1．电火花成型加工的方法
电火花成型加工方法主要有：单工具电极直接成型法、单电极平动法、多电极更换法和分解电极加工法等。要根据加工对象、精度和粗糙度要求选择加工方法。
（1）单工具电极直接成形法
单工具电极直接成型法主要用于加工深度很浅的浅型腔模，如各种纪念章、证章的花纹模，以及工艺美术图案、浮雕、文字等。除此以外，也可用于加工无直壁的型腔模具或成形表面。因为浅型腔花纹模具要求精细的花纹清晰，所以不能采用平动或摇动加工；而无直壁的型腔表面都与水平面有一倾斜角，工具电极在向下垂直进给时，对倾斜的型腔表面有一定的修整、修光作用。
（2）单电极平动加工法
3．主轴头
主轴头是电火花成型机床的一个关键部件，在结构上由伺服进给机构、导向和防扭机构、辅助机构三部分组成，用以控制工件与工具电极之间的放电间隙。
主轴头最重要的附件是平动头，在加工大间隙冲模和零件上的异形孔时，需经常使用平动头。平动头包括两部分，一是由电动机驱动的偏心机构，二是平动轨迹保持机构。通过偏心机构和平动轨迹保持机构，平动头将伺服电动机的旋转运动转化成工具电极在水平面内围绕其原始位置做平面圆周平移运动，如图5-3 所示，各个小圆的外包络线就形成加工表面，小圆的圆周半径（即平动量Δ）通过平动头偏心量来调节可由零逐步扩大，S 为放电间隙。
采用平动头加工的特点是：用一个工具电极就能由粗至精直接加工出工件，在加工过程中，工具电极的轴线偏移工件的轴线，这样，除了处于放电区域的部分外，在其他地方工具电极与工件之间的间隙都大于放电间隙，这有利于电蚀产物的排出，提高加工稳定性，但由于有平动轨迹半径的存在，因此无法加工出有清角直角的型腔。
图5-3平动加工时电极的运动轨迹
单电极平动法在型腔模电火加工中应用最广泛。它是采用一个电极完成型腔的粗、中、精加工。首先采用低损耗（＜1%）、高生产率的粗规准进行加工，然后利用平动头作平面小圆运动，如图5-10所示，按照粗、中、精的顺序逐级改变电规准。与此同时，依次加大电极的平动量，以补偿前后两个加工规准之间型腔侧面放电间隙差和表面微观不平度差，实现型腔侧面仿型修光，完成整个型腔模的加工。
图5-10平动头扩大间隙原理图
经验之谈
如果不采用平动（摇动）加工，如图5-11（a ）所示，在用粗加工电极对型腔进行粗加工之后，型腔四周侧壁留下很大的放电间隙，而且表面粗糙度很差（图5-11（b ））所示，此时再用精加工条件电规准已无法进行加工，必要时只好更换一个尺寸较大的精加工电极，如图5-11（c) 所示，费时又费钱。如果采用平动（摇动）加工，如图5-11的（d ）和（e ），只要用一个电极向左、右、前、后平动，逐步地由粗到精改变规准，就可以较快地加工出型腔来。
图5-11平动加工的优点
用平动头单电极平动法最大的优点是只需一个电极，一次装夹、定位，便可达到±0.05的加工精度，并方便了电蚀产物的排除，使加工过程稳定。其缺点是难以获得高精度的型腔，特别是难以加工出清棱、清角的型腔。因为平动时，电极上的每一个点都按平动头的偏心半径作圆周运动，清角半径由偏心半径决定。此外，电极在粗加工中容易引起不平的表面龟裂状的积碳层，影响型腔表面粗糙度，为弥补这一缺点，可采用精度较高的重复定位夹具，将粗加工后的电极取下，经均匀修光后，再重复定位、装夹，再用平动头完成型腔的终加工，可消除上述缺陷。
（3）电火花摇动加工
使用电火花成型机床时，是利用工作台按一定轨迹做微量移动来修光侧面的，为区别于夹持在主轴头上的平动头的运动，通常将其称作摇动。由于摇动轨迹是靠数控系统产生的，所以具有更灵活多样的模式，除了小圆轨迹动动外，还有方形、十字形运动，因此更能适应复杂形状的侧面修光的需要，尤其可以做到尖角处的“清根”，这是一般平动头所无法做到的。图5-12（a ）为基本摇动模式，图5-12（b ）为工作台变半径圆形摇动，主轴上下数控联动，可以修光或加工出锥面、球面。由此可见，数控电火花加工机床更适合单电极法加工。
另外，可以利用数控功能加工出以往普通机床难以或不能实现的零件，如利用简单电极配合侧向（X 、Y 向）移动、转动、分度等进行多轴控制，可加工复杂曲面、螺旋面、坐标孔、侧向孔、分度槽等，如图5-12（c ）所示。
图5-12几种典型的摇动式加工实例
R 1—起始半径；R 2—终止半径；R —球面半径。
（4）多工具电极更换法
在没有平动或摇动加工的条件时，可采用多工具电极更换法，它是采用多个工具电极依次更换加工同一型腔，每个电极加工时必须把上一规准的放电痕迹去掉。一般用两个电极进行粗、精加工就可满足要求；当型腔模的精度和表面质量要求很高时，可采用三个或更多个电极进行加工，但要求多个电极的一致性好、制造精度高；另外，更换电极时要求定位、装夹精度高，因此一般只用于精密型腔的加工。
（5）分解工具电极法
分解工具电极法是单工具电极平动法和多工具电极更换法的综合应用。它工艺灵活性强, 仿形精度高，适用于尖角窄缝、沉孔、深槽多的复杂型腔模具加工。
根据型腔的几何形状，把工具电极分解为主型腔工具电极和副型腔工具电极分别制造，分别使用。主型腔工具电极一般完成去除量大、形状简单的主型腔加工（图5-13（a ））；副型腔工具电极一般完成去除量小、形状复杂（如尖角、窄槽、花纹等）的副型腔加工（图5-13（b ））。
(a)主型腔加工 (b)副型腔加工
图5-13分解工具电极加工法示意图
此方法的优点是可以根据主、副型腔不同的加工条件，选择不同的加工规准，有利于提高加工速度和改善加工表面质量，同时还可以简化电极制造，便于修整电极。缺点是更换电极时主型腔和副型腔电极之间要求有精确的定位。
近年来，像加工中心那样具有电极库的3～5坐标的数控电火花机床，已使用比较普遍。事先把复杂型腔分解为简单表面和相应的简单电极，编制好程序，加工过程中自动更换电极和转换规准，实现复杂型腔的加工。同时配合一套高精度辅助工具、夹具系统，可以大大提高电极的装夹定位精度，使采用分解电极法加工的模具精度大为提高。
2．电极材料的选择
