神华宁夏煤业集团有限公司
供水管路抢修标准
主编部门：神宁集团供水检修部 批准部门：神宁集团生产技术科
2011年8月
总 则
为加强矿区供水管路的正常使用，提高供水技术水平，确保供水安全生产，
提高经济效益，特制定本规范。 1.1 适用范围
1.1.1 本规范适用于城镇和煤矿矿区的室外供水管道工程的抢修。
1.1.2 本规程适用于矿区工作压力低于35MPa，工作温度为-20～80℃的钢管、PE管、的工艺管道以及工艺阀门的维护与检修。
1.1.3 工作温度低于-20℃或者高于450℃的工艺及热力管道，最高工作压力大于35MPa 的高压管道的维护和检修可参照本规程。
1.1.4 国外引进和翻版设计装置中的高压管道，设计未提出特殊要求的也可以参照本规程。
1.1.5 给水管道工程应按设计文件和施工图施工，变更设计应经过设计单位同意。
1.1.6 给水管道工程的管材、管道附件等材料，应符合国家现行的有关产品标准的规定，并应具有出厂合格证。用于生活饮用水的管道，其材质不得污染水质。
1.1.7 给水管道工程抢修施工，应遵守国家和地方有关安全、劳动保护、防火、防爆、环境和文物保护等方面的规定。 1.2 编写修订依据
1.2.1 GB 50268-2008 《给水排水管道工程施工及验收规范》 1.2.2 《管道阀门维护检修规程》
管道类别
2.1 工艺管道的分类 2.1.1 管道分类
2.1.1.1 管道按公称压力为主要参数分类见表1
注：当管道工作压力和工作温度都比较高时，应将最大工作压力和温度换算为公称压力，再套用本表确定管道的
类别：表中的公称压力值可由附表1、附表2、附表3 查得。
注：1. 剧毒物质的管道按Ⅰ类管道。
2 有毒介质和甲乙类火灾危险物质的管道均应升一类。介质毒性的分类见GB5044《职业性接触毒物危害程度分类》。 3 本表分类的管道类别即为该管道的焊缝级别。 2.1.1.2 按照材料不同分类
按照管材的不同可分为聚乙烯管（PE管）、球墨铸铁管、预应力钢筋混凝土管、钢管等。 2.2 完好标准 2.2.1 零、部件
2.2.2 管道的零部件完整齐全，质量符合要求。
2.2.3 仪表、计器、信号连锁和各种安全装置齐全完整，灵敏、可靠。 2.2.4 管道、管件、管道附件、支架等安装合理，各种螺栓连接牢固；无异常震动和杂音。
2.2.5 防腐、保温、防冻设施完整有效，符合要求。 2.3技术资料
2.3.1 技术档案；检修和验收记录齐全；高压管道应有质量证明书。安装质量验收记录。
2.3.2 运行时间有统计、记录。 2.3.3 高压管道应有易损件图纸。 2.3.4 维护检修规程齐全。 2.4 设备及环境
2.4.1 管道、阀门布置合理，环境整洁，无跑、冒、滴、漏。
设备的维护
3.1 日常维护
3.1.1 操作人员和检修人员必须按照规定对分管的管道进行巡回检查。 3.1.2 检查内容
a、在用管道是否超温、超压、过冷及泄漏； b、管道有否异常震动；管道内是否有撞击声； c、有无积液、积水； d、安全附件运行是否正常。 3.2 定期检查内容：
3.2.1 检查周期：中低压管道每年检查一次；高压管道每季度检查一次；对有毒、腐蚀介质的管道及阀门应适当缩短检查周期。 3.2.2 检查内容：
a、管道的法兰，焊缝是否泄漏；
b、管道之间、管道与相邻物价之间有无摩擦； c、管道的腐蚀、磨损情况；
d、吊销的紧固、管道支架的腐蚀与支撑情况；
3.2.3 记录检查结果。如果有不正常现象、应及时报告并采取措施进行处理。 3.3 常见故障及处理方法 常见故障及处理方法见表 4。 3.4 紧急情况处理
遇到下列情况之一时，应立即采取紧急措施并报告相关部门： a、管道严重泄漏或破裂、泄漏有毒有害物质危及生产时；
b、发生火灾、爆炸或相邻设备、管道发生事故直接威胁管道运行安全时； c、发现不允许运行的其他情况时。
检修、检验内容
4.2.1 外部检验
4.2.1.1 本规程3.2.2 所规定的内容。 4.2.1.2 定点测厚：
a、根据使用情况对直管、弯管、三通等有代表性的部位进行定点测厚； b、测厚点数应按管道的腐蚀、冲刷和磨损情况及管径大小而定；
c、定点测厚发现问题时，应扩大测厚范围。根据测厚结果，可确定缩短定点测厚间隔期或采取其它措施。
4.2.1.3 外部检测的结果应详细的记录在管道档案中。 4.2.2 内外部检验 4.2.2.1 包括外部检查内容
4.2.2.2 管道和焊缝表面应进行磁粉或着色探伤。无法拆装的较长管道，可只对有怀疑的部位进行探伤。
4.2.2.3 对管道焊缝进行20％的超声波或射线探伤抽查。对于与容器以焊接形式相连的管段，进行40％的超声波
或射线探伤抽查。抽查中发现有超标缺陷，则应扩大检查，如继续发现有超标缺陷者，应对全部剩余焊缝进行检查。
4.2.2.4 检查管道内外表面的冲蚀情况，对直管、弯管、三通等内表面可用灯光或窥视镜配合检查。
4.2.2.5 对管端丝扣、密封面和法兰密封面进行宏观检查。对有腐蚀和振动严重的管道，其管端丝扣部位应进行着 色或磁粉探伤检查。
4.2.2.6 对双头螺栓。螺冒、透镜垫、管件和阀门，应进行清洗并检查腐蚀、磨损、变形情况，必要时可进行对双
头螺栓、锻制阀体进行磁粉、着色或超声波探伤。
4.2.2.7 对下列情况之一者，必要时应切取一段（力求包括焊缝）进行破坏性检
验，检验内容包括化学成分，机械
性能，冲击韧性（壁厚≥12 ㎜）和金相，并根据检查结果确定能否继续使用： a、对于使用过程中出现超温超压过冷可能影响金属材料和结构强度者； b、以蠕变率控制使用寿命，使用期限接近使用寿命者； c、有可能引起高温氢腐蚀的管道。 4.2.3 耐压试验
管道和阀门耐压试验的方法见 5.6 条。
4.2.4 高压管道经全面检验和耐压试验后，应作出可否继续使用的结论，并作详细记录并存入管道档案内。 4.2.5 检修
4.2.5.1 管道的检修内容： a、管道更换，焊缝修补；
b、高压螺栓、法兰、垫片修理或更换； c、管道的补偿器、支架、吊卡修理、更换； d、管道其他附件修理，更换；
e、管道的防腐层、保温设施的更换、修理。 4.2.5.2 阀门的检修内容 a、阀体和阀盖的修理更换：
b、丝杆、阀杆螺母、填料函的修理更换； c、关闭件的修理更换；密封面的研磨； d、阀门传动机构的修理。
检修方法及质量标准
5.1 材料
5.1.1 中、低压管子、管件、紧固件
5.1.1.1 管子、管件、紧固件，应有质量合格证，其机械性能与化学成分应符合国家或部颁标准。
5.1.1.2 管子、管件使用前应外观检查合格。 5.1.2 高压管道、管件、紧固件
5.1.2.1 新投用的高压管道、管件、紧固件的外形公差尺寸、表面质量要求应符合《高压管道、管件、紧固件通用设计》及GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。
5.1.2.2 新投用的高压管道、管件、紧固件应按4.2.2.2 和4.2.2.3 的规定作磁粉、着色或超声波探伤。
5.1.2.3 不锈钢和耐酸钢管，应根据设计和使用要求，按GB1223《不锈钢耐酸晶
间腐蚀倾向使用方法》进行试验。 5.1.3 阀门
