OQA 作业流程规范指引
1. 目的：确保公司所有待出货产品和客户返回产品都被有效检验及控制。
2. 范围：本程序适用于品质部OQA 内部所有检验员、工程师的作业指导。
3．职责：
3.1生产部：负责将已生产好的产品及填写好送检通知单送至QA 检查；
3.2品质部：负责对送检产品及时进行检验，记录检查有关情况和结果并返馈给相关部门。
4. 管理规范：
4.1 对于待检的产品, QA 首先要核对产品送检通知单上以下内容是否填写且填写内容是否与实际相符：工段、
客户、产品名称 (或P/N)、订单号(WO#/KIT#)、送检时间、计划出货时间、送检类别、送检次数及送检
数量等。其中送检类别包括正常送检、 新产品、 维修品、 返修品、QA 拒收产品等。另外，送检单上要
有送检人签名及该工段领班以上管理人员签名确认，QA 才可对此产品进行检验，且在产品送检通知单上
签名并注明接收时间, 放上“QA 在检”状态牌，QA 人员根据产品送检通知单上计划出货时间来进行优先检
查。
4.2 一般客户产品的抽样检验抽样标准使用ANSI/ASQC-Z1.4-1993,采用正常加严转换单次检验水平 II 级。
对ISO/TS16949产品采用零缺陷抽样检验标准。
品质允收水平(AQL)：根据客户的要求不同而有所不同, 具体参考该客户产品的《QA 出货检查标准》。
致命缺陷(CR)：可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的缺陷；
严重缺陷:(MA)：可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的缺陷；
轻微缺陷:(MI)：任何不符合既定要求又不严重影响产品外观或性能的缺陷；
检验程序采用正常检验、加严检验、停检检验三种程序，依照标准采用转换原则进行状态的检验。
正常加严，在正常检验状态下, 如果连续5批中有2批被拒收, 则由正常检验转换为加严检验； 加严正常， 在加严检验状态下，如果连续5批被允收，则由加严检验转为正常检验；
停止检验：在加严检验状态下，如果退货批数累积到3批或连续2批被拒收将停止检验, 直至责任方作出
书面改善报告并且措施已被执行方恢复检验，检验从正常开始。
如客户有其它要求，以客户要求为准，依照相关的产品资料和客户要求对待检产品进行抽样检查。
4.3 QA检验员根据产品送检通知单的产品型号找相应的检查资料。
4.3.1 根据产品送检通知单的产品型号，找到相应的产品出货检查档案，并认真仔细查看检查档案中的每一项
内容（包括状况一览表中的内容和CAR 报告中的内容）。
4.3.2 如果是新产品或没有建立产品出货检查档案一览表的则须新建出货检查档案和出货状况一览表。出货检
查档案一览中要附以下的资料，并在对应的位置写上有或无，同时要写上资料的编号和版本等描述。
出货检查档案中要附新产品的首件报告（如BOM 有更改元件等要附上最新的首件报告）、样品或产品
彩色图片（较大的样品不附在档案中，如不可以留样的要照不同角度的图片附在档案中）、客户BOM 、
客户测试工艺、元件位置图、ECN 、CAR 报告和图片、品质事故分析报告、 出货状况一览表的填写，凡
是QA 检查员查到有不良的产品都要记录在出货状况一览表中。
4.3.3 注意所有资料必须盖红色印章且要有生效日期；样品要与首件报告同时拿给QE 工程师审批。
4.4 QA对待检产品进行抽样检查的内容包括：
4.4.1 外观检验：根据该产品的出货检查标准，《PCBA 通用检查标准》、《IPC-A-610D 版品质标准(Ⅱ级标 准) 》、
以及客户其他相关资料的要求，采取与首件样品进行逐个比对的方式，目视检查产品上每一个元器件是否符合要求（型号、焊接情况、安装方式及整个产品的清洁程度）。
4.4.2 电性测试：首先确认工艺是否有效，然后根据工艺内容检查测试仪器的参数设定和连接状态是否正常，
再严格依照工艺文件规定的测试步骤对产品进行电性测试，在经过检验合格的产品上加盖“QA PASSED ”
印章或其它可追踪的印记。
4.4.3 每批产品检验时均需抽1PCS 以上与样品核对，确保产品上所有元件及安装焊接方式与样品完全一致；
样品必须挂有样品牌且经QE 签名确认OK 。
4.5 不良品的处理
