XXX地铁一号线XXX站地下连续墙
施工总结
一、 概述
1.1 工程简介
XXX站起止里程为K11+446.30～K11+638.30，主体基坑开挖深度为16.80m（标准段）与18.60m（盾构井），基坑宽度为18.70m（标准段）与22.6m（盾构井）。围护结构采用地下连续墙+内支撑，共有地下连续墙75幅，厚度为0.8m，标准段宽度为6米，深度为20.9m～21.44m，基坑嵌固深度为5米；槽段形式有“一”型、“Z”型和“L”型三种。
1.2 地质及管线情况
1.2.1 地质情况
本站站址位于XXXXXX境内，芙蓉路和XXX交汇处，东侧为京广铁路，西侧为周边住宅小区。场地属湘江I级侵蚀冲积阶地，根据现场钻探及室内实验成果，地面标高为30.66m~33.54m,覆盖层主要由第四系全新统橘子洲组（Q45）冲积层，均为粉质粘土、沙砾石层组成，具明显的二元结构 ，本工程段为典型的河流冲蚀、堆积地貌，分别由河谷、
漫滩及阶地组成。本站址场地特殊岩土自上而下主要为杂填土、素填土、淤泥质土、粉质粘土、粉土、细沙、粗砂、园砾、卵石、残积粉质粘土，基岩为白垩系红色沙砾岩。
XXX站各地层特性表 表1
XXX站在地下连续墙施工过程中，其地质基本与设计相符，其中地下3～5m为杂填土，内含大量块石、混凝土块等建筑垃圾和生活垃圾，给施工成槽造成了巨大的困难。
1.2.2 管线情况
车站所在位置管线繁多，对XXX站地下连续墙施工进度造成了严重的影响，其中有军缆、电信、城通、长信、移动、联通、电力、给水等管线，在施工过程中均进行了临时改迁和永久改迁。
车站主体基坑范围内管线详细情况表 表2
1.3 人员配备情况
根据项目部人员配置情况和施工过程的各个环节，进行各部门各岗位分工，明确岗位职责，责任落实到人，设立项目部施工生产管理机构（详见下图1：XXX站施工生产管理机构图）。XXX站设架子队队长（工区长）1名，副队长1名，技术主管1名，施工员2名，技术员6名，安全员1名，材料员1名，资料员1名，机电管理人员2名。人员及分工详见下表3，施工班组人员配备详见表4。
主要管理人员配备情况表 表3
图1：XXX站施工管理组织机构图
施工班组作业人员配备情况表 表4
1.4 机械配备情况
XXX站施工条件差，管线繁多，地质情况复杂，成槽施工困难，期间不断调整施工工艺，动用过多种施工机械，施工期间机械配备情况详见下表5。
机械配置情况表 表5
二、XXX地下连续墙施工总结
2.1 地下连续墙施工工艺
地下连续墙的主要工序包括：测量放样、导墙制作、泥浆制备、开挖成槽、钢筋网制作及吊装、水下混凝土灌注等。
地下连续墙施工工艺流程（见下页图2）：
2.1.1 导墙施工 2.1.1.1 测量放样
① 根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线角点坐标，计算成果经复核无误后，采用地面导线控制点，用全站仪放出地下连续墙角点，并立即作好护桩。报监理，甲方进行复核。
② 由于基坑开挖时地下连续墙在外侧土压力作用下会向内位移和变形，为确保后期基坑结构的净空符合要求，导墙内墙面线较设计轴线外移50mm。
③ 以满足最小开挖槽段及钻孔入岩需要，根据现场实际情况，导墙各转角处需适当向外延伸。如图所示两种拐角：
≥3000-
形转角∟形转角
图3：转角处开挖平面示意图
导墙转角处理
④ 定出导墙开挖边线后撒白灰，以便开挖。
⑤ 在导墙混凝土浇注前，将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高，导墙顶面标高高出邻近地面10cm。
⑥ 在导墙沟槽开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线正确无误。
⑦ 导墙施工结束后，将地下连续墙的施工分幅号和标高标识在导墙上。经常观察导墙的间距、整体位移、沉降，并作好记录，成槽前做好复测工作。
2.1.1.2 导墙开挖
导向墙是沿地下连续墙中心线设置的钢筋混凝土临时构筑物。其主要作用是作为成槽机械的施工导向、控制标高和钢筋网定位标志、防止槽壁坍塌、支承施工机械、容蓄泥浆护壁，起挡土、承台、维持稳定液面的作用，在基坑土方开挖及冠梁施工时防止连续墙顶以上的土方坍塌等。根据XXX站施工区域地质情况，导墙做成“┓┏”形现浇钢筋混凝土结构。
施工工艺：平整场地、测量放样、开挖沟槽、浇筑混凝土垫层、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑、拆模养护、支撑或回填。
导墙的施工接缝位置与连续墙接头位置错开，严格按测量放出的导墙中心线开挖，控制开挖宽度。先用人工探槽，确定地下无市政管线后，再用挖掘机开挖，确保施工安全。
导墙施工偏差，按符合下表要求进行控制：
导墙质量验收收标准表 表6
XXX站地质复杂，周边环境复杂，施工场地内管线繁多，开挖深度内为杂填土，其中有大量建筑垃圾和砂层，开挖断面难以成形，容易塌方，混凝土严重超方等，根据XXX站导墙施工和实际地质情况，导墙施工采取如下应对的技术措施：
① 控制开挖断面宽度，XXX站导墙设计开挖宽度为1150mm，为了控制超挖，先根据测量出的导墙中心，标出两边的开挖边线，然后用混凝土路面破碎机或按风镐按照开挖边线进行破碎，再用小型挖掘机开挖至设计深度，开挖边线留5～10cm人工修边。
② 导墙开工前，由技术人员探明（测量放样）各管线的走向和位置，并在设计图纸上标出具体位置，把受影响的导墙和地下连续墙进行统计，然对施工协作队伍进行严格交底。开挖前，挖探沟探明地下管线情况，要求导墙开挖时有专人指挥，确保开挖安全。
2.1.1.3 钢筋绑扎
钢筋绑扎前，严格按设计图控制，根据设计图纸主筋要求在加工前先进行样板制作，经检查合格后，所有的钢筋必须按照样板制作。钢筋表面污垢、锈蚀在绑扎前必须清理干净，加工成型的干净网片应平放下垫木块，防止变形。
绑扎前设置控制中线，控制钢筋位置，确保钢筋保护层厚度符合设计规范要求。绑扎时，纵筋如弯曲不直，应立即进行调整，钢筋接头绑扎，搭接长度不小于35d，位于同一连接区段内(500mm范围内)的受拉筋搭接接头面积百分率不宜大于50%，导墙两翼钢筋支撑定位，防止钢筋产生变形，在立模之前要对钢筋制作质量及安装进行检查，保证满足设计要求。钢筋质量验收标准：
钢筋制作允许偏差表 表7
2.1.1.4 模板安装
对于导墙的施工，前期施工的钢模加支撑的形式，由于工人对钢模的工艺不熟悉，模板安装不牢固，出现了胀模、麻面、导墙面不平整的情况，后期决定采用由公司自主设计的模板台车，从而加强模板的整体性和稳固性，使得导墙的施工能达到要求。通过后期对模板台车使用，台车的使用取得了较好的效果，经过对已施工完成的导墙检查，（2011年9月）测得导墙宽度基本控制在85cm左右（84.5cm、85cm、85cm、85.5cm、85cm），误差基本控制在±5mm以内。而且施工过的导墙表面平整，蜂窝麻面较少，不仅在导墙的规整性方面得到了很大的改善，也在一定程度上减少了导墙施工的时间，节约了混凝土材料，提高了施工效率。
