1、一般采用哪些破碎设备对烧结原料进行破碎？
原料破碎一般采用锤式破碎机，反击式破碎机、四辊破碎机等。
2．简述锤式破碎机的特点、结构及工作原理。
目前烧结厂石灰石和白云石的破碎广泛使用锤式破碎机。其最大给矿粒度可达80 mm，破碎比（原料粒度与产品粒度的比值）在10～15之间，小于80mm的石灰石可以直接破碎至3mm以下。
（1）锤式破碎机特点
其优点是：破碎比大，生产效率高，单位产品耗电量小，结构简单紧凑，操作维护容易。其缺点是：工作部分易磨损，箅条易堵塞（特别是水分含量较高时），破碎过程噪声大、粉尘多等。
（2）锤式破碎机结构
锤式破碎机按转子旋转方向，分为可逆式与不可逆式两种。可逆式的转子的旋转方向可以改变，其优点是提高了锤子寿命和破碎机的作业率。
锤式破碎机由镶有衬板的机罩、迎料板、箅条和转子等部分组成（见图3-6），上下部机罩分别有进料口和出料口。转子是由轴和固定在轴上的圆盘以及铰链在圆盘上的锤头三者构成，锤头的材质，可采用锰钢或淬火的45号钢。迎料板和箅条位置是可调的。
1-主轴；2-圆盘；3-锤头；4-轴杆；5-筛板；6-机座；7-检修人孔；8-机壳；9-金属捕集没器
图3-6 锤式破碎机
（3）锤式破碎机工作原理
原料进入破碎机中首先遭受到高速回转的锤头冲击而破碎，破碎后的物料从锤头处获得动能，以高速向机壳内壁破碎板和箅条冲击，受到二次破碎。小于箅条缝隙的矿石即从缝隙中漏下，然后从底部排料口排出。而较大的块在破碎板和箅条上还将受到锤子的冲击或研磨而破碎，在破碎过程中也有矿石之间的冲击破碎。
3．锤式破碎机的操作步骤是什么？破碎时应注意哪些问题？
（1）开机前的检查与准备
检查转子与各连接螺钉是否正常，如有松动应拧紧，锤头是否完整，箅条弧度是否均匀，各种电线连接是否牢固可靠，电磁分离器是否良好。关闭密封好各检查孔和小门。
（2）操作程序
正常开、停机操作由原料集中控制室统一操作；非联锁工作制时，可使用机旁的“启动”、“停止”按钮，进行单机的开停车操作。
（3）破碎注意事项
①破碎机运转正常后，开动皮带机均匀给料。熔剂要连续均匀布满转子全长，电磁铁上杂物应及时处理，不允许杂物尤其是金属块进入破碎机内。停机时，应先停止给料，待锤式破碎机内的物料转空后，方可停机。
②运转中发现有杂音和振动时应立即停机检查、处理。
③在清除筛条间的堵塞料杂物时，要切断事故开关。
④注意破碎粒度的变化。及时调整折转板、箅条与锤头间隙，一般折转板与锤头间隙为3mm，箅条与锤头间隙为5 mm。如有锤头磨损、筛条折断等应及时倒向或更换。更换锤头时，各排锤头重量应基本相等，特别是对应轴的锤头必须重量相等。
⑤破碎机在运转时严禁调整折转板、锤头与箅条间的间隙。
⑥严禁两台锤式破碎机同时启动，严禁连续频繁启动，皮带跑偏时应及时调整，严重时停机处理等。
4．锤式破碎机经常出现哪些故障？其产生原因是什么？应采取什么方法排除故障？
锤式破碎机经常出现的故障、产生原因及处理方法见表3-1。
表3-1 锤式破碎机常见故障的原因与处理方法
5．影响锤式破碎机破碎能力的因素有哪些？
①设备因素
破碎机的转子长度、直径和转速是确定产量的主要因素。直径大、长度增加、
转速快，破碎产量就高。而锤头与箅条间的距离愈小，产品粒度就愈细，产量则愈低；反之，此间距愈大，产品中小于3 mm粒级的含量愈少，影响筛子的产量，循环负荷增大。适宜间距应经常保持在10~20mm之间。
②熔剂含水量
