题 目
设计（论文）
支架零件的机械加工工艺及夹具设计
机械工程系
所属专业 机械设计与制造
学 号
指导教师
1
所属系部所属班级学生姓名起讫日期
摘 要
本文是对支架零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对填料箱盖零件的两道工序的加工设计了专用夹具.
机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计磨中心孔夹具。
关键词：支架，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具
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Abstract
This paper is on the bracket parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the stuffing box cover part two process designing special fixture.
Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design of fixture for grinding center.
Key words: scaffold, processing technology, processing method, process documentation, fixture
目 录
摘 要············································································································· 2 ABSTRACT ······································································································ 3 目 录············································································································· 4 1 绪 论 ··········································································································· 6 2 零件的分析 ··································································································· 5
2.1零件的工艺分析 ·········································································································· 5 2.2 零件的工艺要求 ········································································································· 5
3 工艺规程设计 ································································································ 6
3.1 加工工艺过程 ············································································································ 6 3.2确定各表面加工方案 ···································································································· 6 3.2.1 考虑因素 ············································································································· 6 3.2.2 加工方案的选择 ···································································································· 7 3.3 确定定位基准 ············································································································ 7 3.3.1粗基准的选择 ······································································································· 7 3.3.2精基准选择的原则 ································································································· 8 3.4工艺路线的拟订 ········································································································· 9 3.4.1工序的合理组合 ··································································································· 9 3.4.2工序的集中与分散 ································································································ 9 3.4.3加工阶段的划分 ··································································································10 3.4.4加工工艺路线方案的比较 ······················································································ 11 3.5零件的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ························································13 3.5.1毛坯的结构工艺要求 ····························································································13 3.5.2零件的偏差计算 ··································································································13 3.6确定切削用量及基本工时（机动时间） ··········································································14 3.7时间定额计算及生产安排 ····························································································21
4 钻直径14的孔夹具设计 ·················································································· 24
4.1概述 ························································································································24 4.2方案设计 ··················································································································24 4.3定位基准的选择 ·········································································································24
4.4切削力和夹紧力的计算 ································································································24 4.5 定位误差分析 ···········································································································25 4.6 导向装置设计 ···········································································································26 4.7夹具设计及操作说明 ···································································································26
5 铣直径54端面设计 ························································································ 27
5.1设计要求 ··················································································································27 5.2夹具设计 ··················································································································27 5.2.1 定位基准的选择 ···································································································27 5.2.2 切削力及夹紧力的计算 ··························································································27 5.3定位误差的分析 ·········································································································28 5.4夹具设计及操作的简要说明 ··························································································28
总 结 ············································································································· 29 参考文献 ········································································································ 30 致谢 ··············································································································· 31
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1 绪 论
机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。
而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。
而本次对于零件加工工艺及夹具设计的主要任务是： ⑴ 完成零件零件加工工艺规程的制定； ⑵ 完成专用夹具的设计。
通过对零件零件的初步分析，了解其零件的主要特点，加工难易程度，主要加工面和加工粗、精基准，从而制定出零件加工工艺规程；对于专用夹具的设计，首先分析零件的加工工艺，选取定位基准，然后再根据切销力的大小、批量生产情况来选取夹紧方式，从而设计专用夹具。
2 零件的分析
2.1零件的工艺分析
