温方式 .............................................................................................. 17
4.1、储罐防腐施工流程及工艺 . .......................................................................... 17
4.2保温施工工艺及流程 . ..................................................................................... 19
五、质量保证措施 ...................................................................................................... 21
六、HSE 安全技术管理措施 ..................................................................................... 22
七、 机械设备计划 .................................................................................................... 23
八、本工程所必须的工装、卡具制作计划表 .......................................................... 24
一、工程概况：
太仓中石油润滑油添加剂有限公司建设工程拟建的场地位于江苏省太仓港口开发区内，其场地为空地，地势平坦，开阔，四周均为开发区工业地块，东临随塘河、北临新塘河、南侧紧靠虹桥路，交通十分便利。
本工程共有各类小型储罐制作安装77台，其中301单元润滑油组分罐区储罐60台（其中50m ³储罐23台、75m ³储罐2台、100m ³储罐12台、150m ³储罐23台），201单元调合罐区16台（20m ³储罐8台、50m ³储罐3台、100m ³储罐3台、150m ³储罐2台），502单元1000m ³消防水罐1台。为保证工程质量和工程进度，特对此部分工程编制详尽的施工技术措施以指导施工。
二、编制依据
1. 建设单位提供的储罐基础及罐体设计施工图纸及概况说明。
2. 招标文件、各类招标答疑会议纪要及其他相关资料。
3. 国家和上级单位以及公司有关安全生产，文明施工的法规，规定。
4. 施工现场的自然条件和具体情况（水文地质、气象环境、交通运输、供水供电等）。
5. 现行的国家有关工程建设强制性标准。
6. 省、行业规程、规范；质量验收规范、标准。
7. 我国现行的其他有关施工验收规范和操作规程。
8. 我公司现有的技术、装备以及多年积累的类似建设工程的施工经验资料。具体规范、标准详表如下：
三、储罐工程施工方案
3.1施工作业流程
消防水罐流程：基础验收→罐底板铺设、焊接外端（无损检测）→顶圈壁板安装（无损检测）→罐顶包边角钢安装→第二节壁板安装→第一次提升→罐顶瓜皮板安装（劳动保护、罐顶附件安装）→第三节壁板安装（围板→立缝组焊→提升→横缝组焊→无损检测„„→底节壁板安装→大角缝组装焊接→储罐低层附件安装→罐底焊缝收尾焊接→储罐罐顶平台、栏杆及盘梯等罐体构件安装→充水试验→防腐保温→交工验收。
储油罐流程：
第一部分：基础验收→罐底板铺设、焊接外端（无损检测）→最底圈壁板安装（在储罐基础上完成）；
第二部分：铺设预制安装平台→最顶圈壁板安装（无损检测）→罐顶包边角钢安装→第二节壁板安装→第一次倒链提升→罐顶瓜皮板安装（劳动保护、罐顶附件安装）→第三节壁板安装（围板→立缝组焊→倒链提升→横缝组焊→无损检测„„→
第三部分：将罐顶及除最底圈壁板部分罐体使用吊车整体吊装至罐基础最下圈壁板进行环缝组对→大角缝组装焊接→储罐低层附件安装→罐底焊缝收尾焊接→储罐罐顶平台、栏杆及盘梯等罐体构件安装→充水试验→防腐保温→交工验收。
3.2储罐预制
3.2.1切割下料
储罐罐顶瓜皮板、罐底边缘板、中幅板中的梯形和三角形板、罐壁板等的切割下料在切割平台上进行，切割下料采用半自动切割机，其它构件的的预制下料采用手工火焰切割。
3.2.2罐底边缘板的预制
1. 罐底预制前应根据采购的进厂钢板规格画出排板图，边缘板沿罐底径向最小尺寸不得小于700mm 。
2. 罐底边缘板为对接连接，考虑罐底焊缝焊接收缩和基础坡度，罐底边缘板曲率半径较比设计尺寸应适当加大，可按下式计算：
3N 2+i 2
R 修=（R +）⨯2π10002
式中：R 修— 修正后的边缘板外弧半径；
R — 设计标注的边缘板外弧半径；
N — 边缘板数量；
i — 基础表面的坡度
3. 边缘板外弧气割前，应根据计算得出的R 修值按1∶1的尺寸制作切割轨道，然后对边缘板进行仿型切割。
4. 边缘板两侧边切割时，割嘴中心应按照事先划好的切割线的外侧行走，并保证切割角度，切割后，用砂轮机清除表面的氧化渣。
5. 加工好的边缘板按照质量标准要求进行检查验收，并做好记录，合格后在板上编上号码。
3.2.3罐壁板的预制
1. 为保证罐壁板几何尺寸的各种偏差符合GB50128-2005标准的要求，所有罐壁板在滚制前，必须进行齐边和坡口制备。
2. 齐边和坡口切割作业前，应按照罐壁板排板图准确划线并检查，然后采用半自动切割机切割，坡口一次切割成型。
3. 切割在超平的切割平台上进行，切割时，要保证切割机行走速度均匀平稳。
4. 为保证坡口质量，切割后，需用砂轮机清除坡口表面的硬化层，然后进行检查、记录。
5. 切割好的罐壁板在滚制前，壁板两端各200～300mm 范围内需按照与罐壁圆周相同曲率的胎具进行压制成型后，方可进行滚制。
6. 罐壁板滚弧在滚板机上进行，滚制过程中，用长度2m 的标准内弧样板对罐壁板的曲率进行检查，滚好后再将罐壁板直立于平坦的场地进行检查，以内弧样板与罐壁板贴紧，两端部间隙在2～4mm 为宜。
7. 罐壁板预制后不能立即进行组装时，需在坡口表面涂刷可焊性防锈剂，并置于专用胎具上存放。
3.2.4罐顶预制
1、固定顶顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：
1） 顶板任意相邻焊缝的间距，不应小于200mm 。
2）单块顶板本身的拼接，采用对接。
2、加强肋加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不应大于2mm 。
3、每块顶板应在胎具上与加强肋拼装成型，焊接时应防止变形。
4、顶板成型后脱胎。用弧形样板检查，其间隙不应大于10mm 。
3.2.5罐体构件的预制
1、罐体构件的预制范围包括罐顶包边角钢、人孔、清扫孔、各种储罐工艺接管以及储罐罐顶平台、栏杆及盘梯等设施；
2、罐体构件的预制应在预制平台上进行，预制前，包边角钢等弧形构件应依据设计尺寸按照1∶1的比例放样；
3、罐体构件的预制过程中，焊接应采取防变形措施；
4、预制成型的罐体构件，应按照放样尺寸进行检查，对于不合格的构件，应进行矫正，并分类码放。
3.3储罐主体安装
本工程76台添加剂储罐采用吊车、倒链提升安装方法，1台消防水管采用倒装提升法施工。
3.3.1储罐提升方法的选择
本工程储罐安装提升方法的选用是在充分考虑工程储罐的数量、规格、提升技术的可行性，并结合本公司现有储罐提升技术装备的基础上进行的。采用导链与吊车并用倒装提升安装。
3.3.2罐底板安装
1. 罐底板铺设前的准备工作
罐底排板：
罐底排板采用丁字形排板，焊缝形式消防水罐中幅板为搭接，边缘板为对接，中幅板与边缘板的连接为搭接，储油罐底板所有焊缝形式均为对接，排板形式见下图，具体排板图待来料后另行排出。
基础验收：罐底板铺设前，应按照土建基础结构设计图、施工验收规范及质量验收措施进行复验，复验合格后方可进行罐底板的铺设。
罐底板除锈防腐：罐底板先进行平整、除锈，然后在罐底板的下面涂刷道环氧煤沥青面漆四道，每张板四周留出50mm 不予涂刷，防止影响焊接质量。在罐底基础上划出互相垂直的中心线和底板外圆圆周控制线。
2. 罐底板铺设