模板安装注意事项：
① 模板安装前，对轴线标高进行校核，安装要求确保位置正确、钢筋保护层厚度满足要求。保护层厚度不得小于25mm，允许偏差+5mm。
② 施工前要仔细清理、打磨模板表面，使模板面平整、光滑。然后涂上隔离剂或油。拆模后对模板面上的混凝土进行清理。
③ 安装完成后由技术人员仔细检查模板是否稳固，中线是否满足要求，检查合格后才能同意浇筑混凝土。
2.1.1.5 混凝土浇筑
混凝土浇筑时，采用溜槽或直接由混凝土运输车送入模内，混凝土分段、分层、对称浇注，分层厚度不大于0.5m，两层间隔时间控制在30分钟左右。
振捣时振捣棒不得接触到摸板或钢筋。振捣棒应快插慢拔，振捣棒应插入下层混凝土内100mm左右，消除两层之间的接缝，同时在振捣上层时，要在下层混凝土初凝前进行；振捣棒插入间距30～40cm左右，控制好振动时间，混凝土表面泛浆，没有气泡冒出为止。振动时间也不宜过长，以免造成混凝土过振。
凝土浇注时应注意保证钢筋位置准确，混凝土浇注完成后收面时，应将移动的钢筋扶到正确的位置。浇筑时如发生跑模，应立即停止浇筑，重新加固模板，并纠正到设计位置后，方可继续浇筑。混凝土浇筑完后12小时之内覆盖并进行洒水养护。
2.1.1.6 养护和支撑
为防止槽内泥浆渗漏及连续墙槽段开挖过程土体扰动而导致地面水及地下水渗入沟
槽，导墙底以及外侧采用粘性土分层回填并夯实。导墙混凝土未达到设计强度80%前，严禁重型机械和运输设备在导墙上或附近作业。拆模后，立即在两边导墙间加设横向支撑。
2.1.1.7 导墙施工注意事项
导墙起着成槽导向、储存泥浆稳定液、维护上部土体稳定和防止土体坍落、槽段分幅定位和承担临时施工荷载等作用，直接关系着连续墙顺利成槽和成槽的精度，施工时需特别保证下列措施的实现：
① 导墙是保证连续墙精度的首要条件，是成槽作业的起始阶段导向体，必须保证导墙的内净宽度尺寸与内壁面的垂直精度达到规范的要求。其顶面全长范围内高差不大于10mm，局部高差不大于5mm。在竖向上必须保证垂直，它直接关系着地下连续墙的精度。
② 导墙必须座于原状土上，导墙基底应和底面密贴。整个导墙分为多段施工，每段长度为40～50m。为防止施工机械荷载过大造成导墙移位，导墙接缝采用错缝搭接，由预留的水平钢筋连接起来，使导墙成为一个整体。导墙的水平钢筋必须连接起来，使导墙成为一个整体，防止因强度不足或施工不善而发生事故。
③ 过导墙做施工道路，必须用钢板架空，导墙内用粘土填充密实。
④ 导墙施工时，对“L”型槽段短边外侧放宽处理，以保证转角处断面的完整。
⑤ 导墙沟采用0.4m3反铲挖掘机开挖，人工修坡成型，严禁超挖。导墙开挖土方时，如果外侧土体能保持垂直自立时，则以土壁代替外侧模，避免回填土，否则，外侧设模板。
⑥ 根据测量组在导墙上标示的地下连续墙分幅号，导墙的施工接头位置应与地下连续
墙的施工接头错开。
⑦ 拆模后及时用粘土对称夯填密实或加设两道10×10cm方木对口撑，支撑间距约
1.5m，上下两道。对口撑在槽段，开挖时拆除，确保导墙垂直精度。导墙未达到设计强度禁止重型设备接近，不准在导墙上进行钢筋笼的制作和吊放，防止导墙变形。
⑧ 导墙开挖过程中，要密切注意开挖面周围地表情况，如地表裂缝、沉降等，如有发现应立即停止施工，讨论施工对策，确保开挖安全。
2.1.1.8导墙验收标准
导墙质量验收标准表 表8
2.1.2 泥浆备制
泥浆具有维护槽壁的稳定，悬浮岩碴和冷却、润滑钻头的作用，泥浆质量的好坏直接关系到地下连续墙的质量和施工进度。
现场采用泥浆池进行泥浆储备，泥浆池根据现场施工情况所需的泥浆量进行设计（40m长×4m宽×2m深，可容纳泥浆320m3），以每天浇筑混凝土量和开槽量进度计算，泥浆的最大日生产容量为（混凝土量+开槽量），泥浆分四级贮存，新旧泥浆分隔开，分为新浆池、循环池、沉淀池和废浆池。新浆池为泥浆备置所用；循环池、沉淀池为泥浆沉淀、清槽、洗刷接头、泥浆循环所用；废浆池为排放泥浆所用。泥浆池的构造详见下示意图4。
图4：泥浆池平面示意图
2.1.2.1 泥浆材料 4×10m
施工中泥浆配合比根据试验确定，泥浆备制常用主要材料为膨润土或粘土、纯碱、羧甲基纤维素等，在砂卵石层施工时可根据现场实际情况加大泥浆比重，适当添加增粘剂。现场泥浆材料主要是粘土和膨润土。
2.1.2.2 施工中泥浆性能指标控制：
泥浆性能指标表 表8
如需拌制泥浆，采用高速回转式搅拌机搅拌，拌和好的泥浆放置在贮浆池内，一般静止24小时以上，或加分散剂，使粘土颗粒充分水化膨胀方可使用，确保泥浆质量。
泥浆质量由试验室派专人进行管理，每天定时对新拌泥浆、循环泥浆、槽内泥浆指标进行检测，并做好记录，根据泥浆检测结果对泥浆指标进行调整，确保成槽、钢筋网片吊放、混凝土灌注质量。
① 新拌泥浆质量控制
XXX站地质情况复杂，地下有较厚的杂填土层和砂卵石层，成槽是容易塌方。根据现场实际情况和试验确定，将新拌泥浆比重控制在1.3g/cm3以上。
② 槽内循环泥浆的控制
挖槽过程中要保持泥浆所需的性能，在挖槽过程中及时补浆，保持槽壁的稳定所需要的预定泥浆液面（低于导墙面20cm）。
③ 废弃泥浆处理
对地下连续墙排放出的泥浆质量进行测验，根据试验结果判断泥浆是否可循环利用，对于不合格的泥浆用泥浆车运输至指定地点进行排放。
2.1.3、成槽开挖
成槽是地下连续墙施工中的一道关键工序。根据地质资料和设计要求，结合施工经验及现场情况，选用旋挖机、冲击钻机及液压抓斗机进行成槽。旋挖机，在软土层造孔效率比较高，但在比较复杂地层中造孔效率就较底。冲击钻机，能够在各种复杂地层中造孔，且往复机械运动呈周期性，冲程稳定，对于形成较为稳定的孔壁和提高岩层造孔速度十分有利。采用液压抓斗造墙机进行连续墙的施工成墙效率高，槽壁较为平滑，且施工进度快，对保持槽孔稳定十分有利。旋挖机、冲击钻与抓斗机的配合分工为：先由旋挖机或冲击钻施工导向孔，再用抓斗施工余下的部分，遇硬地基（中风化、强风化层）再用冲击钻进行施工配合方锤修槽。
槽段开挖完毕，必须检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后方可进行清槽换浆工作，槽壁垂直度偏差必须小于0.2%。对于一些槽段尺寸较短或转角而无法进行抓斗施工
的槽段，由冲击钻独立完成，其成槽施工过程主要采用先冲主孔，后劈打副孔，再使用方型钻头削平槽壁的方式。
XXX站地下连续墙地质情况复杂，地面以下5.5m左右均为杂填土层，然后以下依次为粉质粘土、砂砾层、圆砾、卵石、强风化砂泥岩，其中杂填土层含有很厚的砂层和大块的混凝土块等建筑垃圾，对地下连续墙的成槽施工造成了一定的困难，而工艺的不成熟，前期在W21、W17成槽过程中出现过卡钻、偏孔、坍塌等情况，导致了进度缓慢。XXX站地下连续墙开作业面5个。
为保证工期，公司领导及项目部领导多次召开现场会议，对地下连续墙施工工艺、排孔顺序及排孔数量进行了多次调整，先后使用了成槽机+冲击钻、成槽机+旋挖钻+冲击钻进行成槽试验，通过各种机具配合在施工过程中工效的比较，试验结果表明成槽机+冲击钻施工进度相对较快、施工成本低、成槽质量高，由于后期液压抓斗成槽机调至汽车北站，最后成槽施工全部用冲击钻排孔作业至设计深度，最后用方锤修槽，此成槽方式无成槽机修整槽壁、清底，槽内垂直度无法测量，如果槽内倾斜过大会导致下放钢筋网片困难，槽底沉渣较厚等质量事故。