物料含水量超过一定限度后，会引起箅缝堵塞，使产量降低，电耗增加。堵塞情况决定于箅缝大小，箅缝小时，较低的水分即发生堵塞。一般箅缝为15mm左右，物料水分应控制在3％~4％以下，当超过规定水分值时，熔剂应先经烘干机干燥。但水分低于1.5％，在破碎时易粉尘飞扬，影响环境。
③熔剂的原始粒度
熔剂块度超过规定或粉末过多，会降低锤式破碎机的生产率及缩短锤头的寿命。
④操作因素
保持一定的给料高度、均匀给料能使锤头和箅筛磨损均一，从而提高破碎机的效率。而锤头破损后，锤头与箅条间隙增大，破碎能力下降。实践证明：随着运转时间的增加，产品中小于3 mm的含量逐渐下降，破碎效率也降低；当锤头反转时，产品中小于3 mm的含量又增高，破碎效率也提高。因此，锤头定期换向与更新，是提高锤式破碎机产量质量的有效措施。
6．简述反击式破碎机的特点、结构及工作原理。
反击式破碎机又称冲击式破碎机，是一种高效破碎设备，广泛用于各种物料的中细碎作业。烧结厂在燃料的破碎中常采用。
（1）反击式破碎机的特点
结构简单，生产效率高，破碎比很大（一般30~40，最大150），耗电量少，适应性强，对中硬性、脆性和潮湿的物料均可破碎，维护方便。但板锤磨损严重，寿命短。
（2）反击式破碎机的结构及工作原理
反击式破碎机由机壳、转子和反击板组成，如图3-7所示。
图3-7 反击式破碎机构造简图
反击式破碎机主要靠冲击方式破碎。当物料落到反时针方向旋转的转子上时，就会被转子的板锤冲击，而在转子和反击板之间反复碰撞（包括物料间的碰撞）而破碎，直到破碎的物料粒度小于板锤与反击板之间的间隙时，才从下面排矿口排出。调节反击板下缘与板锤间的间隙，可调节产品粒度的大小。
7．反击式破碎机的操作包括哪些步骤？运转中应注意哪些问题？
（1）开机前的检查与准备
①开机前对各连接部位、电动机、传动皮带等有关设备进行点检。
②将各检查孔关闭密封好。
③进行人工盘车数次。
（2）操作程序
①检查完毕，情况正常，关好机体的各个小门，由电工将配电盘上的选择开关转至手动位置，将机旁操作箱上的事故开关合上，即可按操作箱上的启动按钮，破碎机随之启动，待机器运转正常后可开始均匀加料，停机时按停止按钮，并切断事故开关。
②启动时，破碎机运转正常后，将电磁站的选择开关打在自动位置，然后把电磁分离器开关和事故开关闭合，方可与原料集中控制室联系，参加联锁启动，停机时，切断电磁分离器开关和事故开关，并清理电磁分离器上的废钢铁等，系统需要手动时，将电磁站选择开关打到手动位置。
③反击式破碎机启动前，先联系启动除尘风机。
（3）运转中的注意事项
①严禁非破碎物进入破碎机内，特别是金属物进入破碎机内。
②在清除筛条间的堵塞杂物时，要切断事故开关。
③加料时要连续均匀布满转子全长，停机后应检查筛条是否有堵塞现象，并及时清理反射板。
④停机前首先停止给料，把机内物料转空后，方可停机。
8．反击式破碎机经常出现哪些故障？其产生的原因是什么？应采取什么方法排除故障？
反击式破碎机常见故障、原因及处理方法见表3-2。
表3-2 反击式破碎机常见故障、原因及处理方法
9．简述四辊破碎机的特点、结构及工作原理。
（1）四辊破碎机的特点
四辊破碎机广泛用于烧结厂燃料的破碎，在燃料粒度小于25 mm时，能一次破碎到小于3 mm的粒度，不需筛分，破碎系统简单，操作维护方便，其缺点是破碎粒度比较小（3~4 mm），产量较低，辊皮磨损不均匀，生产能力受给料粒度影响较大，粒度愈大产量愈低。燃料粒度大于25mm时不能进入四辊破碎机破碎，须用对辊（或反击式、锤式）破碎机预先粗碎，否则，上辊咬不住大块，不仅加剧对辊皮的磨损，还使产质量降低。
图3-8 四辊破碎机简图