5.1.3.1 阀门在使用前均应进行外观检查并应从同一制造厂、同一规格型号的阀门中解体抽查垫片填料是否符合使用条件。
5.1.3.2 阀门应逐个进行水压强度试验。强度试验压力等于公称压力的1.5 倍；严密性试验压力等于公称压力。阀门在试验压力下保持5 分钟，阀门及填料函不得泄漏，然后在公称压力下检查阀门的严密性，如无泄漏即为合格。 5.1.3.3 阀门试压后应将水放尽、吹干、涂上油脂防锈。
5.1.3.4 公称压力小于0.6MPa，公称直径大于等于400mm 的闸阀，可用色印等方法对其严密性进行严密性试验。
5.2 管子、管件、紧固件等的加工图样、管子、管件及紧固件的加工应按《高压管、管件及紧固件通用设计》和GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》的有关要求来进行。 5.3 管道焊接 5.3.1 焊接材料
5.3.1.1 中、低压管道焊接所用的电焊条应按设计图纸规定选用。如图样无规定，可根据管子母材的化学成分、机械性能、抗裂性、耐腐蚀性、耐高温性、焊接环境温度等总和考虑选用，气焊应采用专用的填充焊丝或与管子相同材质的焊条用钢丝。
5.3.1.2 同种钢材焊接时所选用的焊条或焊丝，应使得焊缝金属温度的化学成分和机械性能与管子材质相当，且工艺性能良好。异种钢材焊接时，如两侧均非奥氏体不锈钢时，可按照合金钢含量较低的一侧和介入两者之间的材料来选用焊条和焊丝；其中一侧为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较该不锈钢高的焊条或焊丝。
5.3.1.3 高压管道焊接所用的焊条与焊丝应按设计图样选用，如设计无特殊规定时，应按GB236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的要求选用，焊条应符合GB981～984 的规定；焊丝应符合GB1300 的规定。焊丝、焊条应有制造厂的质量合格证。
5.3.1.4 高压管采用手工电弧焊用的焊条不允许受潮和锈蚀，药皮不允许有开裂、剥落、发霉的现象。使用前应按焊条说明书的规定进行烘干，烘干后移至保温箱，随用随取。 5.3.2 焊工及焊接试样
5.3.2.1 焊接高压管道的焊工必须持相应的焊工合格证。
5.3.2.2 属于下列情况之一的管道焊接应在焊前作焊接工艺试验，评定结果应有
施焊单位技术负责人签字批准： a、施焊单位首次焊接的钢种； b、焊接工艺参数的改变；
c、需要经过热处理改变机械性能的； d、改变焊接方法； e、改变焊接材料。
5.3.2.3 焊接试验的要求按GB236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》进行。试样的截取方法、评定结果，应符合《压力容器安全技术监察规程》的有关规定。 5.3 焊接方法
5.3.3.1 中、低压的碳素钢管、合金钢管应采用电弧焊。其中公称直径小于80mm，管壁厚度小于3.5mm 时，也允许采用气焊。不锈钢管应采用焊接。奥氏体不锈钢管单面焊焊缝应用于手工电弧焊；当厚度小于6mm 时也允许采用气焊，1Gr18Ni9Ti、Gr18Ni13Nb2Ti、Gr17Mn13Mo2N、OOGr17Ni13Mo2 钢的管子，应采用手工电弧焊或氩弧焊，高压管道的焊口尽量采用转定平焊。避免在恶劣条件下进行固定焊。
5.3.3.2 高压管道焊接时，应采取适当的措施以保证焊件具有焊接所需的足够的温度。
5.3.3.3 坡口加工及接头组对：
a、管子、管件的接口形式、尺寸及组对的选用，应考虑易保证焊接接头的质量，填充金属烧，便于操作及减少焊接变性等原则。管子、管件的坡口形式和尺寸，当设计无规定时，应按附表4 规定进行；
b、坡口加工，对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝（焊缝级数见表2）应采用机械方法，如采用等离子切割，应除尽其热影响区；Ⅲ、Ⅳ级焊缝，可采用气割，但必须除尽其表面氧化层，并将影响组对和焊接质量的凸凹不平处修磨平整；有淬硬倾向的合金钢管，如采用等离子切割或气割加工坡口，应消除加工表面的淬硬层，成型的坡口表面上不得有裂 纹、夹层等缺陷。
c、高压管坡口加工应保证钝边尺寸延圆周一致，接头组对时，两段管子的轴线应在一条直线上，其偏斜误差不
得超过1/1000，内壁的错边量不应超过壁厚的10％，且不大于1mm，如两段管子的壁厚不等。
5.3.3.4 为降低或者消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织和性能，管道焊接时，进行钢管焊前预热和焊后热处理。
5.4 管道的拆卸与安装
5.4.1 对于易燃易爆有毒有害介质的管道，检修前应用盲板与生产系统隔开，并须经清洗置换合格后方可进行检 修。
5.4.2 工作温度在300℃以上的螺栓拆卸时，应降温到150℃左右加机油；螺栓拆卸顺序由下而上，拆下后用煤油 清洗。
5.4.3 拆下的管道或换用的新管道、管件、紧固件及阀门等，在安装前应妥善保管，防止损坏，特别注意丝扣和
密封面，并应将内部处理干净，不得存有杂物。
5.4.4 高压管道螺纹部分应清理干净，涂上机油或凡士林（氧气管除外）；安装透镜垫时，应在垫及管口上涂抹黄
油，透镜垫必须和管口对正、平行；软金属平垫必须准确地放入密封座内。 5.4.5 法兰连接的管道应使用同一规格的螺栓。紧固螺栓时，用力要对称、适度且法兰要保持同心，露在螺母外 的螺纹长度应相等，且不大于二倍螺距。
5.4.6 法兰的热紧与冷紧。在高温或低温下运行的管道在安装后应按规定进行热紧与冷紧。一般在试运行期间保持工作温度24 小时后进行，低温管道，由于法兰螺栓表面凝结冰霜，应用甲醇将其熔化后再进行冷紧操作，为了保证热、冷紧工作人员的安全，在可能的场合应进行泄压。设计压力小于6MPa 的管道，热紧的最大内压为0.3MPa（表压），设计压力大于6MPa 的管道，热紧的最大内压为0.5MPa，冷紧一般应卸压进行，热、冷紧的紧固力要适度，并应有相应的安全措施，以保证操作人员的安全。
5.4.7 法兰密封面应清理干净，在垫片的两面涂上防咬合剂，工作温度不大于100℃或低于 0℃时，螺栓的螺纹部分应涂上防咬合剂。选用防咬合剂的材质应考虑是否会与管道内使用的物质相互反应的因素。
5.4.8 管道安装时，不得采用强力组装或修改密封垫厚度的方法来调整误差。 5.4.9 管道及其附件的检修更换，必须符合设计要求，达到横平竖直，不知合理整齐。不用的管线应全部拆除。法兰、阀门应严密不露，螺栓、手轮、零件应完整、紧固、灵活好用、螺栓组装整齐。
5.4.10 当管道及其附件与管架相接触时，应按设计规定加装垫层。
5.4.11 管道与传动机械连接时，不应给传动机械以附加应力，另应保证管道内清洁。
5.4.12 阀门的组装应符合设计规定，根据阀门特性及介质流向安装在便于操作的
和检修的位置上。安装时阀门应呈关闭状态。
5.4.13 补偿器在安装前应按设计规定进行预拉伸或预压缩，可参见GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。