成槽设备为：施工前期为旋挖钻+冲击钻+上海电气SG40-A液压抓斗成槽机一台，后期由于成槽机调往北站，只有冲击钻10台进行排孔成槽。
成槽原理：经过前期几种成槽施工（进度、成本、质量）参数对比，在后期成槽工艺已基本确定为冲击钻+液压抓斗成槽机，先利用冲击钻克服回填片石，之后用液压抓斗成槽机挖至强风化砂砾岩层，再用冲击钻进行排孔成槽，最后用成槽机和特制的方锤进行修槽。
排孔方式详见下图5：
双雌槽排孔成槽示意图 双雄槽排孔成槽示意图
成槽进度情况：
到目前为止，纯钻机排孔成槽施工最快的（标准段6m的地下连续墙双雄槽）为4天，按标准段雌雄槽排孔（不偏孔的情况下）成槽平均每7～8天成一幅槽，成槽施工的快慢与钻机操作手的熟练度、责任心有直接的关系。成槽施工情况详见下表9（随机抽25幅墙）
地下连续墙施工情况统计表 表9
成槽过程要注意以下问题：
① 随时向槽内补充泥浆，保证槽内泥浆面不低于导墙面0.2m，以利于槽内稳定。 ② 确保槽段深度和终孔条件满足设计要求，并且槽底平整
③ 在造孔过程中，检查槽孔垂直度，槽壁垂直度偏差按设计要求，冲击钻和旋挖钻造孔施工时，要防止石块掉入槽内，施工中注意垂直度，如发现偏孔，应立即停止施工进行
回填片石重新造孔。
④ 抓斗抓槽过程中遇到岩石层或坚硬地层时，配合冲击钻或旋挖钻联合作业。冲击钻或旋挖钻施工至设计深度后，配合抓斗进行修槽，保证槽内尺寸符合设计要求。
⑤ 当出现槽壁坍塌迹象时，如漏浆、出土量超过设计断面量、导墙及作业面沉降，泥浆随同气泡向地面逸出、挖槽机在升降中有阻力等，应将挖槽机提出地面，然后用粘土回填，待槽壁稳定后重新进行挖槽。
⑤ 加强观测，若发生异常情况，要及时妥善处理。 成槽质量应符合下表要求
成槽允许偏差表 表10
2.1.4 钢筋制作与吊放 2.1.4.1 清底
成槽作业完成后，为了把沉积在槽底的沉渣清出，需要对槽底进行清孔，以提高地下连续墙的承载力和抗渗能力，提高成墙质量。现场采用反循环泥浆置换工艺（详见表10），在清孔过程中，要不断向槽内泵送优质泥浆，以保持液面稳定，防止塌孔。清孔采用向槽段底部泵送优质泥浆置换和抓斗清捞余渣相结合的方法。清底完成后，沉渣厚度必须不大于100mm。
清底后，槽内泥浆指标要确保槽底以上0.2～1m处的泥浆相对密度必须小于1.2，含砂量不大于4%。 清底后泥浆指标达标是保证下序施工浇筑水下混凝土能顺利进行的关键。
反循环泥浆置换工艺 表11
2.1.4.2 钢筋网片制作
连续墙的钢筋网在现场制作，钢筋网按设计要求（包括钢筋网厚度、长度、各种钢筋规格及配置方式等）加工，钢筋网钢筋的连接方式采用搭接或单面焊缝焊接，接头位置相互错开，焊接接头的位置、数量和焊接质量按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）有关规定执行，钢筋网制作完成（含预埋件安装）后由有关技术人员检验合格后绑上标签。钢筋网的制作必须符合下表规定。
钢筋笼制作允许偏差值（mm） 表12
XXX站钢筋网片制作质量较好，没有出现大得质量问题，对钢筋网片交底、质量检查、材料清点等，在施工过程中派专人进行管理，对每幅墙的钢筋用量、所用时间进行详细统计。
前期钢筋笼的加工出现了一些大大小小的问题，我们项目部技术管理人员本身，由于
经验的缺乏，对于现场的过程中控制不足，不能在钢筋笼的加工过程中发现问题，并进行指正，钢筋班组责任意识差，部分工人确实经验，从而导致了报检不过需要整改的情况出现。
后来更换了两次钢筋班，通过不断改进，钢筋网片加工的质量和效率已基本稳定，达到了施工要求。
针对以上出现的问题，首先应从我们技术管理人员自身出发，加强对于项目的熟悉，要能在施工现场发现问题，最好能提出行之有效的解决方案，并加强施工的过程控制，能对过程中出现的问题及时纠偏。并要及时准确地做好相应的技术交底工作，避免出现因为技术问题而出现的窝工情况。其次，加强各工序的协调，形成流水化作业形式，让工作效率能够得到进一步的提高。再则，应对钢筋笼施工班组加强关于施工质量、安全等方面的教育，强调质量对于安全，对于大局的重要性，让其时刻有着对安全和质量高度的紧张感，提高报检的一次成功率。
钢筋网片制作顺序（见图6）：
图6：钢筋网片加工顺序示意图
XXX站钢筋网片制作共有工人10～12人，标准段6m宽的钢筋网片所需时间为1天，转角处Z型钢筋网片稍微复杂，一般需要2天，L型钢筋网片需要1天半。
2.1.4.3 钢筋网片吊装
根据钢筋网的重量，综合考虑起吊能力及确保连续墙质量，起吊设备的起吊能力和起吊高度，准确计算出吊点位置。吊装时，专人指挥，采用二副铁扁担或一副扁担及二副吊钩起吊，以防止钢筋笼弯曲变形。
钢筋网片起吊步骤：
①、吊挂初始状态，主副吊同时向上提离地面1m左右。
②、主吊继续向上提起，副吊保持钢筋笼下部提离地面1m同时向主吊缓慢移动； ③、主吊钩继续提升，副吊保持离地距离向主吊缓慢移动；
④、主吊钩进一步提升，副吊保持离地距离向主吊缓慢移动；钢筋笼达到垂直状态后，解脱副吊，主吊单独承重缓慢移动运送到地下连续墙槽孔上方。
⑤、主吊提起钢筋笼缓缓下放入槽，避免碰坏槽壁，下放至钢筋笼中上部预设的挂环处时暂停并穿插工字钢横担将其挂于槽孔上方，将吊点全部更换至钢筋笼顶部。
⑥、吊提起取出横担继续缓缓下放至设计位置后悬挂于孔口并定位。
当钢筋网下沉至接近设计高程后用槽钢横穿钢筋网吊筋（该吊筋长度已根据钢筋网顶标高与孔口标高确定）支承于导墙顶面。校核钢筋网水平方向（确保预埋件位置准确），并
将其固定，防止移动。
2.1.5 水下混凝土浇筑
水下混凝土浇筑是地下连续墙施工的最后一道工序，也是最关健的一道工序。如果水下混凝土浇筑不正常，势必影响整个墙体的施工质量。
2.5.1、二次清底
钢筋网片吊装完毕后，进行二次清底，槽内泥浆指标要确保槽底泥浆相对密度必须小于1.15g/cm3，含砂量不大于4%，粘度不大于25S。在砂砾层成槽施工砂率大，沉渣较厚，经现场试验，用反循环配合泥浆分离机进行清槽，可以有效提高清槽速度。
2.5.2、混凝土质量
水下混凝土应保证混凝土的和易性好，混凝土的坍落度（孔口检验值）控制在180～220mm，初凝时间≥4h，水灰比≤0.55，砂率控制在4%左右。灌注之前，试验人员检查混凝土质量，合格后才能浇注。
2.5.3、混凝土的质量要求
水下混凝土采用商品混凝土，商品混凝土由业主选定的供应商供应。连续墙设计采用
C30水下混凝土，混凝土配合比由混凝土供应商通过试配确定，报经监理审核，业主批准后实施。
为确保混凝土的质量符合设计要求及满足施工工艺要求的需要，混凝土采用双掺技术，掺入适量的磨细粉煤灰及外加剂（缓凝减水剂），提高混凝土的和易性，混凝土的坍落度（孔口检验值）控制在180~220mm，初凝时间≤4h，水灰比≤0.55，水泥用量≥370kg/m3 （碎石400 kg/m3），砂率控制在4%左右。拌制混凝土的原材料要求如下：