边缘板铺设前，根据排板图尺寸在底板板一端点焊上垫板，如下图所示：垫板在外端预留出约30mm 作为引弧板，焊接后将其割下，并打磨光滑。边缘板铺设时，每隔90°检查一次是否符合排板图方位，待全部铺设完后即可组对。
m m
垫板
边缘板垫板点焊示意图 边缘板
中幅板铺设方法为：在中心板上要预先划好互相垂直的中心线，从一轴线开始向两侧铺设，铺板时，先铺罐底中心的一块板，使其上的十字中心线与基础上的中心线重合。中心板铺好后继续铺中间的一条带板，铺设时可边铺边找正，并临时点焊固定，然后再由中间对称向两侧铺设其它各带中幅板。
3.3.3储罐顶圈壁板安装
1. 罐底全部边缘板对接焊缝外侧350mm 焊接完成后，按照设计直径放大1‟，并考虑坡度放出罐体内径圆周线，实际放线半径按照下式进行计算得出。
D i 10002+i 2
R 放=⨯（1+1‰）⨯210002
式中：R 放—罐体内径圆周半径
Di —设计标注的罐体内径圆周直径
i — 基础表面的坡度
2. 根据放出的罐体内径圆周线，每隔1m 焊接一个内档板。
3. 顶圈壁板安装
顶圈壁板安装前，罐底边缘板对接焊缝外侧300mm 需经射线检测合格，并将壁板安装位置处60mm 范围内的焊缝余高磨平。
壁板组对时，应按照罐壁板排板图确认方位及板号，按第一节壁板的位置组对控制基准线组对。
采用吊车吊装壁板，吊装前需要验算确定适当吊具。每块壁板吊装位置按边缘板上的壁板立缝中心线为准，逐块吊装，壁板与壁板之间用立缝组装夹具相连。壁板全部安装就位后，采用如下图所示的方法限位固定，固定时，以壁板组装圆周线为基准，将壁板根部用楔子夹在壁板和固定板块之间进行限位固定和调节罐壁椭圆度和上口水平度，然后，调节罐壁组装斜支撑加减丝控制罐壁垂直度。当罐壁椭圆度、垂直度和上口水平度调节合格后，方可进行罐壁板立缝的焊接。
壁板限位固定示意图
4. 罐顶角钢圈安装
罐顶角钢圈安装前，需先预制成预制件，检查其圆弧度，对圆弧度不符合要求的，应在平台上调校，合格后，方可进行安装。
罐顶角钢圈完全安装好后，才能进行焊接，焊接时，应由多名焊工对称均匀分布，采用分段退焊法施焊，防止焊接变形。
罐顶角钢圈焊接完毕后，才能拆除罐壁组装斜支撑，并提升设备及罐壁安装工卡具运进罐内。
3.3.4罐顶安装
1. 支撑胎具
罐顶的组装应按照拱顶曲率安装临时架台，如下图所示：
拱顶网架的组装支架示意图
为避免瓜皮在撤去支撑胎具后的下沉，施工时支撑胎具必须增加预起拱量。根据设计提供的参数和以往的施工经验，顶板顶中心的预起拱量确定为
30~100mm，边环梁处的预起拱量为0mm 。从边环梁到罐顶中心，预起拱量的分配不是呈线性关系，而是需依据球面方程进行计算，否则引起的偏差将影响顶板的安装。
在地面使用钢板设置预制安装平台，先安装最顶圈壁板，然后按照上图安装罐顶支撑圈并铺设罐顶板。然后进行罐壁板的组对焊接。
3.3.5罐壁板安装
1、最底圈壁板安装
罐底板铺设在储罐基础上，然后利用吊车进行最底圈壁板安装及焊接，控制壁板上端直径及水平度，大角缝不进行焊接，待所有罐壁板焊缝焊接完成后最后进行焊接。
2、铺设预制安装平台
每种规格储罐在基础旁设置预制安装平台，除底板及最底圈壁板外所有壁板及罐顶在平台上进行安装，采用倒链提升倒装进行安装。
3. 导链机具安装
1) 胀圈安装：胀圈安装前要在平台上进行调校，接头部位的曲率应连接在一起进行调校，其曲率与储罐内壁圆周曲率完全符合后方可进行安装。安装时，接头部位要清理干净，不得填塞异物。
2) 导链定位与安装
导链在罐内应对称均布，并尽量使其处于最佳受力状态。
导链安装前，先按导链数量在罐底画出圆周定位线和径向定位线，保证提升均布，定位准确。
4. 罐壁板倒装提升程序
1) 围板:围板用25t 吊车进行，采用毛料组对，壁板与壁板之间调整好间隙后，直接用手工电弧焊点焊。
2) 立缝焊接：围板组对后，除活口外，对其余立缝进行焊接。
挡板设置：围板组对后，壁板上端设置如所示的挡板，挡板间距为沿圆周每1.0m 设置一个。
罐壁环缝组对挡板安装示意图
3) 提升：活口用倒链预紧，其余立缝焊接，挡板设置完后，开始罐体提升工序。提升时，对提升索具进行预拉紧，提升过程中，每提升200～300mm 高度，需检查各个提升装置提升是否一致，若偏差较大，对提升高度进行调整，待提升高度基本一致后，方可继续进行提升。
4) 壁板安装方法如图所示。
罐壁板安装示意图
5) 环缝组对：储罐提升到位后，逐渐将活口处的倒链拉紧，使下节板就位，且下端与罐底限位挡板靠紧，上端根据壁板就位情况进行调节，保证内表面与上节板内表面平齐，调节方法如图所示。
环缝组对调节示意图 方楔子 罐壁外挡板
6) 封口：横缝组对后，割去活口处多余的壁板，开除坡口，并用磨光机打磨光滑，然后组对焊接。封口处立缝的焊接必须采取防变形措施，即在罐壁内侧安装三道如图所示的防变形弧板后方可焊接。
封口处立缝焊接防变形措施示意图
7) 横缝焊接：环缝组对及封口立缝全部完毕后，方可进行环缝焊接，环缝焊接完毕后，再对罐壁立缝内侧进行焊接。储罐环缝和立缝焊接技术措施，详见《储罐焊接技术方案》。
每一节壁板的提升都要按照上述方法进行，当除最底圈壁板以上所有壁板及顶板安装完成后使用25T 吊车整体吊装至罐基础上的最底层壁板上，进行最底圈环缝的组对焊接。最底圈环缝焊接完成后进行大角缝的焊接，焊接完毕后，即可拆除提升机具及储罐提升组装工卡具，进行罐底剩余焊缝的焊接及底圈壁板与罐底大角缝的组对焊接。罐底焊缝按照要求对罐底板三层对接（搭接）焊缝进行渗透检测，同时对罐底所有焊缝进行真空试漏。
3.3.6储罐附件及劳动保护安装
储罐主体完成后进行人孔、储罐罐顶平台、栏杆及盘梯等罐体构件的安装。并对罐体所有补强圈焊缝进行严密性试验。
3.4储罐焊接方案
3.4.1罐底板焊接
1. 边缘板焊接
1) 先焊外边缘350mm 的一段焊缝，其余位置待第一节壁板立缝焊好以后、伸缩缝焊接之前进行焊接。
2) 焊接时，要由数名焊工沿圆周均匀分布，采用对称和隔缝分段退焊法施焊。
2. 中幅板焊接
1) 罐底中幅板搭接焊缝焊接时，应随时铲掉两侧相邻的点焊临时固定点，保证底板焊接时能自由变形。
2) 中幅板焊接前，应按照先焊短缝，后焊长缝，对称进行焊接的原则编制焊接顺序图。基本焊接顺序为：由罐底中心的焊缝开始，向边上推进。每一条焊缝焊接顺序为由中间往两边分段退焊，一条焊缝焊完后，再焊另一条焊缝。前一个序号焊完再焊下一个序号的焊缝。
3) 中幅板的三层钢板搭接重叠部分，应按图纸要求的尺寸将上层板切角，上层板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分下层底板的角焊逢。
3. 边缘板和中幅板之间的搭接焊缝焊接
此道焊缝要等第二节壁板的立缝及第一节壁板与边缘板之间的内、外角缝均焊好后再焊，该缝焊接时，由数名焊工在沿圆周等分处对称开始同时进行。
4. 底板焊接变形防治
1) 为尽可能减少焊接变形，焊接时一定要遵循正确的焊接顺序，这样才能够使得每一条焊缝焊接时均匀、自由的收缩，使焊接变形降低到最小。
2) 边缘板对接焊缝焊接时，要设置两道防变形板，形式如图所示。
边缘板对接焊缝防变形示意图
3) 中幅板长条板焊缝焊接时，采取如下强制防变形措施。
中幅板长条板焊缝防变形示意图
4) 底圈壁板与罐底板大角缝焊接时，应采取如图所示的防变形措施。
罐底大角缝焊接防变形示意图
5、底板焊缝检测
底板三层对接焊缝按照标准要求，在初层焊缝焊接完成后，沿中心向3个方向300mm 范围内进行渗透检测，待焊缝焊接完成后再进行渗透检测。并且所有罐底焊缝进行真空箱试漏。
3.4.2罐壁的环缝和纵缝焊接
1. 环缝焊接
1) 环缝的焊接必须在上下两节罐壁完全组对好以后进行；
2) 焊接时由数名焊工沿罐壁一周均匀分布，同时同向进行分段退焊；
3) 每一层焊道焊接结束前，任何焊工不得单独开始进行上一层焊道的焊接，必须按照上一条的要求施焊；
4) 每一圈环缝内外部焊接完全结束前，不得将撑紧的胀圈撤掉。
5) 环缝焊接完成后，应将内部焊缝余高磨平，最大突出高度不得超出1mm 。
2. 立缝焊接
1) 罐壁立缝的焊接必须在全部罐壁组对完成，并且封口倒链索紧以后进行；
2) 罐壁外侧焊接时，首先应从罐壁立缝中心开始向焊缝的上边缘的方向焊接，然后在由焊缝的底部开始，向焊缝的中部方向焊接；
3) 罐壁内侧焊接前，必须先在距立缝上下边缘约300mm 的位置和中部各焊接一块与罐壁曲率相同的防变形弧板；
4) 内部焊缝焊接结束后方可拆除防变形弧板。