支架是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和底面的精度要求较高，此外还有支架端面要求加工，对精度要求也很高。零件的底面、中心孔Φ38孔粗糙度要求都是Ra1.6，所以都要求精加工。其中心孔有同轴度公差要求因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。 2.2 零件的工艺要求
一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
图2.1 零件零件图
该加工有七个加工表面：平面加工包括零件底面、底部平面；孔系加工包括大、小头孔、小孔。
⑴ 以平面为主有：① 零件底面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是Ra 3.2；
② 支架小端面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是
Ra=3.2。
⑵ 孔系加工有： ①Φ38粗、精镗加工，其表面粗糙度为Ra=3.2；
②小孔钻铰加工Ra=3.2
零件毛坯的选择铸造，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在1~3mm，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。因其年产量是中批量生产。
上面主要是对零件零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析，选择了其毛坯的的制造方法为铸造和中批的批量生产方式，从而为工艺规程设计提供了必要的准备。
3 工艺规程设计
3.1 加工工艺过程
由以上分析可知，该零件零件的主要加工表面是平面、孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于零件来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以各尺寸精度。
由上面的一些技术条件分析得知：零件的尺寸精度，形状精度以及位置关系精度要求都不是很高，这样对加工要求也就不是很高。 3.2确定各表面加工方案
一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计零件的加工工艺来说，应选择能够满足平面孔系和孔加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较低的机床。 3.2.1 考虑因素
⑴ 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。
⑵ 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，
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在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。
⑶ 要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。
⑷ 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。
⑸ 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。
选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为Ra0.63μm，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车——半精车——淬火——粗磨。 3.2.2 加工方案的选择
⑴ 由参考文献[3]表2.1～12可以确定，平面的加工方案为：粗铣——精铣（IT7 IT9），粗糙度为Ra6.3～0.8，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。
⑵ 由参考文献[3]表2.1～11确定，Φ40H7孔的表面粗糙度要求为6.3，则选择孔的加方案序为：粗镗——精镗。
⑷小孔钻铰孔加工方法：
因为孔的表面粗糙度的要求Ra=1.6，所以我们采用钻——扩——铰的加工方法。
⑸ 小头端面的加工方法是：
因孔两侧面表面粗糙度的要求较高，为Ra=1.6，所以我们采用粗铣——精铣。
3.3 确定定位基准 3.3.1粗基准的选择
选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。
粗基准选择应当满足以下要求：
⑴ 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
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⑵ 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
⑶ 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。
⑷ 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知，主要是选择加工零件底面的装夹定位面为其加工粗基准。 3.3.2精基准选择的原则
⑴ 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
⑵ 基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。
⑶ 互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。
自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。
此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知，它的底平面，适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用 44的
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孔为加工基准。
选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。
3.4工艺路线的拟订
对于中批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。零件的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗、精加工零件底面底部平面。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。
3.4.1工序的合理组合
确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：
⑴ 工序分散原则
工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
⑵ 工序集中原则
工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在80 90 c的含0.4%～1.1%苏打及0.25%～0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于200mg。
3.4.2工序的集中与分散
制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。
⑴ 工序集中的特点
工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这
些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
⑵ 工序分散的特点
工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备，简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术水平要求不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。
一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。
3.4.3加工阶段的划分
零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：
⑴ 粗加工阶段
粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。
粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11～IT12。粗糙度为Ra80～100μm。
⑵ 半精加工阶段
半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9～IT10。表面粗糙度为Ra10～
1.25μm。
⑶ 精加工阶段
精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。
精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工
精度．精加工的加工精度一般为IT6～IT7，表面粗糙度为 Ra10～1.25μm。
此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。
但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。
3.4.4加工工艺路线方案的比较
在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订三个加工工艺路线方案。
方案一：
1、铸造
2、时效处理
3、粗镗Φ38孔
4、精镗Φ38孔
5、车Φ46端面
6、车Φ34端面
7、铣削Φ54左端面
8、铣削Φ54右端面
9、铣削左凸台
10、铣削右凸台
11、铣削支架小端顶部凸台
12、钻支架小端顶部孔φ6
13、钻沉头孔
14、钻φ14孔
15、倒角φ14孔
16、终检
17、清洗入库
方案二：
1、铸造
2、时效处理
3、车Φ46端面
4、车Φ34端面
5、铣削Φ54左端面
6、铣削Φ54右端面
7、铣削左凸台
8、铣削右凸台
9、铣削支架小端顶部凸台
10、粗镗Φ38孔
11、精镗Φ38孔
12、钻支架小端顶部孔φ6
13、钻沉头孔
14、钻φ14孔
15、倒角φ14孔
16、终检
17、清洗入库
加工工艺路线方案的论证：
⑴ 从前两步工序可以看出：方案把粗、精加工都安排在一个工序中， 以便装夹、安装工件。
⑵ 再看后面的镗孔、铣孔工序，方案Ⅰ把粗、精加工分在两个不同的工序中，而方案Ⅱ都在一个工序中，这样不但有利于工件的安装，且在设计专用夹具时也可以减少工件的安装次数。
方案二与方案三区别在于先镗孔后再钻各凸台面小孔。这样钻孔后导致孔内的粗糙度受到影响。
方案2中其工序较为集中，如粗、精加工都安排在一个工序中，以便装夹、安装工件。
由以上分析：方案Ⅱ为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程如下表：
1、铸造
2、时效处理
3、车Φ46端面
4、车Φ34端面
5、铣削Φ54左端面
6、铣削Φ54右端面
7、铣削左凸台
8、铣削右凸台
9、铣削支架小端顶部凸台
10、粗镗Φ38孔
11、精镗Φ38孔
12、钻支架小端顶部孔φ6
13、钻沉头孔
14、钻φ14孔
15、倒角φ14孔
16、终检
17、清洗入库
3.5零件的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定
零件的锻造采用的是HT200铸造制造，其材料是HT200，生产类型为中批量生产，采用铸造毛坯。
3.5.1毛坯的结构工艺要求
零件为锻造件，对毛坯的结构工艺性有一定要求：
⑴ 由于铸造件尺寸精度较高和表面粗糙度值低，因此零件上只有与其它机件配合的表面才需要进行机械加工，其表面均应设计为非加工表面。
⑵ 为了使金属容易充满模膛和减少工序，铸造件外形应力求简单、平直的对称，尽量避免铸造件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、高台等结构。
⑶ 铸造件的结构中应避免深孔或多孔结构。
⑷ 铸造件的整体结构应力求简单。
⑸ 工艺基准以设计基准相一致。
⑹ 便于装夹、加工和检查。
⑺ 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。
在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类
形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。
3.5.2零件的偏差计算
⑴ 零件底平面和底部平面的偏差及加工余量计算
底平面加工余量的计算。根据工序要求，其加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：
粗铣：由参考文献[4]表11～19。其余量值规定为2-3mm，现取3mm。查[3]
可知其粗铣时精度等级为IT12，粗铣平面时厚度偏差取-0.21mm
精铣：由参考文献[3]表2.3～59，其余量值规定为1.0mm。
参照参考文献[3]表3～2，3～25,2.3～13和参考文献[15]表1～8，可以查得：
钻孔的精度等级：IT=12，表面粗糙度Ra=12.5um，尺寸偏差是0.21mm。 扩孔的精度等级：IT=10，表面粗糙度Ra=3.2um，尺寸偏差是0.084mm。 铰孔的精度等级：IT=8，表面粗糙度Ra=1.6um，尺寸偏差是0.043mm。 孔Φ40H7
IT=13，粗镗孔的精度等级：表面粗糙度Ra=12.5um，尺寸偏差是0.39mm。