工具电极材料的熔点、沸点越高，熔化热、气化热越大，导热性能越好，其损耗率一般越小。钨、铂的损耗率最小，紫铜次之，但钨铂价格贵且难机械加工，因此常用铜作工具电极，其损耗率为10％～50％。石墨电极在长脉冲粗加工时，能吸附游离碳，补偿损耗，一般其损耗率小于1％，因此常用石墨作型腔模加工的工具电极。冲模凹模加工常用铸铁或钢作工具电极，虽然其损耗比较大，但可与凸模一道成型磨出，易制造，成本低，还可以用“超切行程”平动加工修正孔型，保证精度。常用电极材料的性能及用途，详见表5-2。
表5-2常用电极材料的性能
3. 电极的设计
（2）电极的结构形式
电极的结构形式应根据模具型孔或型腔的尺寸大小，复杂程度及电极的加工工艺性等来确定，常用的电极结构有下列几种形式。
1）整体电极
整体电极就是用一整块电极材料加工出的完整电极，这是型孔或型腔加工中最常用的电极结构形式，图5-14所示即为型腔加工用整体电极的结构形式。当电极面积较大时，可在电极上开一些孔，或者挖空以减轻重量。
(a)无固定板式 (b)有固定板式
图5-14整体电极结构形式
1
—冲油孔；2—石墨电极；3—电极固定板。
对于穿孔加工，有时为了提高生产率和加工精度，降低表面粗糙度，可以采用阶梯式整体电极。所谓阶梯式整体电极就是在原有的电极上适当增长，而增长部分的截面尺寸适当均匀减小（f=0.1~0.3mm），呈阶梯形，如图5-15所示，L 1为原有电极的长度，L 2为增长部分的长度（为型孔深度的1.2~2.4倍）。加工时利用电极增长部分来粗加工，蚀除掉大部分金属，只留下很少余量，让原有的电极进行精加工。阶梯电极有许多优点：能充分发挥粗加工的作用，大幅度提高生产效率，使精加工的加工余量降低到最小，特别适宜小斜度型孔的加工，易保证模具的加工质量，并且可减少电规准的转换次数。
图5-15阶梯式整体电极
2）组合电极
在冲模加工中常遇到需要在同一凹模上加工出几个型孔，对于这样的凹模可以用单个电极分别加工各孔，也可以采用组合电极加工，即把多个电极组合装夹在一起，如图5-16所示，一次完成凹模各型孔的电火花穿孔加工。采用组合电极加工时，生产率高，各型孔间的位置精度也较为准确，但必须保证组合电极各电极间的定位精度，并且每个电极的轴线要垂直于安装表面。
图5-16组合电极
3）分解式电极
当工件形状比较复杂，则可将电极分解成简单的几何形状，分别制造成电极，以相应的加工基准，逐步将工件型腔加工成形。采用分解式电极成形加工，可简化电加工工艺，但是，必须统一加工基准，否则将增加加工误差，如图5-17所示。分解式电极多用在形状复杂的异型孔和型腔的加工。
图5-17分解式电极
4）镶拼式电极
对形状复杂而制造困难的电极，可分解成几块形状简单的电极来加工，加工后镶拼成整体的电极来电加工型孔，该电极即为镶拼式电极。如图5-18所示，是将E 字形硅钢片冲模所用的电极分成三块，加工完毕后再镶拼成整体。这样既可保证电极的制造精度，得到了尖锐的凹角，又简化了电极的加工，节约了材料，降低了制造成本。但在制造中应保证各电极分块之间的位置准确，配合要紧密牢固。
图5-18镶拼式电极
（3）电极尺寸的确定
1）电极横截面尺寸的确定
电极横截面尺寸是根据凹模（或凸模）的尺寸及公差，凸模、凹模配合间隙和放电间隙的大小确定的。电火花放电间隙的大小与电极材料、模具材料、电规准的选择、设备的精度及工作液等有关。为了保证模具加工后的表面粗糙度，最后必须用精规准修出，因此在确定电极尺寸时，应先按相应的条件得到放电间隙值。
在凸模、凹模零件图上标注公差时，根据模具的设计基准不同，有不同的标注方法。因此，电极截面尺寸的确定也要按以凹模设计为基准，还是凸模设计为基准两种情况来讨论。
(a) 按凹模尺寸和公差确定电极横截面尺寸
如图5-19所示凹模型孔不同部位的尺寸公差标注。其相应部位电极横截面尺寸的计算公式如下：
a =(A -2S +δ) 0
-δ
+δb =(B +2S -δ) 0
c =C ±δ
+δr 1=(R 1+S -δ) 0
r 2=(R 2-S +δ) 0
-δ
式中S ——单边放电间隙；
δ——电极制造公差，通常取模具公差Δ的1/2～2/3，并按“入体原则”标注。
图5-19凹模尺寸及公差标注
(b) 按凸模尺寸和公差确定电极横截面尺寸
图5-20 所示为凸模尺寸及公差标注，由于凹模、凸模配合间隙的不同又存在三种情况： ①凸模、凹模单边配合间隙等于放电间隙（Z/2＝S ）：电极横截面尺寸和凸模截面尺寸完全相同，电极公差取凸模公差1/2~3/2。
②凸模、凹模单边配合间隙小于放电间隙（Z/2＜S ）：电极应按凸模四周每边均匀缩小一个值（S －Z/2），电极横截面尺寸计算公式如下：
a =[A -2(S -Z /2)]0
-δ
b =[B +2(S -Z /2)]0
-δ
c =C ±δ
+δ r 1=[R 1+(S -Z /2)]0
r 2=[R 2-(S -Z /2)]0
-δ
③凸模、凹模配合间隙大于放电间隙（Z/2＞S ），电极应按凸模四周每边均匀放大一个值（Z/2－S ），电极横截面尺寸计算公式如下：
a =[A +2(Z /2-S )]0
-δ
+δb =[B -2(Z /2-S )]0
c =C ±δ
+δr 1=[R 1+(Z /2-S )]0
r 2=[R 2-(Z /2-S )]0
-δ
式中S ——单面放电间隙；
Z/2——凸模、凹模单边间隙；
δ——电极制造公差，取模具公差Δ的1/2～2/3。
由以上相应公式设计计算出的电极横截面尺寸适合一般型孔的电火花加工，对加工型腔的电极还应考虑精加工及抛光加工余量。
图5-20凸模尺寸及公差标注
2）电极长度的确定
在电极长度确定方面，穿孔加工与型腔加工是不同的，穿孔加工只计算电极长度，而型腔加工还须考虑各纵截面的形状和尺寸。
型腔加工电极纵截面的形状和尺寸，应根据型腔底部的形状和尺寸并考虑放电间隙而确定。对型腔底部不同部位的尺寸，其电极的尺寸计算也有所不同。图5-16所示为加工型腔时，电极纵截面尺寸，尺寸的计算如下：
H ' =H
R 1' =R 1-S
' R 2=R 2+S
B ' =B -2S tan (90 -α) /2
式中：S 为单面放电间隙；H 、R1、R2、B 为型腔要求尺寸；H′、R1′、R2′、B′为电极尺寸。
以上的计算方法仅适合型腔加工中低损耗加工的电极设计，并且精加工或抛光余量应另行考虑。对于有损耗加工的电极设计在此没有涉及。