3.5储罐试压沉降
3.5.1储罐的整体检查
1. 底圈壁板1m 高处内表面任意半径的允许偏差±13mm 。
2. 量油管、导向管铅垂允许偏差，不得大于10mm 。
3. 罐壁高度允许偏差不大于H0.5%mm。
4. 罐壁铅垂允许偏差，不得大于H0.4%mm。
5. 罐底焊接后，局部凸凹变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm 。
3.5.2上水沉降技术措施
上水前准备
1. 水源的选择：
根据上水量及地理环境和排水的需要选择水源干线做为水源。业主提供足够的上水使用水。
2. 上水泵的选择：
为尽可能缩短施工时间，选择流量大，扬程足够的上水泵。因为不存在充、排水同时进行的情况，因此决定充水试验系统采用单管流程。
上水泵选择的原则是：
1) 单台电机功率尽可能小
2) 扬程足够
3) 气蚀余量尽可能大些，据此，我们选用1台ISG125-200A 型和2台ISG100-125A 型立式管道离心泵作为上水泵，实现罐之间倒水上水试压。
3. 上水管线的选择：
泵的出口口径为ø114mm ，故上水管线口径选择为ø114mm 。
4. 充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件全部焊完。
5. 罐底的真空试压，试漏全部完成，并无渗漏。
6. 罐第一圈壁板开口、人孔、进出工艺开口均用临时盲板盲死。
7. 安装上水管线及上水泵，水泵试运转。
3.5.3上水沉降及检查
1. 第一次观测，铺设罐底板之前将环墙进行一次观测并作好记录。
2. 第二次观测，第一圈罐壁组装完毕后，布置好所有的沉降观测点后，将所有的沉降观测点进行一次全面观测，并作好记录。
3. 第三次观测为上水沉降观测：先将上水管线接在罐排污口处，罐前放一控制阀门，上水前对基础进行一次测量观测。
4. 启动水泵进行充水：充水速度，第一次进水为罐高1/2处，，进行各点沉降观测，并检查罐底板是否渗漏，静停两天。若罐内水位稳定，证明底板确无渗漏且各测点观测正常，方可继续充水。第二次、第三次充水分别为罐高3/4处和设计液位，且每充水一次应进行沉降观测，并绘制荷载（充水高度）～沉降量曲线图，时间～沉降量曲线图。
5. 每次充水停止后，罐内水位稳定即可观测，每间隔8h 后进行至少二次观测。当沉降速率无异常时可继续充水，当发现异常，沉降骤然增大，荷载～沉降量曲率突变，停止充水，并及时研究处理措施。
6. 当罐内水位达到设计液位时，应至少静停48h ，静停期间每天观测2次。当沉降基本稳定，平均沉降量不大于全部沉降量的0.1%时，认为沉降基本稳定，便可放水。
7. 沉降观测中应及时整理观测数据，当罐基础在任意直径方向的沉降差超过0.002D （D 为罐内径）时应停止充水，要及时与设计联络并妥善处理。
8. 放水：储罐上水到最高液位后进行沉降，当沉降量无明显变化，沉降稳定即可放水。并做好排水措施，将水直接排到业主指定排水点。
9. 全面检查：放水过程中还应进行若干次沉降恢复观测，并作好记录，以后各次观测，可以根据具体情况，先密后疏进行观测，放水完毕后进行一次全面观测，使用期间定期观测。
3.5.4在油罐充水沉降过程中应注意如下问题
1. 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。
2. 充水试验采用淡水，水温控制在15℃以上。
3. 充水和放水过程中不得使基础浸水。
4罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位保持48小时罐壁无渗漏及异常变形为合格，如发现渗漏时应放水，低于渗漏处300mm 进行修补。
3.5.5放水后的检查
1. 检查罐底板的凸凹度不得大于50mm ，不得出现明显、连续的空鼓现象和塑性变形。
2. 通气阀运转正常。
3.6储罐罐壁支撑件、三角架劳动保护措施
1、本施工在罐底板、罐顶板及最上圈罐壁板铺设完毕并进行焊接后开始。
2、因2排储罐同时施工，施工前预制两直角边分别为600mm 、700mm 的直角三角架固定在罐底板，角钢50*4制作，并点焊于罐底板上。本设施主要用于提升地坪。
3、均匀布置三角架，令相邻两三角架的最大直线距离小于3米，使其上能够布置跳板。
4、为工人在跳板上方安全施工，需在三角架外侧边缘制作栏杆。栏杆高约1米，使用DN25焊接钢管支撑，之间使用DN20焊接钢管连接。
5、储罐内外同时施工，在一层罐壁焊接完成后，三角架与下一圈罐壁板固定，以此类推，直到最下圈罐壁板焊接完成后，拆掉罐壁支撑件。
具体安装详图如下：
罐壁护栏、三角架连接方式详图
三角架、跳板单罐平面布置图（以150m ³成品油罐为例）
四、储罐防腐保温方式
4.1、储罐防腐施工流程及工艺
4.1.1储罐防腐施工作业流程
施工准备→基层表面清理→罐底板防腐→脚手架搭设施工→外壁除锈施工→外壁防腐施工→脚手架拆除工作→验收
4.1.2储罐防腐施工技术工艺
1.储罐防腐除锈方面
1) 储罐罐体底板下表面：储罐罐体底板外表面在预制场指定位置由手工机械除锈，被处理工件表面的粗造度、粗造度的均匀度达到了Rz60-80μm ；符合GB8923.1-2011、St3级的标准，中间部位涂刷4道环氧煤沥青漆，总厚度不小于160μm ，四周100mm 范围内涂刷两道水性无机富锌，厚度不小于60μm 。
2) 储罐内壁、罐底内表面、外壁、罐顶及其储罐附件：均采用机械喷砂除锈，使被处理物表面无杂质、油污、锈迹，表面的粗造度均匀度达到了Rz60-80μm ；
除锈达到Sa2.5级的标准且符合设计要求及国家规范。经监理验收合格后涂漆。 2.储罐外壁施工技术措施
1) 根据本工程情况，储罐中间漆、面漆防腐施工前，罐外搭设钢制脚手架，外部为双排脚手架。
2) 施工前对脚手杆、扣件、钢跳板等构配件逐个检查验收，不安全构件禁止使用。
3) 检验合格的构配件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水。
4) 脚手架立杆设置以不妨碍施工为原则，每根立杆底部设置垫板。 5) 每步脚手架间距为1800-2000mm ，且每步脚手架1000-1200mm 处均设置横杆护栏。
6) 每搭接完一步脚手架后，及时校正步距、纵距、横距及立杆垂直度。 7) 脚用架底部设置纵、横扫地杆，脚手架外侧按规定悬挂安全网，防止施工坠落。
8) 每隔9-15m 沿架设纵向高度设置剪刀撑一道，剪刀撑斜撑杆与地面间成45°-60°。
9) 为满足通行和运送卡具的需要，在罐的一侧设置上下通道，步距为300～350mm 。
10) 施工中随时检查脚手架的安全性，并及时进行维护，搭拆脚手架时，地面设置围栏和警戒标志，并派人看守，严禁非操作人员入内。 3.储罐涂装施工技术措施
1) 本工程底漆、中间漆、面漆涂层涂装均以滚涂刷涂为主进行施工。 2) 在涂装作业前，提交涂装工艺方案，报送监理工程师审查同意，业主在开工前批准。涂装工艺方案详细说明涂料材料、各种涂装材料的施涂方法、使用设备、质量检验、涂装缺陷的修补及环境保护。
3) 罐主体防腐结构按设计要求进行。
4) 罐壁除锈经监理工程师检查合格后，宜在4小时内涂装，晴天和正常大气条件下最长不应超过6小时。
5) 涂料品种的选用和涂层的层数、厚度严格按照设计要求执行。
6) 禁止在空气相对湿度大于85％、钢材表面温度低于大气露点以上3℃情况
下施工。
7) 涂料开桶后，应按照涂料说明书的配比进行涂料配制，使用前搅拌均匀，清除其它杂物。
8) 涂料在施工过程中若出现胶凝、结块等异常现象，应停止使用并查明原因。 9) 涂料只能使用与之配套稀释剂。稀释剂用量不大于15%。配好后的涂料应在2小时内用完。
10) 施工方法：采用高压无气喷涂、滚涂和刷涂相结合方式进行。 ①采用滚涂时，滚刷蘸料均匀，不宜过多，用力不宜过大，用力应均匀，保持匀速，
罐边角等滚涂无法涂敷处应采用刷涂法进行补涂。
②施工必须先横后竖，纵横交错，先立面后平面，自上而下的顺序进行。 11) 罐边角等滚涂无法涂敷处应采用刷涂法进行补涂。 12) 施工应先横后竖，纵横交错，自上而下的顺序进行。 13) 焊缝及表面凹凸不平处涂装时应仔细认真，严禁有漏点。 14) 涂料在配制、涂装过程中，禁止混入水、醇、碱及胺等物质。 15) 每遍涂装后，在下道涂装前应检查涂层质量，发现问题应及时处理、整改。