精镗孔的精度等级：IT=8，表面粗糙度Ra=1.6um，尺寸偏差是0.039mm。 根据工序要求，小头孔加工分为钻、扩、铰三个工序，而大头孔加工分为粗镗、精镗二个工序完成，各工序余量如下：
钻孔Φ22
参照参考文献[3]表2.3～47，表2.3～48。确定工序尺寸及加工余量为： 加工该孔的工艺是：钻——扩——铰
3.6确定切削用量及基本工时（机动时间）
工序1：车Φ46端面。
机床：车床CA6140
所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》表1.1，由于C620—1机床的中心高为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B⨯H=16mm⨯25mm，刀片厚度为4.5mm。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角V0=12，后角α0=6，
'主偏角Kv=90，副偏角Kv=10，刃倾角λs=0，刀尖圆弧半径rs=0.8mm。 00000
①.确定切削深度ap
由于单边余量为5mm，可在一次走刀内完成，故
ap
（3-1）
②.确定进给量f
根据《切削加工简明实用手册》可知：表1.4
刀杆尺寸为16mm⨯25mm，ap≤4mm，工件直径100～400之间时，
进给量f=0.5～1.0r
按C620—1机床进给量（表4.2—9）在《机械制造工艺设计手册》可知：
f=0.7r
确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表1—30，C620=76.5-692=3.75mm
—1机床进给机构允许进给力Fmax=3530N。
0根据表1.21，当强度在174～207HBS时，ap≤4mm，f≤0.75r，Kr=45
时，径向进给力：FR=950N。
切削时Ff的修正系数为KroFf=1.0，KλsFf=1.0，KkrFf=1.17（表1.29—2），故实际进给力为：
Ff=950⨯1.17=1111.5N （3-2） 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选f=0.7r可用。 ③.选择刀具磨钝标准及耐用度
根据《切削用量简明使用手册》表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1.5mm，车刀寿命T=60min。
④.确定切削速度V0
切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。
根据《切削用量简明使用手册》表1.11，当YG6硬质合金刀加工硬度200～219HBS的铸件，ap≤4mm，f≤0.75r，切削速度V=63min。
切削速度的修正系数为Ktv=1.0，Kmv=0.92，Ksv0.8，KTv=1.0，KKv=1.0（见表
1.28），故：
V0'
（3-3） ≈48min n（3-4）
根据C620—1车床说明书选择
n0=125rmin
这时实际切削速度Vc为：
（3-5）
⑤.校验机床功率
切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。
由《切削用量简明使用手册》表1.25，HBS=160～245，ap≤3mm，==VtKv=63⨯1.0⨯1.0⨯0.92⨯0.84⨯1.0⨯1.0 1000Vc'πD=1000⨯48π⨯127=120rmin Vc=πDnc1000=π⨯127⨯1251000≈50min f≤0.75r，切削速度V≤50min时，
PC=1.7KW
切削功率的修正系数kkrPc=0.73，Kr0Pc=0.9，故实际切削时间的功率为： PC=1.7⨯0.73=1.2KW （3-6） 根据表1.30，当n=125rmin时，机床主轴允许功率为PE=5.9KW，PC〈PE，故所选切削用量可在C620—1机床上进行，最后决定的切削用量为：
ap=3.75mm，f=0.7r，n=125rmin=2.08rs，V=50min
⑥.倒角
为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同 n=3.28rs
换车刀手动进给。
⑦. 计算基本工时 t=l （3-7） nf
式中L=l+y+∆，l=127mm
由《切削用量简明使用手册》表1.26，车削时的入切量及超切量y+∆=1mm，则L=127+1=128mm
tm=128=1.46min （3-8） 125⨯0.7
工序2：车Φ34端面
车Φ34端面，粗糙度值为6.3μm，尺寸保持12mm
本工序仍为粗车。已知条件与工序相同，车端面及倒角，可采用工序Ⅳ相同的可转位车刀。
采用工序Ⅰ确定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本时间如下：
ap=2.5mm f=0.65r n=3.8rs v=50.4mmin Ti=56s
工序4：铣削Φ54左端面
机床：铣床X62W
刀具：硬质合金端铣刀YG8，硬质合金立铣刀YT15
（1）粗铣两侧面
铣刀直径dw=320mm，齿数Z=12
铣削深度ap：ap=3mm
每齿进给量af：根据《机械加工工艺手册》表2.4.73，取af=0.25mm/Z
铣削速度V：参照《机械加工工艺手册》表2.4.81，取V=3m/s 机床主轴转速n：n=1000V1000⨯3⨯60=≈179r/min，取n=150r/min πd03.14⨯320
实际铣削速度V'：V'=πd0n
1000=3.14⨯320⨯150≈2.51m/s 1000⨯60
进给量Vf：Vf=afZn=0.25⨯12⨯150/60=7.5mm/s
工作台每分进给量fm：fm=Vf=7.5mm/s=450mm/min
aε：根据《机械加工工艺手册》表2.4.81,aε=192mm
被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l=140mm
刀具切入长度l1：l1=0.5(D-D2-aε2+(1~3)=34mm
刀具切出长度l2：取l2=2mm
走刀次数为1
机动时间tj1：tj1=
（2）粗铣凸台
铣刀直径dw=50mm，齿数Z=6
铣削深度ap：ap=3mm
每齿进给量af：根据《机械加工工艺手册》表2.4.77，取af=0.22mm/Z 铣削速度V：参照《机械加工工艺手册》表2.4.88，取V=0.33m/s 机床主轴转速n：n=1000V1000⨯0.33⨯6050r/mni 取n=1=≈126r/min，πd03.14⨯50l+l1+l2140+34+2=≈0.39min fm450
实际铣削速度V'：V'=πd0n
1000=3.14⨯50⨯150≈0.39m/s 1000⨯60
进给量Vf：Vf=afZn=0.2⨯6⨯150/60=3mm/s
工作台每分进给量fm：fm=Vf=3mm/s=180mm/min
走刀次数为1
机动时间tj2：tj2=πD0
fm=3.14⨯26≈0.46min（其中D0=26mm） 180
因为： tj2>tj1
∴本工序机动时间tj：tj=tj2=0.46min
工序5：粗镗，半精镗Φ38孔机床：镗床T68
刀具：高速钢刀具W18Cr4V
（1）粗镗φ38mm孔
切削深度ap：ap=2mm
进给量f：根据《机械加工工艺手册》表2.4.66，刀杆伸出长度取200mm，切削深度为2mm。因此确定进给量f=0.6mm/r
切削速度V：参照《机械加工工艺手册》表2.4.66，取
V=0.25m/s=15m/min
机床主轴转速n：n=1000V1000⨯15=≈60.5r/min，取n=60r/min πd03.14⨯79
实际切削速度V'：V'=πd0n
1000=3.14⨯79⨯60≈0.25m/s 1000⨯60
工作台每分钟进给量fm：fm=fn=0.6⨯60=36mm/min
被切削层长度l：l=19mm
刀具切入长度l1：l1=ap
tgkr+(2~3)=2+2≈5.4mm tg30︒
刀具切出长度l2：l2=3~5mm 取l2=4mm
行程次数i：i=1
机动时间tj1：tj1=l+l1+l219+5.4+4=⨯1≈0.79min fm36
工序11：钻小端顶部孔φ6沉头孔
机床：台式钻床Z525
刀具：根据参照参考文献[3]表4.3～9，选硬质合金锥柄麻花钻头 切削深度ap：ap=3mm
mm/r,切削速度根据参考文献[3]表2.4-39查得：进给量f=0.22
V=0.36m/s。
机床主轴转速n：
n=1000V1000⨯0.36⨯60=≈1147r/min， πd3.14⨯6
按照参考文献[3]表3.1～31，取n=1600r/min。
实际切削速度v：v=
切削工时
被切削层长度l：l=30mm
D6刀具切入长度l1：l1=ctgkr+(1~2)=ctg120︒+2≈4mm 22
刀具切出长度l2：l2=1~4mm 取l2=3mm。
加工基本时间tj： tj=L+l1+l230+4+3==0.11min f⋅n0.22⨯1600πDn1000=3.14⨯6⨯1600≈0.50m/s 1000⨯60
工序12：钻、扩、铰φ14孔。
机床：立式钻床Z525
刀具：根据参照参考文献[3]表4.3～9选高速钢锥柄麻花钻头。
⑴ 钻孔
进给量f：根据参考文献[3]表2.4～38，取f=0.33mm/r。
切削速度V：参照参考文献[3]表2.4～41，取V=0.48m/s。
机床主轴转速n：
1000v1000⨯0.48⨯60n==≈539.53r/min， πd3.14⨯17
按照参考文献[3]表3.1～31，取n=630r/min
所以实际切削速度v：v=
切削工时
被切削层长度l：l=42mm
刀具切入长度l1：
l1=D17ctgkr+(1~2)=ctg120︒+1=5.9mm≈6mm 22πdn1000=3.14⨯17⨯630≈0.56m/s 1000⨯60
刀具切出长度l2：l2=1~4mm 取l2=3mm
走刀次数为1
机动时间tj1：tj1=L42+6+3=≈0.25min fn0.33⨯630
⑵ 扩孔
刀具：根据参照参考文献[3]表4.3～31选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。
片型号：E403
切削深度ap：ap=1.35mm
进给量f：根据参考文献[3]表2.4～52，取f=0.6mm/r。
切削速度V：参照参考文献[3]表2.4～53，取V=0.44m/s。
机床主轴转速n：
1000v1000⨯0.44⨯60n==≈426.78r/min πD3.14⨯19.7
按照参考文献[3]表3.1～31，取n=500r/min
所以实际切削速度v：v=πdn
1000=3.14⨯19.7⨯500≈0.52m/s 1000⨯60
切削工时
被切削层长度l：l=42mm
刀具切入长度l1有：
l1=D-d119.7-17ctgkr+(1~2)=ctg120︒+2=2.86mm≈3mm 22
刀具切出长度l2：l2=1~4mm ，取l2=3mm
走刀次数为1
机动时间tj2：tj2=
⑶ 铰孔φ14
刀具：根据参照参考文献[3]表4.3～54，选择硬质合金锥柄机用铰刀。
切削深度ap：ap=0.15mm，且D=20mm。
进给量f：根据参考文献[3]表2.4～58，f=1.0~2.0mm/r取
f=2.0mm/r。 L42+3+3=≈0.16min fn0.6⨯500
切削速度V：参照参考文献[3]表2.4～60，取V=0.32m/s。
机床主轴转速n：
1000V1000⨯0.32⨯60n==≈305.73r/min πD3.14⨯20
按照参考文献[3]表3.1～31取n=315r/min
实际切削速度v：v=
切削工时 πDn1000=3.14⨯20⨯600≈0.63m/s 1000⨯60
被切削层长度l：l=42mm
刀具切入长度l1，
l1=D-d020-19.7ctgkr+(1~2)=ctg120︒+2≈2.09mm 22
刀具切出长度l2：l2=1~4mm 取l2=3mm
走刀次数为1
机动时间tj3：tj3=L42+2.09+3=≈0.07min nf2⨯315
该工序的加工机动时间的总和是tj：tj=0.25+0.16+0.07=0.48min
3.7时间定额计算及生产安排
根据设计任务要求，该零件的年产量为5000件。一年以240个工作日计算，
每天的产量应不低于21件。设每天的产量为21件。再以每天8小时工作时间
计算，则每个工件的生产时间应不大于22.8min。
参照参考文献[3]表2.5～2，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间
定额的计算公式为：
td=(tj+tf)(1+k%)+tzz/N （大量生产时tzz/N≈0）
因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为：
td=(tj+tf)(1+k%)
其中： td—单件时间定额 tj—基本时间（机动时间）
tf—辅助时间，用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动
作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间
k—布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值
⑴ 粗、精铣面
粗加工机动时间tj：tj粗=0.55min
精加工机动时间tj：tj精=0.58min
辅助时间tf：参照参考文献[3]表2.5～45，取工步辅助时间为0.41min。
由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为1min，
则 tf=0.41+1=1.41min
k：根据参考文献[3]表2.5～48，k=13
单间时间定额td有：
td粗=(tj粗+tf)(1+k%)=(0.55+1.41)(1+13%)≈2.21min 22.8min
td精=(tj精+tf)(1+k%)=(0.58+1.41)(1+13%)≈2.25min 22.8min
因此应布置二台粗、精机床即可以完成此二道工序的加工，达到生产要求。
⑵ 钻、扩、铰φ20H9孔