5.4.14 安装滑动支架时，不得产生歪斜或卡阻现象，其安装位置应向热膨胀（或冷收缩）的反方向移胀（缩）值的一半。管子应固定在移动支架上，。保温层不应妨碍热位移。支架、吊架的安装参见 GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。
5.4.15 管道的保温、防腐、涂色应符合设计要求。 5.5 阀门检修
5.5.1 在化工管路中使用的阀门，品种繁多，结构各异，对每种阀门的检修，应根据具体结构进行。
5.5.2 阀门检修的一般程序和方法 5.5.2.1 用压缩空气吹扫阀门的外表面。 5.5.2.2 检查并记下阀门上的标记。 5.5.2.3 将阀门全部拆卸。 5.5.2.4 用煤油清洗零件。 5.5.2.5 检查零件的缺陷：
a、以水压强试强度试验检查阀体强度；
b、检查阀座与阀体及关闭部件与密封圈的配合情况，并进行严密性试验； c、检查阀杆及阀杆衬套的螺纹磨损情况； d、检验关闭件及阀体的密封圈； e、检查阀盖表面，清除毛刺； f、检查法兰的结合面。 5.5.2.6 修理阀体：
a、焊补缺陷和更换密封圈和堆焊密封面；
b、对阀体和更换的密封圈，以及堆焊金属与阀体的连接处，进行严密性试验； c、修整法兰结合面。 5.5.2.7 修理关闭件： a、焊补缺陷或堆焊密封面； b、车光和研磨密封面。 5.5.2.8 修理填料室： a、检查并修理填料室；
b、修整压盖和填料室底部的锥面。 5.5.2.9 更换不能修复的零件
5.5.2.10 更新组装阀门。
5.5.2.11 进行阀门整体的水压试验。 5.5.2.12 阀门涂漆并按原纪录作标记。 5.6 耐压试验
5.6.1 耐压试验是在高压管道焊接后或全面检验后进行的强度试验。管件和阀门的耐压试验压力为：
ps=1.5pG [σ]/ [σ]τ
式中：ps——耐压试验压力，MPa； pG——工作压力，MPa；
[σ]——常温时材料的许用应力，MPa；
[σ]τ——工作温度时材料的许用应力，MPa；当[σ]/ [σ]τ比值大于1.8 时取1.8。
以焊接形式与容器相连的管道，无法单独进行耐压试验时，其耐压试验压力允许安容器的耐压试验压力值取值。
5.6.2 耐压试验以在规定时间（一般为10 分钟）内压力不降，无泄漏、无可见变形的为合格。
5.6.3 高压管道进行耐压试验时注意：
a、试压前应对安全防护措施，试验准备工作进行全面检查。耐压试验时管道外表应保持干燥；
b、耐压试验时，应缓慢升压，每级升压不大于 5MPa，升至试验压力应不小于3 级；
c、压力升至规定压力后，保持 10 分钟，然后降至工作压力进行检查； d、应采用洁净水进行试验；对不锈钢管应限制水中氯离子含量不超过25ppm，如有特殊要求，应规定选定液体；
e、耐压试验时，应装两块压力表，分别装在泵出口和管道最远端。选用压力表应校验合格，其精度等级不低于
1.5 级，表面刻度为最大测压值的1.5～2 倍；
f、耐压试验宜在环境温度 5℃以上进行，有冷脆倾向的管道，应根据管道的冷脆温度，确定介质的最低温度，以防冷脆裂；
g、耐压试验时，管壁平均一次总体膜应力不超过材料屈服限的 90％； h、耐压试验时，如果发生异常响声、压力下降或加压装置发生故障时，应立即停止试验，并查明原因，清除故障，严禁带压检修。 5.7 在线密封
5.7.1 在线密封是指在管道、阀门带压运行时，采用堵漏密封胶注入预制密封盒
内对管道、阀门的焊缝泄漏和法兰泄漏进行堵漏的一种新型密封技术。 5.7.2 在线密封施工前应办理许可证，并经有关部门审批。 5.7.3 在线密封施工前应有专门人员执行。 5.7.4 密封胶应根据泄漏介质和温度来选择。
5.7.5 密封盒应根据密封处的管道、阀门和法兰形状实测加工。 5.7.6 在线密封施工前应做好安全防范措施。
5.7.7 在线密封装置时临时措施，待系统停车时应拆除，对泄漏部位进行彻底修复。
常用管路事故抢修方法
6.1 给水聚乙烯塑料管道（PE管）发生泄漏的原因一般来源于： 1. 第三者的损坏； 2. 管道接口的缺陷； 3. 管材的质量缺陷。 6.2 抢修措施
1.抢修人员进入抢修现场，应立即控制水源，视管网压力及管径情况确定进行减压处理；
2.抢修人员应根据实际情况确定开挖点，当漏出的水已渗入周围建筑物时，应及时清除；
3.开挖人员、抢修作业人员应配置防护面罩；
4.开挖沟槽的防护要求应符合相关的规定。应在管道的下端开挖出足够的空间（一般应大于管材的直径）以便断水及接口操作。
5.确定泄漏部位后，应用止气夹在泄漏部位的两侧分别阻断管路（阻断部位距泄漏部位的距离应大于被阻断管材直径的3 – 4倍）。作业人员应明确被阻断管材的规格及管系列（SDR11或SDR17.6）以便正确地选择止气夹具的限位块，以防止不能可靠断水或将管材过挤压的情况发生。 6.视泄漏部位损坏的原因，确定修复方案： （1）泄漏源于第三者损坏：
a:当管材直径≤Φ110时，应选择切断管材，用电熔套筒重新接口的方案进行修复，见电熔套筒修复方案。
b:当管材直径≥Φ160，且泄漏部位的轮廓直径不大于Φ30时，可选择鞍型补漏管件修复的方案，否则还应选择电熔套筒的修复方案。 （2）泄漏源于接口或管材的质量缺陷： 在这种情况下都应选择电熔套筒的修复方案。
7：管道修复完毕后先撤去来气端的止气夹具，检查接口是否仍有渗漏。熔接质
量，确认无泄漏后可撤去另一只止气夹。否则，应去掉接口重新熔接。 8: 若PE管通过止气夹具后，管道无法恢复原形，则可以通过以下2种方式进行。 （1）、该方法基本与电熔套筒修复一样，只是泄露管件两端无须使用止气夹具夹住，直接用环割机切断泄露的管件，其他做法一样。 （2）通过修补器，将泄露部位修补。 6.3球墨铸铁
球墨铸铁导盘易出现缩孔及缩松缺陷，其集中性缩孔主要产生在冒口颈，通常称为冒口颈缩孔。其成因为：
1、碳当量。提高铁液的碳含量，有利于石墨化，但随着石墨化膨胀，缩孔缩松倾向变大。碳当量不宜过低。
2、磷含量。磷使凝固范围扩大，此外磷共晶在最后凝固时得不到补给，会使铸件外壳变弱，增大了缩孔缩松的倾向。
3、残余稀土。残余稀土量和残余镁量会增加球墨铸铁的白口倾向，使石墨膨胀减少，增大缩孔缩松的倾向。
4、铸型刚度。砂型的紧实度不够或不均匀，会增加该缺陷的几率。 5、浇注温度。浇注温度过高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利。 6、铸件壁厚。过厚铸件内部液态收缩大，当厚度变化太突然时，孤立的厚大断面得不到补缩，会增大该缺陷的倾向。
7、冒口及冷铁。若浇注的冒口和冷铁设置不当，不能保证金属液顺序凝固，会影响冒口的补缩效果。 故控制措施为：
1、化学成分。碳当量＞3.9%，磷含量＜0.08%，残留镁含量＜0.07%，采用稀土镁合金处理时，稀土氧化物残余量控制在0.02-0.04%。
2、冒口。冒口的尺寸、数量及安放位置要适当，力求做到顺序凝固，确保铸件能不断地补充金属液。
3、铸造工艺。采用冷铁布置。一提高凝固速度，使致密；二改变铸件的温度分布，利于铸件顺序凝固。
4、铸型。提高砂箱的刚度和型砂紧实度，保证铸型有足够的刚度。