16) 防腐涂层必须在涂料说明书规定的时间进行周期养护，养护完成后方可储存介质。
17) 漆膜表面应无针孔、气泡、裂缝、脱落、流挂、漏涂现象，漆膜厚度及厚度的均匀度控制，用漆膜测厚仪对干、湿膜定期测试并记录，测试方法按1m 2测一点，，90%以上测点的厚度值应达到设计要求值，未达到设计规定值的膜厚不低于规定值的90%，否则应予补涂或加涂一道涂。
18) 如涂层外观不符合质量要求，应及时处理。使用砂纸、磨光机对涂层表面进行打磨，处理合格重新对涂层表面进行喷涂，并需达到要求厚度。
4.2保温施工工艺及流程
4.2.1工艺流程
施工前准备→搭设脚手架→保温支撑件安装→保温层施工→外护层施工→脚手架拆除
4.2.2储罐保温技术措施
1) 施工前所用的保温材料必须具备出厂合格证及产品说明书，内容包括：生产厂名称、产品名称、生产日期、生产批号、贮存期、产品的技术性能指标及使用说明等。
2) 施工前所用的保温材料必须抽样质检化验，合格后经质保工程师签字并向甲方现场监理报验合格方可用于工程。
3) 电钻需经安全检查合格后方可使用。
4) 施工中所使用的安全帽、安全带必须是经过安全检验的合格产品。 5) 保温施工在储罐全部焊接试压、试漏、基础沉降试验及附件安装等工序已完成，并经质检合格后进行。
6) 保温施工应在储罐外防腐层施工完毕，并已经验收合格，且保温所需的支撑件等均已经安装完毕并验收合格后进行。
7) 严格按照图纸要求进行保温支撑圈及其它保温所需附件的施工。 8) 对环焊缝相交处施工前将角钢用砂轮切出缺口以保证角钢与罐壁的贴合，间断焊缝与纵焊缝间距不小于150mm 。
9) 角钢支撑圈每根长不大于8米，每两根环向角钢支撑圈之间应留10mm 间隙。
10) 所有角钢焊缝应为满焊且为连续焊。
11) 为了确保保温外圆等直径，当角钢支撑圈遇开口补强圈时，应将支撑圈内缘切掉一部分，切削高度等于补强圈厚度。
12) 环向钢带与竖拉筋交接处采用抽芯铆钉固定。
13) 保温层完成后，外包δ= 0.6mm厚彩塑钢板。金属护壳应紧贴保温层安装，安装过程中应防止损伤保温层。
14) 保温层施工完毕后，用抽芯铆钉将镀锌波纹板固定在环向钢带与竖拉筋交接处，铆钉横向间距205mm ，纵向间距200 mm。环向搭接固定时，应上搭下。
15) 保温层支撑角钢与罐壁加强圈及罐底板间采用防水沥青砂填充。防水沥青砂在抵达现场后立即填充，并对填充处防水沥青压实并抹平。
16) 储罐的人孔、观察孔、等部位应在整体保护层施工完毕后，使用密封胶
密封。
17) 施工完的保温层，要当天完成保护层的施工，否则要用防雨布覆盖进行防雨。
五、质量保证措施
1、坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量保证措施和各级技术责任制。
2、严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量。
3、及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，确保交工文件中数据的准确性和完整性。
4、严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求。风雨天无有效的防护措施严禁焊接作业。所有罐板安装要求整齐，横平竖直，目测无歪斜、变形现象。罐体防腐蚀、安装情况、试压沉降过程及中交前验收等作为共检点，工程质量主要控制监检点详见下表：
5、储罐构件在保管、运输、及现场堆放规范整齐，防止变形、损伤和腐蚀。制作胎具存放预制完成的罐板，防止产生变形。同时进行防护，防止过度腐蚀
六、HSE 安全技术管理措施
1. 隐患分析
施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐、有机胶粘剂、环氧树脂、稀料等，有可能发生火灾、爆炸事故。吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等；因焊机等用电设备漏电而发生触电事故；因焊缝探伤而造成射线伤害；管道系统试压、冲洗的意外伤害；地下管沟开挖时沟壁可能坍塌而发生砸伤事故。
2. 一般防范措施
加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项。
3. 针对物体打击事故的原因，采取下列措施： 施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带。
吊装管段时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。 4. 针对有可能发生火灾甚至爆炸事故的原因，采取下列措施：
为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距，三者之间应大于10m ，并应立放氧气瓶、乙炔瓶，两者不得混放在一起，避免爆炸事故的发生，违反者给予重罚，并给予通报。在安装现场动火，就近应有必备的消防设施。
施工所用油漆，应设专人看守，严禁刷油与动火作业同处进行，并远离明火。存放油漆的库房，应备有足够的灭火器，并挂警示标志。
5. 针对吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等的原因，采取以下措施：
吊装作业时信号明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业。雨、大风后，要检查现场临时设施，发现问题及时处理。
为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；吊装作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内。
6针对可能发生触电事故的原因，采取以下措施：
为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“三相五线制”进行，现场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地良好，电线不得与金属物绑在一起；现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器，并应先试转合格后再使用；严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，维修用电设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌。现场使用的手持电动工具，必须配漏电保护器。在使用时应先试转，合格后方可使用。
7. 现场文明施工，杜绝事故发生
各施工班组在施工中必须做到有条不紊，电焊机要成行，电焊把线、气焊带要放置整齐，边角料要堆放到指定地点。每天下班前，施工现场要清理干净。
七、机械设备计划
八、本工程所必须的工装、卡具制作计划表
施工方案报审表
注：本表一式三份，建设单位、项目监理机构、承包单位各一份。
太仓中石油润滑油添加剂有限公司建设工程
储罐安装技术方案
编制：
审核：
批准：
大庆油田建设集团有限责任公司
二零一四年六月
目 录
一、工程概况： ............................................................................................................ 1
二、编制依据 ................................................................................................................ 1
三、储罐工程施工方案 ................................................................................................ 2
3.1施工作业流程 . ................................................................................................... 2