机动时间tj：tj=0.25+0.16+0.07=0.48min
辅助时间tf：参照参考文献[3]表2.5～41，取工步辅助时间为1.775min。
由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为1min，
则 tf=1.775+1=1.775min
k：根据参考文献[3]表2.5～43，k=12.14
单间时间定额td：
td=(tj+tf)(1+k%)=(0.48+1.775)(1+12.14%)≈2.04min 22.8min
因此应布置一台机床即可完成本工序的加工，达到生产要求
⑶ 粗、精镗孔
粗镗φ43.7孔：机动时间tj：tj粗=0.11min
辅助时间tf：参照参考文献[3]表2.5～37，取工步辅助时间为0.81min。
由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为3min，
则 tf=0.81+3=3.81min
k：根据参考文献[3]表2.5～39，k=14.83。
单间时间定额td有：
td=(tj粗+tf)(1+k%)=(0.11+3.81)(1+14.83%)≈4.50min 22.8min
因此应布置一台机床即可以完成本工序的加工，达到生产要求。
精镗φ43.9孔到要求尺：机动时间tj：tj精=0.104min
辅助时间tf：参照参考文献[3]表2.5～37，取工步辅助时间为0.81min。
由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为3min，
则 tf=0.81+3=3.81min
k：根据参考文献[3]表2.5～39，k=14.83。
单间时间定额：
td=(tj精+tf)(1+k%)=(0.104+3.81)(1+14.83%)≈4.49min 22.8min
因此应布置一台机床即可以完成本工序的加工，达到生产要求。
⑸ 钻各小孔
机动时间tj：tj=0.11min
辅助时间tf：参照参考文献[3]表2.5～41，取工步辅助时间为1.775min。
由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为1min，
则 tf=1.775+1=1.775min
k：根据参考文献[3]表2.5～43，k=12.14。
单间时间定额td，由式（1.11）有：
td=(tj+tf)(1+k%)=(0.11+1.775)(1+12.14%)≈2.11min 22.8min
因此应布置一台机床即可完成本工序的加工，达到生产要求
4 钻直径14的孔夹具设计
4.1概述
在机床对零件进行机械加工时，为保证工件加工精度，首先要保证工件在机床上
占有正确的位置，然后通过夹紧机构使工件正确位置固定不动，这一任务就是由夹具 来完成。
对于单件、小批生产，应尽量使用通用夹具，这样可以降低工件的生产成本。但由
于通用夹具适用各种工件的装夹，所以夹紧时往比较费时间，并且操作复杂，生产效率 低。
本零件属于大量生产，零件外形也不适于使用通用夹具，为了保证工件精度，提高生 产效率，设计专用夹具就显得非常必要。
4.2方案设计
方案设计是夹具设计的第一步，也是夹具设计关键的一步，方案设计的好、坏将直接 影响工件的加工精度、加工效率，稍不注意就会造成不能满足工件加工要求，或加工精度 不能达到设计要求，因此必须慎重考虑。
设计方案的拟定必须遵循下列原则：
1、定位装置要确保工件定位准确和可靠，符合六位定位原理。
2、夹具的定位精度能满足工件精度的要求。
3、夹具结构尽量简单，操纵力小而夹紧可靠，力争造价低
4.3定位基准的选择
我们采用已经加工好的孔及其端面作为定位基准，孔和端面共限制5个自由度，这样还有 一个旋转的自由度没有限制，为了保证空间工件定位准确，我们需要限制6个自由度，因此 我们采用一挡销来限制旋转方向的自由度。这样空间6个自由度就限制完了。
4.4切削力和夹紧力的计算
由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由《切削手册》得：
钻削力 F=26Df0.8HB0.6 式（5-2）
钻削力矩 T=10D1.9f0.8HB0.6 式（5-3）
式中 HB=HBmax-11(HBmax-HBmin)=187-(187-149)=174 33
f=0.20mm⋅r-1代入公式（5-2）和（5-3）得
Ff=1980.69(N)
M=0.0069(N⋅m)
本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧力计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。
这样能较容易、较稳定地保证加工精度。用夹具装夹工件时，工件相对与刀具的位置由夹具保证，基本不受工人技术水平的影响，因而能较容易、教稳定地保证工件的加工精度。能提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。采用夹具后，工件不需划线找正，装夹方便迅速，显著地减少了辅助时间，提高了劳动生产率。
夹紧力的计算:因采用的是手动夹具故夹紧力无须计算。
4.5 定位误差分析
（1） 定位元件尺寸及公差确定。
夹具的主要定位元件为一平面和两V型块，间隙配合。
（2） 工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，孔径为最小时，孔心在任意
方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在铣床上加
工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点
与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔
心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为： Td=Dmax-Dmin
本工序采用一平面，两V型块定位，工件始终靠近两V型块的一面，而定位销的会使工件自重带来一定的平行于夹具体底版的水平力，因此，工件不在在定位销正上方，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。
由资料[10]《机床夹具设计手册》可得：
① 定位误差：定位尺寸公差∆=0.2mm，在加工尺寸方向上的投影，这里的方向与加工方向一致。即：故∆D.W=0.2mm
② 夹紧安装误差，对工序尺寸的影响均小。即： ∆j∙j=0
③ 磨损造成的加工误差：∆j∙M通常不超过0.005mm
④ 夹具相对刀具位置误差：钻套孔之间的距离公差，按工件相应尺寸公差的五分之一取。即∆D∙A=0.06mm
误差总和：∆j+∆w=0.265mm
从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。
4.6 导向装置设计
因为我们所加工的孔是螺纹孔，因此我们需要先钻螺纹底孔，然后攻丝，且我们是批量生产，因此用固定和可换钻套难以满足要求，为了能很好的提高生产效率，我们采用快换钻套，当我们加工完螺纹底孔后，通过压紧螺钉迅速取出钻套，然后开始攻丝，查机床夹具设计手册知，快换钻套的结构和具体尺寸如下
:
4.7夹具设计及操作说明
如前所述，在设计夹具时，为提高生产率，首先想到是怎么样方便的安装和拆卸，本道工序就是采用了星形压紧的方式。由于本夹具是对工件进行钻削加工面，因此工件的主要受力是钻削力，因为钻削力是向下的，我们采用的是铰链压板压紧，压紧力也是向下的，钻削力和压紧力方向相同。
5 铣直径54端面设计
为了提高劳动生产，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。下面即为铣床夹具铣直径54端面的专用夹具，本夹具将用于X52K立式铣床。
5.1设计要求
本夹具无严格的技术要求，因此，应主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，精度不是主要考虑的问题。
5.2夹具设计
5.2.1 定位基准的选择
为了提高加工效率及方便加工，决定材料使用高速钢，用于对进行加工，准备采用手动夹
紧。
5.2.2 切削力及夹紧力的计算
刀具：铣刀 D=30 面铣刀。
则轴向力：见《工艺师手册》表28.4
F=CFd0zFfyFkF……………………………………3.1
式中： CF=420， ZF=1.0, yF=0.8, f=0.35
HBnF2001.3)=()=1.07190 kF=(190
1.00.8⨯13.5⨯0.35⨯1.07=2123(N) F=420
转矩
T=CTd0ZTfyTkT
式中: CT=0.206, ZT=2.0, yT=0.8
2.00.8⨯13.5⨯0.35⨯1.07=17.34(N∙M) T=0.206
TV17.34⨯16.95==0.726KW 30d030⨯8
在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 功率 Pm=
K=K1K2K3K4
式中 K1—基本安全系数，1.5;
K2—加工性质系数，1.1;
K3—刀具钝化系数, 1.1;
K4—断续切削系数, 1.1
/(N) 则 F=KF=1.5⨯1.1⨯1.1⨯1.1⨯2123=4239
钻削时 T=17.34 N∙M
切向方向所受力:
T17.34==267N-3L65⨯10F1=
取f=0.1
Ff=4416⨯0.1=441.6(N)
Ff> F1
所以,时工件不会转动,故本夹具可安全工作。
5.3定位误差的分析
制造误差∆ZZ
（1）中心线对定位件中心线位置精度
∆2=0.03~0.05mm. 取∆2=0.04mm.
（2）V型块同轴度误差（查表P297）
∆3=0.008mm
2222故，∆DW2+∆2+∆3+∆4+∆5=0.1252+0.042+0.082+0.052+0.162=0.142mm 20.142
知此方案可行。
5.4夹具设计及操作的简要说明
由于是大批大量生产，主要考虑提高劳动生产率。因此设计时，需要更换零件加工时速度要求快。本夹具设计，用移动夹紧的大平面定位三个自由度，定位两个自由度，用定位块定位最后一个转动自由度。此时虽然有过定位，但底面是经精铣的面，定位是允许的。
总 结
加工工艺的编制和专用夹具的设计，使对零件的加工过程和夹具的设计有进一步的提高。在这次的设计中也遇到了不少的问题，如在编写加工工艺时，对所需加工面的先后顺序编排，对零件的加工精度和劳动生产率都有相当大的影响。在对某几个工序进行专用夹具设计时，对零件的定位面的选择，采用什么方式定位，夹紧方式及夹紧力方向的确定等等都存在问题。这些问题都直接影响到零件的加工精度和劳动生产率，为达到零件能在保证精度的前提下进行加工，而且方便快速，以提高劳动生产率，降低成本的目的。通过不懈努力和指导老师的精心指导下，针对这些问题查阅了大量的相关资料。最后，将这些问题一一解决，并夹紧都采用了手动夹紧，由于工件的尺寸不大，所需的夹紧力不大。
完成了本次设计，通过做这次的设计，使对专业知识和技能有了进一步的提高，为以后从事本专业技术的工作打下了坚实的基础。
29
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[18] Machine Tools N.chernor 1984.
[19] Machine Tool Metalworking John L.Feirer 1973.
[20] Handbook of Machine Tools Manfred weck 1984 .
致谢
毕业设计是将大学所学的知识融合在一起，综合运用所有的相关专业知识，是课本知识在实际中的应用。通过这次毕业设计，使我的专业知识在原有的基础上得到更加的巩固和提高，这离不开老师和同学们的帮助。本设计分析是在老师的指导下完成的，在分析的过程中，老师给了我很大的鼓励，在设计分析中引导我去思考了更多的设计思路，增强了我的学习能力，与我们一起讨论问题，使我对分析有了更清晰明确的认识，使我受益非浅。
毕业设计是我们专业知识综合应用的实践训练，这是我们迈向社会、从事职业工作前一个必不可少的过程。“千里之行始于足下”，通过这次课程设计，我深深体会到这句千古言的真正含义。我今天认真地进行课程设计，学会脚踏实地地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础。
说实话，毕业设计真是有点累。然而一着手清理自己的设计结果，仔细回味毕业设计的心路历程，一种少有的成功喜悦即刻使我倦意顿消。虽然这是我刚学会走完的第一部，是我人生中的一点小小的胜利，然而它令我感到自己成熟了许多。
通过毕业设计，使我深深体会到，干任何事都必须耐心、细致。课程设计过程中，许多计算有时不免令我感到有些心烦意乱；有时应为不小心计算出错，只能毫不留情地重做。但一想起老师平时多耐心的教导，想到今后自己应当承担的社会责任，想到世界上因为某些细小失误而出现的令世人无比震惊的事故，我不禁时刻提醒自己，一定要养成一种高度负责、一丝不苟的良好习惯。
经历了毕业设计，使我我发现了自己所掌握的知识是真正的贫乏，自己综合运用所学专业知识的能力是如此的不足，几年来学习了那么多的课程，今天才知道自己并不会用。想到这里，我真的有点心急了。
由于毕业时间的仓促，很多本来应该弄懂弄透的地方都没有时间去细细追究来源，比如网格划分的控制、坐标系的理解、求解器的选择等，这使我明白了大学里学的只是一个大体上的方向，离实际应用还有太远的距离。但我相信方向才是最重要的，因为方向确定了，就会用最少的精力做好事情，这对于我以后的工作至关重要。因为在实际生产生活中，要从事的工种是千差万别的，只有从中找到自己最拿手，最有发展前途的岗位，个人才有更多的热情，也最
可能在自己的岗位做出一些贡献。
32
题 目
设计（论文）
支架零件的机械加工工艺及夹具设计
机械工程系
所属专业 机械设计与制造
学 号
指导教师
1
所属系部所属班级学生姓名起讫日期
摘 要
本文是对支架零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对填料箱盖零件的两道工序的加工设计了专用夹具.