5、浇注温度。一般铸件的温度应控制在1300-1350℃，厚大铸件，浇铸温度还可再低。
试车和验收
7.1 试车前的准备工作，
7.1.1 管道、阀门的试车是指检修后的管道、阀门在系统中进行严密性试验和联动试车以及阀门的启闭、限位的调节。
7.1.2 试车前管道系统检修项目必须全部完毕，且质量符合要求。 7.1.3 焊缝及其他应检修的部位不作涂漆和保温。
7.1.4 管道试车前应进行管道吹洗。吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质以及管道内表面的脏污程度确定。吹洗顺序一般按照主管、支管、疏排管依次进行。
7.1.5 吹洗前应将系统内仪表加以保护并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀阀芯等拆除，待吹洗后复位。
7.1.6 不允许吹洗的设备及管道应与与吹洗系统隔离。
7.1.7 对未能吹洗或吹洗后可能残留脏污、杂物的管道，应用其它方法进行清理。 7.1.8 管道系统试验及吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时予以加固。 7.1.9 不参加试车的设备就管道应与试车管道格开。
7.1.10 试车用压力表经检验，精度不低于1.5 级，表面刻度为最大测压值的1.5～2 倍；压力表不少于2 块。
7.1.11 试车应有完善的、并经过批准的试车方案。 7.2 试车
7.2.1 试车条件具备后，先进行管道试验的严密性试验。
a、严密性试验一般采用液压进行。如因设计结构或者其他原因，液压试验却有困难的，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并应报主管部门批准，。严密性试验的压力一般为管道系统的设计压力，真空管道为0.1MPa。对设计压力大于10MPa 的高压管道，如以空气做严密性试验时，启试验压力不得大于25 MPa。
b、液压严密性试验，经全面检查，以无泄漏为合格。
c、气压严密性试验的压力应分级缓慢上升，先升至试验压力的50％，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10％助剂上升，直至试验压力，各级均应缓压3 分钟，达到试验压力后稳压30 分钟，如无泄漏、压力不下降为合格。 7.2.2 管道、阀门严密性试验合格后，并入系统做联动试车。 7.3 验收
7.3.1 联动试车合格后，即可按规定办理验收手续，移交生产。 7.3.2 高压管道验收应提交以下技术资料：
a、高压管子、管件、紧固件及阀门的质量证明书、检查记录及校验报告单； b、设计修改通知及材料代用记录；
c、Ⅰ、Ⅱ类焊缝的焊缝工作记录；Ⅰ类焊缝位置单线图； d、热处理及探伤记录； e、系统吹洗、检查记录；
f、试压记录；
g、系统密闭及保护记录； h、竣工图、检修记录； i、其他有关资料。
6.3.3 中、低压管道验收应提交以下资料： a、材料合格证及设计修改通知；
b、焊接热处理、探伤记录和补偿器预拉（压）记录；检修记录； c、管道吹洗记录、封闭记录、试验记录； d、绝热工程和隐蔽工程记录； e、竣工图； f、其他有关资料。
6.3.4 管道、阀门检修验收资料应存入管道档案。
维护检修安全注意事项
除遵照国家及有关部门的检修安全技术规程及本工种的安全技术规程外，应特别注意以下安全事项。 8.1 维护安全主要事项
8.1.1 在高空管件上进行维护管道、阀门时，应采取保护措施，防止坠落； 8.1.2 管道、阀门运行时法兰密封发生泄漏，严禁带压拧紧螺栓。
8.1.3 发生有毒有害介质泄漏时，应做好防范措施，然后进行故障处理并向上级汇报。
8.2 检修安全注意事项
8.2.1 在管道、阀门检修前应卸压、清洗、降温至60℃以下、置换、通风等的处理，情况不明的管道严禁检修。
8.2.2 检修前必须按照规定办理动火证、登高证、进塔入罐证。并对管内介质进行取样分析，分析合格后再进行检修。
8.2.3 对输送易燃易爆、有毒、有害介质的管道时，必须再卸压后加装隔绝盲板，再经过置换、清洗并分析合格，方可进行检修。抽堵盲板应办理许可证，并做好相应的安全措施。
8.2.4 再检修过程中可能产生有害介质（如残留物质挥发出有毒物质等）时，应采取下列措施：
a、安装有关规定定期进行气体分析； b、检修中不断向管道内通风换气；
c、检修时应设有专人监护，并准备好急救用品。
8.2.5 在进入大直径管道内检修时，所用的灯具和工具的电源电压应符合GB3805
《安全电压》规定。
8.2.6 在现场进行射线检查时应用明显的标志划出安全区域。 8.2.7 采用在线密封时，必须办理许可证并做好相应的安全措施。 8.2.8 高空检修应避免上下同时施工作业。 8.2.9 强度和严密性试验安全注意事项 8.2.10 无关人员必须离开试验现场。 8.2.11 不得使用工艺介质气体进行试验。 8.2.12 发生泄漏时，严禁带压修理。
8.2.13 试验压力的上升应严格按规定逐步升压。
Ⅰ级供水管网突发事故抢修预案
一、接报修与发信息
1、供水服务热线依据用户报修情况（报漏地点、漏水量、交通状况、事故地点周边情况），初步确定供水管网事故等级，及时向 供水抢修队派发任务单，需要停水的，立即派发关闸任务。
2、发信息。 供水抢修队依据用户报漏情况确定事故等级后，及时向有关人员发送短信息。接收短信息人员范围：公司主管副总经理和Ⅱ级接收人员。同时向公司总经理办公室或值班室汇报，并经请示主管领导后向 供水抢修队抢修指挥部报告。
二、成立现场指挥小组
指挥部成员包括： 正副经理、供水队队长、供水检修队队长。
三、关闸。供水分公司根据供水服务热线派发的关闸任务单，及时向供水服务热线汇报出发时间、关闸方案，报告现场指挥后，立即实施关闸工作。 供水抢修队须积极配合关闸工作，关闸过程必须通过电台或对讲机向指挥部报告。按影响范围及重点用户，通知 供水抢修队配备相应的水车数量及停放位置，并将抢修现场情况汇报供水服务热线。 四、抢修
供水抢修队抢修人员根据供水服务热线派发的任务单，以最快速度达到事故现场（2小时内）并通过电话向供水服务热线汇报出发时间、达到现场时间，达到现场后15分钟内将现场情况汇报服务热线。 供水抢修队抢修人员到达现场后，负责排除地面积水，配合供水分公司排查受灾地区，并积极采取措施将现场次生灾害减少到最低程度。
1、抢修准备。 供水抢修队对现场搭设围档设施进行封闭，同时派专人负责现场的交通、安全疏导工作；按要求码放供水抢修指示牌，红帽子等安全设施；夜间要有照明、警示标志及反光交通标志，直至抢修工作完毕。并制定相应的抢修方案，向现场指挥汇报。
2、设备进场。抢修现场配备抢修指挥车、发电车、吊车、大型挖沟机、渣土清运车2辆、水车1辆（用于冲洗马路）、发电机、 三寸泥浆泵、四寸清水泵2台、六寸清水泵2台、消防带4盘。
3、实施抢修方案。为加快抢修速度，缩短停水时间，抢修现场负责人要依据维修管网的口径、抢修地点，停水影响的范围及周边情况，合理调配人力、设备，以最快的速度完成抢修任务。抢修现场负责人确认抢修现场人力、设备不足时，可直接要求 供水抢修队相关领导增派人力设备。
