1. 目的：
规范铣削加工作业,提高加效率,保证加工质量。
2. 适用范围：
使用设备厂钣金铣床操作指导。
3.0加工前：
3.1图面分析：
3.1.1作业员接到加工指令单后，明确加工内容；
3.1.2检查图纸、草图、工件上标识是否清楚，有无遗漏和错误，如有则回报组长，待重新命令后，方可执行。 3.2领取加工材料：
3.2.1新制作业时，需向主管或报单人员领取原材料，放于指定区域或即时架上机台； 3.2.2执行修模时，应向投单人员领取待修工件，放于指定区域或即时架上机台； 3.3材料整理：
3.3.1依作业要求选择第一基准面及第一加工面，视需要在加工面上划线； 3.3.2擦净材料，相关棱边倒角； 3.4机台及工量夹具准备：
3.4.1将机台工作台置于适当位置，清理工作台面及⊥槽； 3.4.2选用合适的工量夹具分别放置于工作台面或工具车台面； 4.0加工中：
4.1工件装夹和找正：
4.1.1打开铣床总分电源开关，检查铣床相关动作的正常性； 4.1.2将工件沉稳放置于工作台或平口钳上，第一加工面朝上；
4.1.3选用铣床压板压住工件，作手轻轻打紧，或用手柄锁固工件于平口钳； 4.1.4将百分表或千分表固定在主轴上，移动工作台，打好工件平行度； 4.1.5适当分次紧固压板；
4.1.6利用寻边器或标准棒找出工件XY坐标；
4.1.7选用合适的刀具及刀具夹头，擦净主轴装夹孔后将刀具夹紧；
4.1.8将刀具直接放在工件上对刀（快捷铣床）或利用对刀仪对刀以求得工件Z坐标； 4.2切削过程：
4.2.1配合工刀夹量具的放置，布置图纸的摆放； 4.2.2选定适当的粗精加工工艺和加工参数； 4.2.3起动主轴，进行切削加工；
4.2.4切削中，依刀具状况和工件状况适时调整加工参数,并依余量执行切削中检测;
4.2.5任何时候发现切削动作或铣床其他部位动作有异常,应即停机检查,有必要时报组长确定,
因应对策;
4.2.6切削完毕,先升高主轴,再关马达电源; 5.0加工后：
5.1依加工要求执行工件检测,并填写检测单; 5.2拆下刀具,移动工作台到便于装卸工件的位置;
5.3松开铣床压板或平口钳,所有夹具擦拭干净后点归位;
5.4擦拭工件,按作业要求清除被锋毛刺,孔位积水积屑,摆放到指定位置,填好加工单后交投单者签收.
5.5清洗整理铣床工作台; 5.6关闭分总电源; 6.0维护保养: 6.1日常保养:
6.1.1油箱油杯是否充过;
6.1.2主轴进退部位是否润滑,升降丝杆是否润滑; 6.1.3机台部分是否按规定周期加油润滑;
6.1.3.1机台--鞍台油滑、鞍台--膝台滑道、膝台机向滑道每周要进行一次润滑； 6.1.3.2升降螺杆、导螺杆每周进行两次润滑； 6.1.3.3每周校对一次手压注油器，要补加满油；
6.1.4在铣床的操作过程中，必须执行铣床操作规程，严禁违章作业； 6.1.5设备故障等一些操作者处理不了的问题，应停车，然后申报工程部及相关部门及时处理；
7.0其它：
7.1铣床滑道的调整方法： 7.1.1机台--鞍台滑道松紧调整;
7.1.2擦去机台楔键调整螺丝周围的油污;
7.1.3顺转机台楔键调整螺丝,同时摇动机台,至有轻微的拉紧感觉即为正当; 7.2工件的装夹及平行校正:
7.2.1工件的装夹方法视具体情况而定;
7.2.1.1对表面光洁度要求不高的零件,可以用平口钳直接装夹;
7.2.1.2对于特殊形状的工件,要视其形状与各表面的要求确定装夹方法; 7.2.1.3对于难加工或难固定的零件,必要时可专门制作夹具;
7.2.1.4表面光洁度高的工件,在装夹时钳口垫上软金属片,以免夹伤; 7.2.2压板装夹,用圩平口钳不便装夹之大型工件,使用时注意:
