实验三 动压滑动轴承实验
实验仪器：HS-B 型液体动压轴承试验台、计算机、绘图工具等
一、实验目的：
1、观察滑动轴承的结构；
2、测量及仿真其径向油膜压力分布和轴向压力分布；
3、测定及仿真其摩擦特性曲线
二、实验内容：
1、 测出某工况下的流体动压油膜压力分布和不同工况下的摩擦系数。
2、 整理计算实验数据，按比例绘制出油膜压力P 周向和轴向的分布曲线和轴承摩擦特性曲线。
三. 液体动压润滑径向滑动轴承的工作原理
当轴颈旋转将润滑油带入轴承摩擦表面时，由于油的粘性作用，当达到足够高的旋转速度时，油就被带入轴和轴瓦配合面间的楔形间隙内而形成流体动压效应，即在承载区内的油层中产生压力。当压力与外载荷平衡时，轴与轴瓦之间形成稳定的油膜。这时轴的中心相对轴瓦的中心处于偏心位置，轴与轴瓦之间处于完全液体摩擦润滑状态。因此这种轴承摩擦小，寿命长，具有一定吸震能力。
液体动压润滑油膜形成过程及油膜压力分布形状如图3-1所示。
f 是重要的设计参数之一，它的大小与润滑油的粘度 (Pa s) 、轴的转速n (r/min)和轴承压力p (MPa)有关，令 ηn λ = （1） p
式中：λ — 轴承特性数
观察滑动轴承形成液体动压润滑的过程，摩擦系数f 随轴承特性数 λ 的变化如图8-2所示。图中相应于f 值最低点的轴承特性数 λc 称为临界特性数，且 λc 以右为液体摩擦润滑区，λc 以左为非液体摩擦润滑区，轴与轴瓦之间为边界润滑并有局部金属接触。因此f 值随 λ 减小而急剧增加。不同的轴颈和轴瓦材料，加工情况、轴承相对间隙等，f —λ曲线不同，λc 也随之不同。
四、实验步骤
1、打开电脑进入动压滑动轴承实验界面；
2、启动实验台进入实验；
3、在滑动轴承油膜压力仿真与测试分析界面上单击“稳定测试”稳定采集滑动轴承各测试数据；
4、在滑动轴承摩擦特性仿真与测试分析界面上，单击“稳定测试”稳定采集滑动轴承各测试数据。
五、实验结果和结论
压力测试数据与仿真数据
1、转速n= r/min时
2、转速n= r/min时
摩擦特性测试与仿真数据
结论：
实验三 动压滑动轴承实验
实验仪器：HS-B 型液体动压轴承试验台、计算机、绘图工具等
一、实验目的：
1、观察滑动轴承的结构；
2、测量及仿真其径向油膜压力分布和轴向压力分布；
3、测定及仿真其摩擦特性曲线
二、实验内容：
1、 测出某工况下的流体动压油膜压力分布和不同工况下的摩擦系数。
2、 整理计算实验数据，按比例绘制出油膜压力P 周向和轴向的分布曲线和轴承摩擦特性曲线。
三. 液体动压润滑径向滑动轴承的工作原理
当轴颈旋转将润滑油带入轴承摩擦表面时，由于油的粘性作用，当达到足够高的旋转速度时，油就被带入轴和轴瓦配合面间的楔形间隙内而形成流体动压效应，即在承载区内的油层中产生压力。当压力与外载荷平衡时，轴与轴瓦之间形成稳定的油膜。这时轴的中心相对轴瓦的中心处于偏心位置，轴与轴瓦之间处于完全液体摩擦润滑状态。因此这种轴承摩擦小，寿命长，具有一定吸震能力。
液体动压润滑油膜形成过程及油膜压力分布形状如图3-1所示。
f 是重要的设计参数之一，它的大小与润滑油的粘度 (Pa s) 、轴的转速n (r/min)和轴承压力p (MPa)有关，令 ηn λ = （1） p
式中：λ — 轴承特性数
观察滑动轴承形成液体动压润滑的过程，摩擦系数f 随轴承特性数 λ 的变化如图8-2所示。图中相应于f 值最低点的轴承特性数 λc 称为临界特性数，且 λc 以右为液体摩擦润滑区，λc 以左为非液体摩擦润滑区，轴与轴瓦之间为边界润滑并有局部金属接触。因此f 值随 λ 减小而急剧增加。不同的轴颈和轴瓦材料，加工情况、轴承相对间隙等，f —λ曲线不同，λc 也随之不同。
四、实验步骤
1、打开电脑进入动压滑动轴承实验界面；
2、启动实验台进入实验；
3、在滑动轴承油膜压力仿真与测试分析界面上单击“稳定测试”稳定采集滑动轴承各测试数据；
4、在滑动轴承摩擦特性仿真与测试分析界面上，单击“稳定测试”稳定采集滑动轴承各测试数据。
五、实验结果和结论
压力测试数据与仿真数据
1、转速n= r/min时
2、转速n= r/min时
摩擦特性测试与仿真数据
结论：