4.5.1在进行外观检查和电性测试时，如有发现不良品应立即通知QA 组长或领班确认, 根据 AQL判定该批产
品是ACC 或是REJ ；如果是REJ ，则立即填写>送QE 签名确认（包括不良品）, 由QE 召集QA 退货会议，现场检讨造成QA 退货的原因，并确定切实可行的返工方法以及判别此批退货的考核问题。
4.5.2对于返工的批量，若QA 为在线检查且发现问题时生产线所完成的生产数量尚不足一个送检批，原则上
要求返工QA 发现问题前所有已生产的产品；若QA 为在线检查且发现问题时生产线已经生产了一批以上的产品，原则上要求返工包括QA 所发现不良品在内的往前推一个送检批的数量的产品；若QA 为离线检查，原则上要求返工QA 发现不良品的那个送检批；同时，QE 将视缺陷的严重程度和根据缺陷产生的原因决定返工范围除该检验批外, 是否要对缺陷可能影响的批次进行返工，以减少产品出货的品质风险；《返工报告单》由生产部主任级以上人员签收。
4.5.3如果是ACC ，则直接在报告上记录不良现象和不良数量就可以；退货报表是一式三份，一份给该线的IPQC ，
另外两份给生产主任；在退货产品上放“QA REJ ”状态牌，退货产品再送检需附带《返工报告单》和返工产品的外观定位/功能测试报表一起送QA ，并且要检查该报告上的“返工方法”一栏是否有QE 签名确认，否则，QA 将拒检。
4.6 在线检查的每一个产品在检验合格后，要将其放入提前准备好的防静电周转箱内，并做好产品状态标
识，以便在该批产品生产完后确认抽样检查的数量是否够数。
4.6.1对于生产部批量送检的产品，在产品正常检查合格后，依照原来的包装方式包装好并放回原处；接下来
对整批产品的包装方式进行检查，主要包括以下几个方面：产品外箱标签、数量、外箱尺寸、产品放置、纸质材料、印刷、刀卡等是否符合BOM 的要求，合格后在外箱标签上盖上“QA PASSED ”印章或贴“QA PASSED ”标签。
4.7 对于生产部送检批的批量，原则上是以该产品在正常生产时一个半小时到两个小时的产量为一个送检批，
具体可参考每种产品的QA 出货检查标准中的规定；若生产线是在清理产品尾数或维修品时，送检批则不在此要求范围内。
4.8. 报表的填写：
4.8.1《OUTGOING QUALITY ASSURANCE INSPECTION REPORT》(OQA出货检查报告) 中填写清楚如下内容：MODEL NO （产品型号）、CUSTOMER （客户）、LOT NO （批号）、LOT QTY （批送检数）、SMAPLE SIZE （样本数）、
OQAREF （送检工段）、DATE (检查日期) 、AQL （品质允收水平）、检验状态（正常检验/加严检验）、产品所对应的BOM 版本、箱号或产品流水号(SERIAL NO.)、测试程序名及版本、ECN 号(若该批产品当时有执行工程更改) 、检查项目以及检查结果, REMARKS栏填写需要记录但报表中无对应位置的内容
4.8.2《QA 日检查报表》中填写清楚批号、编号、客户、工段、产品型号、P/N、KIT ＃ 、 送检数、抽样数、
缺点数、判定结果、问题描述（若有不良品）。
4.8.3. 报表填写说明 ：
4.8.3.1. 批号
流水号，第2批，每月从001开始 三楼 10月2010年
4.8.3.2 客户：目前QA 要面对的客户主要有：
4.8.3.3 工段：生产此种产品的生产线；
4.8.3.4 产品型号即产品名称：
4.8.3.5 P/N(Part Number)：产品编码，一般分为本公司P/N和客户P/N两种；
4.8.3.6 KIT#/WO：生产批号(订单号)
4.8.3.7 送检数：生产线所送检产品的数量, 与送检单为准；
4.8.3.8 抽样数：根据相应产品的QA 出货检查标准结合>需要检查的样本数；
4.8.3.9 缺点数: QA所检产品中发现的总的缺陷数；
4.8.3.10问题描述：对不良品的不良现象描述, 包括数量, 缺陷定义, 功能测试是否OK 等；
4.8.3.11 判定：ACC: 对于QA 检查结果OK 的或QA 发现不良后只记录缺点数的判定结果；
RE: 对于QA 检查拒收的判定结果；
4.8.3.12 备注：在此栏记录上述既定项目未反映完全但与产品检验相关的其它信息，如：对于 QA全检的产
品在备注一栏要写上全检；对于QA 检验状态是“正常检验”还是“加严检验”要注明；对返