砂选用级配良好的中~粗砂；石选用dmax≤30mm的配级良好的碎石。砂、石料的质量要求符合现行的《普通混凝土用砂质量标准及验收方法》JGJ52-92和《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及验收方法》JGJ53-92的有关规定。
水泥选用产品质量稳定并取得广州市建材产品使用认证证书的42.5普通硅酸盐水泥。水泥进仓要有出厂合格证或检验报告，并规定抽样检验合格后方可使用。
拌和混凝土用水采用生活饮用自来水，满足混凝土的质量要求。
粉煤灰和外加剂的质量必须符合国家现行标准的规定，其掺量通过多次试配，效果稳定后确定。
混凝土生产及运输过程的质量控制由混凝土供应商负责。混凝土到达现场后核对混凝土供应商出具的“收货单”，并检测混凝土坍落度，符合要求方能卸料灌注。
2.5.3、混凝土浇注
混凝土灌注采用直升导管法进行灌注为确保水下混凝土浇筑质量,单元槽段采用壁厚
≥3mm、直径300mm的无缝钢管制作而成的带有双螺纹接头的导管双导管法浇筑施工，两导管中心距离不得大于3.0m，导管距槽段端部不得超过1.5m，隔水栓则采用隔水球。安装之前，还应在地面作水密性实验，压力控制在0.4-0.5MPa，保持压力15分钟不漏水为合格，检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录；
导管安装完成后提离槽底大约30～50cm，并确保混凝土灌注过程中不作横向运动。因初灌混凝土导管的埋入深度不小于0.5m，故储料斗的容量的要满足一次浇筑高度大于0.5m的要求。并在槽口上设置挡板，以免混凝土落入槽内而污染泥浆。
浇注时可根据现场场地条件采用泵送或混凝土搅拌运输车直卸入储料斗，施工中，导管下口插入混凝土深度控制在1.5～3.0m；混凝土浇筑应连续进行，混凝土面上升速度不小于2m/h，最长允许间隔时间不得超过30min，混凝土不得溢出导管落入槽内，置换出的泥浆应及时处理，不得溢出地面，每盘混凝土浇注完成后用测绳测量一次混凝土面的上升高度和各导管灌注混凝土的高差，此保证槽内混凝土面的高差不大于50cm，并确定准确的拔管时间。
水下混凝土浇筑时地下连续墙的一道重要的工序，施工中的每个环节都不能出错，否则就很容易出现质量事故，XXX站地下连续墙W17在水下混凝土灌注时准备工作不充分、补灰不及时导致了断墙事故，总结如下：
①混凝土灌注前得准备工作一定要充分，对每道工作要仔细的检查，还要了解混凝土供应商车辆数量能否满足灌注要求，以及当天的交通、天气情况，对灌注时间进行合理的分析。
②混凝土质量要进行检测试验，发现不合格的混凝土则不能使用，并派专人进行跟踪。现场至少要到4车混凝土，并检查合格后才能进行混凝土灌注。
③混凝土在灌注过程中，每车混凝土灌注后要及时测量混凝土面，控制埋管深度，灌注过程中的超方量要及时计算并补灰，确保混凝土灌注的连续性。
④导管水密性要好，混凝土灌注过程中不能作横向运动。初灌混凝土导管的埋入深度不小于0.5m，漏斗的容量要满足混凝土初次浇筑高度大于0.5m的要求，开盘混凝土方量不得小于5m3。
⑤指定专职技术人员，经常测量导管埋深，适时提升或拆卸导管，确保导管底端埋入混凝土面以下2～6m，并填写水下混凝土灌注记录表。加强与混凝土供应商的联系，确定混凝土的供应强度，确保混凝土灌注的上升速度＞2m/h，并且使每槽段灌注混凝土时间≤6h。
经过现阶段在地下连续墙水下混凝土浇筑中，总结出以下常见的混凝土浇注事故及可能导致的后果，希望在今后的工作中做好预防工作。表12：水下混凝土灌注事故隐患表
水下混凝土灌注事故隐患表 表12
三、地下连续墙施工过程中的难点和重点 3.1、泥浆指标控制
性能良好的泥浆失水量少，泥皮薄而密，具有较高的粘接力，这对于维护槽壁稳定，防止塌方起到很大的作用。在砂卵石层、杂填土层等复杂地层中成槽施工，新拌制的泥浆不控制很难满足满足成槽的要求（例如W15，在泥浆不能满足成槽要求的情况下进行抓槽，导致了塌方），一般静止24小时以上，或加分散剂，使粘土颗粒充分水化膨胀方可使用，确保泥浆质量。 3.2、复杂地层成槽方法
关于地下连续墙的成槽，根据实际地质情况和通过在前期现场不断摸索实验，已经慢慢形成了固定的有效的成槽方法。
成槽初始阶段，使用液压抓斗成槽机进行试抓槽。如遇到大量的杂填混凝土碎块，立即使用冲击钻进行冲孔；如果成槽机抓过了杂填土层，则可直接上旋挖转进行排孔作业。
在排孔作业阶段，根据槽段的类型（双雌、双雄、雌雄）合理设置主副孔排孔数量和作业顺序，在造孔作业时，应该重点控制主副孔的位置，并且严格控制偏心的情况出现。若是在旋挖作业时出现了偏孔的现象，应立即停止旋挖，并研究能否修复，如果不能，则放弃旋挖此孔，改用冲击钻进行冲击，纠正偏差。
3.3、成槽垂直度控制
在XXX站前几幅地下连续墙施工中遇到过造孔垂直度偏差过大的问题，其中W21成
槽时垂直度偏差过大，卡锤、造成修槽困难，严重影响施工进度。成槽是地下连续墙施工中的关键环节，而成槽时的垂直度也非常重要，成槽垂直度偏差过大会造成钢筋网片下放困难、钢筋网片刮伤槽壁导致塌方、影响施工进度和浪费材料。垂直度的控制，是提高地下连续墙施工质量的重要工作。施工过程中应加强操作人员质量意识，合理设置成槽或造孔顺序是垂直度的控制的关键。
3.4、钢筋笼吊放
成槽垂直度偏差大、混凝土绕流形成混凝土块容易使钢筋网片吊放的时候出现偏移、倾斜、钢筋网片吊放困难等情况，使钢筋网片左右标高不一致，扩大本幅墙的宽度，占用下一幅墙的墙宽，影响后续墙幅的施工。因此，钢筋网片吊装入槽之前，在网片雌端H型钢中心焊接1根钢筋，插入钢筋笼时，以便使钢筋笼的中心线对准槽段的纵向轴线，徐徐下放。填筑沙袋时，槽口一定要设置遮挡板，防止沙袋填筑时将沙袋掉入槽内。
拐角幅钢筋笼吊放困难相对较大，不能用扁担，用扁担进行起吊容易让钢丝绳扭曲，发生安全事故，拐角幅尽量安排为闭合幅，减少钢筋网片重量。拐角幅钢筋网片起吊时，两台起重机应慢慢往上吊，起吊时由专人进行指挥，疏散作业人员，确保施工安全。 3.5、接头部位的处理
接头部位是地下连续墙施工的重要部位，如处理不好，会造成后期开挖时地下连续墙渗水。所以钢筋笼吊装前，先进行清槽处理，要对粘在前一幅的接头部位上的浮土与泥皮进行清除。对相邻槽段成槽时，用冲锤回冲所溢出的混凝土，用特制带钢丝刷的方锤把端头钢板上的泥砂清除干净，上下刷壁的次数应不少于10次，直到钢丝刷上无明显泥皮为止，使附着在接缝处的土垢和泥皮尽可能少，从而使连续墙接头部位防水效果和完整性更好。
地下连续墙施工过程中，由于槽壁局部塌方可能会引起接头处混凝土绕流现象，应事前做好预防工作。对先行幅槽段应做好槽壁测试工作，了解槽壁情况，及时掌握数据。钢筋笼吊放到位后，应将工字钢接头背部用沙袋或粗砂回填密实。在工字钢接头部位加焊0.5mm厚、400mm宽的通长铁皮，杜绝混凝土绕流的可能性。由于接头混凝土绕流而影响到接头连接施工质量，在施工后行幅时，对接头作特别处理外，还应增加刷壁的次数，保
证接头质量，并做好记录。