机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计磨中心孔夹具。
关键词：支架，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具
2
Abstract
This paper is on the bracket parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the stuffing box cover part two process designing special fixture.
Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design of fixture for grinding center.
Key words: scaffold, processing technology, processing method, process documentation, fixture
目 录
摘 要············································································································· 2 ABSTRACT ······································································································ 3 目 录············································································································· 4 1 绪 论 ··········································································································· 6 2 零件的分析 ··································································································· 5
2.1零件的工艺分析 ·········································································································· 5 2.2 零件的工艺要求 ········································································································· 5
3 工艺规程设计 ································································································ 6
3.1 加工工艺过程 ············································································································ 6 3.2确定各表面加工方案 ···································································································· 6 3.2.1 考虑因素 ············································································································· 6 3.2.2 加工方案的选择 ···································································································· 7 3.3 确定定位基准 ············································································································ 7 3.3.1粗基准的选择 ······································································································· 7 3.3.2精基准选择的原则 ································································································· 8 3.4工艺路线的拟订 ········································································································· 9 3.4.1工序的合理组合 ··································································································· 9 3.4.2工序的集中与分散 ································································································ 9 3.4.3加工阶段的划分 ··································································································10 3.4.4加工工艺路线方案的比较 ······················································································ 11 3.5零件的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ························································13 3.5.1毛坯的结构工艺要求 ····························································································13 3.5.2零件的偏差计算 ··································································································13 3.6确定切削用量及基本工时（机动时间） ··········································································14 3.7时间定额计算及生产安排 ····························································································21
4 钻直径14的孔夹具设计 ·················································································· 24
4.1概述 ························································································································24 4.2方案设计 ··················································································································24 4.3定位基准的选择 ·········································································································24
4.4切削力和夹紧力的计算 ································································································24 4.5 定位误差分析 ···········································································································25 4.6 导向装置设计 ···········································································································26 4.7夹具设计及操作说明 ···································································································26
5 铣直径54端面设计 ························································································ 27
5.1设计要求 ··················································································································27 5.2夹具设计 ··················································································································27 5.2.1 定位基准的选择 ···································································································27 5.2.2 切削力及夹紧力的计算 ··························································································27 5.3定位误差的分析 ·········································································································28 5.4夹具设计及操作的简要说明 ··························································································28
总 结 ············································································································· 29 参考文献 ········································································································ 30 致谢 ··············································································································· 31
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1 绪 论
机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。
而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。
而本次对于零件加工工艺及夹具设计的主要任务是： ⑴ 完成零件零件加工工艺规程的制定； ⑵ 完成专用夹具的设计。
通过对零件零件的初步分析，了解其零件的主要特点，加工难易程度，主要加工面和加工粗、精基准，从而制定出零件加工工艺规程；对于专用夹具的设计，首先分析零件的加工工艺，选取定位基准，然后再根据切销力的大小、批量生产情况来选取夹紧方式，从而设计专用夹具。
2 零件的分析
2.1零件的工艺分析
支架是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和底面的精度要求较高，此外还有支架端面要求加工，对精度要求也很高。零件的底面、中心孔Φ38孔粗糙度要求都是Ra1.6，所以都要求精加工。其中心孔有同轴度公差要求因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。 2.2 零件的工艺要求