1-传动轮；2-弹簧；3-车辊刀架；4-观察孔；5-机架；6-基础；7-破碎衮；8-传动带
（2）四辊破碎机结构及工作原理
四辊破碎机结构如图3-8所示。它主要由机架、调整装置、传动装置、防护罩以及两对反向转动的光面辊组成，上下两对辊中各有一个主动辊和一个被动辊，下主动辊通过皮带传送带动上辊，被动辊的轴承座可以移动，两辊间隙借助带有弹簧的调整丝杆来调整。一般上面两辊间隙为8~12 mm，下面两辊间隙不大于3 mm。为了张紧传送皮带，在连接轴的大小皮带轮之间，有一个压轮。在主动辊的一端，通过联动节与减速机、电动机相连接。机架上还装有走刀机构，用来车削四辊辊皮，当辊皮磨损后，不用拆卸就可以车辊，从而减少停车时间。
四辊破碎机的破碎原理是辊子的传动把物料带入两辊子的空隙内，在两个相对反向转动的辊子间物料受挤压、磨剥而破碎。
10．四辊破碎机的操作包括哪些步骤？
①开车前对照点检表对电器、各润滑部位、连接部位、弹簧等设备进行逐一检查。
②根据要求，由电工将电磁站选择开关选在自动或手动或车削的位置上，启动前应先盘车，并将除尘风机门关死，待运转正常后，再将风机门慢慢打开。
③联锁启动时，当听到预告音响50s后，将电磁分离器开关与事故开关调在“零”位，并通知原料集中控制室，随着系统设备启动而自动运转。
④四辊破碎机启动之后，调整丝杆弹簧，确认压力一致、上下辊间隙适当时，开动皮带机给料进行破碎。
⑤停止生产时，应先停止皮带机给料，然后松开调整丝杆弹簧，待辊内无料后，方可将控制开关调回零位，切断事故开关，破碎机停止运转，拉掉电磁分离器的开关，清理电磁铁上吸的杂物。
⑥非联锁工作制时，可使用机旁的“启动”、“停止”按钮，进行单机开停车操作。
11．四辊破碎机操作时应注意哪些问题？
①四辊未正常启动前，不得往机内给料，停机前先停止给料，待料下完后，才能停四辊破碎机。轴承温度不得超过60℃。
②四辊破碎机启动时，应先启动下主动辊，待运转正常后，再启动上主动辊，四辊破碎机运转正常后再给料，给料要均匀。
③四辊间隙要经常调整，调整间隙时应缓慢，由松到紧，并保证两辊中心线平行，上辊间隙8~10 mm，下辊间隙3mm。
④辊子被大块挤住或有金属物进入辊内，应停机处理，不得在运转中处理。处理时应拉开事故开关或切断电源。
12．四辊破碎机经常出现哪些故障？其产生原因是什么？应采取什么方法排除故障？
四辊破碎中常见的故障、原因及处理方法见表3-3。
表3-3 四辊破碎机常见故障、原因与处理方法
13．影响四辊破碎机产质量的因素有哪些？
①燃料块度的影响
料块愈大，产量愈低。当燃料块度大于25mm时，不允许进入破碎机，否则，上辊咬不住大块，不仅磨损辊皮，而且引起产品质量和产量的降低。目前，有用沿上辊长度方向堆焊条状硬质合金方法来提高入破燃料粒度的上限，收到了一定效果。
②燃料水分的影响
燃料特别潮湿的情况下，会发生黏辊现象，降低破碎的质量和产量，此时，要求适当减少给料量，对水分要求一般应不大于6％。
③辊面和辊距的影响
在四辊破碎机使用过程中，必须经常检查辊面，及时调整辊距（一般上辊间隙8~10mm，下辊间隙0~3mm），才能保证破碎质量。破碎机的辊面因生成刻痕很快磨损，而且磨损得不均匀，需要定期对辊面进行车削。
④给料量及其均匀性的影响
四辊破碎机的关键指标就是产量和粒度，在其他条件相同的情况下，当四辊
的产量增加时，其产品质量就要下降（即小于3mm部分减少）。
因此，为了保证产品质量，应按照设备定额给料，同时要保证给料沿辊长均匀，同时，降低燃料的给料粒度，清除大块物料，稳定给料量，延长四辊作业时间，严格执行车辊制度。