3.2储罐预制 . ........................................................................................................... 3
3.3储罐主体安装 . ................................................................................................... 5
3.4储罐焊接方案 . ................................................................................................. 11
3.5储罐试压沉降 . ................................................................................................. 13
3.6储罐罐壁支撑件、三角架劳动保护措施 . ..................................................... 15
四、储罐防腐保温方式 .............................................................................................. 17
4.1、储罐防腐施工流程及工艺 . .......................................................................... 17
4.2保温施工工艺及流程 . ..................................................................................... 19
五、质量保证措施 ...................................................................................................... 21
六、HSE 安全技术管理措施 ..................................................................................... 22
七、 机械设备计划 .................................................................................................... 23
八、本工程所必须的工装、卡具制作计划表 .......................................................... 24
一、工程概况：
太仓中石油润滑油添加剂有限公司建设工程拟建的场地位于江苏省太仓港口开发区内，其场地为空地，地势平坦，开阔，四周均为开发区工业地块，东临随塘河、北临新塘河、南侧紧靠虹桥路，交通十分便利。
本工程共有各类小型储罐制作安装77台，其中301单元润滑油组分罐区储罐60台（其中50m ³储罐23台、75m ³储罐2台、100m ³储罐12台、150m ³储罐23台），201单元调合罐区16台（20m ³储罐8台、50m ³储罐3台、100m ³储罐3台、150m ³储罐2台），502单元1000m ³消防水罐1台。为保证工程质量和工程进度，特对此部分工程编制详尽的施工技术措施以指导施工。
二、编制依据
1. 建设单位提供的储罐基础及罐体设计施工图纸及概况说明。
2. 招标文件、各类招标答疑会议纪要及其他相关资料。
3. 国家和上级单位以及公司有关安全生产，文明施工的法规，规定。
4. 施工现场的自然条件和具体情况（水文地质、气象环境、交通运输、供水供电等）。
5. 现行的国家有关工程建设强制性标准。
6. 省、行业规程、规范；质量验收规范、标准。
7. 我国现行的其他有关施工验收规范和操作规程。
8. 我公司现有的技术、装备以及多年积累的类似建设工程的施工经验资料。具体规范、标准详表如下：
三、储罐工程施工方案
3.1施工作业流程
消防水罐流程：基础验收→罐底板铺设、焊接外端（无损检测）→顶圈壁板安装（无损检测）→罐顶包边角钢安装→第二节壁板安装→第一次提升→罐顶瓜皮板安装（劳动保护、罐顶附件安装）→第三节壁板安装（围板→立缝组焊→提升→横缝组焊→无损检测„„→底节壁板安装→大角缝组装焊接→储罐低层附件安装→罐底焊缝收尾焊接→储罐罐顶平台、栏杆及盘梯等罐体构件安装→充水试验→防腐保温→交工验收。
储油罐流程：
第一部分：基础验收→罐底板铺设、焊接外端（无损检测）→最底圈壁板安装（在储罐基础上完成）；
第二部分：铺设预制安装平台→最顶圈壁板安装（无损检测）→罐顶包边角钢安装→第二节壁板安装→第一次倒链提升→罐顶瓜皮板安装（劳动保护、罐顶附件安装）→第三节壁板安装（围板→立缝组焊→倒链提升→横缝组焊→无损检测„„→
第三部分：将罐顶及除最底圈壁板部分罐体使用吊车整体吊装至罐基础最下圈壁板进行环缝组对→大角缝组装焊接→储罐低层附件安装→罐底焊缝收尾焊接→储罐罐顶平台、栏杆及盘梯等罐体构件安装→充水试验→防腐保温→交工验收。
3.2储罐预制
3.2.1切割下料
储罐罐顶瓜皮板、罐底边缘板、中幅板中的梯形和三角形板、罐壁板等的切割下料在切割平台上进行，切割下料采用半自动切割机，其它构件的的预制下料采用手工火焰切割。
3.2.2罐底边缘板的预制
1. 罐底预制前应根据采购的进厂钢板规格画出排板图，边缘板沿罐底径向最小尺寸不得小于700mm 。
2. 罐底边缘板为对接连接，考虑罐底焊缝焊接收缩和基础坡度，罐底边缘板曲率半径较比设计尺寸应适当加大，可按下式计算：
3N 2+i 2
R 修=（R +）⨯2π10002
式中：R 修— 修正后的边缘板外弧半径；
R — 设计标注的边缘板外弧半径；
N — 边缘板数量；
i — 基础表面的坡度
3. 边缘板外弧气割前，应根据计算得出的R 修值按1∶1的尺寸制作切割轨道，然后对边缘板进行仿型切割。
4. 边缘板两侧边切割时，割嘴中心应按照事先划好的切割线的外侧行走，并保证切割角度，切割后，用砂轮机清除表面的氧化渣。
5. 加工好的边缘板按照质量标准要求进行检查验收，并做好记录，合格后在板上编上号码。
3.2.3罐壁板的预制
1. 为保证罐壁板几何尺寸的各种偏差符合GB50128-2005标准的要求，所有罐壁板在滚制前，必须进行齐边和坡口制备。
2. 齐边和坡口切割作业前，应按照罐壁板排板图准确划线并检查，然后采用半自动切割机切割，坡口一次切割成型。
3. 切割在超平的切割平台上进行，切割时，要保证切割机行走速度均匀平稳。
4. 为保证坡口质量，切割后，需用砂轮机清除坡口表面的硬化层，然后进行检查、记录。
5. 切割好的罐壁板在滚制前，壁板两端各200～300mm 范围内需按照与罐壁圆周相同曲率的胎具进行压制成型后，方可进行滚制。
6. 罐壁板滚弧在滚板机上进行，滚制过程中，用长度2m 的标准内弧样板对罐壁板的曲率进行检查，滚好后再将罐壁板直立于平坦的场地进行检查，以内弧样板与罐壁板贴紧，两端部间隙在2～4mm 为宜。
7. 罐壁板预制后不能立即进行组装时，需在坡口表面涂刷可焊性防锈剂，并置于专用胎具上存放。
3.2.4罐顶预制
1、固定顶顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：
1） 顶板任意相邻焊缝的间距，不应小于200mm 。
2）单块顶板本身的拼接，采用对接。
2、加强肋加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不应大于2mm 。
3、每块顶板应在胎具上与加强肋拼装成型，焊接时应防止变形。
4、顶板成型后脱胎。用弧形样板检查，其间隙不应大于10mm 。
3.2.5罐体构件的预制
1、罐体构件的预制范围包括罐顶包边角钢、人孔、清扫孔、各种储罐工艺接管以及储罐罐顶平台、栏杆及盘梯等设施；
2、罐体构件的预制应在预制平台上进行，预制前，包边角钢等弧形构件应依据设计尺寸按照1∶1的比例放样；