7.2.2.1压板位置要安排在工件钢性最佳处,同时与主轴夹头避开位置; 7.2.2.2工件表面光洁度高时,垫板与工件、压板与工件之间垫上金属片；
7.2.2.3压板夹紧力适当，太紧使工件位置受压变形，太松工件易移位，导致损伤工件，刀具及机床；
7.2.2.4锁螺丝时应两边均匀用用，禁止一锁到底； 7.2.3铣床夹模注意事项：
7.2.3.1夹模时小心谨慎，有必要多人合作时，更应相互配合，同进同退，同上同下； 7.2.3.2工件轻吊轻放，注意保护电子尺；
7.2.3.3夹模时首先要考虑工件的平面度，再考虑工件与X轴或Y轴的平行度； 7.2.3.4工件下面的垫块，应考虑加工刀的避空性，应一次到位，避免多次装夹； 7.2.4工件平行校正：
7.2.4.1利用杠杆千分表，精度高； 7.2.4.2利用百分表，精度较高；
7.2.4.3利用主轴夹圆棒，光隙法，精度一般；
7.2.4.4利用挡块或其他平面工件将被加工工件与铣床X平台端平行； 7.3铣削工艺： 7.3.1顺铣：刀具旋转方向与工件进给方向一致时为顺铣，由于切削量倾向把工件拉向刀具的
方向，如果切削黑皮工件，将造成刀具破裂、工件损伤，所以若是工件表面不良，应使 用逆铣；刀具初接触工件时的切削最厚，慢慢至离开工件时的切削厚度薄，所在刀具与加 工面之间的磨擦被消除了，切屑不再卷入加工的动作，若采用较薄的加工余量0.05-0.15, 光洁度较高； 7.3.2逆铣：刀具旋转方向与工件进给方向相反进为逆铣，刀具初接触工件时的切削厚度为零，
慢慢至离开工件时最厚，故与顺铣比较，工件表面光洁度较差；切削量倾向于顶住虎钳夹具方向，而朝向推离刀具的方向自动消除了导螺杆的间隙，使机台产生较少震动及工件台平稳，适合于加工量大，工件表面较硬，黑皮表面的工件，这样可以增加刀具的寿命； 7.3.3具体考虑因素：
7.3.3.1操作时机台的稳定性，加工范围；
7.3.3.2加工精度的要求（表面精度相同，如粗加工用逆铣，精加工用顺铣）； 7.3.3.3材料材质；
7.3.3.4胚料（厚度）表面状况； 7.4挖槽基本加工：
7.4.1大型工件挖槽时，工件一定要装夹紧，一般需三个或四个压板；
7.4.2在工件加工时，首先一般只进0.1-0.2，照图纸单边留余量0.5左右，走出外形； 7.4.3加工装镶块或折块的挖槽加工量较大时，一般在一个角处用一个大于所用铣刀的钻头钻下去，装镶块或折块的槽，精度一般要求较高，所以一般要分粗加工或精加工，要粗加 工时，一般是单边多留点余量，先走出外形，然后再走里面；
7.4.4精加工时一般是单边余量只留下0.2左右，在加工时不要一刀就把余量全部加工完，至少
要分两次加工，最后一刀只留下0.05走顺刀，这样光洁度好，而且能较好的保证垂直度； 7.4.5槽侧面粗糙度及光洁度要求较高时，应采取最后深度走精加工；
7.4.6在粗加工，如果吃刀很深，高速档以速度调得较高（尤其是大粗铣刀），因皮带打滑， 而主轴阻力较大，很容易将刀卡死，导致断刀，工件损坏，所以一定要把高速档换成低速 档，一般500转以下都采用低低速档，因低速档是由齿条皮带传动给主轴，不会出现卡死； 7.4.7如果四个角（R形）需清角，可以在四个角各钻一个孔让位，（或者自己在磨床上用白钢
片或作废铣刀倒过来磨一把插刀）；
7.5细小工件的加工方法：
7.5.1工件底部垫上适当的垫子，使第一基准面适当高出钳口上面，第二基准面也适当露出钳侧面；
7.5.2立铣第一基准面，周铣第二基准面； 7.5.3将第一基准面向下，第二基准面贴钳口工作面的一个面，工件第二基准面的相对与钳口
工作面的另一个工作面用一圆棒隔开，立铣第一工作面的相对面，周铣第三基准面； 7.5.4虎钳工作面夹紧第一基准面及其相对面，第二基准向下，立铣第二基准面的相对面； 7.5.5钳口夹紧第一基准面及其相对面，第三基准向下，立铣第三基准面的相对面； 7.6铣床的铰削工作要点：