1、一般采用哪些破碎设备对烧结原料进行破碎？
原料破碎一般采用锤式破碎机，反击式破碎机、四辊破碎机等。
2．简述锤式破碎机的特点、结构及工作原理。
目前烧结厂石灰石和白云石的破碎广泛使用锤式破碎机。其最大给矿粒度可达80 mm，破碎比（原料粒度与产品粒度的比值）在10～15之间，小于80mm的石灰石可以直接破碎至3mm以下。
（1）锤式破碎机特点
其优点是：破碎比大，生产效率高，单位产品耗电量小，结构简单紧凑，操作维护容易。其缺点是：工作部分易磨损，箅条易堵塞（特别是水分含量较高时），破碎过程噪声大、粉尘多等。
（2）锤式破碎机结构
锤式破碎机按转子旋转方向，分为可逆式与不可逆式两种。可逆式的转子的旋转方向可以改变，其优点是提高了锤子寿命和破碎机的作业率。
锤式破碎机由镶有衬板的机罩、迎料板、箅条和转子等部分组成（见图3-6），上下部机罩分别有进料口和出料口。转子是由轴和固定在轴上的圆盘以及铰链在圆盘上的锤头三者构成，锤头的材质，可采用锰钢或淬火的45号钢。迎料板和箅条位置是可调的。
1-主轴；2-圆盘；3-锤头；4-轴杆；5-筛板；6-机座；7-检修人孔；8-机壳；9-金属捕集没器
图3-6 锤式破碎机
（3）锤式破碎机工作原理
原料进入破碎机中首先遭受到高速回转的锤头冲击而破碎，破碎后的物料从锤头处获得动能，以高速向机壳内壁破碎板和箅条冲击，受到二次破碎。小于箅条缝隙的矿石即从缝隙中漏下，然后从底部排料口排出。而较大的块在破碎板和箅条上还将受到锤子的冲击或研磨而破碎，在破碎过程中也有矿石之间的冲击破碎。
3．锤式破碎机的操作步骤是什么？破碎时应注意哪些问题？
（1）开机前的检查与准备
检查转子与各连接螺钉是否正常，如有松动应拧紧，锤头是否完整，箅条弧度是否均匀，各种电线连接是否牢固可靠，电磁分离器是否良好。关闭密封好各检查孔和小门。
（2）操作程序
正常开、停机操作由原料集中控制室统一操作；非联锁工作制时，可使用机旁的“启动”、“停止”按钮，进行单机的开停车操作。
（3）破碎注意事项
①破碎机运转正常后，开动皮带机均匀给料。熔剂要连续均匀布满转子全长，电磁铁上杂物应及时处理，不允许杂物尤其是金属块进入破碎机内。停机时，应先停止给料，待锤式破碎机内的物料转空后，方可停机。
②运转中发现有杂音和振动时应立即停机检查、处理。
③在清除筛条间的堵塞料杂物时，要切断事故开关。
④注意破碎粒度的变化。及时调整折转板、箅条与锤头间隙，一般折转板与锤头间隙为3mm，箅条与锤头间隙为5 mm。如有锤头磨损、筛条折断等应及时倒向或更换。更换锤头时，各排锤头重量应基本相等，特别是对应轴的锤头必须重量相等。
⑤破碎机在运转时严禁调整折转板、锤头与箅条间的间隙。
⑥严禁两台锤式破碎机同时启动，严禁连续频繁启动，皮带跑偏时应及时调整，严重时停机处理等。
4．锤式破碎机经常出现哪些故障？其产生原因是什么？应采取什么方法排除故障？
锤式破碎机经常出现的故障、产生原因及处理方法见表3-1。
表3-1 锤式破碎机常见故障的原因与处理方法
5．影响锤式破碎机破碎能力的因素有哪些？
①设备因素
破碎机的转子长度、直径和转速是确定产量的主要因素。直径大、长度增加、
转速快，破碎产量就高。而锤头与箅条间的距离愈小，产品粒度就愈细，产量则愈低；反之，此间距愈大，产品中小于3 mm粒级的含量愈少，影响筛子的产量，循环负荷增大。适宜间距应经常保持在10~20mm之间。
②熔剂含水量