一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
图2.1 零件零件图
该加工有七个加工表面：平面加工包括零件底面、底部平面；孔系加工包括大、小头孔、小孔。
⑴ 以平面为主有：① 零件底面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是Ra 3.2；
② 支架小端面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是
Ra=3.2。
⑵ 孔系加工有： ①Φ38粗、精镗加工，其表面粗糙度为Ra=3.2；
②小孔钻铰加工Ra=3.2
零件毛坯的选择铸造，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在1~3mm，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。因其年产量是中批量生产。
上面主要是对零件零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析，选择了其毛坯的的制造方法为铸造和中批的批量生产方式，从而为工艺规程设计提供了必要的准备。
3 工艺规程设计
3.1 加工工艺过程
由以上分析可知，该零件零件的主要加工表面是平面、孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于零件来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以各尺寸精度。
由上面的一些技术条件分析得知：零件的尺寸精度，形状精度以及位置关系精度要求都不是很高，这样对加工要求也就不是很高。 3.2确定各表面加工方案
一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计零件的加工工艺来说，应选择能够满足平面孔系和孔加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较低的机床。 3.2.1 考虑因素
⑴ 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。
⑵ 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，
6
在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。
⑶ 要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。
⑷ 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。
⑸ 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。
选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为Ra0.63μm，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车——半精车——淬火——粗磨。 3.2.2 加工方案的选择
⑴ 由参考文献[3]表2.1～12可以确定，平面的加工方案为：粗铣——精铣（IT7 IT9），粗糙度为Ra6.3～0.8，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。
⑵ 由参考文献[3]表2.1～11确定，Φ40H7孔的表面粗糙度要求为6.3，则选择孔的加方案序为：粗镗——精镗。
⑷小孔钻铰孔加工方法：
因为孔的表面粗糙度的要求Ra=1.6，所以我们采用钻——扩——铰的加工方法。
⑸ 小头端面的加工方法是：
因孔两侧面表面粗糙度的要求较高，为Ra=1.6，所以我们采用粗铣——精铣。
3.3 确定定位基准 3.3.1粗基准的选择
选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。
粗基准选择应当满足以下要求：
⑴ 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
7
⑵ 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
⑶ 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。
⑷ 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知，主要是选择加工零件底面的装夹定位面为其加工粗基准。 3.3.2精基准选择的原则
⑴ 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
⑵ 基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。
⑶ 互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。
自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。
此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知，它的底平面，适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用 44的
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孔为加工基准。
选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。
3.4工艺路线的拟订
对于中批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。零件的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗、精加工零件底面底部平面。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。
3.4.1工序的合理组合
确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：
⑴ 工序分散原则
工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
⑵ 工序集中原则
工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在80 90 c的含0.4%～1.1%苏打及0.25%～0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于200mg。
3.4.2工序的集中与分散
制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。
⑴ 工序集中的特点
工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这
些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
⑵ 工序分散的特点
工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备，简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术水平要求不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。
一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。
3.4.3加工阶段的划分
零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：
⑴ 粗加工阶段
粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。
粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11～IT12。粗糙度为Ra80～100μm。
⑵ 半精加工阶段
半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9～IT10。表面粗糙度为Ra10～
1.25μm。
⑶ 精加工阶段
精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。
精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工
精度．精加工的加工精度一般为IT6～IT7，表面粗糙度为 Ra10～1.25μm。
此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。
但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。
3.4.4加工工艺路线方案的比较
在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订三个加工工艺路线方案。
方案一：
1、铸造
2、时效处理
3、粗镗Φ38孔
4、精镗Φ38孔
5、车Φ46端面
6、车Φ34端面
7、铣削Φ54左端面
8、铣削Φ54右端面
9、铣削左凸台
10、铣削右凸台
11、铣削支架小端顶部凸台
12、钻支架小端顶部孔φ6
13、钻沉头孔
14、钻φ14孔
15、倒角φ14孔
16、终检
17、清洗入库
方案二：
1、铸造
2、时效处理
3、车Φ46端面
4、车Φ34端面
5、铣削Φ54左端面
6、铣削Φ54右端面
7、铣削左凸台
8、铣削右凸台
9、铣削支架小端顶部凸台
10、粗镗Φ38孔
11、精镗Φ38孔
12、钻支架小端顶部孔φ6
13、钻沉头孔
14、钻φ14孔
15、倒角φ14孔
16、终检
17、清洗入库
加工工艺路线方案的论证：
⑴ 从前两步工序可以看出：方案把粗、精加工都安排在一个工序中， 以便装夹、安装工件。
⑵ 再看后面的镗孔、铣孔工序，方案Ⅰ把粗、精加工分在两个不同的工序中，而方案Ⅱ都在一个工序中，这样不但有利于工件的安装，且在设计专用夹具时也可以减少工件的安装次数。
方案二与方案三区别在于先镗孔后再钻各凸台面小孔。这样钻孔后导致孔内的粗糙度受到影响。
方案2中其工序较为集中，如粗、精加工都安排在一个工序中，以便装夹、安装工件。
由以上分析：方案Ⅱ为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程如下表：
1、铸造
2、时效处理
3、车Φ46端面
4、车Φ34端面
5、铣削Φ54左端面
6、铣削Φ54右端面
7、铣削左凸台
8、铣削右凸台
9、铣削支架小端顶部凸台
10、粗镗Φ38孔
11、精镗Φ38孔
12、钻支架小端顶部孔φ6
13、钻沉头孔
14、钻φ14孔
15、倒角φ14孔
16、终检
17、清洗入库
3.5零件的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定
零件的锻造采用的是HT200铸造制造，其材料是HT200，生产类型为中批量生产，采用铸造毛坯。
3.5.1毛坯的结构工艺要求
零件为锻造件，对毛坯的结构工艺性有一定要求：
⑴ 由于铸造件尺寸精度较高和表面粗糙度值低，因此零件上只有与其它机件配合的表面才需要进行机械加工，其表面均应设计为非加工表面。
⑵ 为了使金属容易充满模膛和减少工序，铸造件外形应力求简单、平直的对称，尽量避免铸造件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、高台等结构。
⑶ 铸造件的结构中应避免深孔或多孔结构。
⑷ 铸造件的整体结构应力求简单。
⑸ 工艺基准以设计基准相一致。
⑹ 便于装夹、加工和检查。
⑺ 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。
在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类
形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。
3.5.2零件的偏差计算
⑴ 零件底平面和底部平面的偏差及加工余量计算
底平面加工余量的计算。根据工序要求，其加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：
粗铣：由参考文献[4]表11～19。其余量值规定为2-3mm，现取3mm。查[3]
可知其粗铣时精度等级为IT12，粗铣平面时厚度偏差取-0.21mm
精铣：由参考文献[3]表2.3～59，其余量值规定为1.0mm。
参照参考文献[3]表3～2，3～25,2.3～13和参考文献[15]表1～8，可以查得：
钻孔的精度等级：IT=12，表面粗糙度Ra=12.5um，尺寸偏差是0.21mm。 扩孔的精度等级：IT=10，表面粗糙度Ra=3.2um，尺寸偏差是0.084mm。 铰孔的精度等级：IT=8，表面粗糙度Ra=1.6um，尺寸偏差是0.043mm。 孔Φ40H7
IT=13，粗镗孔的精度等级：表面粗糙度Ra=12.5um，尺寸偏差是0.39mm。
精镗孔的精度等级：IT=8，表面粗糙度Ra=1.6um，尺寸偏差是0.039mm。 根据工序要求，小头孔加工分为钻、扩、铰三个工序，而大头孔加工分为粗镗、精镗二个工序完成，各工序余量如下：