7.6.1铰孔的质量要高（包括位置精度、尺寸精度、形状精度和表面质量）；
7.6.2铰孔余量：粗铰时0.15-0.3mm,精铰时0.05-0.15mm；根据要铰的孔位大小而定，孔小时取值，孔大时取大值；
7.6.3铰刀装夹前要检查其直线度，装夹后要开动机床，检查铰刀与机床的同轴度，观察其是
否摇摆；
7.6.4铰销的切屑一般很小，容易粘附在刀刃上，甚至夹在孔壁与铰刀刀刃之间，将已加工好
的表面刮花，因此，铰削加工时，要用流动性较好的切削液以冲击切屑，并带走铰刀和 孔壁刮削所产生的热量； 7.6.5铰刀钻孔加工要点； 7.7铣床钻孔加工要点： 7.7.1细小孔钻削加工要点；
7.7.1.1机器主轴转速要快，进给量要少，进给要平稳； 7.7.1.2加工中不允许有振动；
7.7.1.3使用切削液或润滑油冷却，并频繁退钻，以利于排屑和冷却钻头尖部； 7.7.1.4细钻头钻孔时，不能使用自动进给； 7.7.2深孔钻削加工要点：
7.7.2.1要保证钻头和主轴的同轴度，一般不能大于00.2mm； 7.7.2.2要保证切削液的压力和流量； 7.7.2.3要注意排屑，防止夹钻嘴；
7.7.2.4即将钻能孔时，多退刀，低转速，少进给量；后慢慢钻通；
在加工过程中，要停机时，定要将钻嘴退出工件后才能停机，防第二次开机时扭断钻嘴。
8．操作中注意事项：
操作过程参考冲铣床安全操作规程
1. 目的：
规范铣削加工作业,提高加效率,保证加工质量。
2. 适用范围：
使用设备厂钣金铣床操作指导。
3.0加工前：
3.1图面分析：
3.1.1作业员接到加工指令单后，明确加工内容；
3.1.2检查图纸、草图、工件上标识是否清楚，有无遗漏和错误，如有则回报组长，待重新命令后，方可执行。 3.2领取加工材料：
3.2.1新制作业时，需向主管或报单人员领取原材料，放于指定区域或即时架上机台； 3.2.2执行修模时，应向投单人员领取待修工件，放于指定区域或即时架上机台； 3.3材料整理：
3.3.1依作业要求选择第一基准面及第一加工面，视需要在加工面上划线； 3.3.2擦净材料，相关棱边倒角； 3.4机台及工量夹具准备：
3.4.1将机台工作台置于适当位置，清理工作台面及⊥槽； 3.4.2选用合适的工量夹具分别放置于工作台面或工具车台面； 4.0加工中：
4.1工件装夹和找正：
4.1.1打开铣床总分电源开关，检查铣床相关动作的正常性； 4.1.2将工件沉稳放置于工作台或平口钳上，第一加工面朝上；
4.1.3选用铣床压板压住工件，作手轻轻打紧，或用手柄锁固工件于平口钳； 4.1.4将百分表或千分表固定在主轴上，移动工作台，打好工件平行度； 4.1.5适当分次紧固压板；
4.1.6利用寻边器或标准棒找出工件XY坐标；
4.1.7选用合适的刀具及刀具夹头，擦净主轴装夹孔后将刀具夹紧；
4.1.8将刀具直接放在工件上对刀（快捷铣床）或利用对刀仪对刀以求得工件Z坐标； 4.2切削过程：
4.2.1配合工刀夹量具的放置，布置图纸的摆放； 4.2.2选定适当的粗精加工工艺和加工参数； 4.2.3起动主轴，进行切削加工；
4.2.4切削中，依刀具状况和工件状况适时调整加工参数,并依余量执行切削中检测;
4.2.5任何时候发现切削动作或铣床其他部位动作有异常,应即停机检查,有必要时报组长确定,
因应对策;
4.2.6切削完毕,先升高主轴,再关马达电源; 5.0加工后：
5.1依加工要求执行工件检测,并填写检测单; 5.2拆下刀具,移动工作台到便于装卸工件的位置;
5.3松开铣床压板或平口钳,所有夹具擦拭干净后点归位;
5.4擦拭工件,按作业要求清除被锋毛刺,孔位积水积屑,摆放到指定位置,填好加工单后交投单者签收.