神华宁夏煤业集团有限公司
供水管路抢修标准
主编部门：神宁集团供水检修部 批准部门：神宁集团生产技术科
2011年8月
总 则
为加强矿区供水管路的正常使用，提高供水技术水平，确保供水安全生产，
提高经济效益，特制定本规范。 1.1 适用范围
1.1.1 本规范适用于城镇和煤矿矿区的室外供水管道工程的抢修。
1.1.2 本规程适用于矿区工作压力低于35MPa，工作温度为-20～80℃的钢管、PE管、的工艺管道以及工艺阀门的维护与检修。
1.1.3 工作温度低于-20℃或者高于450℃的工艺及热力管道，最高工作压力大于35MPa 的高压管道的维护和检修可参照本规程。
1.1.4 国外引进和翻版设计装置中的高压管道，设计未提出特殊要求的也可以参照本规程。
1.1.5 给水管道工程应按设计文件和施工图施工，变更设计应经过设计单位同意。
1.1.6 给水管道工程的管材、管道附件等材料，应符合国家现行的有关产品标准的规定，并应具有出厂合格证。用于生活饮用水的管道，其材质不得污染水质。
1.1.7 给水管道工程抢修施工，应遵守国家和地方有关安全、劳动保护、防火、防爆、环境和文物保护等方面的规定。 1.2 编写修订依据
1.2.1 GB 50268-2008 《给水排水管道工程施工及验收规范》 1.2.2 《管道阀门维护检修规程》
管道类别
2.1 工艺管道的分类 2.1.1 管道分类
2.1.1.1 管道按公称压力为主要参数分类见表1
注：当管道工作压力和工作温度都比较高时，应将最大工作压力和温度换算为公称压力，再套用本表确定管道的
类别：表中的公称压力值可由附表1、附表2、附表3 查得。
注：1. 剧毒物质的管道按Ⅰ类管道。
2 有毒介质和甲乙类火灾危险物质的管道均应升一类。介质毒性的分类见GB5044《职业性接触毒物危害程度分类》。 3 本表分类的管道类别即为该管道的焊缝级别。 2.1.1.2 按照材料不同分类
按照管材的不同可分为聚乙烯管（PE管）、球墨铸铁管、预应力钢筋混凝土管、钢管等。 2.2 完好标准 2.2.1 零、部件
2.2.2 管道的零部件完整齐全，质量符合要求。
2.2.3 仪表、计器、信号连锁和各种安全装置齐全完整，灵敏、可靠。 2.2.4 管道、管件、管道附件、支架等安装合理，各种螺栓连接牢固；无异常震动和杂音。
2.2.5 防腐、保温、防冻设施完整有效，符合要求。 2.3技术资料
2.3.1 技术档案；检修和验收记录齐全；高压管道应有质量证明书。安装质量验收记录。
2.3.2 运行时间有统计、记录。 2.3.3 高压管道应有易损件图纸。 2.3.4 维护检修规程齐全。 2.4 设备及环境
2.4.1 管道、阀门布置合理，环境整洁，无跑、冒、滴、漏。
设备的维护
3.1 日常维护
3.1.1 操作人员和检修人员必须按照规定对分管的管道进行巡回检查。 3.1.2 检查内容
a、在用管道是否超温、超压、过冷及泄漏； b、管道有否异常震动；管道内是否有撞击声； c、有无积液、积水； d、安全附件运行是否正常。 3.2 定期检查内容：
3.2.1 检查周期：中低压管道每年检查一次；高压管道每季度检查一次；对有毒、腐蚀介质的管道及阀门应适当缩短检查周期。 3.2.2 检查内容：
a、管道的法兰，焊缝是否泄漏；
b、管道之间、管道与相邻物价之间有无摩擦； c、管道的腐蚀、磨损情况；
d、吊销的紧固、管道支架的腐蚀与支撑情况；
3.2.3 记录检查结果。如果有不正常现象、应及时报告并采取措施进行处理。 3.3 常见故障及处理方法 常见故障及处理方法见表 4。 3.4 紧急情况处理
遇到下列情况之一时，应立即采取紧急措施并报告相关部门： a、管道严重泄漏或破裂、泄漏有毒有害物质危及生产时；
b、发生火灾、爆炸或相邻设备、管道发生事故直接威胁管道运行安全时； c、发现不允许运行的其他情况时。
检修、检验内容
4.2.1 外部检验
4.2.1.1 本规程3.2.2 所规定的内容。 4.2.1.2 定点测厚：
a、根据使用情况对直管、弯管、三通等有代表性的部位进行定点测厚； b、测厚点数应按管道的腐蚀、冲刷和磨损情况及管径大小而定；
c、定点测厚发现问题时，应扩大测厚范围。根据测厚结果，可确定缩短定点测厚间隔期或采取其它措施。
4.2.1.3 外部检测的结果应详细的记录在管道档案中。 4.2.2 内外部检验 4.2.2.1 包括外部检查内容
4.2.2.2 管道和焊缝表面应进行磁粉或着色探伤。无法拆装的较长管道，可只对有怀疑的部位进行探伤。
4.2.2.3 对管道焊缝进行20％的超声波或射线探伤抽查。对于与容器以焊接形式相连的管段，进行40％的超声波
或射线探伤抽查。抽查中发现有超标缺陷，则应扩大检查，如继续发现有超标缺陷者，应对全部剩余焊缝进行检查。
4.2.2.4 检查管道内外表面的冲蚀情况，对直管、弯管、三通等内表面可用灯光或窥视镜配合检查。
4.2.2.5 对管端丝扣、密封面和法兰密封面进行宏观检查。对有腐蚀和振动严重的管道，其管端丝扣部位应进行着 色或磁粉探伤检查。
4.2.2.6 对双头螺栓。螺冒、透镜垫、管件和阀门，应进行清洗并检查腐蚀、磨损、变形情况，必要时可进行对双
头螺栓、锻制阀体进行磁粉、着色或超声波探伤。
4.2.2.7 对下列情况之一者，必要时应切取一段（力求包括焊缝）进行破坏性检
验，检验内容包括化学成分，机械
性能，冲击韧性（壁厚≥12 ㎜）和金相，并根据检查结果确定能否继续使用： a、对于使用过程中出现超温超压过冷可能影响金属材料和结构强度者； b、以蠕变率控制使用寿命，使用期限接近使用寿命者； c、有可能引起高温氢腐蚀的管道。 4.2.3 耐压试验
管道和阀门耐压试验的方法见 5.6 条。
4.2.4 高压管道经全面检验和耐压试验后，应作出可否继续使用的结论，并作详细记录并存入管道档案内。 4.2.5 检修
4.2.5.1 管道的检修内容： a、管道更换，焊缝修补；
b、高压螺栓、法兰、垫片修理或更换； c、管道的补偿器、支架、吊卡修理、更换； d、管道其他附件修理，更换；
e、管道的防腐层、保温设施的更换、修理。 4.2.5.2 阀门的检修内容 a、阀体和阀盖的修理更换：
b、丝杆、阀杆螺母、填料函的修理更换； c、关闭件的修理更换；密封面的研磨； d、阀门传动机构的修理。
检修方法及质量标准
5.1 材料
5.1.1 中、低压管子、管件、紧固件
5.1.1.1 管子、管件、紧固件，应有质量合格证，其机械性能与化学成分应符合国家或部颁标准。
5.1.1.2 管子、管件使用前应外观检查合格。 5.1.2 高压管道、管件、紧固件
5.1.2.1 新投用的高压管道、管件、紧固件的外形公差尺寸、表面质量要求应符合《高压管道、管件、紧固件通用设计》及GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。
5.1.2.2 新投用的高压管道、管件、紧固件应按4.2.2.2 和4.2.2.3 的规定作磁粉、着色或超声波探伤。
5.1.2.3 不锈钢和耐酸钢管，应根据设计和使用要求，按GB1223《不锈钢耐酸晶
间腐蚀倾向使用方法》进行试验。 5.1.3 阀门