[]
图5-21 加工型腔电极纵截面尺寸（注意尺寸）
4．电极的制造
工具电极是电火花加工中必不可少的工具之一，因此方便而又准确地制造出电极是一个十分重要的问题。由于电极的材料、类型、几何形状复杂程度及精度要求的不同，则采用的加工方法也各有不同。
（1）机械加工方法
对几何形状比较简单的电极，可用一般的切削方法来进行加工，如圆形电极可直接在车床上一次加工成形。矩形、多边形等铸铁或钢电极可在刨床、铣床或到插床上加工后，再由平面磨床进行磨削加工，经钳工修整后即可使用。对形状比较复杂的电极，往往需要经过多道工序才能加工成形，达到图样要求。
机械加工电极除采用一般的加工方法外，现已广泛采用成形磨削。对根据凹模尺寸设计出的电极，最后用成形磨削的方法进行精加工，可以提高电极的尺寸精度、形状精度和降低表面粗糙度，用此电极对凹模进行电火花加工，再由凹模按间隙要求配制凸模，这种方法适合于凸、凹模配合间隙比放电间隙大0.10mm 以上，或凸、凹模配合间隙小于0.01mm 的场合。
对于纯铜、黄铜一类的电极，由于不能用成形磨削加工，一般可用仿形刨床加工而成，并经钳工锉削进行最后修整。
（2）电极与凸模联合磨削
在电极制造中，为了缩短电极和凸模的制造周期，保证电极与凸模的轮廓一致，常采用电极与凸模联合磨削。这种方法的电极材料大多选用铸铁和钢。当电极材料为铸铁时，电极与凸模常用环氧树脂等胶合在一起，如图5-22所示。但对于截面积较小的工件则不易粘牢，为防止在磨削过程中发生电极或凸模脱落，可采用锡焊或机械方法使电极与凸模连接在一起。当电极材料为钢时，可把凸模加长些，将其作电极。即把电极和凸模做成一个整体。
5-22 电极与凸模粘结
1—电极；2—粘结面；3—凸模。
电极与凸模联合磨削，其共同截面的公称尺寸应直接按凸模的公称尺寸进行磨削，公差取凸模公差的1/2～1/3。
1）当凸、凹模的配合间隙等于放电间隙时，正好适用磨削后电极的轮廓尺寸与凸模完
全相同的情况。
2）当凸、凹模的配合间隙小于放电间隙时，电极的轮廓尺寸应小于凸模的轮廓尺寸，
则可用化学腐蚀法将电极尺寸缩小至设计尺寸。腐蚀剂可用草酸：双氧水：蒸馏水=40:40:100的溶液，腐蚀速度为0.04～0.07mm/min。腐蚀的方法为：将干净的电极垂直浸人腐蚀剂中，根据其腐蚀速度的大小，每隔一定的时间后取出，测量其尺寸是否符合要求，若尺寸仍偏大时应继续侵入，直到适合为止。但取出的次数不要太多，否则在电极上会出现斜度，影响电极的加工质量。
3）当凸、凹模的配合间隙大于放电间隙时，电极的轮廓尺寸应大于凸模的轮廓尺寸，
则需用电镀法将电极扩大到设计尺寸。如单面放大量在0.05mm 以下时，可以镀铜。单面放大量超过0.05mm 时，可以镀锌。
（3）电极制造常用工艺
电极制造常用工艺一般可按下述工序进行：
1）刨（或铣）：按图样要求刨或铣所要求的形状的电极毛坯（若是圆形可车削），按最
大外形尺寸留1mm 左右精加工余量。
2）平磨：在平面磨床上磨两端面及相邻两侧面（对铜及石墨电极应在小台钳上，用刮
研的方法刮平或磨平）。
3）划线：按图样要求在划线平台上划线。
4）刨（或铣）：按划线轮廓，在刨床或铣床上加工成形，并留有0.2～0.4mm 的精加工
余量。形状复杂的可适当加大，但不超过0.8mm 。
5）钳工：钻、攻电极装夹螺孔。
6）热处理：指采用钢电极时，按图样要求淬火。
7）精加工电极：对于铸铁或钢电极，在有条件的情况下，可用磨削加工成形；而对于
铜电极，可在数控铣床上加工。
8）化学腐蚀或电镀：指电极与凸模联合加工（或阶梯电极）时，对小间隙模具采用化
学腐蚀，对大间隙模具采用电镀。
9）钳工修整：指对铜电极的精修成形。
（4）由线切割加工电极
除用机械方法制造电极以外，在比较特殊需要的场合下也可用线切割加工电极。如异形
截面和薄片电极，用机械加工方法无法胜任，或很难保证精度的情况。图5-23（a ）所示的电极，在用机械加工方法制造时，通常是把电极分成四部分来加工，然后再镶拼成一个整体，
如图5-23（b ）所示。由于分块加工中的误差及拼合时的接缝间隙和位置精度的影响，使电极产生一定的形状误差。如果使用线切割加工机床对电极进行加工，则很容易制作，并能很好地保证其加工精度。
(a)机械加工 (b)线切割加工
5-23机械加工与线切割加工电极
（5）石墨电极的加工
石墨电极是电火花型腔加工中最常用的电极之一。石墨电极的制作一般是采用传统的机
械加工，即车、铣、刨、磨、手工修磨，样板检验等方法。但在加工时，石墨材料易碎裂、粉末飞扬、劳动条件差，最好采用湿式加工（把石墨先在机油中浸泡）对精度高和形状复杂的电极较难制造。且加工电极的重复精度差。适用于单件或少量电极的加工。
5．电极的安装与校正
（1）电极装夹夹具
在电火花加工之前，电极必须安装在电加工机床主轴头上，并使电极轴线平行于主轴头
的轴线，必要时还应使电极的横剖面基准与机床的纵横滑板平行。为保证电极装夹的要求，必然要使用电极装夹夹具。因此，电极装夹夹具是电火花加工中必不可少的工装之一。
1）整体式电极装夹夹具
小型整体式电极大多数是用通用夹具直接装夹在电火花机床主轴头下端。如图5-25所
示的标准套筒形夹具，适合装夹圆柱形电极；图5-26所示的钻夹头夹具，适合装夹直径较小的电极；图5-27所示的螺纹夹头夹具，常用于尺寸较大电极的装夹，将电极通过螺纹连接直接装夹在夹具上。
图5-25标准套筒形夹具 图5-26钻夹头夹具
1—标准套筒；2—电极。 1—钻夹头；2—电极。
当电极采用石墨材料时，由于石墨材料性脆不适合攻螺孔，可以采用螺栓或压板将电极
固定于连接板上，石墨电极的装夹如图5-28所示。
图5-27螺纹夹头夹具 图5-28石墨电极装夹
6．电极与工件间的定位方法
在电火花加工中的定位，是指将已安装完成的电极对准工件的加工位置，以保证加工形
孔或型腔在凹模上的位置精度。在定位过程中需要一些专门的定位装置，下面介绍常用的定位装置的形式和使用方法。
1）量块角尺法
如图5-36所示，先在凹模X 和Y 方向的外侧表面上磨出两个定位基准面，并根据加工