5.5清洗整理铣床工作台; 5.6关闭分总电源; 6.0维护保养: 6.1日常保养:
6.1.1油箱油杯是否充过;
6.1.2主轴进退部位是否润滑,升降丝杆是否润滑; 6.1.3机台部分是否按规定周期加油润滑;
6.1.3.1机台--鞍台油滑、鞍台--膝台滑道、膝台机向滑道每周要进行一次润滑； 6.1.3.2升降螺杆、导螺杆每周进行两次润滑； 6.1.3.3每周校对一次手压注油器，要补加满油；
6.1.4在铣床的操作过程中，必须执行铣床操作规程，严禁违章作业； 6.1.5设备故障等一些操作者处理不了的问题，应停车，然后申报工程部及相关部门及时处理；
7.0其它：
7.1铣床滑道的调整方法： 7.1.1机台--鞍台滑道松紧调整;
7.1.2擦去机台楔键调整螺丝周围的油污;
7.1.3顺转机台楔键调整螺丝,同时摇动机台,至有轻微的拉紧感觉即为正当; 7.2工件的装夹及平行校正:
7.2.1工件的装夹方法视具体情况而定;
7.2.1.1对表面光洁度要求不高的零件,可以用平口钳直接装夹;
7.2.1.2对于特殊形状的工件,要视其形状与各表面的要求确定装夹方法; 7.2.1.3对于难加工或难固定的零件,必要时可专门制作夹具;
7.2.1.4表面光洁度高的工件,在装夹时钳口垫上软金属片,以免夹伤; 7.2.2压板装夹,用圩平口钳不便装夹之大型工件,使用时注意:
7.2.2.1压板位置要安排在工件钢性最佳处,同时与主轴夹头避开位置; 7.2.2.2工件表面光洁度高时,垫板与工件、压板与工件之间垫上金属片；
7.2.2.3压板夹紧力适当，太紧使工件位置受压变形，太松工件易移位，导致损伤工件，刀具及机床；
7.2.2.4锁螺丝时应两边均匀用用，禁止一锁到底； 7.2.3铣床夹模注意事项：
7.2.3.1夹模时小心谨慎，有必要多人合作时，更应相互配合，同进同退，同上同下； 7.2.3.2工件轻吊轻放，注意保护电子尺；
7.2.3.3夹模时首先要考虑工件的平面度，再考虑工件与X轴或Y轴的平行度； 7.2.3.4工件下面的垫块，应考虑加工刀的避空性，应一次到位，避免多次装夹； 7.2.4工件平行校正：
7.2.4.1利用杠杆千分表，精度高； 7.2.4.2利用百分表，精度较高；
7.2.4.3利用主轴夹圆棒，光隙法，精度一般；
7.2.4.4利用挡块或其他平面工件将被加工工件与铣床X平台端平行； 7.3铣削工艺： 7.3.1顺铣：刀具旋转方向与工件进给方向一致时为顺铣，由于切削量倾向把工件拉向刀具的
方向，如果切削黑皮工件，将造成刀具破裂、工件损伤，所以若是工件表面不良，应使 用逆铣；刀具初接触工件时的切削最厚，慢慢至离开工件时的切削厚度薄，所在刀具与加 工面之间的磨擦被消除了，切屑不再卷入加工的动作，若采用较薄的加工余量0.05-0.15, 光洁度较高； 7.3.2逆铣：刀具旋转方向与工件进给方向相反进为逆铣，刀具初接触工件时的切削厚度为零，
慢慢至离开工件时最厚，故与顺铣比较，工件表面光洁度较差；切削量倾向于顶住虎钳夹具方向，而朝向推离刀具的方向自动消除了导螺杆的间隙，使机台产生较少震动及工件台平稳，适合于加工量大，工件表面较硬，黑皮表面的工件，这样可以增加刀具的寿命； 7.3.3具体考虑因素：
7.3.3.1操作时机台的稳定性，加工范围；