5.1.3.1 阀门在使用前均应进行外观检查并应从同一制造厂、同一规格型号的阀门中解体抽查垫片填料是否符合使用条件。
5.1.3.2 阀门应逐个进行水压强度试验。强度试验压力等于公称压力的1.5 倍；严密性试验压力等于公称压力。阀门在试验压力下保持5 分钟，阀门及填料函不得泄漏，然后在公称压力下检查阀门的严密性，如无泄漏即为合格。 5.1.3.3 阀门试压后应将水放尽、吹干、涂上油脂防锈。
5.1.3.4 公称压力小于0.6MPa，公称直径大于等于400mm 的闸阀，可用色印等方法对其严密性进行严密性试验。
5.2 管子、管件、紧固件等的加工图样、管子、管件及紧固件的加工应按《高压管、管件及紧固件通用设计》和GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》的有关要求来进行。 5.3 管道焊接 5.3.1 焊接材料
5.3.1.1 中、低压管道焊接所用的电焊条应按设计图纸规定选用。如图样无规定，可根据管子母材的化学成分、机械性能、抗裂性、耐腐蚀性、耐高温性、焊接环境温度等总和考虑选用，气焊应采用专用的填充焊丝或与管子相同材质的焊条用钢丝。
5.3.1.2 同种钢材焊接时所选用的焊条或焊丝，应使得焊缝金属温度的化学成分和机械性能与管子材质相当，且工艺性能良好。异种钢材焊接时，如两侧均非奥氏体不锈钢时，可按照合金钢含量较低的一侧和介入两者之间的材料来选用焊条和焊丝；其中一侧为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较该不锈钢高的焊条或焊丝。
5.3.1.3 高压管道焊接所用的焊条与焊丝应按设计图样选用，如设计无特殊规定时，应按GB236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的要求选用，焊条应符合GB981～984 的规定；焊丝应符合GB1300 的规定。焊丝、焊条应有制造厂的质量合格证。
5.3.1.4 高压管采用手工电弧焊用的焊条不允许受潮和锈蚀，药皮不允许有开裂、剥落、发霉的现象。使用前应按焊条说明书的规定进行烘干，烘干后移至保温箱，随用随取。 5.3.2 焊工及焊接试样
5.3.2.1 焊接高压管道的焊工必须持相应的焊工合格证。
5.3.2.2 属于下列情况之一的管道焊接应在焊前作焊接工艺试验，评定结果应有
施焊单位技术负责人签字批准： a、施焊单位首次焊接的钢种； b、焊接工艺参数的改变；
c、需要经过热处理改变机械性能的； d、改变焊接方法； e、改变焊接材料。
5.3.2.3 焊接试验的要求按GB236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》进行。试样的截取方法、评定结果，应符合《压力容器安全技术监察规程》的有关规定。 5.3 焊接方法
5.3.3.1 中、低压的碳素钢管、合金钢管应采用电弧焊。其中公称直径小于80mm，管壁厚度小于3.5mm 时，也允许采用气焊。不锈钢管应采用焊接。奥氏体不锈钢管单面焊焊缝应用于手工电弧焊；当厚度小于6mm 时也允许采用气焊，1Gr18Ni9Ti、Gr18Ni13Nb2Ti、Gr17Mn13Mo2N、OOGr17Ni13Mo2 钢的管子，应采用手工电弧焊或氩弧焊，高压管道的焊口尽量采用转定平焊。避免在恶劣条件下进行固定焊。
5.3.3.2 高压管道焊接时，应采取适当的措施以保证焊件具有焊接所需的足够的温度。
5.3.3.3 坡口加工及接头组对：
a、管子、管件的接口形式、尺寸及组对的选用，应考虑易保证焊接接头的质量，填充金属烧，便于操作及减少焊接变性等原则。管子、管件的坡口形式和尺寸，当设计无规定时，应按附表4 规定进行；
b、坡口加工，对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝（焊缝级数见表2）应采用机械方法，如采用等离子切割，应除尽其热影响区；Ⅲ、Ⅳ级焊缝，可采用气割，但必须除尽其表面氧化层，并将影响组对和焊接质量的凸凹不平处修磨平整；有淬硬倾向的合金钢管，如采用等离子切割或气割加工坡口，应消除加工表面的淬硬层，成型的坡口表面上不得有裂 纹、夹层等缺陷。
c、高压管坡口加工应保证钝边尺寸延圆周一致，接头组对时，两段管子的轴线应在一条直线上，其偏斜误差不
得超过1/1000，内壁的错边量不应超过壁厚的10％，且不大于1mm，如两段管子的壁厚不等。
5.3.3.4 为降低或者消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织和性能，管道焊接时，进行钢管焊前预热和焊后热处理。
5.4 管道的拆卸与安装
5.4.1 对于易燃易爆有毒有害介质的管道，检修前应用盲板与生产系统隔开，并须经清洗置换合格后方可进行检 修。
5.4.2 工作温度在300℃以上的螺栓拆卸时，应降温到150℃左右加机油；螺栓拆卸顺序由下而上，拆下后用煤油 清洗。
5.4.3 拆下的管道或换用的新管道、管件、紧固件及阀门等，在安装前应妥善保管，防止损坏，特别注意丝扣和
密封面，并应将内部处理干净，不得存有杂物。
5.4.4 高压管道螺纹部分应清理干净，涂上机油或凡士林（氧气管除外）；安装透镜垫时，应在垫及管口上涂抹黄
油，透镜垫必须和管口对正、平行；软金属平垫必须准确地放入密封座内。 5.4.5 法兰连接的管道应使用同一规格的螺栓。紧固螺栓时，用力要对称、适度且法兰要保持同心，露在螺母外 的螺纹长度应相等，且不大于二倍螺距。
5.4.6 法兰的热紧与冷紧。在高温或低温下运行的管道在安装后应按规定进行热紧与冷紧。一般在试运行期间保持工作温度24 小时后进行，低温管道，由于法兰螺栓表面凝结冰霜，应用甲醇将其熔化后再进行冷紧操作，为了保证热、冷紧工作人员的安全，在可能的场合应进行泄压。设计压力小于6MPa 的管道，热紧的最大内压为0.3MPa（表压），设计压力大于6MPa 的管道，热紧的最大内压为0.5MPa，冷紧一般应卸压进行，热、冷紧的紧固力要适度，并应有相应的安全措施，以保证操作人员的安全。
5.4.7 法兰密封面应清理干净，在垫片的两面涂上防咬合剂，工作温度不大于100℃或低于 0℃时，螺栓的螺纹部分应涂上防咬合剂。选用防咬合剂的材质应考虑是否会与管道内使用的物质相互反应的因素。
5.4.8 管道安装时，不得采用强力组装或修改密封垫厚度的方法来调整误差。 5.4.9 管道及其附件的检修更换，必须符合设计要求，达到横平竖直，不知合理整齐。不用的管线应全部拆除。法兰、阀门应严密不露，螺栓、手轮、零件应完整、紧固、灵活好用、螺栓组装整齐。
5.4.10 当管道及其附件与管架相接触时，应按设计规定加装垫层。
5.4.11 管道与传动机械连接时，不应给传动机械以附加应力，另应保证管道内清洁。
5.4.12 阀门的组装应符合设计规定，根据阀门特性及介质流向安装在便于操作的
和检修的位置上。安装时阀门应呈关闭状态。
5.4.13 补偿器在安装前应按设计规定进行预拉伸或预压缩，可参见GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。