要求计算出电极至两基准面之间的距离x 、y 。电极装夹后下降至接近凹模，用精密角尺与凹模定位基准面吻合，然后在角尺与电极之间垫入尺寸分别为x 和y 的量块，调整凹模的位置使块规的松紧程度适宜，便可使工件正确定位并加以紧固。这种方法操作简单省时，适用于电极基准与凹模基准互相平行的单型孔或多型孔的定位。
图5-36量块角尺法
1—凹模；2—电极；3—量块4—角尺。
7．电规准的选择与转换
电规准电参数是指电火花加工时选用的电加工用量、电加工参数，主要有脉冲宽度t i 、
脉冲间隔t o 、峰值电压u i 、峰值电流i e 等脉冲参数，这些脉冲参数在每次加工时必须事先选定，通常将一组这样的参数称之为一挡。电规准参数的大小决定着每次放电所形成的凹坑大小，进而决定着电极损耗、工件加工的尺寸精度、表面粗糙度及加工生产率。不同的零件材质、不同的加工要求、不同的加工过程，应该选择不同的电规准参数。
电规准参数的不同组合构成了3种类型的电规准：粗规准、中规准和精规准。每种电规
准又分为数挡。粗规准用于粗加工，一般用一挡到两挡规准便可满足粗加工要求，表面粗糙度可达Ra =5～10μm。这个阶段主要是尽快地去掉大多数的毛坯余量，获得工件的高效率加工。中规准用于过渡性加工，表面粗糙度可达R a=1.25～5μm ，电规准挡数根据加工情形适当安排，既要考虑具备一定的加工精度便于精加工修复，又要考虑加工效率。精规准是用来保证工件的各项技术要求的终结性加工，一般精规准挡数较多，加工速度较慢，表面粗糙度
可达Ra =0.63μm 以下。任一工件的加工都是从粗规准到精规准的一系列加工转换而成的。 电规准参数的选择通常应遵循以下原则。
①型孔要求表面粗糙度低、精度高、斜度小时，精规准选得小些。
②型孔复杂而且有尖角部分时，粗规准应选得小些，有时可用中规准来代替。
③型孔截面面积较大时，粗规准可选得大些，规准挡数多些。
④预孔余量大时，中规准可选得大些。
⑤采用阶梯电极时，粗规准可选得大些，规准挡数可少些。
经验之谈
电规准应根据工件的加工要求、电极和工件材料、加工的工艺指标等因素来选择。通常要用几个规准才能完成凹模型孔 或型腔模型腔加工的全过程。
粗加工时，要求高生产率和低电极损耗，这时应优先考虑采用较宽的脉冲宽度（例如在400μs以上）然后选择合适的脉冲峰值电流，并应注意加工面积和加工电流之间的配合关系。通常，石墨电极加工钢时，最高电流密度为3~5A/cm，纯铜电极加工钢时可稍大些。
中规准与粗规准之间并没有明显的界限，应按具体加工对象划分。一般选用脉冲宽度为20~400μs、电流峰值为10~25A，进行中规准加工。
精规准加工时，一般都选用窄脉宽（t i =2~20μm）、小峰值电流（＜10A ）进行加工。因此，电极损耗率较大，一般为10%～20%。好在加工余量很小，一般单边不超过0.1~0.2mm，表面粗糙度应优于Ra 2.5μm。
加工规准转换的档数，应根据所加工型腔的精度，形状复杂程度和尺寸大小等具体条件确定。每次规准转换后的进给深度，应等于或稍大于上档规准形成的R max 表面粗糙度值的一半，或当加工表面刚好达到本档规准对应的表面粗糙度时，就应及时转换规准，这样既达到修光的目的，又可使各档的金属蚀除量最少，得到尽可能高的加工速度和低电极损耗。
平动量的分配是单电极平动加工法的一个关键问题，主要取决于被加工表面由粗变细的修光量。此外还和电极损耗、平动头原始偏心量、主轴进给运动的精度等有关。一般，中规准加工平动量为总平动量的75%～80%；中规准加工后，型腔基本成形，只留很少余量用于精规准修光。原则上每次平动或摇动的扩大量，应等于或稍小于上次加工后遗留下来的最大表面粗糙度（不平度）值R max （μm），至少应修去上次留下R max （μm）的1/2。本次平动（摇动）修光后，又残留下一个新的不平度R max ，有待于下次平动（摇动）修去其1/2~1/3。具体电规准、参数的选择可参考有关电火花加工手册中的工艺曲线图表。
8．影响电火花成型加工精度的因素
（1）放电间隙的大小
电火花加工时，工具电极的凹角与尖角很难精确地复制在工件上，因为在棱角部位电场分布不均，间隙越大，这种现象越严重。当工具电极为凹角时，工件上对应的尖角处由于放电蚀除的概率大、容易遭受腐蚀而成为圆角；当工具电极为尖角时，由于放电间隙的等距性，工件上只能加工出以尖角顶点为圆心、以放电间隙值为半径的圆弧，另外工具上的尖角本身因尖端放电蚀除的概率大而容易耗损成圆角。
为了减少加工误差，应该采用较弱的加工规准，缩小放电间隙。精加工的单面放电间隙一般只有0.01～0.03mm ，粗加工时则为0.5mm 左右。
（2）工具电极的损耗
假设工具电极从上往下做进给运动，工具电极下端由于加工时间长，所以绝对损耗较上端大；另外，在型腔入口处由于电蚀产物的存在而容易产生二次放电（由于已加工表面与电极的空隙中进入电蚀产物而再次进行非必要的放电），结果是在加工深度方向上产生斜度，上宽下窄，俗称喇叭口。
为了减少加工误差，需要对工具电极各部分的损耗情况进行预测，然后对工具电极的形状和尺寸进行补偿修正。
9．影响电火花成型加工工件表面质量的主要因素
电火花成型加工的表面和机械加工的表面不同，它是由无方向性的无数小坑和硬凸边所组成，特别有利于保存润滑油；而机械加工表面则存在着切削或磨削刀痕，具有方向性。两者相比, 电火花加工表面的润滑性能和耐磨损性能均比机械加工的表面好。
电火花加工的表面粗糙度可以分为底面粗糙度和侧面粗糙度。侧面粗糙度由于有二次放电的修光作用，往往要稍好于底面粗糙度。
对表面粗糙度影响最大的是单个脉冲能量。脉冲能量大，则每次脉冲放电的蚀除量也大，放电凹坑既大又深，从而使表面粗糙度恶化。
工件材料对加工表面的粗糙度也有影响。熔点高的工件材料（如硬质合金），单脉冲形成的凹坑较小，在相同能量下加工，其表面粗糙度要比熔点低的工件材料（如钢）好。当然， 其加工速度也相应下降。
工具电极的表面粗糙度也影响到加工表面的粗糙度。由于加工石墨电极时很难得到非常光滑的表面，因此，与纯铜电极相比，用石墨电极加工出的工件表面粗糙度较差，所以石墨电极只用于粗加工。
要提高表面粗糙度可用平动头或数控摇动工艺。为了使加工表面达到最终要求的粗糙度，作为下一个放电条件，每次将粗糙度降低1/2，这是分段实现好的加工表面的最快方法。