3、罐体构件的预制过程中，焊接应采取防变形措施；
4、预制成型的罐体构件，应按照放样尺寸进行检查，对于不合格的构件，应进行矫正，并分类码放。
3.3储罐主体安装
本工程76台添加剂储罐采用吊车、倒链提升安装方法，1台消防水管采用倒装提升法施工。
3.3.1储罐提升方法的选择
本工程储罐安装提升方法的选用是在充分考虑工程储罐的数量、规格、提升技术的可行性，并结合本公司现有储罐提升技术装备的基础上进行的。采用导链与吊车并用倒装提升安装。
3.3.2罐底板安装
1. 罐底板铺设前的准备工作
罐底排板：
罐底排板采用丁字形排板，焊缝形式消防水罐中幅板为搭接，边缘板为对接，中幅板与边缘板的连接为搭接，储油罐底板所有焊缝形式均为对接，排板形式见下图，具体排板图待来料后另行排出。
基础验收：罐底板铺设前，应按照土建基础结构设计图、施工验收规范及质量验收措施进行复验，复验合格后方可进行罐底板的铺设。
罐底板除锈防腐：罐底板先进行平整、除锈，然后在罐底板的下面涂刷道环氧煤沥青面漆四道，每张板四周留出50mm 不予涂刷，防止影响焊接质量。在罐底基础上划出互相垂直的中心线和底板外圆圆周控制线。
2. 罐底板铺设
边缘板铺设前，根据排板图尺寸在底板板一端点焊上垫板，如下图所示：垫板在外端预留出约30mm 作为引弧板，焊接后将其割下，并打磨光滑。边缘板铺设时，每隔90°检查一次是否符合排板图方位，待全部铺设完后即可组对。
m m
垫板
边缘板垫板点焊示意图 边缘板
中幅板铺设方法为：在中心板上要预先划好互相垂直的中心线，从一轴线开始向两侧铺设，铺板时，先铺罐底中心的一块板，使其上的十字中心线与基础上的中心线重合。中心板铺好后继续铺中间的一条带板，铺设时可边铺边找正，并临时点焊固定，然后再由中间对称向两侧铺设其它各带中幅板。
3.3.3储罐顶圈壁板安装
1. 罐底全部边缘板对接焊缝外侧350mm 焊接完成后，按照设计直径放大1‟，并考虑坡度放出罐体内径圆周线，实际放线半径按照下式进行计算得出。
D i 10002+i 2
R 放=⨯（1+1‰）⨯210002
式中：R 放—罐体内径圆周半径
Di —设计标注的罐体内径圆周直径
i — 基础表面的坡度
2. 根据放出的罐体内径圆周线，每隔1m 焊接一个内档板。
3. 顶圈壁板安装
顶圈壁板安装前，罐底边缘板对接焊缝外侧300mm 需经射线检测合格，并将壁板安装位置处60mm 范围内的焊缝余高磨平。
壁板组对时，应按照罐壁板排板图确认方位及板号，按第一节壁板的位置组对控制基准线组对。
采用吊车吊装壁板，吊装前需要验算确定适当吊具。每块壁板吊装位置按边缘板上的壁板立缝中心线为准，逐块吊装，壁板与壁板之间用立缝组装夹具相连。壁板全部安装就位后，采用如下图所示的方法限位固定，固定时，以壁板组装圆周线为基准，将壁板根部用楔子夹在壁板和固定板块之间进行限位固定和调节罐壁椭圆度和上口水平度，然后，调节罐壁组装斜支撑加减丝控制罐壁垂直度。当罐壁椭圆度、垂直度和上口水平度调节合格后，方可进行罐壁板立缝的焊接。
壁板限位固定示意图
4. 罐顶角钢圈安装
罐顶角钢圈安装前，需先预制成预制件，检查其圆弧度，对圆弧度不符合要求的，应在平台上调校，合格后，方可进行安装。
罐顶角钢圈完全安装好后，才能进行焊接，焊接时，应由多名焊工对称均匀分布，采用分段退焊法施焊，防止焊接变形。
罐顶角钢圈焊接完毕后，才能拆除罐壁组装斜支撑，并提升设备及罐壁安装工卡具运进罐内。
3.3.4罐顶安装
1. 支撑胎具
罐顶的组装应按照拱顶曲率安装临时架台，如下图所示：
拱顶网架的组装支架示意图
为避免瓜皮在撤去支撑胎具后的下沉，施工时支撑胎具必须增加预起拱量。根据设计提供的参数和以往的施工经验，顶板顶中心的预起拱量确定为
30~100mm，边环梁处的预起拱量为0mm 。从边环梁到罐顶中心，预起拱量的分配不是呈线性关系，而是需依据球面方程进行计算，否则引起的偏差将影响顶板的安装。
在地面使用钢板设置预制安装平台，先安装最顶圈壁板，然后按照上图安装罐顶支撑圈并铺设罐顶板。然后进行罐壁板的组对焊接。
3.3.5罐壁板安装
1、最底圈壁板安装
罐底板铺设在储罐基础上，然后利用吊车进行最底圈壁板安装及焊接，控制壁板上端直径及水平度，大角缝不进行焊接，待所有罐壁板焊缝焊接完成后最后进行焊接。
2、铺设预制安装平台
每种规格储罐在基础旁设置预制安装平台，除底板及最底圈壁板外所有壁板及罐顶在平台上进行安装，采用倒链提升倒装进行安装。
3. 导链机具安装
1) 胀圈安装：胀圈安装前要在平台上进行调校，接头部位的曲率应连接在一起进行调校，其曲率与储罐内壁圆周曲率完全符合后方可进行安装。安装时，接头部位要清理干净，不得填塞异物。
2) 导链定位与安装
导链在罐内应对称均布，并尽量使其处于最佳受力状态。
导链安装前，先按导链数量在罐底画出圆周定位线和径向定位线，保证提升均布，定位准确。
4. 罐壁板倒装提升程序
1) 围板:围板用25t 吊车进行，采用毛料组对，壁板与壁板之间调整好间隙后，直接用手工电弧焊点焊。
2) 立缝焊接：围板组对后，除活口外，对其余立缝进行焊接。
挡板设置：围板组对后，壁板上端设置如所示的挡板，挡板间距为沿圆周每1.0m 设置一个。
罐壁环缝组对挡板安装示意图
3) 提升：活口用倒链预紧，其余立缝焊接，挡板设置完后，开始罐体提升工序。提升时，对提升索具进行预拉紧，提升过程中，每提升200～300mm 高度，需检查各个提升装置提升是否一致，若偏差较大，对提升高度进行调整，待提升高度基本一致后，方可继续进行提升。
4) 壁板安装方法如图所示。
罐壁板安装示意图
5) 环缝组对：储罐提升到位后，逐渐将活口处的倒链拉紧，使下节板就位，且下端与罐底限位挡板靠紧，上端根据壁板就位情况进行调节，保证内表面与上节板内表面平齐，调节方法如图所示。
环缝组对调节示意图 方楔子 罐壁外挡板
6) 封口：横缝组对后，割去活口处多余的壁板，开除坡口，并用磨光机打磨光滑，然后组对焊接。封口处立缝的焊接必须采取防变形措施，即在罐壁内侧安装三道如图所示的防变形弧板后方可焊接。
封口处立缝焊接防变形措施示意图
7) 横缝焊接：环缝组对及封口立缝全部完毕后，方可进行环缝焊接，环缝焊接完毕后，再对罐壁立缝内侧进行焊接。储罐环缝和立缝焊接技术措施，详见《储罐焊接技术方案》。
每一节壁板的提升都要按照上述方法进行，当除最底圈壁板以上所有壁板及顶板安装完成后使用25T 吊车整体吊装至罐基础上的最底层壁板上，进行最底圈环缝的组对焊接。最底圈环缝焊接完成后进行大角缝的焊接，焊接完毕后，即可拆除提升机具及储罐提升组装工卡具，进行罐底剩余焊缝的焊接及底圈壁板与罐底大角缝的组对焊接。罐底焊缝按照要求对罐底板三层对接（搭接）焊缝进行渗透检测，同时对罐底所有焊缝进行真空试漏。
3.3.6储罐附件及劳动保护安装
储罐主体完成后进行人孔、储罐罐顶平台、栏杆及盘梯等罐体构件的安装。并对罐体所有补强圈焊缝进行严密性试验。
3.4储罐焊接方案
3.4.1罐底板焊接
1. 边缘板焊接
1) 先焊外边缘350mm 的一段焊缝，其余位置待第一节壁板立缝焊好以后、伸缩缝焊接之前进行焊接。
2) 焊接时，要由数名焊工沿圆周均匀分布，采用对称和隔缝分段退焊法施焊。
2. 中幅板焊接
1) 罐底中幅板搭接焊缝焊接时，应随时铲掉两侧相邻的点焊临时固定点，保证底板焊接时能自由变形。
2) 中幅板焊接前，应按照先焊短缝，后焊长缝，对称进行焊接的原则编制焊接顺序图。基本焊接顺序为：由罐底中心的焊缝开始，向边上推进。每一条焊缝焊接顺序为由中间往两边分段退焊，一条焊缝焊完后，再焊另一条焊缝。前一个序号焊完再焊下一个序号的焊缝。
3) 中幅板的三层钢板搭接重叠部分，应按图纸要求的尺寸将上层板切角，上层板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分下层底板的角焊逢。
3. 边缘板和中幅板之间的搭接焊缝焊接
此道焊缝要等第二节壁板的立缝及第一节壁板与边缘板之间的内、外角缝均焊好后再焊，该缝焊接时，由数名焊工在沿圆周等分处对称开始同时进行。
4. 底板焊接变形防治
1) 为尽可能减少焊接变形，焊接时一定要遵循正确的焊接顺序，这样才能够使得每一条焊缝焊接时均匀、自由的收缩，使焊接变形降低到最小。
2) 边缘板对接焊缝焊接时，要设置两道防变形板，形式如图所示。
边缘板对接焊缝防变形示意图