XXX地铁一号线XXX站地下连续墙
施工总结
一、 概述
1.1 工程简介
XXX站起止里程为K11+446.30～K11+638.30，主体基坑开挖深度为16.80m（标准段）与18.60m（盾构井），基坑宽度为18.70m（标准段）与22.6m（盾构井）。围护结构采用地下连续墙+内支撑，共有地下连续墙75幅，厚度为0.8m，标准段宽度为6米，深度为20.9m～21.44m，基坑嵌固深度为5米；槽段形式有“一”型、“Z”型和“L”型三种。
1.2 地质及管线情况
1.2.1 地质情况
本站站址位于XXXXXX境内，芙蓉路和XXX交汇处，东侧为京广铁路，西侧为周边住宅小区。场地属湘江I级侵蚀冲积阶地，根据现场钻探及室内实验成果，地面标高为30.66m~33.54m,覆盖层主要由第四系全新统橘子洲组（Q45）冲积层，均为粉质粘土、沙砾石层组成，具明显的二元结构 ，本工程段为典型的河流冲蚀、堆积地貌，分别由河谷、
漫滩及阶地组成。本站址场地特殊岩土自上而下主要为杂填土、素填土、淤泥质土、粉质粘土、粉土、细沙、粗砂、园砾、卵石、残积粉质粘土，基岩为白垩系红色沙砾岩。
XXX站各地层特性表 表1
XXX站在地下连续墙施工过程中，其地质基本与设计相符，其中地下3～5m为杂填土，内含大量块石、混凝土块等建筑垃圾和生活垃圾，给施工成槽造成了巨大的困难。
1.2.2 管线情况
车站所在位置管线繁多，对XXX站地下连续墙施工进度造成了严重的影响，其中有军缆、电信、城通、长信、移动、联通、电力、给水等管线，在施工过程中均进行了临时改迁和永久改迁。
车站主体基坑范围内管线详细情况表 表2
1.3 人员配备情况
根据项目部人员配置情况和施工过程的各个环节，进行各部门各岗位分工，明确岗位职责，责任落实到人，设立项目部施工生产管理机构（详见下图1：XXX站施工生产管理机构图）。XXX站设架子队队长（工区长）1名，副队长1名，技术主管1名，施工员2名，技术员6名，安全员1名，材料员1名，资料员1名，机电管理人员2名。人员及分工详见下表3，施工班组人员配备详见表4。
主要管理人员配备情况表 表3
图1：XXX站施工管理组织机构图
施工班组作业人员配备情况表 表4
1.4 机械配备情况
XXX站施工条件差，管线繁多，地质情况复杂，成槽施工困难，期间不断调整施工工艺，动用过多种施工机械，施工期间机械配备情况详见下表5。
机械配置情况表 表5
二、XXX地下连续墙施工总结
2.1 地下连续墙施工工艺
地下连续墙的主要工序包括：测量放样、导墙制作、泥浆制备、开挖成槽、钢筋网制作及吊装、水下混凝土灌注等。
地下连续墙施工工艺流程（见下页图2）：
2.1.1 导墙施工 2.1.1.1 测量放样
① 根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线角点坐标，计算成果经复核无误后，采用地面导线控制点，用全站仪放出地下连续墙角点，并立即作好护桩。报监理，甲方进行复核。
② 由于基坑开挖时地下连续墙在外侧土压力作用下会向内位移和变形，为确保后期基坑结构的净空符合要求，导墙内墙面线较设计轴线外移50mm。
③ 以满足最小开挖槽段及钻孔入岩需要，根据现场实际情况，导墙各转角处需适当向外延伸。如图所示两种拐角：
≥3000-
形转角∟形转角
图3：转角处开挖平面示意图
导墙转角处理
④ 定出导墙开挖边线后撒白灰，以便开挖。
⑤ 在导墙混凝土浇注前，将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高，导墙顶面标高高出邻近地面10cm。
⑥ 在导墙沟槽开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线正确无误。
⑦ 导墙施工结束后，将地下连续墙的施工分幅号和标高标识在导墙上。经常观察导墙的间距、整体位移、沉降，并作好记录，成槽前做好复测工作。
2.1.1.2 导墙开挖
导向墙是沿地下连续墙中心线设置的钢筋混凝土临时构筑物。其主要作用是作为成槽机械的施工导向、控制标高和钢筋网定位标志、防止槽壁坍塌、支承施工机械、容蓄泥浆护壁，起挡土、承台、维持稳定液面的作用，在基坑土方开挖及冠梁施工时防止连续墙顶以上的土方坍塌等。根据XXX站施工区域地质情况，导墙做成“┓┏”形现浇钢筋混凝土结构。
施工工艺：平整场地、测量放样、开挖沟槽、浇筑混凝土垫层、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑、拆模养护、支撑或回填。
导墙的施工接缝位置与连续墙接头位置错开，严格按测量放出的导墙中心线开挖，控制开挖宽度。先用人工探槽，确定地下无市政管线后，再用挖掘机开挖，确保施工安全。
导墙施工偏差，按符合下表要求进行控制：
导墙质量验收收标准表 表6
XXX站地质复杂，周边环境复杂，施工场地内管线繁多，开挖深度内为杂填土，其中有大量建筑垃圾和砂层，开挖断面难以成形，容易塌方，混凝土严重超方等，根据XXX站导墙施工和实际地质情况，导墙施工采取如下应对的技术措施：
① 控制开挖断面宽度，XXX站导墙设计开挖宽度为1150mm，为了控制超挖，先根据测量出的导墙中心，标出两边的开挖边线，然后用混凝土路面破碎机或按风镐按照开挖边线进行破碎，再用小型挖掘机开挖至设计深度，开挖边线留5～10cm人工修边。
② 导墙开工前，由技术人员探明（测量放样）各管线的走向和位置，并在设计图纸上标出具体位置，把受影响的导墙和地下连续墙进行统计，然对施工协作队伍进行严格交底。开挖前，挖探沟探明地下管线情况，要求导墙开挖时有专人指挥，确保开挖安全。
2.1.1.3 钢筋绑扎
钢筋绑扎前，严格按设计图控制，根据设计图纸主筋要求在加工前先进行样板制作，经检查合格后，所有的钢筋必须按照样板制作。钢筋表面污垢、锈蚀在绑扎前必须清理干净，加工成型的干净网片应平放下垫木块，防止变形。
绑扎前设置控制中线，控制钢筋位置，确保钢筋保护层厚度符合设计规范要求。绑扎时，纵筋如弯曲不直，应立即进行调整，钢筋接头绑扎，搭接长度不小于35d，位于同一连接区段内(500mm范围内)的受拉筋搭接接头面积百分率不宜大于50%，导墙两翼钢筋支撑定位，防止钢筋产生变形，在立模之前要对钢筋制作质量及安装进行检查，保证满足设计要求。钢筋质量验收标准：
钢筋制作允许偏差表 表7
2.1.1.4 模板安装
对于导墙的施工，前期施工的钢模加支撑的形式，由于工人对钢模的工艺不熟悉，模板安装不牢固，出现了胀模、麻面、导墙面不平整的情况，后期决定采用由公司自主设计的模板台车，从而加强模板的整体性和稳固性，使得导墙的施工能达到要求。通过后期对模板台车使用，台车的使用取得了较好的效果，经过对已施工完成的导墙检查，（2011年9月）测得导墙宽度基本控制在85cm左右（84.5cm、85cm、85cm、85.5cm、85cm），误差基本控制在±5mm以内。而且施工过的导墙表面平整，蜂窝麻面较少，不仅在导墙的规整性方面得到了很大的改善，也在一定程度上减少了导墙施工的时间，节约了混凝土材料，提高了施工效率。