钻孔Φ22
参照参考文献[3]表2.3～47，表2.3～48。确定工序尺寸及加工余量为： 加工该孔的工艺是：钻——扩——铰
3.6确定切削用量及基本工时（机动时间）
工序1：车Φ46端面。
机床：车床CA6140
所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》表1.1，由于C620—1机床的中心高为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B⨯H=16mm⨯25mm，刀片厚度为4.5mm。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角V0=12，后角α0=6，
'主偏角Kv=90，副偏角Kv=10，刃倾角λs=0，刀尖圆弧半径rs=0.8mm。 00000
①.确定切削深度ap
由于单边余量为5mm，可在一次走刀内完成，故
ap
（3-1）
②.确定进给量f
根据《切削加工简明实用手册》可知：表1.4
刀杆尺寸为16mm⨯25mm，ap≤4mm，工件直径100～400之间时，
进给量f=0.5～1.0r
按C620—1机床进给量（表4.2—9）在《机械制造工艺设计手册》可知：
f=0.7r
确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表1—30，C620=76.5-692=3.75mm
—1机床进给机构允许进给力Fmax=3530N。
0根据表1.21，当强度在174～207HBS时，ap≤4mm，f≤0.75r，Kr=45
时，径向进给力：FR=950N。
切削时Ff的修正系数为KroFf=1.0，KλsFf=1.0，KkrFf=1.17（表1.29—2），故实际进给力为：
Ff=950⨯1.17=1111.5N （3-2） 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选f=0.7r可用。 ③.选择刀具磨钝标准及耐用度
根据《切削用量简明使用手册》表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1.5mm，车刀寿命T=60min。
④.确定切削速度V0
切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。
根据《切削用量简明使用手册》表1.11，当YG6硬质合金刀加工硬度200～219HBS的铸件，ap≤4mm，f≤0.75r，切削速度V=63min。
切削速度的修正系数为Ktv=1.0，Kmv=0.92，Ksv0.8，KTv=1.0，KKv=1.0（见表
1.28），故：
V0'
（3-3） ≈48min n（3-4）
根据C620—1车床说明书选择
n0=125rmin
这时实际切削速度Vc为：
（3-5）
⑤.校验机床功率
切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。
由《切削用量简明使用手册》表1.25，HBS=160～245，ap≤3mm，==VtKv=63⨯1.0⨯1.0⨯0.92⨯0.84⨯1.0⨯1.0 1000Vc'πD=1000⨯48π⨯127=120rmin Vc=πDnc1000=π⨯127⨯1251000≈50min f≤0.75r，切削速度V≤50min时，
PC=1.7KW
切削功率的修正系数kkrPc=0.73，Kr0Pc=0.9，故实际切削时间的功率为： PC=1.7⨯0.73=1.2KW （3-6） 根据表1.30，当n=125rmin时，机床主轴允许功率为PE=5.9KW，PC〈PE，故所选切削用量可在C620—1机床上进行，最后决定的切削用量为：
ap=3.75mm，f=0.7r，n=125rmin=2.08rs，V=50min
⑥.倒角
为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同 n=3.28rs
换车刀手动进给。
⑦. 计算基本工时 t=l （3-7） nf
式中L=l+y+∆，l=127mm
由《切削用量简明使用手册》表1.26，车削时的入切量及超切量y+∆=1mm，则L=127+1=128mm
tm=128=1.46min （3-8） 125⨯0.7
工序2：车Φ34端面
车Φ34端面，粗糙度值为6.3μm，尺寸保持12mm
本工序仍为粗车。已知条件与工序相同，车端面及倒角，可采用工序Ⅳ相同的可转位车刀。
采用工序Ⅰ确定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本时间如下：
ap=2.5mm f=0.65r n=3.8rs v=50.4mmin Ti=56s
工序4：铣削Φ54左端面
机床：铣床X62W
刀具：硬质合金端铣刀YG8，硬质合金立铣刀YT15
（1）粗铣两侧面
铣刀直径dw=320mm，齿数Z=12
铣削深度ap：ap=3mm
每齿进给量af：根据《机械加工工艺手册》表2.4.73，取af=0.25mm/Z
铣削速度V：参照《机械加工工艺手册》表2.4.81，取V=3m/s 机床主轴转速n：n=1000V1000⨯3⨯60=≈179r/min，取n=150r/min πd03.14⨯320
实际铣削速度V'：V'=πd0n
1000=3.14⨯320⨯150≈2.51m/s 1000⨯60
进给量Vf：Vf=afZn=0.25⨯12⨯150/60=7.5mm/s
工作台每分进给量fm：fm=Vf=7.5mm/s=450mm/min
aε：根据《机械加工工艺手册》表2.4.81,aε=192mm
被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l=140mm
刀具切入长度l1：l1=0.5(D-D2-aε2+(1~3)=34mm
刀具切出长度l2：取l2=2mm
走刀次数为1
机动时间tj1：tj1=
（2）粗铣凸台
铣刀直径dw=50mm，齿数Z=6
铣削深度ap：ap=3mm
每齿进给量af：根据《机械加工工艺手册》表2.4.77，取af=0.22mm/Z 铣削速度V：参照《机械加工工艺手册》表2.4.88，取V=0.33m/s 机床主轴转速n：n=1000V1000⨯0.33⨯6050r/mni 取n=1=≈126r/min，πd03.14⨯50l+l1+l2140+34+2=≈0.39min fm450
实际铣削速度V'：V'=πd0n
1000=3.14⨯50⨯150≈0.39m/s 1000⨯60
进给量Vf：Vf=afZn=0.2⨯6⨯150/60=3mm/s
工作台每分进给量fm：fm=Vf=3mm/s=180mm/min
走刀次数为1
机动时间tj2：tj2=πD0
fm=3.14⨯26≈0.46min（其中D0=26mm） 180
因为： tj2>tj1
∴本工序机动时间tj：tj=tj2=0.46min
工序5：粗镗，半精镗Φ38孔机床：镗床T68
刀具：高速钢刀具W18Cr4V
（1）粗镗φ38mm孔
切削深度ap：ap=2mm
进给量f：根据《机械加工工艺手册》表2.4.66，刀杆伸出长度取200mm，切削深度为2mm。因此确定进给量f=0.6mm/r
切削速度V：参照《机械加工工艺手册》表2.4.66，取
V=0.25m/s=15m/min
机床主轴转速n：n=1000V1000⨯15=≈60.5r/min，取n=60r/min πd03.14⨯79
实际切削速度V'：V'=πd0n
1000=3.14⨯79⨯60≈0.25m/s 1000⨯60
工作台每分钟进给量fm：fm=fn=0.6⨯60=36mm/min
被切削层长度l：l=19mm
刀具切入长度l1：l1=ap
tgkr+(2~3)=2+2≈5.4mm tg30︒
刀具切出长度l2：l2=3~5mm 取l2=4mm
行程次数i：i=1
机动时间tj1：tj1=l+l1+l219+5.4+4=⨯1≈0.79min fm36
工序11：钻小端顶部孔φ6沉头孔
机床：台式钻床Z525
刀具：根据参照参考文献[3]表4.3～9，选硬质合金锥柄麻花钻头 切削深度ap：ap=3mm
mm/r,切削速度根据参考文献[3]表2.4-39查得：进给量f=0.22
V=0.36m/s。
机床主轴转速n：
n=1000V1000⨯0.36⨯60=≈1147r/min， πd3.14⨯6
按照参考文献[3]表3.1～31，取n=1600r/min。
实际切削速度v：v=
切削工时
被切削层长度l：l=30mm
D6刀具切入长度l1：l1=ctgkr+(1~2)=ctg120︒+2≈4mm 22
刀具切出长度l2：l2=1~4mm 取l2=3mm。
加工基本时间tj： tj=L+l1+l230+4+3==0.11min f⋅n0.22⨯1600πDn1000=3.14⨯6⨯1600≈0.50m/s 1000⨯60
工序12：钻、扩、铰φ14孔。
机床：立式钻床Z525
刀具：根据参照参考文献[3]表4.3～9选高速钢锥柄麻花钻头。
⑴ 钻孔
进给量f：根据参考文献[3]表2.4～38，取f=0.33mm/r。
切削速度V：参照参考文献[3]表2.4～41，取V=0.48m/s。
机床主轴转速n：
1000v1000⨯0.48⨯60n==≈539.53r/min， πd3.14⨯17
按照参考文献[3]表3.1～31，取n=630r/min
所以实际切削速度v：v=
切削工时
被切削层长度l：l=42mm
刀具切入长度l1：
l1=D17ctgkr+(1~2)=ctg120︒+1=5.9mm≈6mm 22πdn1000=3.14⨯17⨯630≈0.56m/s 1000⨯60
刀具切出长度l2：l2=1~4mm 取l2=3mm
走刀次数为1
机动时间tj1：tj1=L42+6+3=≈0.25min fn0.33⨯630
⑵ 扩孔
刀具：根据参照参考文献[3]表4.3～31选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。
片型号：E403
切削深度ap：ap=1.35mm
进给量f：根据参考文献[3]表2.4～52，取f=0.6mm/r。
切削速度V：参照参考文献[3]表2.4～53，取V=0.44m/s。
机床主轴转速n：
1000v1000⨯0.44⨯60n==≈426.78r/min πD3.14⨯19.7
按照参考文献[3]表3.1～31，取n=500r/min
所以实际切削速度v：v=πdn
1000=3.14⨯19.7⨯500≈0.52m/s 1000⨯60
切削工时
被切削层长度l：l=42mm
刀具切入长度l1有：
l1=D-d119.7-17ctgkr+(1~2)=ctg120︒+2=2.86mm≈3mm 22
刀具切出长度l2：l2=1~4mm ，取l2=3mm
走刀次数为1
机动时间tj2：tj2=
⑶ 铰孔φ14
刀具：根据参照参考文献[3]表4.3～54，选择硬质合金锥柄机用铰刀。
切削深度ap：ap=0.15mm，且D=20mm。
进给量f：根据参考文献[3]表2.4～58，f=1.0~2.0mm/r取
f=2.0mm/r。 L42+3+3=≈0.16min fn0.6⨯500
切削速度V：参照参考文献[3]表2.4～60，取V=0.32m/s。
机床主轴转速n：
1000V1000⨯0.32⨯60n==≈305.73r/min πD3.14⨯20
按照参考文献[3]表3.1～31取n=315r/min
实际切削速度v：v=
切削工时 πDn1000=3.14⨯20⨯600≈0.63m/s 1000⨯60
被切削层长度l：l=42mm
刀具切入长度l1，
l1=D-d020-19.7ctgkr+(1~2)=ctg120︒+2≈2.09mm 22
刀具切出长度l2：l2=1~4mm 取l2=3mm
走刀次数为1
机动时间tj3：tj3=L42+2.09+3=≈0.07min nf2⨯315
该工序的加工机动时间的总和是tj：tj=0.25+0.16+0.07=0.48min
3.7时间定额计算及生产安排
根据设计任务要求，该零件的年产量为5000件。一年以240个工作日计算，
每天的产量应不低于21件。设每天的产量为21件。再以每天8小时工作时间
计算，则每个工件的生产时间应不大于22.8min。
参照参考文献[3]表2.5～2，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间
定额的计算公式为：
td=(tj+tf)(1+k%)+tzz/N （大量生产时tzz/N≈0）
因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为：
td=(tj+tf)(1+k%)
其中： td—单件时间定额 tj—基本时间（机动时间）
tf—辅助时间，用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动
作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间
k—布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值
⑴ 粗、精铣面
粗加工机动时间tj：tj粗=0.55min
精加工机动时间tj：tj精=0.58min
辅助时间tf：参照参考文献[3]表2.5～45，取工步辅助时间为0.41min。
由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为1min，
则 tf=0.41+1=1.41min
k：根据参考文献[3]表2.5～48，k=13
单间时间定额td有：
td粗=(tj粗+tf)(1+k%)=(0.55+1.41)(1+13%)≈2.21min 22.8min