5.4.14 安装滑动支架时，不得产生歪斜或卡阻现象，其安装位置应向热膨胀（或冷收缩）的反方向移胀（缩）值的一半。管子应固定在移动支架上，。保温层不应妨碍热位移。支架、吊架的安装参见 GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。
5.4.15 管道的保温、防腐、涂色应符合设计要求。 5.5 阀门检修
5.5.1 在化工管路中使用的阀门，品种繁多，结构各异，对每种阀门的检修，应根据具体结构进行。
5.5.2 阀门检修的一般程序和方法 5.5.2.1 用压缩空气吹扫阀门的外表面。 5.5.2.2 检查并记下阀门上的标记。 5.5.2.3 将阀门全部拆卸。 5.5.2.4 用煤油清洗零件。 5.5.2.5 检查零件的缺陷：
a、以水压强试强度试验检查阀体强度；
b、检查阀座与阀体及关闭部件与密封圈的配合情况，并进行严密性试验； c、检查阀杆及阀杆衬套的螺纹磨损情况； d、检验关闭件及阀体的密封圈； e、检查阀盖表面，清除毛刺； f、检查法兰的结合面。 5.5.2.6 修理阀体：
a、焊补缺陷和更换密封圈和堆焊密封面；
b、对阀体和更换的密封圈，以及堆焊金属与阀体的连接处，进行严密性试验； c、修整法兰结合面。 5.5.2.7 修理关闭件： a、焊补缺陷或堆焊密封面； b、车光和研磨密封面。 5.5.2.8 修理填料室： a、检查并修理填料室；
b、修整压盖和填料室底部的锥面。 5.5.2.9 更换不能修复的零件
5.5.2.10 更新组装阀门。
5.5.2.11 进行阀门整体的水压试验。 5.5.2.12 阀门涂漆并按原纪录作标记。 5.6 耐压试验
5.6.1 耐压试验是在高压管道焊接后或全面检验后进行的强度试验。管件和阀门的耐压试验压力为：
ps=1.5pG [σ]/ [σ]τ
式中：ps——耐压试验压力，MPa； pG——工作压力，MPa；
[σ]——常温时材料的许用应力，MPa；
[σ]τ——工作温度时材料的许用应力，MPa；当[σ]/ [σ]τ比值大于1.8 时取1.8。
以焊接形式与容器相连的管道，无法单独进行耐压试验时，其耐压试验压力允许安容器的耐压试验压力值取值。
5.6.2 耐压试验以在规定时间（一般为10 分钟）内压力不降，无泄漏、无可见变形的为合格。
5.6.3 高压管道进行耐压试验时注意：
a、试压前应对安全防护措施，试验准备工作进行全面检查。耐压试验时管道外表应保持干燥；
b、耐压试验时，应缓慢升压，每级升压不大于 5MPa，升至试验压力应不小于3 级；
c、压力升至规定压力后，保持 10 分钟，然后降至工作压力进行检查； d、应采用洁净水进行试验；对不锈钢管应限制水中氯离子含量不超过25ppm，如有特殊要求，应规定选定液体；
e、耐压试验时，应装两块压力表，分别装在泵出口和管道最远端。选用压力表应校验合格，其精度等级不低于
1.5 级，表面刻度为最大测压值的1.5～2 倍；
f、耐压试验宜在环境温度 5℃以上进行，有冷脆倾向的管道，应根据管道的冷脆温度，确定介质的最低温度，以防冷脆裂；
g、耐压试验时，管壁平均一次总体膜应力不超过材料屈服限的 90％； h、耐压试验时，如果发生异常响声、压力下降或加压装置发生故障时，应立即停止试验，并查明原因，清除故障，严禁带压检修。 5.7 在线密封
5.7.1 在线密封是指在管道、阀门带压运行时，采用堵漏密封胶注入预制密封盒
内对管道、阀门的焊缝泄漏和法兰泄漏进行堵漏的一种新型密封技术。 5.7.2 在线密封施工前应办理许可证，并经有关部门审批。 5.7.3 在线密封施工前应有专门人员执行。 5.7.4 密封胶应根据泄漏介质和温度来选择。
5.7.5 密封盒应根据密封处的管道、阀门和法兰形状实测加工。 5.7.6 在线密封施工前应做好安全防范措施。
5.7.7 在线密封装置时临时措施，待系统停车时应拆除，对泄漏部位进行彻底修复。
常用管路事故抢修方法
6.1 给水聚乙烯塑料管道（PE管）发生泄漏的原因一般来源于： 1. 第三者的损坏； 2. 管道接口的缺陷； 3. 管材的质量缺陷。 6.2 抢修措施
1.抢修人员进入抢修现场，应立即控制水源，视管网压力及管径情况确定进行减压处理；
2.抢修人员应根据实际情况确定开挖点，当漏出的水已渗入周围建筑物时，应及时清除；
3.开挖人员、抢修作业人员应配置防护面罩；
4.开挖沟槽的防护要求应符合相关的规定。应在管道的下端开挖出足够的空间（一般应大于管材的直径）以便断水及接口操作。
5.确定泄漏部位后，应用止气夹在泄漏部位的两侧分别阻断管路（阻断部位距泄漏部位的距离应大于被阻断管材直径的3 – 4倍）。作业人员应明确被阻断管材的规格及管系列（SDR11或SDR17.6）以便正确地选择止气夹具的限位块，以防止不能可靠断水或将管材过挤压的情况发生。 6.视泄漏部位损坏的原因，确定修复方案： （1）泄漏源于第三者损坏：
a:当管材直径≤Φ110时，应选择切断管材，用电熔套筒重新接口的方案进行修复，见电熔套筒修复方案。
b:当管材直径≥Φ160，且泄漏部位的轮廓直径不大于Φ30时，可选择鞍型补漏管件修复的方案，否则还应选择电熔套筒的修复方案。 （2）泄漏源于接口或管材的质量缺陷： 在这种情况下都应选择电熔套筒的修复方案。
7：管道修复完毕后先撤去来气端的止气夹具，检查接口是否仍有渗漏。熔接质
量，确认无泄漏后可撤去另一只止气夹。否则，应去掉接口重新熔接。 8: 若PE管通过止气夹具后，管道无法恢复原形，则可以通过以下2种方式进行。 （1）、该方法基本与电熔套筒修复一样，只是泄露管件两端无须使用止气夹具夹住，直接用环割机切断泄露的管件，其他做法一样。 （2）通过修补器，将泄露部位修补。 6.3球墨铸铁
球墨铸铁导盘易出现缩孔及缩松缺陷，其集中性缩孔主要产生在冒口颈，通常称为冒口颈缩孔。其成因为：
1、碳当量。提高铁液的碳含量，有利于石墨化，但随着石墨化膨胀，缩孔缩松倾向变大。碳当量不宜过低。
2、磷含量。磷使凝固范围扩大，此外磷共晶在最后凝固时得不到补给，会使铸件外壳变弱，增大了缩孔缩松的倾向。
3、残余稀土。残余稀土量和残余镁量会增加球墨铸铁的白口倾向，使石墨膨胀减少，增大缩孔缩松的倾向。
4、铸型刚度。砂型的紧实度不够或不均匀，会增加该缺陷的几率。 5、浇注温度。浇注温度过高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利。 6、铸件壁厚。过厚铸件内部液态收缩大，当厚度变化太突然时，孤立的厚大断面得不到补缩，会增大该缺陷的倾向。
7、冒口及冷铁。若浇注的冒口和冷铁设置不当，不能保证金属液顺序凝固，会影响冒口的补缩效果。 故控制措施为：
1、化学成分。碳当量＞3.9%，磷含量＜0.08%，残留镁含量＜0.07%，采用稀土镁合金处理时，稀土氧化物残余量控制在0.02-0.04%。
2、冒口。冒口的尺寸、数量及安放位置要适当，力求做到顺序凝固，确保铸件能不断地补充金属液。
3、铸造工艺。采用冷铁布置。一提高凝固速度，使致密；二改变铸件的温度分布，利于铸件顺序凝固。
4、铸型。提高砂箱的刚度和型砂紧实度，保证铸型有足够的刚度。