模板安装注意事项：
① 模板安装前，对轴线标高进行校核，安装要求确保位置正确、钢筋保护层厚度满足要求。保护层厚度不得小于25mm，允许偏差+5mm。
② 施工前要仔细清理、打磨模板表面，使模板面平整、光滑。然后涂上隔离剂或油。拆模后对模板面上的混凝土进行清理。
③ 安装完成后由技术人员仔细检查模板是否稳固，中线是否满足要求，检查合格后才能同意浇筑混凝土。
2.1.1.5 混凝土浇筑
混凝土浇筑时，采用溜槽或直接由混凝土运输车送入模内，混凝土分段、分层、对称浇注，分层厚度不大于0.5m，两层间隔时间控制在30分钟左右。
振捣时振捣棒不得接触到摸板或钢筋。振捣棒应快插慢拔，振捣棒应插入下层混凝土内100mm左右，消除两层之间的接缝，同时在振捣上层时，要在下层混凝土初凝前进行；振捣棒插入间距30～40cm左右，控制好振动时间，混凝土表面泛浆，没有气泡冒出为止。振动时间也不宜过长，以免造成混凝土过振。
凝土浇注时应注意保证钢筋位置准确，混凝土浇注完成后收面时，应将移动的钢筋扶到正确的位置。浇筑时如发生跑模，应立即停止浇筑，重新加固模板，并纠正到设计位置后，方可继续浇筑。混凝土浇筑完后12小时之内覆盖并进行洒水养护。
2.1.1.6 养护和支撑
为防止槽内泥浆渗漏及连续墙槽段开挖过程土体扰动而导致地面水及地下水渗入沟
槽，导墙底以及外侧采用粘性土分层回填并夯实。导墙混凝土未达到设计强度80%前，严禁重型机械和运输设备在导墙上或附近作业。拆模后，立即在两边导墙间加设横向支撑。
2.1.1.7 导墙施工注意事项
导墙起着成槽导向、储存泥浆稳定液、维护上部土体稳定和防止土体坍落、槽段分幅定位和承担临时施工荷载等作用，直接关系着连续墙顺利成槽和成槽的精度，施工时需特别保证下列措施的实现：
① 导墙是保证连续墙精度的首要条件，是成槽作业的起始阶段导向体，必须保证导墙的内净宽度尺寸与内壁面的垂直精度达到规范的要求。其顶面全长范围内高差不大于10mm，局部高差不大于5mm。在竖向上必须保证垂直，它直接关系着地下连续墙的精度。
② 导墙必须座于原状土上，导墙基底应和底面密贴。整个导墙分为多段施工，每段长度为40～50m。为防止施工机械荷载过大造成导墙移位，导墙接缝采用错缝搭接，由预留的水平钢筋连接起来，使导墙成为一个整体。导墙的水平钢筋必须连接起来，使导墙成为一个整体，防止因强度不足或施工不善而发生事故。
③ 过导墙做施工道路，必须用钢板架空，导墙内用粘土填充密实。
④ 导墙施工时，对“L”型槽段短边外侧放宽处理，以保证转角处断面的完整。
⑤ 导墙沟采用0.4m3反铲挖掘机开挖，人工修坡成型，严禁超挖。导墙开挖土方时，如果外侧土体能保持垂直自立时，则以土壁代替外侧模，避免回填土，否则，外侧设模板。
⑥ 根据测量组在导墙上标示的地下连续墙分幅号，导墙的施工接头位置应与地下连续
墙的施工接头错开。
⑦ 拆模后及时用粘土对称夯填密实或加设两道10×10cm方木对口撑，支撑间距约
1.5m，上下两道。对口撑在槽段，开挖时拆除，确保导墙垂直精度。导墙未达到设计强度禁止重型设备接近，不准在导墙上进行钢筋笼的制作和吊放，防止导墙变形。
⑧ 导墙开挖过程中，要密切注意开挖面周围地表情况，如地表裂缝、沉降等，如有发现应立即停止施工，讨论施工对策，确保开挖安全。
2.1.1.8导墙验收标准
导墙质量验收标准表 表8
2.1.2 泥浆备制
泥浆具有维护槽壁的稳定，悬浮岩碴和冷却、润滑钻头的作用，泥浆质量的好坏直接关系到地下连续墙的质量和施工进度。
现场采用泥浆池进行泥浆储备，泥浆池根据现场施工情况所需的泥浆量进行设计（40m长×4m宽×2m深，可容纳泥浆320m3），以每天浇筑混凝土量和开槽量进度计算，泥浆的最大日生产容量为（混凝土量+开槽量），泥浆分四级贮存，新旧泥浆分隔开，分为新浆池、循环池、沉淀池和废浆池。新浆池为泥浆备置所用；循环池、沉淀池为泥浆沉淀、清槽、洗刷接头、泥浆循环所用；废浆池为排放泥浆所用。泥浆池的构造详见下示意图4。
图4：泥浆池平面示意图
2.1.2.1 泥浆材料 4×10m
施工中泥浆配合比根据试验确定，泥浆备制常用主要材料为膨润土或粘土、纯碱、羧甲基纤维素等，在砂卵石层施工时可根据现场实际情况加大泥浆比重，适当添加增粘剂。现场泥浆材料主要是粘土和膨润土。
2.1.2.2 施工中泥浆性能指标控制：
泥浆性能指标表 表8
如需拌制泥浆，采用高速回转式搅拌机搅拌，拌和好的泥浆放置在贮浆池内，一般静止24小时以上，或加分散剂，使粘土颗粒充分水化膨胀方可使用，确保泥浆质量。
泥浆质量由试验室派专人进行管理，每天定时对新拌泥浆、循环泥浆、槽内泥浆指标进行检测，并做好记录，根据泥浆检测结果对泥浆指标进行调整，确保成槽、钢筋网片吊放、混凝土灌注质量。
① 新拌泥浆质量控制
XXX站地质情况复杂，地下有较厚的杂填土层和砂卵石层，成槽是容易塌方。根据现场实际情况和试验确定，将新拌泥浆比重控制在1.3g/cm3以上。
② 槽内循环泥浆的控制
挖槽过程中要保持泥浆所需的性能，在挖槽过程中及时补浆，保持槽壁的稳定所需要的预定泥浆液面（低于导墙面20cm）。
③ 废弃泥浆处理
对地下连续墙排放出的泥浆质量进行测验，根据试验结果判断泥浆是否可循环利用，对于不合格的泥浆用泥浆车运输至指定地点进行排放。
2.1.3、成槽开挖
成槽是地下连续墙施工中的一道关键工序。根据地质资料和设计要求，结合施工经验及现场情况，选用旋挖机、冲击钻机及液压抓斗机进行成槽。旋挖机，在软土层造孔效率比较高，但在比较复杂地层中造孔效率就较底。冲击钻机，能够在各种复杂地层中造孔，且往复机械运动呈周期性，冲程稳定，对于形成较为稳定的孔壁和提高岩层造孔速度十分有利。采用液压抓斗造墙机进行连续墙的施工成墙效率高，槽壁较为平滑，且施工进度快，对保持槽孔稳定十分有利。旋挖机、冲击钻与抓斗机的配合分工为：先由旋挖机或冲击钻施工导向孔，再用抓斗施工余下的部分，遇硬地基（中风化、强风化层）再用冲击钻进行施工配合方锤修槽。
槽段开挖完毕，必须检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后方可进行清槽换浆工作，槽壁垂直度偏差必须小于0.2%。对于一些槽段尺寸较短或转角而无法进行抓斗施工
的槽段，由冲击钻独立完成，其成槽施工过程主要采用先冲主孔，后劈打副孔，再使用方型钻头削平槽壁的方式。
XXX站地下连续墙地质情况复杂，地面以下5.5m左右均为杂填土层，然后以下依次为粉质粘土、砂砾层、圆砾、卵石、强风化砂泥岩，其中杂填土层含有很厚的砂层和大块的混凝土块等建筑垃圾，对地下连续墙的成槽施工造成了一定的困难，而工艺的不成熟，前期在W21、W17成槽过程中出现过卡钻、偏孔、坍塌等情况，导致了进度缓慢。XXX站地下连续墙开作业面5个。
为保证工期，公司领导及项目部领导多次召开现场会议，对地下连续墙施工工艺、排孔顺序及排孔数量进行了多次调整，先后使用了成槽机+冲击钻、成槽机+旋挖钻+冲击钻进行成槽试验，通过各种机具配合在施工过程中工效的比较，试验结果表明成槽机+冲击钻施工进度相对较快、施工成本低、成槽质量高，由于后期液压抓斗成槽机调至汽车北站，最后成槽施工全部用冲击钻排孔作业至设计深度，最后用方锤修槽，此成槽方式无成槽机修整槽壁、清底，槽内垂直度无法测量，如果槽内倾斜过大会导致下放钢筋网片困难，槽底沉渣较厚等质量事故。