3) 中幅板长条板焊缝焊接时，采取如下强制防变形措施。
中幅板长条板焊缝防变形示意图
4) 底圈壁板与罐底板大角缝焊接时，应采取如图所示的防变形措施。
罐底大角缝焊接防变形示意图
5、底板焊缝检测
底板三层对接焊缝按照标准要求，在初层焊缝焊接完成后，沿中心向3个方向300mm 范围内进行渗透检测，待焊缝焊接完成后再进行渗透检测。并且所有罐底焊缝进行真空箱试漏。
3.4.2罐壁的环缝和纵缝焊接
1. 环缝焊接
1) 环缝的焊接必须在上下两节罐壁完全组对好以后进行；
2) 焊接时由数名焊工沿罐壁一周均匀分布，同时同向进行分段退焊；
3) 每一层焊道焊接结束前，任何焊工不得单独开始进行上一层焊道的焊接，必须按照上一条的要求施焊；
4) 每一圈环缝内外部焊接完全结束前，不得将撑紧的胀圈撤掉。
5) 环缝焊接完成后，应将内部焊缝余高磨平，最大突出高度不得超出1mm 。
2. 立缝焊接
1) 罐壁立缝的焊接必须在全部罐壁组对完成，并且封口倒链索紧以后进行；
2) 罐壁外侧焊接时，首先应从罐壁立缝中心开始向焊缝的上边缘的方向焊接，然后在由焊缝的底部开始，向焊缝的中部方向焊接；
3) 罐壁内侧焊接前，必须先在距立缝上下边缘约300mm 的位置和中部各焊接一块与罐壁曲率相同的防变形弧板；
4) 内部焊缝焊接结束后方可拆除防变形弧板。
3.5储罐试压沉降
3.5.1储罐的整体检查
1. 底圈壁板1m 高处内表面任意半径的允许偏差±13mm 。
2. 量油管、导向管铅垂允许偏差，不得大于10mm 。
3. 罐壁高度允许偏差不大于H0.5%mm。
4. 罐壁铅垂允许偏差，不得大于H0.4%mm。
5. 罐底焊接后，局部凸凹变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm 。
3.5.2上水沉降技术措施
上水前准备
1. 水源的选择：
根据上水量及地理环境和排水的需要选择水源干线做为水源。业主提供足够的上水使用水。
2. 上水泵的选择：
为尽可能缩短施工时间，选择流量大，扬程足够的上水泵。因为不存在充、排水同时进行的情况，因此决定充水试验系统采用单管流程。
上水泵选择的原则是：
1) 单台电机功率尽可能小
2) 扬程足够
3) 气蚀余量尽可能大些，据此，我们选用1台ISG125-200A 型和2台ISG100-125A 型立式管道离心泵作为上水泵，实现罐之间倒水上水试压。
3. 上水管线的选择：
泵的出口口径为ø114mm ，故上水管线口径选择为ø114mm 。
4. 充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件全部焊完。
5. 罐底的真空试压，试漏全部完成，并无渗漏。
6. 罐第一圈壁板开口、人孔、进出工艺开口均用临时盲板盲死。
7. 安装上水管线及上水泵，水泵试运转。
3.5.3上水沉降及检查
1. 第一次观测，铺设罐底板之前将环墙进行一次观测并作好记录。
2. 第二次观测，第一圈罐壁组装完毕后，布置好所有的沉降观测点后，将所有的沉降观测点进行一次全面观测，并作好记录。
3. 第三次观测为上水沉降观测：先将上水管线接在罐排污口处，罐前放一控制阀门，上水前对基础进行一次测量观测。
4. 启动水泵进行充水：充水速度，第一次进水为罐高1/2处，，进行各点沉降观测，并检查罐底板是否渗漏，静停两天。若罐内水位稳定，证明底板确无渗漏且各测点观测正常，方可继续充水。第二次、第三次充水分别为罐高3/4处和设计液位，且每充水一次应进行沉降观测，并绘制荷载（充水高度）～沉降量曲线图，时间～沉降量曲线图。
5. 每次充水停止后，罐内水位稳定即可观测，每间隔8h 后进行至少二次观测。当沉降速率无异常时可继续充水，当发现异常，沉降骤然增大，荷载～沉降量曲率突变，停止充水，并及时研究处理措施。
6. 当罐内水位达到设计液位时，应至少静停48h ，静停期间每天观测2次。当沉降基本稳定，平均沉降量不大于全部沉降量的0.1%时，认为沉降基本稳定，便可放水。
7. 沉降观测中应及时整理观测数据，当罐基础在任意直径方向的沉降差超过0.002D （D 为罐内径）时应停止充水，要及时与设计联络并妥善处理。
8. 放水：储罐上水到最高液位后进行沉降，当沉降量无明显变化，沉降稳定即可放水。并做好排水措施，将水直接排到业主指定排水点。
9. 全面检查：放水过程中还应进行若干次沉降恢复观测，并作好记录，以后各次观测，可以根据具体情况，先密后疏进行观测，放水完毕后进行一次全面观测，使用期间定期观测。
3.5.4在油罐充水沉降过程中应注意如下问题
1. 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。
2. 充水试验采用淡水，水温控制在15℃以上。
3. 充水和放水过程中不得使基础浸水。
4罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位保持48小时罐壁无渗漏及异常变形为合格，如发现渗漏时应放水，低于渗漏处300mm 进行修补。
3.5.5放水后的检查
1. 检查罐底板的凸凹度不得大于50mm ，不得出现明显、连续的空鼓现象和塑性变形。
2. 通气阀运转正常。
3.6储罐罐壁支撑件、三角架劳动保护措施
1、本施工在罐底板、罐顶板及最上圈罐壁板铺设完毕并进行焊接后开始。
2、因2排储罐同时施工，施工前预制两直角边分别为600mm 、700mm 的直角三角架固定在罐底板，角钢50*4制作，并点焊于罐底板上。本设施主要用于提升地坪。
3、均匀布置三角架，令相邻两三角架的最大直线距离小于3米，使其上能够布置跳板。
4、为工人在跳板上方安全施工，需在三角架外侧边缘制作栏杆。栏杆高约1米，使用DN25焊接钢管支撑，之间使用DN20焊接钢管连接。
5、储罐内外同时施工，在一层罐壁焊接完成后，三角架与下一圈罐壁板固定，以此类推，直到最下圈罐壁板焊接完成后，拆掉罐壁支撑件。
具体安装详图如下：
罐壁护栏、三角架连接方式详图
三角架、跳板单罐平面布置图（以150m ³成品油罐为例）
四、储罐防腐保温方式
4.1、储罐防腐施工流程及工艺
4.1.1储罐防腐施工作业流程
施工准备→基层表面清理→罐底板防腐→脚手架搭设施工→外壁除锈施工→外壁防腐施工→脚手架拆除工作→验收
4.1.2储罐防腐施工技术工艺
1.储罐防腐除锈方面
1) 储罐罐体底板下表面：储罐罐体底板外表面在预制场指定位置由手工机械除锈，被处理工件表面的粗造度、粗造度的均匀度达到了Rz60-80μm ；符合GB8923.1-2011、St3级的标准，中间部位涂刷4道环氧煤沥青漆，总厚度不小于160μm ，四周100mm 范围内涂刷两道水性无机富锌，厚度不小于60μm 。
2) 储罐内壁、罐底内表面、外壁、罐顶及其储罐附件：均采用机械喷砂除锈，使被处理物表面无杂质、油污、锈迹，表面的粗造度均匀度达到了Rz60-80μm ；
除锈达到Sa2.5级的标准且符合设计要求及国家规范。经监理验收合格后涂漆。 2.储罐外壁施工技术措施
1) 根据本工程情况，储罐中间漆、面漆防腐施工前，罐外搭设钢制脚手架，外部为双排脚手架。
2) 施工前对脚手杆、扣件、钢跳板等构配件逐个检查验收，不安全构件禁止使用。
3) 检验合格的构配件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水。
4) 脚手架立杆设置以不妨碍施工为原则，每根立杆底部设置垫板。 5) 每步脚手架间距为1800-2000mm ，且每步脚手架1000-1200mm 处均设置横杆护栏。
6) 每搭接完一步脚手架后，及时校正步距、纵距、横距及立杆垂直度。 7) 脚用架底部设置纵、横扫地杆，脚手架外侧按规定悬挂安全网，防止施工坠落。
8) 每隔9-15m 沿架设纵向高度设置剪刀撑一道，剪刀撑斜撑杆与地面间成45°-60°。
9) 为满足通行和运送卡具的需要，在罐的一侧设置上下通道，步距为300～350mm 。
10) 施工中随时检查脚手架的安全性，并及时进行维护，搭拆脚手架时，地面设置围栏和警戒标志，并派人看守，严禁非操作人员入内。 3.储罐涂装施工技术措施
1) 本工程底漆、中间漆、面漆涂层涂装均以滚涂刷涂为主进行施工。 2) 在涂装作业前，提交涂装工艺方案，报送监理工程师审查同意，业主在开工前批准。涂装工艺方案详细说明涂料材料、各种涂装材料的施涂方法、使用设备、质量检验、涂装缺陷的修补及环境保护。