物料含水量超过一定限度后，会引起箅缝堵塞，使产量降低，电耗增加。堵塞情况决定于箅缝大小，箅缝小时，较低的水分即发生堵塞。一般箅缝为15mm左右，物料水分应控制在3％~4％以下，当超过规定水分值时，熔剂应先经烘干机干燥。但水分低于1.5％，在破碎时易粉尘飞扬，影响环境。
③熔剂的原始粒度
熔剂块度超过规定或粉末过多，会降低锤式破碎机的生产率及缩短锤头的寿命。
④操作因素
保持一定的给料高度、均匀给料能使锤头和箅筛磨损均一，从而提高破碎机的效率。而锤头破损后，锤头与箅条间隙增大，破碎能力下降。实践证明：随着运转时间的增加，产品中小于3 mm的含量逐渐下降，破碎效率也降低；当锤头反转时，产品中小于3 mm的含量又增高，破碎效率也提高。因此，锤头定期换向与更新，是提高锤式破碎机产量质量的有效措施。
6．简述反击式破碎机的特点、结构及工作原理。
反击式破碎机又称冲击式破碎机，是一种高效破碎设备，广泛用于各种物料的中细碎作业。烧结厂在燃料的破碎中常采用。
（1）反击式破碎机的特点
结构简单，生产效率高，破碎比很大（一般30~40，最大150），耗电量少，适应性强，对中硬性、脆性和潮湿的物料均可破碎，维护方便。但板锤磨损严重，寿命短。
（2）反击式破碎机的结构及工作原理
反击式破碎机由机壳、转子和反击板组成，如图3-7所示。
图3-7 反击式破碎机构造简图
反击式破碎机主要靠冲击方式破碎。当物料落到反时针方向旋转的转子上时，就会被转子的板锤冲击，而在转子和反击板之间反复碰撞（包括物料间的碰撞）而破碎，直到破碎的物料粒度小于板锤与反击板之间的间隙时，才从下面排矿口排出。调节反击板下缘与板锤间的间隙，可调节产品粒度的大小。
7．反击式破碎机的操作包括哪些步骤？运转中应注意哪些问题？
（1）开机前的检查与准备
①开机前对各连接部位、电动机、传动皮带等有关设备进行点检。
②将各检查孔关闭密封好。
③进行人工盘车数次。
（2）操作程序
①检查完毕，情况正常，关好机体的各个小门，由电工将配电盘上的选择开关转至手动位置，将机旁操作箱上的事故开关合上，即可按操作箱上的启动按钮，破碎机随之启动，待机器运转正常后可开始均匀加料，停机时按停止按钮，并切断事故开关。
②启动时，破碎机运转正常后，将电磁站的选择开关打在自动位置，然后把电磁分离器开关和事故开关闭合，方可与原料集中控制室联系，参加联锁启动，停机时，切断电磁分离器开关和事故开关，并清理电磁分离器上的废钢铁等，系统需要手动时，将电磁站选择开关打到手动位置。
③反击式破碎机启动前，先联系启动除尘风机。
（3）运转中的注意事项
①严禁非破碎物进入破碎机内，特别是金属物进入破碎机内。
②在清除筛条间的堵塞杂物时，要切断事故开关。
③加料时要连续均匀布满转子全长，停机后应检查筛条是否有堵塞现象，并及时清理反射板。
④停机前首先停止给料，把机内物料转空后，方可停机。
8．反击式破碎机经常出现哪些故障？其产生的原因是什么？应采取什么方法排除故障？
反击式破碎机常见故障、原因及处理方法见表3-2。
表3-2 反击式破碎机常见故障、原因及处理方法
9．简述四辊破碎机的特点、结构及工作原理。
（1）四辊破碎机的特点
四辊破碎机广泛用于烧结厂燃料的破碎，在燃料粒度小于25 mm时，能一次破碎到小于3 mm的粒度，不需筛分，破碎系统简单，操作维护方便，其缺点是破碎粒度比较小（3~4 mm），产量较低，辊皮磨损不均匀，生产能力受给料粒度影响较大，粒度愈大产量愈低。燃料粒度大于25mm时不能进入四辊破碎机破碎，须用对辊（或反击式、锤式）破碎机预先粗碎，否则，上辊咬不住大块，不仅加剧对辊皮的磨损，还使产质量降低。
图3-8 四辊破碎机简图