成槽设备为：施工前期为旋挖钻+冲击钻+上海电气SG40-A液压抓斗成槽机一台，后期由于成槽机调往北站，只有冲击钻10台进行排孔成槽。
成槽原理：经过前期几种成槽施工（进度、成本、质量）参数对比，在后期成槽工艺已基本确定为冲击钻+液压抓斗成槽机，先利用冲击钻克服回填片石，之后用液压抓斗成槽机挖至强风化砂砾岩层，再用冲击钻进行排孔成槽，最后用成槽机和特制的方锤进行修槽。
排孔方式详见下图5：
双雌槽排孔成槽示意图 双雄槽排孔成槽示意图
成槽进度情况：
到目前为止，纯钻机排孔成槽施工最快的（标准段6m的地下连续墙双雄槽）为4天，按标准段雌雄槽排孔（不偏孔的情况下）成槽平均每7～8天成一幅槽，成槽施工的快慢与钻机操作手的熟练度、责任心有直接的关系。成槽施工情况详见下表9（随机抽25幅墙）
地下连续墙施工情况统计表 表9
成槽过程要注意以下问题：
① 随时向槽内补充泥浆，保证槽内泥浆面不低于导墙面0.2m，以利于槽内稳定。 ② 确保槽段深度和终孔条件满足设计要求，并且槽底平整
③ 在造孔过程中，检查槽孔垂直度，槽壁垂直度偏差按设计要求，冲击钻和旋挖钻造孔施工时，要防止石块掉入槽内，施工中注意垂直度，如发现偏孔，应立即停止施工进行
回填片石重新造孔。
④ 抓斗抓槽过程中遇到岩石层或坚硬地层时，配合冲击钻或旋挖钻联合作业。冲击钻或旋挖钻施工至设计深度后，配合抓斗进行修槽，保证槽内尺寸符合设计要求。
⑤ 当出现槽壁坍塌迹象时，如漏浆、出土量超过设计断面量、导墙及作业面沉降，泥浆随同气泡向地面逸出、挖槽机在升降中有阻力等，应将挖槽机提出地面，然后用粘土回填，待槽壁稳定后重新进行挖槽。
⑤ 加强观测，若发生异常情况，要及时妥善处理。 成槽质量应符合下表要求
成槽允许偏差表 表10
2.1.4 钢筋制作与吊放 2.1.4.1 清底
成槽作业完成后，为了把沉积在槽底的沉渣清出，需要对槽底进行清孔，以提高地下连续墙的承载力和抗渗能力，提高成墙质量。现场采用反循环泥浆置换工艺（详见表10），在清孔过程中，要不断向槽内泵送优质泥浆，以保持液面稳定，防止塌孔。清孔采用向槽段底部泵送优质泥浆置换和抓斗清捞余渣相结合的方法。清底完成后，沉渣厚度必须不大于100mm。
清底后，槽内泥浆指标要确保槽底以上0.2～1m处的泥浆相对密度必须小于1.2，含砂量不大于4%。 清底后泥浆指标达标是保证下序施工浇筑水下混凝土能顺利进行的关键。
反循环泥浆置换工艺 表11
2.1.4.2 钢筋网片制作
连续墙的钢筋网在现场制作，钢筋网按设计要求（包括钢筋网厚度、长度、各种钢筋规格及配置方式等）加工，钢筋网钢筋的连接方式采用搭接或单面焊缝焊接，接头位置相互错开，焊接接头的位置、数量和焊接质量按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）有关规定执行，钢筋网制作完成（含预埋件安装）后由有关技术人员检验合格后绑上标签。钢筋网的制作必须符合下表规定。
钢筋笼制作允许偏差值（mm） 表12
XXX站钢筋网片制作质量较好，没有出现大得质量问题，对钢筋网片交底、质量检查、材料清点等，在施工过程中派专人进行管理，对每幅墙的钢筋用量、所用时间进行详细统计。
前期钢筋笼的加工出现了一些大大小小的问题，我们项目部技术管理人员本身，由于
经验的缺乏，对于现场的过程中控制不足，不能在钢筋笼的加工过程中发现问题，并进行指正，钢筋班组责任意识差，部分工人确实经验，从而导致了报检不过需要整改的情况出现。
后来更换了两次钢筋班，通过不断改进，钢筋网片加工的质量和效率已基本稳定，达到了施工要求。
针对以上出现的问题，首先应从我们技术管理人员自身出发，加强对于项目的熟悉，要能在施工现场发现问题，最好能提出行之有效的解决方案，并加强施工的过程控制，能对过程中出现的问题及时纠偏。并要及时准确地做好相应的技术交底工作，避免出现因为技术问题而出现的窝工情况。其次，加强各工序的协调，形成流水化作业形式，让工作效率能够得到进一步的提高。再则，应对钢筋笼施工班组加强关于施工质量、安全等方面的教育，强调质量对于安全，对于大局的重要性，让其时刻有着对安全和质量高度的紧张感，提高报检的一次成功率。
钢筋网片制作顺序（见图6）：
图6：钢筋网片加工顺序示意图
XXX站钢筋网片制作共有工人10～12人，标准段6m宽的钢筋网片所需时间为1天，转角处Z型钢筋网片稍微复杂，一般需要2天，L型钢筋网片需要1天半。
2.1.4.3 钢筋网片吊装
根据钢筋网的重量，综合考虑起吊能力及确保连续墙质量，起吊设备的起吊能力和起吊高度，准确计算出吊点位置。吊装时，专人指挥，采用二副铁扁担或一副扁担及二副吊钩起吊，以防止钢筋笼弯曲变形。
钢筋网片起吊步骤：
①、吊挂初始状态，主副吊同时向上提离地面1m左右。
②、主吊继续向上提起，副吊保持钢筋笼下部提离地面1m同时向主吊缓慢移动； ③、主吊钩继续提升，副吊保持离地距离向主吊缓慢移动；
④、主吊钩进一步提升，副吊保持离地距离向主吊缓慢移动；钢筋笼达到垂直状态后，解脱副吊，主吊单独承重缓慢移动运送到地下连续墙槽孔上方。
⑤、主吊提起钢筋笼缓缓下放入槽，避免碰坏槽壁，下放至钢筋笼中上部预设的挂环处时暂停并穿插工字钢横担将其挂于槽孔上方，将吊点全部更换至钢筋笼顶部。
⑥、吊提起取出横担继续缓缓下放至设计位置后悬挂于孔口并定位。
当钢筋网下沉至接近设计高程后用槽钢横穿钢筋网吊筋（该吊筋长度已根据钢筋网顶标高与孔口标高确定）支承于导墙顶面。校核钢筋网水平方向（确保预埋件位置准确），并
将其固定，防止移动。
2.1.5 水下混凝土浇筑
水下混凝土浇筑是地下连续墙施工的最后一道工序，也是最关健的一道工序。如果水下混凝土浇筑不正常，势必影响整个墙体的施工质量。
2.5.1、二次清底
钢筋网片吊装完毕后，进行二次清底，槽内泥浆指标要确保槽底泥浆相对密度必须小于1.15g/cm3，含砂量不大于4%，粘度不大于25S。在砂砾层成槽施工砂率大，沉渣较厚，经现场试验，用反循环配合泥浆分离机进行清槽，可以有效提高清槽速度。
2.5.2、混凝土质量
水下混凝土应保证混凝土的和易性好，混凝土的坍落度（孔口检验值）控制在180～220mm，初凝时间≥4h，水灰比≤0.55，砂率控制在4%左右。灌注之前，试验人员检查混凝土质量，合格后才能浇注。
2.5.3、混凝土的质量要求
水下混凝土采用商品混凝土，商品混凝土由业主选定的供应商供应。连续墙设计采用
C30水下混凝土，混凝土配合比由混凝土供应商通过试配确定，报经监理审核，业主批准后实施。
为确保混凝土的质量符合设计要求及满足施工工艺要求的需要，混凝土采用双掺技术，掺入适量的磨细粉煤灰及外加剂（缓凝减水剂），提高混凝土的和易性，混凝土的坍落度（孔口检验值）控制在180~220mm，初凝时间≤4h，水灰比≤0.55，水泥用量≥370kg/m3 （碎石400 kg/m3），砂率控制在4%左右。拌制混凝土的原材料要求如下：