5、浇注温度。一般铸件的温度应控制在1300-1350℃，厚大铸件，浇铸温度还可再低。
试车和验收
7.1 试车前的准备工作，
7.1.1 管道、阀门的试车是指检修后的管道、阀门在系统中进行严密性试验和联动试车以及阀门的启闭、限位的调节。
7.1.2 试车前管道系统检修项目必须全部完毕，且质量符合要求。 7.1.3 焊缝及其他应检修的部位不作涂漆和保温。
7.1.4 管道试车前应进行管道吹洗。吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质以及管道内表面的脏污程度确定。吹洗顺序一般按照主管、支管、疏排管依次进行。
7.1.5 吹洗前应将系统内仪表加以保护并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀阀芯等拆除，待吹洗后复位。
7.1.6 不允许吹洗的设备及管道应与与吹洗系统隔离。
7.1.7 对未能吹洗或吹洗后可能残留脏污、杂物的管道，应用其它方法进行清理。 7.1.8 管道系统试验及吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时予以加固。 7.1.9 不参加试车的设备就管道应与试车管道格开。
7.1.10 试车用压力表经检验，精度不低于1.5 级，表面刻度为最大测压值的1.5～2 倍；压力表不少于2 块。
7.1.11 试车应有完善的、并经过批准的试车方案。 7.2 试车
7.2.1 试车条件具备后，先进行管道试验的严密性试验。
a、严密性试验一般采用液压进行。如因设计结构或者其他原因，液压试验却有困难的，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并应报主管部门批准，。严密性试验的压力一般为管道系统的设计压力，真空管道为0.1MPa。对设计压力大于10MPa 的高压管道，如以空气做严密性试验时，启试验压力不得大于25 MPa。
b、液压严密性试验，经全面检查，以无泄漏为合格。
c、气压严密性试验的压力应分级缓慢上升，先升至试验压力的50％，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10％助剂上升，直至试验压力，各级均应缓压3 分钟，达到试验压力后稳压30 分钟，如无泄漏、压力不下降为合格。 7.2.2 管道、阀门严密性试验合格后，并入系统做联动试车。 7.3 验收
7.3.1 联动试车合格后，即可按规定办理验收手续，移交生产。 7.3.2 高压管道验收应提交以下技术资料：
a、高压管子、管件、紧固件及阀门的质量证明书、检查记录及校验报告单； b、设计修改通知及材料代用记录；
c、Ⅰ、Ⅱ类焊缝的焊缝工作记录；Ⅰ类焊缝位置单线图； d、热处理及探伤记录； e、系统吹洗、检查记录；
f、试压记录；
g、系统密闭及保护记录； h、竣工图、检修记录； i、其他有关资料。
6.3.3 中、低压管道验收应提交以下资料： a、材料合格证及设计修改通知；
b、焊接热处理、探伤记录和补偿器预拉（压）记录；检修记录； c、管道吹洗记录、封闭记录、试验记录； d、绝热工程和隐蔽工程记录； e、竣工图； f、其他有关资料。
6.3.4 管道、阀门检修验收资料应存入管道档案。
维护检修安全注意事项
除遵照国家及有关部门的检修安全技术规程及本工种的安全技术规程外，应特别注意以下安全事项。 8.1 维护安全主要事项
8.1.1 在高空管件上进行维护管道、阀门时，应采取保护措施，防止坠落； 8.1.2 管道、阀门运行时法兰密封发生泄漏，严禁带压拧紧螺栓。
8.1.3 发生有毒有害介质泄漏时，应做好防范措施，然后进行故障处理并向上级汇报。
8.2 检修安全注意事项
8.2.1 在管道、阀门检修前应卸压、清洗、降温至60℃以下、置换、通风等的处理，情况不明的管道严禁检修。
8.2.2 检修前必须按照规定办理动火证、登高证、进塔入罐证。并对管内介质进行取样分析，分析合格后再进行检修。
8.2.3 对输送易燃易爆、有毒、有害介质的管道时，必须再卸压后加装隔绝盲板，再经过置换、清洗并分析合格，方可进行检修。抽堵盲板应办理许可证，并做好相应的安全措施。
8.2.4 再检修过程中可能产生有害介质（如残留物质挥发出有毒物质等）时，应采取下列措施：
a、安装有关规定定期进行气体分析； b、检修中不断向管道内通风换气；
c、检修时应设有专人监护，并准备好急救用品。
8.2.5 在进入大直径管道内检修时，所用的灯具和工具的电源电压应符合GB3805
《安全电压》规定。
8.2.6 在现场进行射线检查时应用明显的标志划出安全区域。 8.2.7 采用在线密封时，必须办理许可证并做好相应的安全措施。 8.2.8 高空检修应避免上下同时施工作业。 8.2.9 强度和严密性试验安全注意事项 8.2.10 无关人员必须离开试验现场。 8.2.11 不得使用工艺介质气体进行试验。 8.2.12 发生泄漏时，严禁带压修理。
8.2.13 试验压力的上升应严格按规定逐步升压。
Ⅰ级供水管网突发事故抢修预案
一、接报修与发信息
1、供水服务热线依据用户报修情况（报漏地点、漏水量、交通状况、事故地点周边情况），初步确定供水管网事故等级，及时向 供水抢修队派发任务单，需要停水的，立即派发关闸任务。
2、发信息。 供水抢修队依据用户报漏情况确定事故等级后，及时向有关人员发送短信息。接收短信息人员范围：公司主管副总经理和Ⅱ级接收人员。同时向公司总经理办公室或值班室汇报，并经请示主管领导后向 供水抢修队抢修指挥部报告。
二、成立现场指挥小组
指挥部成员包括： 正副经理、供水队队长、供水检修队队长。
三、关闸。供水分公司根据供水服务热线派发的关闸任务单，及时向供水服务热线汇报出发时间、关闸方案，报告现场指挥后，立即实施关闸工作。 供水抢修队须积极配合关闸工作，关闸过程必须通过电台或对讲机向指挥部报告。按影响范围及重点用户，通知 供水抢修队配备相应的水车数量及停放位置，并将抢修现场情况汇报供水服务热线。 四、抢修
供水抢修队抢修人员根据供水服务热线派发的任务单，以最快速度达到事故现场（2小时内）并通过电话向供水服务热线汇报出发时间、达到现场时间，达到现场后15分钟内将现场情况汇报服务热线。 供水抢修队抢修人员到达现场后，负责排除地面积水，配合供水分公司排查受灾地区，并积极采取措施将现场次生灾害减少到最低程度。
1、抢修准备。 供水抢修队对现场搭设围档设施进行封闭，同时派专人负责现场的交通、安全疏导工作；按要求码放供水抢修指示牌，红帽子等安全设施；夜间要有照明、警示标志及反光交通标志，直至抢修工作完毕。并制定相应的抢修方案，向现场指挥汇报。
2、设备进场。抢修现场配备抢修指挥车、发电车、吊车、大型挖沟机、渣土清运车2辆、水车1辆（用于冲洗马路）、发电机、 三寸泥浆泵、四寸清水泵2台、六寸清水泵2台、消防带4盘。
3、实施抢修方案。为加快抢修速度，缩短停水时间，抢修现场负责人要依据维修管网的口径、抢修地点，停水影响的范围及周边情况，合理调配人力、设备，以最快的速度完成抢修任务。抢修现场负责人确认抢修现场人力、设备不足时，可直接要求 供水抢修队相关领导增派人力设备。