1．电火花成型加工的方法
电火花成型加工方法主要有：单工具电极直接成型法、单电极平动法、多电极更换法和分解电极加工法等。要根据加工对象、精度和粗糙度要求选择加工方法。
（1）单工具电极直接成形法
单工具电极直接成型法主要用于加工深度很浅的浅型腔模，如各种纪念章、证章的花纹模，以及工艺美术图案、浮雕、文字等。除此以外，也可用于加工无直壁的型腔模具或成形表面。因为浅型腔花纹模具要求精细的花纹清晰，所以不能采用平动或摇动加工；而无直壁的型腔表面都与水平面有一倾斜角，工具电极在向下垂直进给时，对倾斜的型腔表面有一定的修整、修光作用。
（2）单电极平动加工法
3．主轴头
主轴头是电火花成型机床的一个关键部件，在结构上由伺服进给机构、导向和防扭机构、辅助机构三部分组成，用以控制工件与工具电极之间的放电间隙。
主轴头最重要的附件是平动头，在加工大间隙冲模和零件上的异形孔时，需经常使用平动头。平动头包括两部分，一是由电动机驱动的偏心机构，二是平动轨迹保持机构。通过偏心机构和平动轨迹保持机构，平动头将伺服电动机的旋转运动转化成工具电极在水平面内围绕其原始位置做平面圆周平移运动，如图5-3 所示，各个小圆的外包络线就形成加工表面，小圆的圆周半径（即平动量Δ）通过平动头偏心量来调节可由零逐步扩大，S 为放电间隙。
采用平动头加工的特点是：用一个工具电极就能由粗至精直接加工出工件，在加工过程中，工具电极的轴线偏移工件的轴线，这样，除了处于放电区域的部分外，在其他地方工具电极与工件之间的间隙都大于放电间隙，这有利于电蚀产物的排出，提高加工稳定性，但由于有平动轨迹半径的存在，因此无法加工出有清角直角的型腔。
图5-3平动加工时电极的运动轨迹
单电极平动法在型腔模电火加工中应用最广泛。它是采用一个电极完成型腔的粗、中、精加工。首先采用低损耗（＜1%）、高生产率的粗规准进行加工，然后利用平动头作平面小圆运动，如图5-10所示，按照粗、中、精的顺序逐级改变电规准。与此同时，依次加大电极的平动量，以补偿前后两个加工规准之间型腔侧面放电间隙差和表面微观不平度差，实现型腔侧面仿型修光，完成整个型腔模的加工。
图5-10平动头扩大间隙原理图
经验之谈
如果不采用平动（摇动）加工，如图5-11（a ）所示，在用粗加工电极对型腔进行粗加工之后，型腔四周侧壁留下很大的放电间隙，而且表面粗糙度很差（图5-11（b ））所示，此时再用精加工条件电规准已无法进行加工，必要时只好更换一个尺寸较大的精加工电极，如图5-11（c) 所示，费时又费钱。如果采用平动（摇动）加工，如图5-11的（d ）和（e ），只要用一个电极向左、右、前、后平动，逐步地由粗到精改变规准，就可以较快地加工出型腔来。
图5-11平动加工的优点
用平动头单电极平动法最大的优点是只需一个电极，一次装夹、定位，便可达到±0.05的加工精度，并方便了电蚀产物的排除，使加工过程稳定。其缺点是难以获得高精度的型腔，特别是难以加工出清棱、清角的型腔。因为平动时，电极上的每一个点都按平动头的偏心半径作圆周运动，清角半径由偏心半径决定。此外，电极在粗加工中容易引起不平的表面龟裂状的积碳层，影响型腔表面粗糙度，为弥补这一缺点，可采用精度较高的重复定位夹具，将粗加工后的电极取下，经均匀修光后，再重复定位、装夹，再用平动头完成型腔的终加工，可消除上述缺陷。
（3）电火花摇动加工
使用电火花成型机床时，是利用工作台按一定轨迹做微量移动来修光侧面的，为区别于夹持在主轴头上的平动头的运动，通常将其称作摇动。由于摇动轨迹是靠数控系统产生的，所以具有更灵活多样的模式，除了小圆轨迹动动外，还有方形、十字形运动，因此更能适应复杂形状的侧面修光的需要，尤其可以做到尖角处的“清根”，这是一般平动头所无法做到的。图5-12（a ）为基本摇动模式，图5-12（b ）为工作台变半径圆形摇动，主轴上下数控联动，可以修光或加工出锥面、球面。由此可见，数控电火花加工机床更适合单电极法加工。
另外，可以利用数控功能加工出以往普通机床难以或不能实现的零件，如利用简单电极配合侧向（X 、Y 向）移动、转动、分度等进行多轴控制，可加工复杂曲面、螺旋面、坐标孔、侧向孔、分度槽等，如图5-12（c ）所示。
图5-12几种典型的摇动式加工实例
R 1—起始半径；R 2—终止半径；R —球面半径。
（4）多工具电极更换法
在没有平动或摇动加工的条件时，可采用多工具电极更换法，它是采用多个工具电极依次更换加工同一型腔，每个电极加工时必须把上一规准的放电痕迹去掉。一般用两个电极进行粗、精加工就可满足要求；当型腔模的精度和表面质量要求很高时，可采用三个或更多个电极进行加工，但要求多个电极的一致性好、制造精度高；另外，更换电极时要求定位、装夹精度高，因此一般只用于精密型腔的加工。
（5）分解工具电极法
分解工具电极法是单工具电极平动法和多工具电极更换法的综合应用。它工艺灵活性强, 仿形精度高，适用于尖角窄缝、沉孔、深槽多的复杂型腔模具加工。
根据型腔的几何形状，把工具电极分解为主型腔工具电极和副型腔工具电极分别制造，分别使用。主型腔工具电极一般完成去除量大、形状简单的主型腔加工（图5-13（a ））；副型腔工具电极一般完成去除量小、形状复杂（如尖角、窄槽、花纹等）的副型腔加工（图5-13（b ））。
(a)主型腔加工 (b)副型腔加工
图5-13分解工具电极加工法示意图
此方法的优点是可以根据主、副型腔不同的加工条件，选择不同的加工规准，有利于提高加工速度和改善加工表面质量，同时还可以简化电极制造，便于修整电极。缺点是更换电极时主型腔和副型腔电极之间要求有精确的定位。
近年来，像加工中心那样具有电极库的3～5坐标的数控电火花机床，已使用比较普遍。事先把复杂型腔分解为简单表面和相应的简单电极，编制好程序，加工过程中自动更换电极和转换规准，实现复杂型腔的加工。同时配合一套高精度辅助工具、夹具系统，可以大大提高电极的装夹定位精度，使采用分解电极法加工的模具精度大为提高。
2．电极材料的选择