1-传动轮；2-弹簧；3-车辊刀架；4-观察孔；5-机架；6-基础；7-破碎衮；8-传动带
（2）四辊破碎机结构及工作原理
四辊破碎机结构如图3-8所示。它主要由机架、调整装置、传动装置、防护罩以及两对反向转动的光面辊组成，上下两对辊中各有一个主动辊和一个被动辊，下主动辊通过皮带传送带动上辊，被动辊的轴承座可以移动，两辊间隙借助带有弹簧的调整丝杆来调整。一般上面两辊间隙为8~12 mm，下面两辊间隙不大于3 mm。为了张紧传送皮带，在连接轴的大小皮带轮之间，有一个压轮。在主动辊的一端，通过联动节与减速机、电动机相连接。机架上还装有走刀机构，用来车削四辊辊皮，当辊皮磨损后，不用拆卸就可以车辊，从而减少停车时间。
四辊破碎机的破碎原理是辊子的传动把物料带入两辊子的空隙内，在两个相对反向转动的辊子间物料受挤压、磨剥而破碎。
10．四辊破碎机的操作包括哪些步骤？
①开车前对照点检表对电器、各润滑部位、连接部位、弹簧等设备进行逐一检查。
②根据要求，由电工将电磁站选择开关选在自动或手动或车削的位置上，启动前应先盘车，并将除尘风机门关死，待运转正常后，再将风机门慢慢打开。
③联锁启动时，当听到预告音响50s后，将电磁分离器开关与事故开关调在“零”位，并通知原料集中控制室，随着系统设备启动而自动运转。
④四辊破碎机启动之后，调整丝杆弹簧，确认压力一致、上下辊间隙适当时，开动皮带机给料进行破碎。
⑤停止生产时，应先停止皮带机给料，然后松开调整丝杆弹簧，待辊内无料后，方可将控制开关调回零位，切断事故开关，破碎机停止运转，拉掉电磁分离器的开关，清理电磁铁上吸的杂物。
⑥非联锁工作制时，可使用机旁的“启动”、“停止”按钮，进行单机开停车操作。
11．四辊破碎机操作时应注意哪些问题？
①四辊未正常启动前，不得往机内给料，停机前先停止给料，待料下完后，才能停四辊破碎机。轴承温度不得超过60℃。
②四辊破碎机启动时，应先启动下主动辊，待运转正常后，再启动上主动辊，四辊破碎机运转正常后再给料，给料要均匀。
③四辊间隙要经常调整，调整间隙时应缓慢，由松到紧，并保证两辊中心线平行，上辊间隙8~10 mm，下辊间隙3mm。
④辊子被大块挤住或有金属物进入辊内，应停机处理，不得在运转中处理。处理时应拉开事故开关或切断电源。
12．四辊破碎机经常出现哪些故障？其产生原因是什么？应采取什么方法排除故障？
四辊破碎中常见的故障、原因及处理方法见表3-3。
表3-3 四辊破碎机常见故障、原因与处理方法
13．影响四辊破碎机产质量的因素有哪些？
①燃料块度的影响
料块愈大，产量愈低。当燃料块度大于25mm时，不允许进入破碎机，否则，上辊咬不住大块，不仅磨损辊皮，而且引起产品质量和产量的降低。目前，有用沿上辊长度方向堆焊条状硬质合金方法来提高入破燃料粒度的上限，收到了一定效果。
②燃料水分的影响
燃料特别潮湿的情况下，会发生黏辊现象，降低破碎的质量和产量，此时，要求适当减少给料量，对水分要求一般应不大于6％。
③辊面和辊距的影响
在四辊破碎机使用过程中，必须经常检查辊面，及时调整辊距（一般上辊间隙8~10mm，下辊间隙0~3mm），才能保证破碎质量。破碎机的辊面因生成刻痕很快磨损，而且磨损得不均匀，需要定期对辊面进行车削。
④给料量及其均匀性的影响
四辊破碎机的关键指标就是产量和粒度，在其他条件相同的情况下，当四辊
的产量增加时，其产品质量就要下降（即小于3mm部分减少）。
因此，为了保证产品质量，应按照设备定额给料，同时要保证给料沿辊长均匀，同时，降低燃料的给料粒度，清除大块物料，稳定给料量，延长四辊作业时间，严格执行车辊制度。