td精=(tj精+tf)(1+k%)=(0.58+1.41)(1+13%)≈2.25min 22.8min
因此应布置二台粗、精机床即可以完成此二道工序的加工，达到生产要求。
⑵ 钻、扩、铰φ20H9孔
机动时间tj：tj=0.25+0.16+0.07=0.48min
辅助时间tf：参照参考文献[3]表2.5～41，取工步辅助时间为1.775min。
由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为1min，
则 tf=1.775+1=1.775min
k：根据参考文献[3]表2.5～43，k=12.14
单间时间定额td：
td=(tj+tf)(1+k%)=(0.48+1.775)(1+12.14%)≈2.04min 22.8min
因此应布置一台机床即可完成本工序的加工，达到生产要求
⑶ 粗、精镗孔
粗镗φ43.7孔：机动时间tj：tj粗=0.11min
辅助时间tf：参照参考文献[3]表2.5～37，取工步辅助时间为0.81min。
由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为3min，
则 tf=0.81+3=3.81min
k：根据参考文献[3]表2.5～39，k=14.83。
单间时间定额td有：
td=(tj粗+tf)(1+k%)=(0.11+3.81)(1+14.83%)≈4.50min 22.8min
因此应布置一台机床即可以完成本工序的加工，达到生产要求。
精镗φ43.9孔到要求尺：机动时间tj：tj精=0.104min
辅助时间tf：参照参考文献[3]表2.5～37，取工步辅助时间为0.81min。
由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为3min，
则 tf=0.81+3=3.81min
k：根据参考文献[3]表2.5～39，k=14.83。
单间时间定额：
td=(tj精+tf)(1+k%)=(0.104+3.81)(1+14.83%)≈4.49min 22.8min
因此应布置一台机床即可以完成本工序的加工，达到生产要求。
⑸ 钻各小孔
机动时间tj：tj=0.11min
辅助时间tf：参照参考文献[3]表2.5～41，取工步辅助时间为1.775min。
由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为1min，
则 tf=1.775+1=1.775min
k：根据参考文献[3]表2.5～43，k=12.14。
单间时间定额td，由式（1.11）有：
td=(tj+tf)(1+k%)=(0.11+1.775)(1+12.14%)≈2.11min 22.8min
因此应布置一台机床即可完成本工序的加工，达到生产要求
4 钻直径14的孔夹具设计
4.1概述
在机床对零件进行机械加工时，为保证工件加工精度，首先要保证工件在机床上
占有正确的位置，然后通过夹紧机构使工件正确位置固定不动，这一任务就是由夹具 来完成。
对于单件、小批生产，应尽量使用通用夹具，这样可以降低工件的生产成本。但由
于通用夹具适用各种工件的装夹，所以夹紧时往比较费时间，并且操作复杂，生产效率 低。
本零件属于大量生产，零件外形也不适于使用通用夹具，为了保证工件精度，提高生 产效率，设计专用夹具就显得非常必要。
4.2方案设计
方案设计是夹具设计的第一步，也是夹具设计关键的一步，方案设计的好、坏将直接 影响工件的加工精度、加工效率，稍不注意就会造成不能满足工件加工要求，或加工精度 不能达到设计要求，因此必须慎重考虑。
设计方案的拟定必须遵循下列原则：
1、定位装置要确保工件定位准确和可靠，符合六位定位原理。
2、夹具的定位精度能满足工件精度的要求。
3、夹具结构尽量简单，操纵力小而夹紧可靠，力争造价低
4.3定位基准的选择
我们采用已经加工好的孔及其端面作为定位基准，孔和端面共限制5个自由度，这样还有 一个旋转的自由度没有限制，为了保证空间工件定位准确，我们需要限制6个自由度，因此 我们采用一挡销来限制旋转方向的自由度。这样空间6个自由度就限制完了。
4.4切削力和夹紧力的计算
由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由《切削手册》得：
钻削力 F=26Df0.8HB0.6 式（5-2）
钻削力矩 T=10D1.9f0.8HB0.6 式（5-3）
式中 HB=HBmax-11(HBmax-HBmin)=187-(187-149)=174 33
f=0.20mm⋅r-1代入公式（5-2）和（5-3）得
Ff=1980.69(N)
M=0.0069(N⋅m)
本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧力计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。
这样能较容易、较稳定地保证加工精度。用夹具装夹工件时，工件相对与刀具的位置由夹具保证，基本不受工人技术水平的影响，因而能较容易、教稳定地保证工件的加工精度。能提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。采用夹具后，工件不需划线找正，装夹方便迅速，显著地减少了辅助时间，提高了劳动生产率。
夹紧力的计算:因采用的是手动夹具故夹紧力无须计算。
4.5 定位误差分析
（1） 定位元件尺寸及公差确定。
夹具的主要定位元件为一平面和两V型块，间隙配合。
（2） 工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，孔径为最小时，孔心在任意
方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在铣床上加
工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点
与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔
心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为： Td=Dmax-Dmin
本工序采用一平面，两V型块定位，工件始终靠近两V型块的一面，而定位销的会使工件自重带来一定的平行于夹具体底版的水平力，因此，工件不在在定位销正上方，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。
由资料[10]《机床夹具设计手册》可得：
① 定位误差：定位尺寸公差∆=0.2mm，在加工尺寸方向上的投影，这里的方向与加工方向一致。即：故∆D.W=0.2mm
② 夹紧安装误差，对工序尺寸的影响均小。即： ∆j∙j=0
③ 磨损造成的加工误差：∆j∙M通常不超过0.005mm
④ 夹具相对刀具位置误差：钻套孔之间的距离公差，按工件相应尺寸公差的五分之一取。即∆D∙A=0.06mm
误差总和：∆j+∆w=0.265mm
从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。
4.6 导向装置设计
因为我们所加工的孔是螺纹孔，因此我们需要先钻螺纹底孔，然后攻丝，且我们是批量生产，因此用固定和可换钻套难以满足要求，为了能很好的提高生产效率，我们采用快换钻套，当我们加工完螺纹底孔后，通过压紧螺钉迅速取出钻套，然后开始攻丝，查机床夹具设计手册知，快换钻套的结构和具体尺寸如下
:
4.7夹具设计及操作说明
如前所述，在设计夹具时，为提高生产率，首先想到是怎么样方便的安装和拆卸，本道工序就是采用了星形压紧的方式。由于本夹具是对工件进行钻削加工面，因此工件的主要受力是钻削力，因为钻削力是向下的，我们采用的是铰链压板压紧，压紧力也是向下的，钻削力和压紧力方向相同。
5 铣直径54端面设计
为了提高劳动生产，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。下面即为铣床夹具铣直径54端面的专用夹具，本夹具将用于X52K立式铣床。
5.1设计要求
本夹具无严格的技术要求，因此，应主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，精度不是主要考虑的问题。
5.2夹具设计
5.2.1 定位基准的选择
为了提高加工效率及方便加工，决定材料使用高速钢，用于对进行加工，准备采用手动夹
紧。
5.2.2 切削力及夹紧力的计算
刀具：铣刀 D=30 面铣刀。
则轴向力：见《工艺师手册》表28.4
F=CFd0zFfyFkF……………………………………3.1
式中： CF=420， ZF=1.0, yF=0.8, f=0.35
HBnF2001.3)=()=1.07190 kF=(190
1.00.8⨯13.5⨯0.35⨯1.07=2123(N) F=420
转矩
T=CTd0ZTfyTkT
式中: CT=0.206, ZT=2.0, yT=0.8
2.00.8⨯13.5⨯0.35⨯1.07=17.34(N∙M) T=0.206
TV17.34⨯16.95==0.726KW 30d030⨯8
在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 功率 Pm=
K=K1K2K3K4
式中 K1—基本安全系数，1.5;
K2—加工性质系数，1.1;
K3—刀具钝化系数, 1.1;
K4—断续切削系数, 1.1
/(N) 则 F=KF=1.5⨯1.1⨯1.1⨯1.1⨯2123=4239
钻削时 T=17.34 N∙M
切向方向所受力:
T17.34==267N-3L65⨯10F1=
取f=0.1
Ff=4416⨯0.1=441.6(N)
Ff> F1
所以,时工件不会转动,故本夹具可安全工作。
5.3定位误差的分析
制造误差∆ZZ
（1）中心线对定位件中心线位置精度
∆2=0.03~0.05mm. 取∆2=0.04mm.
（2）V型块同轴度误差（查表P297）
∆3=0.008mm
2222故，∆DW2+∆2+∆3+∆4+∆5=0.1252+0.042+0.082+0.052+0.162=0.142mm 20.142
知此方案可行。
5.4夹具设计及操作的简要说明
由于是大批大量生产，主要考虑提高劳动生产率。因此设计时，需要更换零件加工时速度要求快。本夹具设计，用移动夹紧的大平面定位三个自由度，定位两个自由度，用定位块定位最后一个转动自由度。此时虽然有过定位，但底面是经精铣的面，定位是允许的。
总 结
加工工艺的编制和专用夹具的设计，使对零件的加工过程和夹具的设计有进一步的提高。在这次的设计中也遇到了不少的问题，如在编写加工工艺时，对所需加工面的先后顺序编排，对零件的加工精度和劳动生产率都有相当大的影响。在对某几个工序进行专用夹具设计时，对零件的定位面的选择，采用什么方式定位，夹紧方式及夹紧力方向的确定等等都存在问题。这些问题都直接影响到零件的加工精度和劳动生产率，为达到零件能在保证精度的前提下进行加工，而且方便快速，以提高劳动生产率，降低成本的目的。通过不懈努力和指导老师的精心指导下，针对这些问题查阅了大量的相关资料。最后，将这些问题一一解决，并夹紧都采用了手动夹紧，由于工件的尺寸不大，所需的夹紧力不大。
完成了本次设计，通过做这次的设计，使对专业知识和技能有了进一步的提高，为以后从事本专业技术的工作打下了坚实的基础。
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致谢
毕业设计是将大学所学的知识融合在一起，综合运用所有的相关专业知识，是课本知识在实际中的应用。通过这次毕业设计，使我的专业知识在原有的基础上得到更加的巩固和提高，这离不开老师和同学们的帮助。本设计分析是在老师的指导下完成的，在分析的过程中，老师给了我很大的鼓励，在设计分析中引导我去思考了更多的设计思路，增强了我的学习能力，与我们一起讨论问题，使我对分析有了更清晰明确的认识，使我受益非浅。
毕业设计是我们专业知识综合应用的实践训练，这是我们迈向社会、从事职业工作前一个必不可少的过程。“千里之行始于足下”，通过这次课程设计，我深深体会到这句千古言的真正含义。我今天认真地进行课程设计，学会脚踏实地地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础。
说实话，毕业设计真是有点累。然而一着手清理自己的设计结果，仔细回味毕业设计的心路历程，一种少有的成功喜悦即刻使我倦意顿消。虽然这是我刚学会走完的第一部，是我人生中的一点小小的胜利，然而它令我感到自己成熟了许多。
通过毕业设计，使我深深体会到，干任何事都必须耐心、细致。课程设计过程中，许多计算有时不免令我感到有些心烦意乱；有时应为不小心计算出错，只能毫不留情地重做。但一想起老师平时多耐心的教导，想到今后自己应当承担的社会责任，想到世界上因为某些细小失误而出现的令世人无比震惊的事故，我不禁时刻提醒自己，一定要养成一种高度负责、一丝不苟的良好习惯。
经历了毕业设计，使我我发现了自己所掌握的知识是真正的贫乏，自己综合运用所学专业知识的能力是如此的不足，几年来学习了那么多的课程，今天才知道自己并不会用。想到这里，我真的有点心急了。
由于毕业时间的仓促，很多本来应该弄懂弄透的地方都没有时间去细细追究来源，比如网格划分的控制、坐标系的理解、求解器的选择等，这使我明白了大学里学的只是一个大体上的方向，离实际应用还有太远的距离。但我相信方向才是最重要的，因为方向确定了，就会用最少的精力做好事情，这对于我以后的工作至关重要。因为在实际生产生活中，要从事的工种是千差万别的，只有从中找到自己最拿手，最有发展前途的岗位，个人才有更多的热情，也最
可能在自己的岗位做出一些贡献。
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