7.3.3.2加工精度的要求（表面精度相同，如粗加工用逆铣，精加工用顺铣）； 7.3.3.3材料材质；
7.3.3.4胚料（厚度）表面状况； 7.4挖槽基本加工：
7.4.1大型工件挖槽时，工件一定要装夹紧，一般需三个或四个压板；
7.4.2在工件加工时，首先一般只进0.1-0.2，照图纸单边留余量0.5左右，走出外形； 7.4.3加工装镶块或折块的挖槽加工量较大时，一般在一个角处用一个大于所用铣刀的钻头钻下去，装镶块或折块的槽，精度一般要求较高，所以一般要分粗加工或精加工，要粗加 工时，一般是单边多留点余量，先走出外形，然后再走里面；
7.4.4精加工时一般是单边余量只留下0.2左右，在加工时不要一刀就把余量全部加工完，至少
要分两次加工，最后一刀只留下0.05走顺刀，这样光洁度好，而且能较好的保证垂直度； 7.4.5槽侧面粗糙度及光洁度要求较高时，应采取最后深度走精加工；
7.4.6在粗加工，如果吃刀很深，高速档以速度调得较高（尤其是大粗铣刀），因皮带打滑， 而主轴阻力较大，很容易将刀卡死，导致断刀，工件损坏，所以一定要把高速档换成低速 档，一般500转以下都采用低低速档，因低速档是由齿条皮带传动给主轴，不会出现卡死； 7.4.7如果四个角（R形）需清角，可以在四个角各钻一个孔让位，（或者自己在磨床上用白钢
片或作废铣刀倒过来磨一把插刀）；
7.5细小工件的加工方法：
7.5.1工件底部垫上适当的垫子，使第一基准面适当高出钳口上面，第二基准面也适当露出钳侧面；
7.5.2立铣第一基准面，周铣第二基准面； 7.5.3将第一基准面向下，第二基准面贴钳口工作面的一个面，工件第二基准面的相对与钳口
工作面的另一个工作面用一圆棒隔开，立铣第一工作面的相对面，周铣第三基准面； 7.5.4虎钳工作面夹紧第一基准面及其相对面，第二基准向下，立铣第二基准面的相对面； 7.5.5钳口夹紧第一基准面及其相对面，第三基准向下，立铣第三基准面的相对面； 7.6铣床的铰削工作要点：
7.6.1铰孔的质量要高（包括位置精度、尺寸精度、形状精度和表面质量）；
7.6.2铰孔余量：粗铰时0.15-0.3mm,精铰时0.05-0.15mm；根据要铰的孔位大小而定，孔小时取值，孔大时取大值；
7.6.3铰刀装夹前要检查其直线度，装夹后要开动机床，检查铰刀与机床的同轴度，观察其是
否摇摆；
7.6.4铰销的切屑一般很小，容易粘附在刀刃上，甚至夹在孔壁与铰刀刀刃之间，将已加工好
的表面刮花，因此，铰削加工时，要用流动性较好的切削液以冲击切屑，并带走铰刀和 孔壁刮削所产生的热量； 7.6.5铰刀钻孔加工要点； 7.7铣床钻孔加工要点： 7.7.1细小孔钻削加工要点；
7.7.1.1机器主轴转速要快，进给量要少，进给要平稳； 7.7.1.2加工中不允许有振动；
7.7.1.3使用切削液或润滑油冷却，并频繁退钻，以利于排屑和冷却钻头尖部； 7.7.1.4细钻头钻孔时，不能使用自动进给； 7.7.2深孔钻削加工要点：
7.7.2.1要保证钻头和主轴的同轴度，一般不能大于00.2mm； 7.7.2.2要保证切削液的压力和流量； 7.7.2.3要注意排屑，防止夹钻嘴；
7.7.2.4即将钻能孔时，多退刀，低转速，少进给量；后慢慢钻通；
在加工过程中，要停机时，定要将钻嘴退出工件后才能停机，防第二次开机时扭断钻嘴。
8．操作中注意事项：
操作过程参考冲铣床安全操作规程