工具电极材料的熔点、沸点越高，熔化热、气化热越大，导热性能越好，其损耗率一般越小。钨、铂的损耗率最小，紫铜次之，但钨铂价格贵且难机械加工，因此常用铜作工具电极，其损耗率为10％～50％。石墨电极在长脉冲粗加工时，能吸附游离碳，补偿损耗，一般其损耗率小于1％，因此常用石墨作型腔模加工的工具电极。冲模凹模加工常用铸铁或钢作工具电极，虽然其损耗比较大，但可与凸模一道成型磨出，易制造，成本低，还可以用“超切行程”平动加工修正孔型，保证精度。常用电极材料的性能及用途，详见表5-2。
表5-2常用电极材料的性能
3. 电极的设计
（2）电极的结构形式
电极的结构形式应根据模具型孔或型腔的尺寸大小，复杂程度及电极的加工工艺性等来确定，常用的电极结构有下列几种形式。
1）整体电极
整体电极就是用一整块电极材料加工出的完整电极，这是型孔或型腔加工中最常用的电极结构形式，图5-14所示即为型腔加工用整体电极的结构形式。当电极面积较大时，可在电极上开一些孔，或者挖空以减轻重量。
(a)无固定板式 (b)有固定板式
图5-14整体电极结构形式
1
—冲油孔；2—石墨电极；3—电极固定板。
对于穿孔加工，有时为了提高生产率和加工精度，降低表面粗糙度，可以采用阶梯式整体电极。所谓阶梯式整体电极就是在原有的电极上适当增长，而增长部分的截面尺寸适当均匀减小（f=0.1~0.3mm），呈阶梯形，如图5-15所示，L 1为原有电极的长度，L 2为增长部分的长度（为型孔深度的1.2~2.4倍）。加工时利用电极增长部分来粗加工，蚀除掉大部分金属，只留下很少余量，让原有的电极进行精加工。阶梯电极有许多优点：能充分发挥粗加工的作用，大幅度提高生产效率，使精加工的加工余量降低到最小，特别适宜小斜度型孔的加工，易保证模具的加工质量，并且可减少电规准的转换次数。
图5-15阶梯式整体电极
2）组合电极
在冲模加工中常遇到需要在同一凹模上加工出几个型孔，对于这样的凹模可以用单个电极分别加工各孔，也可以采用组合电极加工，即把多个电极组合装夹在一起，如图5-16所示，一次完成凹模各型孔的电火花穿孔加工。采用组合电极加工时，生产率高，各型孔间的位置精度也较为准确，但必须保证组合电极各电极间的定位精度，并且每个电极的轴线要垂直于安装表面。
图5-16组合电极
3）分解式电极
当工件形状比较复杂，则可将电极分解成简单的几何形状，分别制造成电极，以相应的加工基准，逐步将工件型腔加工成形。采用分解式电极成形加工，可简化电加工工艺，但是，必须统一加工基准，否则将增加加工误差，如图5-17所示。分解式电极多用在形状复杂的异型孔和型腔的加工。
图5-17分解式电极
4）镶拼式电极
对形状复杂而制造困难的电极，可分解成几块形状简单的电极来加工，加工后镶拼成整体的电极来电加工型孔，该电极即为镶拼式电极。如图5-18所示，是将E 字形硅钢片冲模所用的电极分成三块，加工完毕后再镶拼成整体。这样既可保证电极的制造精度，得到了尖锐的凹角，又简化了电极的加工，节约了材料，降低了制造成本。但在制造中应保证各电极分块之间的位置准确，配合要紧密牢固。
图5-18镶拼式电极
（3）电极尺寸的确定
1）电极横截面尺寸的确定
电极横截面尺寸是根据凹模（或凸模）的尺寸及公差，凸模、凹模配合间隙和放电间隙的大小确定的。电火花放电间隙的大小与电极材料、模具材料、电规准的选择、设备的精度及工作液等有关。为了保证模具加工后的表面粗糙度，最后必须用精规准修出，因此在确定电极尺寸时，应先按相应的条件得到放电间隙值。
在凸模、凹模零件图上标注公差时，根据模具的设计基准不同，有不同的标注方法。因此，电极截面尺寸的确定也要按以凹模设计为基准，还是凸模设计为基准两种情况来讨论。
(a) 按凹模尺寸和公差确定电极横截面尺寸
如图5-19所示凹模型孔不同部位的尺寸公差标注。其相应部位电极横截面尺寸的计算公式如下：
a =(A -2S +δ) 0
-δ
+δb =(B +2S -δ) 0
c =C ±δ
+δr 1=(R 1+S -δ) 0
r 2=(R 2-S +δ) 0
-δ
式中S ——单边放电间隙；
δ——电极制造公差，通常取模具公差Δ的1/2～2/3，并按“入体原则”标注。
图5-19凹模尺寸及公差标注
(b) 按凸模尺寸和公差确定电极横截面尺寸
图5-20 所示为凸模尺寸及公差标注，由于凹模、凸模配合间隙的不同又存在三种情况： ①凸模、凹模单边配合间隙等于放电间隙（Z/2＝S ）：电极横截面尺寸和凸模截面尺寸完全相同，电极公差取凸模公差1/2~3/2。
②凸模、凹模单边配合间隙小于放电间隙（Z/2＜S ）：电极应按凸模四周每边均匀缩小一个值（S －Z/2），电极横截面尺寸计算公式如下：
a =[A -2(S -Z /2)]0
-δ
b =[B +2(S -Z /2)]0
-δ
c =C ±δ
+δ r 1=[R 1+(S -Z /2)]0
r 2=[R 2-(S -Z /2)]0
-δ
③凸模、凹模配合间隙大于放电间隙（Z/2＞S ），电极应按凸模四周每边均匀放大一个值（Z/2－S ），电极横截面尺寸计算公式如下：
a =[A +2(Z /2-S )]0
-δ
+δb =[B -2(Z /2-S )]0
c =C ±δ
+δr 1=[R 1+(Z /2-S )]0
r 2=[R 2-(Z /2-S )]0
-δ
式中S ——单面放电间隙；
Z/2——凸模、凹模单边间隙；
δ——电极制造公差，取模具公差Δ的1/2～2/3。
由以上相应公式设计计算出的电极横截面尺寸适合一般型孔的电火花加工，对加工型腔的电极还应考虑精加工及抛光加工余量。
图5-20凸模尺寸及公差标注
2）电极长度的确定
在电极长度确定方面，穿孔加工与型腔加工是不同的，穿孔加工只计算电极长度，而型腔加工还须考虑各纵截面的形状和尺寸。
型腔加工电极纵截面的形状和尺寸，应根据型腔底部的形状和尺寸并考虑放电间隙而确定。对型腔底部不同部位的尺寸，其电极的尺寸计算也有所不同。图5-16所示为加工型腔时，电极纵截面尺寸，尺寸的计算如下：
H ' =H
R 1' =R 1-S
' R 2=R 2+S
B ' =B -2S tan (90 -α) /2
式中：S 为单面放电间隙；H 、R1、R2、B 为型腔要求尺寸；H′、R1′、R2′、B′为电极尺寸。
以上的计算方法仅适合型腔加工中低损耗加工的电极设计，并且精加工或抛光余量应另行考虑。对于有损耗加工的电极设计在此没有涉及。