3) 罐主体防腐结构按设计要求进行。
4) 罐壁除锈经监理工程师检查合格后，宜在4小时内涂装，晴天和正常大气条件下最长不应超过6小时。
5) 涂料品种的选用和涂层的层数、厚度严格按照设计要求执行。
6) 禁止在空气相对湿度大于85％、钢材表面温度低于大气露点以上3℃情况
下施工。
7) 涂料开桶后，应按照涂料说明书的配比进行涂料配制，使用前搅拌均匀，清除其它杂物。
8) 涂料在施工过程中若出现胶凝、结块等异常现象，应停止使用并查明原因。 9) 涂料只能使用与之配套稀释剂。稀释剂用量不大于15%。配好后的涂料应在2小时内用完。
10) 施工方法：采用高压无气喷涂、滚涂和刷涂相结合方式进行。 ①采用滚涂时，滚刷蘸料均匀，不宜过多，用力不宜过大，用力应均匀，保持匀速，
罐边角等滚涂无法涂敷处应采用刷涂法进行补涂。
②施工必须先横后竖，纵横交错，先立面后平面，自上而下的顺序进行。 11) 罐边角等滚涂无法涂敷处应采用刷涂法进行补涂。 12) 施工应先横后竖，纵横交错，自上而下的顺序进行。 13) 焊缝及表面凹凸不平处涂装时应仔细认真，严禁有漏点。 14) 涂料在配制、涂装过程中，禁止混入水、醇、碱及胺等物质。 15) 每遍涂装后，在下道涂装前应检查涂层质量，发现问题应及时处理、整改。
16) 防腐涂层必须在涂料说明书规定的时间进行周期养护，养护完成后方可储存介质。
17) 漆膜表面应无针孔、气泡、裂缝、脱落、流挂、漏涂现象，漆膜厚度及厚度的均匀度控制，用漆膜测厚仪对干、湿膜定期测试并记录，测试方法按1m 2测一点，，90%以上测点的厚度值应达到设计要求值，未达到设计规定值的膜厚不低于规定值的90%，否则应予补涂或加涂一道涂。
18) 如涂层外观不符合质量要求，应及时处理。使用砂纸、磨光机对涂层表面进行打磨，处理合格重新对涂层表面进行喷涂，并需达到要求厚度。
4.2保温施工工艺及流程
4.2.1工艺流程
施工前准备→搭设脚手架→保温支撑件安装→保温层施工→外护层施工→脚手架拆除
4.2.2储罐保温技术措施
1) 施工前所用的保温材料必须具备出厂合格证及产品说明书，内容包括：生产厂名称、产品名称、生产日期、生产批号、贮存期、产品的技术性能指标及使用说明等。
2) 施工前所用的保温材料必须抽样质检化验，合格后经质保工程师签字并向甲方现场监理报验合格方可用于工程。
3) 电钻需经安全检查合格后方可使用。
4) 施工中所使用的安全帽、安全带必须是经过安全检验的合格产品。 5) 保温施工在储罐全部焊接试压、试漏、基础沉降试验及附件安装等工序已完成，并经质检合格后进行。
6) 保温施工应在储罐外防腐层施工完毕，并已经验收合格，且保温所需的支撑件等均已经安装完毕并验收合格后进行。
7) 严格按照图纸要求进行保温支撑圈及其它保温所需附件的施工。 8) 对环焊缝相交处施工前将角钢用砂轮切出缺口以保证角钢与罐壁的贴合，间断焊缝与纵焊缝间距不小于150mm 。
9) 角钢支撑圈每根长不大于8米，每两根环向角钢支撑圈之间应留10mm 间隙。
10) 所有角钢焊缝应为满焊且为连续焊。
11) 为了确保保温外圆等直径，当角钢支撑圈遇开口补强圈时，应将支撑圈内缘切掉一部分，切削高度等于补强圈厚度。
12) 环向钢带与竖拉筋交接处采用抽芯铆钉固定。
13) 保温层完成后，外包δ= 0.6mm厚彩塑钢板。金属护壳应紧贴保温层安装，安装过程中应防止损伤保温层。
14) 保温层施工完毕后，用抽芯铆钉将镀锌波纹板固定在环向钢带与竖拉筋交接处，铆钉横向间距205mm ，纵向间距200 mm。环向搭接固定时，应上搭下。
15) 保温层支撑角钢与罐壁加强圈及罐底板间采用防水沥青砂填充。防水沥青砂在抵达现场后立即填充，并对填充处防水沥青压实并抹平。
16) 储罐的人孔、观察孔、等部位应在整体保护层施工完毕后，使用密封胶
密封。
17) 施工完的保温层，要当天完成保护层的施工，否则要用防雨布覆盖进行防雨。
五、质量保证措施
1、坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量保证措施和各级技术责任制。
2、严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量。
3、及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，确保交工文件中数据的准确性和完整性。
4、严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求。风雨天无有效的防护措施严禁焊接作业。所有罐板安装要求整齐，横平竖直，目测无歪斜、变形现象。罐体防腐蚀、安装情况、试压沉降过程及中交前验收等作为共检点，工程质量主要控制监检点详见下表：
5、储罐构件在保管、运输、及现场堆放规范整齐，防止变形、损伤和腐蚀。制作胎具存放预制完成的罐板，防止产生变形。同时进行防护，防止过度腐蚀
六、HSE 安全技术管理措施
1. 隐患分析
施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐、有机胶粘剂、环氧树脂、稀料等，有可能发生火灾、爆炸事故。吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等；因焊机等用电设备漏电而发生触电事故；因焊缝探伤而造成射线伤害；管道系统试压、冲洗的意外伤害；地下管沟开挖时沟壁可能坍塌而发生砸伤事故。
2. 一般防范措施
加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项。
3. 针对物体打击事故的原因，采取下列措施： 施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带。
吊装管段时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。 4. 针对有可能发生火灾甚至爆炸事故的原因，采取下列措施：
为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距，三者之间应大于10m ，并应立放氧气瓶、乙炔瓶，两者不得混放在一起，避免爆炸事故的发生，违反者给予重罚，并给予通报。在安装现场动火，就近应有必备的消防设施。
施工所用油漆，应设专人看守，严禁刷油与动火作业同处进行，并远离明火。存放油漆的库房，应备有足够的灭火器，并挂警示标志。
5. 针对吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等的原因，采取以下措施：
吊装作业时信号明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业。雨、大风后，要检查现场临时设施，发现问题及时处理。
为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；吊装作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内。
6针对可能发生触电事故的原因，采取以下措施：
为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“三相五线制”进行，现场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地良好，电线不得与金属物绑在一起；现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器，并应先试转合格后再使用；严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，维修用电设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌。现场使用的手持电动工具，必须配漏电保护器。在使用时应先试转，合格后方可使用。
7. 现场文明施工，杜绝事故发生
各施工班组在施工中必须做到有条不紊，电焊机要成行，电焊把线、气焊带要放置整齐，边角料要堆放到指定地点。每天下班前，施工现场要清理干净。
七、机械设备计划
八、本工程所必须的工装、卡具制作计划表