砂选用级配良好的中~粗砂；石选用dmax≤30mm的配级良好的碎石。砂、石料的质量要求符合现行的《普通混凝土用砂质量标准及验收方法》JGJ52-92和《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及验收方法》JGJ53-92的有关规定。
水泥选用产品质量稳定并取得广州市建材产品使用认证证书的42.5普通硅酸盐水泥。水泥进仓要有出厂合格证或检验报告，并规定抽样检验合格后方可使用。
拌和混凝土用水采用生活饮用自来水，满足混凝土的质量要求。
粉煤灰和外加剂的质量必须符合国家现行标准的规定，其掺量通过多次试配，效果稳定后确定。
混凝土生产及运输过程的质量控制由混凝土供应商负责。混凝土到达现场后核对混凝土供应商出具的“收货单”，并检测混凝土坍落度，符合要求方能卸料灌注。
2.5.3、混凝土浇注
混凝土灌注采用直升导管法进行灌注为确保水下混凝土浇筑质量,单元槽段采用壁厚
≥3mm、直径300mm的无缝钢管制作而成的带有双螺纹接头的导管双导管法浇筑施工，两导管中心距离不得大于3.0m，导管距槽段端部不得超过1.5m，隔水栓则采用隔水球。安装之前，还应在地面作水密性实验，压力控制在0.4-0.5MPa，保持压力15分钟不漏水为合格，检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录；
导管安装完成后提离槽底大约30～50cm，并确保混凝土灌注过程中不作横向运动。因初灌混凝土导管的埋入深度不小于0.5m，故储料斗的容量的要满足一次浇筑高度大于0.5m的要求。并在槽口上设置挡板，以免混凝土落入槽内而污染泥浆。
浇注时可根据现场场地条件采用泵送或混凝土搅拌运输车直卸入储料斗，施工中，导管下口插入混凝土深度控制在1.5～3.0m；混凝土浇筑应连续进行，混凝土面上升速度不小于2m/h，最长允许间隔时间不得超过30min，混凝土不得溢出导管落入槽内，置换出的泥浆应及时处理，不得溢出地面，每盘混凝土浇注完成后用测绳测量一次混凝土面的上升高度和各导管灌注混凝土的高差，此保证槽内混凝土面的高差不大于50cm，并确定准确的拔管时间。
水下混凝土浇筑时地下连续墙的一道重要的工序，施工中的每个环节都不能出错，否则就很容易出现质量事故，XXX站地下连续墙W17在水下混凝土灌注时准备工作不充分、补灰不及时导致了断墙事故，总结如下：
①混凝土灌注前得准备工作一定要充分，对每道工作要仔细的检查，还要了解混凝土供应商车辆数量能否满足灌注要求，以及当天的交通、天气情况，对灌注时间进行合理的分析。
②混凝土质量要进行检测试验，发现不合格的混凝土则不能使用，并派专人进行跟踪。现场至少要到4车混凝土，并检查合格后才能进行混凝土灌注。
③混凝土在灌注过程中，每车混凝土灌注后要及时测量混凝土面，控制埋管深度，灌注过程中的超方量要及时计算并补灰，确保混凝土灌注的连续性。
④导管水密性要好，混凝土灌注过程中不能作横向运动。初灌混凝土导管的埋入深度不小于0.5m，漏斗的容量要满足混凝土初次浇筑高度大于0.5m的要求，开盘混凝土方量不得小于5m3。
⑤指定专职技术人员，经常测量导管埋深，适时提升或拆卸导管，确保导管底端埋入混凝土面以下2～6m，并填写水下混凝土灌注记录表。加强与混凝土供应商的联系，确定混凝土的供应强度，确保混凝土灌注的上升速度＞2m/h，并且使每槽段灌注混凝土时间≤6h。
经过现阶段在地下连续墙水下混凝土浇筑中，总结出以下常见的混凝土浇注事故及可能导致的后果，希望在今后的工作中做好预防工作。表12：水下混凝土灌注事故隐患表
水下混凝土灌注事故隐患表 表12
三、地下连续墙施工过程中的难点和重点 3.1、泥浆指标控制
性能良好的泥浆失水量少，泥皮薄而密，具有较高的粘接力，这对于维护槽壁稳定，防止塌方起到很大的作用。在砂卵石层、杂填土层等复杂地层中成槽施工，新拌制的泥浆不控制很难满足满足成槽的要求（例如W15，在泥浆不能满足成槽要求的情况下进行抓槽，导致了塌方），一般静止24小时以上，或加分散剂，使粘土颗粒充分水化膨胀方可使用，确保泥浆质量。 3.2、复杂地层成槽方法
关于地下连续墙的成槽，根据实际地质情况和通过在前期现场不断摸索实验，已经慢慢形成了固定的有效的成槽方法。
成槽初始阶段，使用液压抓斗成槽机进行试抓槽。如遇到大量的杂填混凝土碎块，立即使用冲击钻进行冲孔；如果成槽机抓过了杂填土层，则可直接上旋挖转进行排孔作业。
在排孔作业阶段，根据槽段的类型（双雌、双雄、雌雄）合理设置主副孔排孔数量和作业顺序，在造孔作业时，应该重点控制主副孔的位置，并且严格控制偏心的情况出现。若是在旋挖作业时出现了偏孔的现象，应立即停止旋挖，并研究能否修复，如果不能，则放弃旋挖此孔，改用冲击钻进行冲击，纠正偏差。
3.3、成槽垂直度控制
在XXX站前几幅地下连续墙施工中遇到过造孔垂直度偏差过大的问题，其中W21成
槽时垂直度偏差过大，卡锤、造成修槽困难，严重影响施工进度。成槽是地下连续墙施工中的关键环节，而成槽时的垂直度也非常重要，成槽垂直度偏差过大会造成钢筋网片下放困难、钢筋网片刮伤槽壁导致塌方、影响施工进度和浪费材料。垂直度的控制，是提高地下连续墙施工质量的重要工作。施工过程中应加强操作人员质量意识，合理设置成槽或造孔顺序是垂直度的控制的关键。
3.4、钢筋笼吊放
成槽垂直度偏差大、混凝土绕流形成混凝土块容易使钢筋网片吊放的时候出现偏移、倾斜、钢筋网片吊放困难等情况，使钢筋网片左右标高不一致，扩大本幅墙的宽度，占用下一幅墙的墙宽，影响后续墙幅的施工。因此，钢筋网片吊装入槽之前，在网片雌端H型钢中心焊接1根钢筋，插入钢筋笼时，以便使钢筋笼的中心线对准槽段的纵向轴线，徐徐下放。填筑沙袋时，槽口一定要设置遮挡板，防止沙袋填筑时将沙袋掉入槽内。
拐角幅钢筋笼吊放困难相对较大，不能用扁担，用扁担进行起吊容易让钢丝绳扭曲，发生安全事故，拐角幅尽量安排为闭合幅，减少钢筋网片重量。拐角幅钢筋网片起吊时，两台起重机应慢慢往上吊，起吊时由专人进行指挥，疏散作业人员，确保施工安全。 3.5、接头部位的处理
接头部位是地下连续墙施工的重要部位，如处理不好，会造成后期开挖时地下连续墙渗水。所以钢筋笼吊装前，先进行清槽处理，要对粘在前一幅的接头部位上的浮土与泥皮进行清除。对相邻槽段成槽时，用冲锤回冲所溢出的混凝土，用特制带钢丝刷的方锤把端头钢板上的泥砂清除干净，上下刷壁的次数应不少于10次，直到钢丝刷上无明显泥皮为止，使附着在接缝处的土垢和泥皮尽可能少，从而使连续墙接头部位防水效果和完整性更好。
地下连续墙施工过程中，由于槽壁局部塌方可能会引起接头处混凝土绕流现象，应事前做好预防工作。对先行幅槽段应做好槽壁测试工作，了解槽壁情况，及时掌握数据。钢筋笼吊放到位后，应将工字钢接头背部用沙袋或粗砂回填密实。在工字钢接头部位加焊0.5mm厚、400mm宽的通长铁皮，杜绝混凝土绕流的可能性。由于接头混凝土绕流而影响到接头连接施工质量，在施工后行幅时，对接头作特别处理外，还应增加刷壁的次数，保
证接头质量，并做好记录。