[]
图5-21 加工型腔电极纵截面尺寸（注意尺寸）
4．电极的制造
工具电极是电火花加工中必不可少的工具之一，因此方便而又准确地制造出电极是一个十分重要的问题。由于电极的材料、类型、几何形状复杂程度及精度要求的不同，则采用的加工方法也各有不同。
（1）机械加工方法
对几何形状比较简单的电极，可用一般的切削方法来进行加工，如圆形电极可直接在车床上一次加工成形。矩形、多边形等铸铁或钢电极可在刨床、铣床或到插床上加工后，再由平面磨床进行磨削加工，经钳工修整后即可使用。对形状比较复杂的电极，往往需要经过多道工序才能加工成形，达到图样要求。
机械加工电极除采用一般的加工方法外，现已广泛采用成形磨削。对根据凹模尺寸设计出的电极，最后用成形磨削的方法进行精加工，可以提高电极的尺寸精度、形状精度和降低表面粗糙度，用此电极对凹模进行电火花加工，再由凹模按间隙要求配制凸模，这种方法适合于凸、凹模配合间隙比放电间隙大0.10mm 以上，或凸、凹模配合间隙小于0.01mm 的场合。
对于纯铜、黄铜一类的电极，由于不能用成形磨削加工，一般可用仿形刨床加工而成，并经钳工锉削进行最后修整。
（2）电极与凸模联合磨削
在电极制造中，为了缩短电极和凸模的制造周期，保证电极与凸模的轮廓一致，常采用电极与凸模联合磨削。这种方法的电极材料大多选用铸铁和钢。当电极材料为铸铁时，电极与凸模常用环氧树脂等胶合在一起，如图5-22所示。但对于截面积较小的工件则不易粘牢，为防止在磨削过程中发生电极或凸模脱落，可采用锡焊或机械方法使电极与凸模连接在一起。当电极材料为钢时，可把凸模加长些，将其作电极。即把电极和凸模做成一个整体。
5-22 电极与凸模粘结
1—电极；2—粘结面；3—凸模。
电极与凸模联合磨削，其共同截面的公称尺寸应直接按凸模的公称尺寸进行磨削，公差取凸模公差的1/2～1/3。
1）当凸、凹模的配合间隙等于放电间隙时，正好适用磨削后电极的轮廓尺寸与凸模完
全相同的情况。
2）当凸、凹模的配合间隙小于放电间隙时，电极的轮廓尺寸应小于凸模的轮廓尺寸，
则可用化学腐蚀法将电极尺寸缩小至设计尺寸。腐蚀剂可用草酸：双氧水：蒸馏水=40:40:100的溶液，腐蚀速度为0.04～0.07mm/min。腐蚀的方法为：将干净的电极垂直浸人腐蚀剂中，根据其腐蚀速度的大小，每隔一定的时间后取出，测量其尺寸是否符合要求，若尺寸仍偏大时应继续侵入，直到适合为止。但取出的次数不要太多，否则在电极上会出现斜度，影响电极的加工质量。
3）当凸、凹模的配合间隙大于放电间隙时，电极的轮廓尺寸应大于凸模的轮廓尺寸，
则需用电镀法将电极扩大到设计尺寸。如单面放大量在0.05mm 以下时，可以镀铜。单面放大量超过0.05mm 时，可以镀锌。
（3）电极制造常用工艺
电极制造常用工艺一般可按下述工序进行：
1）刨（或铣）：按图样要求刨或铣所要求的形状的电极毛坯（若是圆形可车削），按最
大外形尺寸留1mm 左右精加工余量。
2）平磨：在平面磨床上磨两端面及相邻两侧面（对铜及石墨电极应在小台钳上，用刮
研的方法刮平或磨平）。
3）划线：按图样要求在划线平台上划线。
4）刨（或铣）：按划线轮廓，在刨床或铣床上加工成形，并留有0.2～0.4mm 的精加工
余量。形状复杂的可适当加大，但不超过0.8mm 。
5）钳工：钻、攻电极装夹螺孔。
6）热处理：指采用钢电极时，按图样要求淬火。
7）精加工电极：对于铸铁或钢电极，在有条件的情况下，可用磨削加工成形；而对于
铜电极，可在数控铣床上加工。
8）化学腐蚀或电镀：指电极与凸模联合加工（或阶梯电极）时，对小间隙模具采用化
学腐蚀，对大间隙模具采用电镀。
9）钳工修整：指对铜电极的精修成形。
（4）由线切割加工电极
除用机械方法制造电极以外，在比较特殊需要的场合下也可用线切割加工电极。如异形
截面和薄片电极，用机械加工方法无法胜任，或很难保证精度的情况。图5-23（a ）所示的电极，在用机械加工方法制造时，通常是把电极分成四部分来加工，然后再镶拼成一个整体，
如图5-23（b ）所示。由于分块加工中的误差及拼合时的接缝间隙和位置精度的影响，使电极产生一定的形状误差。如果使用线切割加工机床对电极进行加工，则很容易制作，并能很好地保证其加工精度。
(a)机械加工 (b)线切割加工
5-23机械加工与线切割加工电极
（5）石墨电极的加工
石墨电极是电火花型腔加工中最常用的电极之一。石墨电极的制作一般是采用传统的机
械加工，即车、铣、刨、磨、手工修磨，样板检验等方法。但在加工时，石墨材料易碎裂、粉末飞扬、劳动条件差，最好采用湿式加工（把石墨先在机油中浸泡）对精度高和形状复杂的电极较难制造。且加工电极的重复精度差。适用于单件或少量电极的加工。
5．电极的安装与校正
（1）电极装夹夹具
在电火花加工之前，电极必须安装在电加工机床主轴头上，并使电极轴线平行于主轴头
的轴线，必要时还应使电极的横剖面基准与机床的纵横滑板平行。为保证电极装夹的要求，必然要使用电极装夹夹具。因此，电极装夹夹具是电火花加工中必不可少的工装之一。
1）整体式电极装夹夹具
小型整体式电极大多数是用通用夹具直接装夹在电火花机床主轴头下端。如图5-25所
示的标准套筒形夹具，适合装夹圆柱形电极；图5-26所示的钻夹头夹具，适合装夹直径较小的电极；图5-27所示的螺纹夹头夹具，常用于尺寸较大电极的装夹，将电极通过螺纹连接直接装夹在夹具上。
图5-25标准套筒形夹具 图5-26钻夹头夹具
1—标准套筒；2—电极。 1—钻夹头；2—电极。
当电极采用石墨材料时，由于石墨材料性脆不适合攻螺孔，可以采用螺栓或压板将电极
固定于连接板上，石墨电极的装夹如图5-28所示。
图5-27螺纹夹头夹具 图5-28石墨电极装夹
6．电极与工件间的定位方法
在电火花加工中的定位，是指将已安装完成的电极对准工件的加工位置，以保证加工形
孔或型腔在凹模上的位置精度。在定位过程中需要一些专门的定位装置，下面介绍常用的定位装置的形式和使用方法。
1）量块角尺法
如图5-36所示，先在凹模X 和Y 方向的外侧表面上磨出两个定位基准面，并根据加工
要求计算出电极至两基准面之间的距离x 、y 。电极装夹后下降至接近凹模，用精密角尺与凹模定位基准面吻合，然后在角尺与电极之间垫入尺寸分别为x 和y 的量块，调整凹模的位置使块规的松紧程度适宜，便可使工件正确定位并加以紧固。这种方法操作简单省时，适用于电极基准与凹模基准互相平行的单型孔或多型孔的定位。
图5-36量块角尺法
1—凹模；2—电极；3—量块4—角尺。
7．电规准的选择与转换
电规准电参数是指电火花加工时选用的电加工用量、电加工参数，主要有脉冲宽度t i 、
脉冲间隔t o 、峰值电压u i 、峰值电流i e 等脉冲参数，这些脉冲参数在每次加工时必须事先选定，通常将一组这样的参数称之为一挡。电规准参数的大小决定着每次放电所形成的凹坑大小，进而决定着电极损耗、工件加工的尺寸精度、表面粗糙度及加工生产率。不同的零件材质、不同的加工要求、不同的加工过程，应该选择不同的电规准参数。
电规准参数的不同组合构成了3种类型的电规准：粗规准、中规准和精规准。每种电规
准又分为数挡。粗规准用于粗加工，一般用一挡到两挡规准便可满足粗加工要求，表面粗糙度可达Ra =5～10μm。这个阶段主要是尽快地去掉大多数的毛坯余量，获得工件的高效率加工。中规准用于过渡性加工，表面粗糙度可达R a=1.25～5μm ，电规准挡数根据加工情形适当安排，既要考虑具备一定的加工精度便于精加工修复，又要考虑加工效率。精规准是用来保证工件的各项技术要求的终结性加工，一般精规准挡数较多，加工速度较慢，表面粗糙度
可达Ra =0.63μm 以下。任一工件的加工都是从粗规准到精规准的一系列加工转换而成的。 电规准参数的选择通常应遵循以下原则。
①型孔要求表面粗糙度低、精度高、斜度小时，精规准选得小些。
②型孔复杂而且有尖角部分时，粗规准应选得小些，有时可用中规准来代替。
③型孔截面面积较大时，粗规准可选得大些，规准挡数多些。
④预孔余量大时，中规准可选得大些。
⑤采用阶梯电极时，粗规准可选得大些，规准挡数可少些。
经验之谈
电规准应根据工件的加工要求、电极和工件材料、加工的工艺指标等因素来选择。通常要用几个规准才能完成凹模型孔 或型腔模型腔加工的全过程。
粗加工时，要求高生产率和低电极损耗，这时应优先考虑采用较宽的脉冲宽度（例如在400μs以上）然后选择合适的脉冲峰值电流，并应注意加工面积和加工电流之间的配合关系。通常，石墨电极加工钢时，最高电流密度为3~5A/cm，纯铜电极加工钢时可稍大些。
中规准与粗规准之间并没有明显的界限，应按具体加工对象划分。一般选用脉冲宽度为20~400μs、电流峰值为10~25A，进行中规准加工。
精规准加工时，一般都选用窄脉宽（t i =2~20μm）、小峰值电流（＜10A ）进行加工。因此，电极损耗率较大，一般为10%～20%。好在加工余量很小，一般单边不超过0.1~0.2mm，表面粗糙度应优于Ra 2.5μm。
加工规准转换的档数，应根据所加工型腔的精度，形状复杂程度和尺寸大小等具体条件确定。每次规准转换后的进给深度，应等于或稍大于上档规准形成的R max 表面粗糙度值的一半，或当加工表面刚好达到本档规准对应的表面粗糙度时，就应及时转换规准，这样既达到修光的目的，又可使各档的金属蚀除量最少，得到尽可能高的加工速度和低电极损耗。
平动量的分配是单电极平动加工法的一个关键问题，主要取决于被加工表面由粗变细的修光量。此外还和电极损耗、平动头原始偏心量、主轴进给运动的精度等有关。一般，中规准加工平动量为总平动量的75%～80%；中规准加工后，型腔基本成形，只留很少余量用于精规准修光。原则上每次平动或摇动的扩大量，应等于或稍小于上次加工后遗留下来的最大表面粗糙度（不平度）值R max （μm），至少应修去上次留下R max （μm）的1/2。本次平动（摇动）修光后，又残留下一个新的不平度R max ，有待于下次平动（摇动）修去其1/2~1/3。具体电规准、参数的选择可参考有关电火花加工手册中的工艺曲线图表。
8．影响电火花成型加工精度的因素
（1）放电间隙的大小
电火花加工时，工具电极的凹角与尖角很难精确地复制在工件上，因为在棱角部位电场分布不均，间隙越大，这种现象越严重。当工具电极为凹角时，工件上对应的尖角处由于放电蚀除的概率大、容易遭受腐蚀而成为圆角；当工具电极为尖角时，由于放电间隙的等距性，工件上只能加工出以尖角顶点为圆心、以放电间隙值为半径的圆弧，另外工具上的尖角本身因尖端放电蚀除的概率大而容易耗损成圆角。
为了减少加工误差，应该采用较弱的加工规准，缩小放电间隙。精加工的单面放电间隙一般只有0.01～0.03mm ，粗加工时则为0.5mm 左右。
（2）工具电极的损耗
假设工具电极从上往下做进给运动，工具电极下端由于加工时间长，所以绝对损耗较上端大；另外，在型腔入口处由于电蚀产物的存在而容易产生二次放电（由于已加工表面与电极的空隙中进入电蚀产物而再次进行非必要的放电），结果是在加工深度方向上产生斜度，上宽下窄，俗称喇叭口。
为了减少加工误差，需要对工具电极各部分的损耗情况进行预测，然后对工具电极的形状和尺寸进行补偿修正。
9．影响电火花成型加工工件表面质量的主要因素
电火花成型加工的表面和机械加工的表面不同，它是由无方向性的无数小坑和硬凸边所组成，特别有利于保存润滑油；而机械加工表面则存在着切削或磨削刀痕，具有方向性。两者相比, 电火花加工表面的润滑性能和耐磨损性能均比机械加工的表面好。
电火花加工的表面粗糙度可以分为底面粗糙度和侧面粗糙度。侧面粗糙度由于有二次放电的修光作用，往往要稍好于底面粗糙度。
对表面粗糙度影响最大的是单个脉冲能量。脉冲能量大，则每次脉冲放电的蚀除量也大，放电凹坑既大又深，从而使表面粗糙度恶化。
工件材料对加工表面的粗糙度也有影响。熔点高的工件材料（如硬质合金），单脉冲形成的凹坑较小，在相同能量下加工，其表面粗糙度要比熔点低的工件材料（如钢）好。当然， 其加工速度也相应下降。
工具电极的表面粗糙度也影响到加工表面的粗糙度。由于加工石墨电极时很难得到非常光滑的表面，因此，与纯铜电极相比，用石墨电极加工出的工件表面粗糙度较差，所以石墨电极只用于粗加工。
要提高表面粗糙度可用平动头或数控摇动工艺。为了使加工表面达到最终要求的粗糙度，作为下一个放电条件，每次将粗糙度降低1/2，这是分段实现好的加工表面的最快方法。