修品、实验品、试产品等非正常生产的产品状态需作特别注明；特别注意的是QA 拒收的产品
要在注明是SMT 原因、P/A原因还是待确认。
4.9 QA首件品确认
4.9.1 依照客户BOM 、图纸、工艺文件（公司BOM 仅参考）核对首件品。QA 首件品核对包括 所有的材料（即
SMT 、P/A），正确地填好FAAR 报表。
4.9.2 首件报告(FAAR)填写说明
4.9.2.1 PCBA P/N：产品型号
4.9.2.2 KTI#、WO ＃：产品的订单号；
4.9.2.3 DESCRIPTION：产品型号描述；
4.9.2.4 TEST PROCEDURE NO：与该产品相对应的测试文件编号；
4.9.2.5 ATI BARCODE NUMBER (IST LINE)：条码标签上产品的流水号；
4.9.2.6 CUSTOMER BARCODE NUMBER：客户条码标签号；
4.9.2.7 ASIC P/N ：特殊用途集成电路的材料编码，可在相应产品的BOM 上查到；
4.9.2.8 MEMORY P/N：SDRAM （内存）的材料编码，可在相应产品的BOM 上查到；
4.9.2.9 CHECK SUM ：核对摘要，是检查所用程序正确与否的一个重要参考数据，可在相应 产品的BOM 上查到。
4.9.2.10 MCLK/ECLK：内存时钟频率/引擎时钟频率, 一般可在相应产品的BOM 上查到。
4.9.2.11 FAAR#：首件报告编号，如：
KA 10 015
2010年 客户名 第15
份首件报告
4.9.2.12 KIT SIZE：定单数量；BOM REV：材料清单修订版本；
4.9.2.13 FLASH PROGRAM VER：拷BOIS 程序版本；
4.9.2.14 TEST DIAG PROGRAM REVISION：测试程序修订版本；
FQA TEST OPTION( )：QA 测试程序名及测试选项；
OEM OPTION( )：OEM 产品测试程序名及测试选项；
TESTING OPTION( )：生产线测试程序名及测试选项；
4.9.2.15 SUPPORTING DOCUMENT：支持文件类型(ECN、EIA 、WAIVER 、DEVIATION);
ECN: Engineering Change Notice 工程变更通知；
EIA: Equivalent Item Authorization 等同项目认可；
WAIVER: 降级使用通知，一般用于对物料或产品的降级接受的支持；
DEVIATION: 违背或不符合项目的说明，一般用于对偏离客户BOM 和其它客户文件等 项目、条款的
支持。
4.9.2.16 首件品检查结果; 依照BOM 和所支持文件，
差异的，不相同的（如有与BOM 和所支持文件不符的在下列空格中描述清 楚，且首件检查结果为 NO，如与BOM 和所支持文件一致则不填, 且首件检查结果YES ）
以上为FAAR 填写说明, 如有具体不同之处，请按实际报表的要求填写。
4.10 产品可靠性测试与记录
4.10.1 跌落试验：主要用于对产品包装可靠性能的检验，具体操作参照《成品出货跌落测试程 序》， 试验
频率根据客户要求的不同而有所不同。
4.10.2 振动试验：主要用于对产品结构和元器件安装可靠性能的检验，具体操作参照ISTA 1A 国际通 用标
准，一般有振动时间、振动频率和振幅等方面的参数设置要求，试验频率根据客户要求的
不同而有所不同。
4.11超贮存期检查:由仓库提供超贮存期一览表, 依据公司下发的>，QA 将库存
时间超过三个月的成品定义为超生命周期的产品，QA 根据>上规定的内容，对其进行电性和外观两方面的抽样重检，并在QA 检查日报表上作好相应的检查记录，若检查结果判为不合格，则要求生产部对其进行100％检查。
4.12 在对生产部送检的产品作最终检验之后、出货之前，还应当根据客户有效文件和公司内部有效文件(包括
生产工艺、ECN 、QA 出货检查标准等) ，依照《产品出货包装检查报告》上规定的检查项目，逐条对每一箱已包装好待出货的成品的包装情况进行最终审核，将审核结果如实记录到《产品出货包装检查报告》内，并予以妥善保存。
合肥运华印务有限公司 二〇一六年二月
OQA 作业流程规范指引
1. 目的：确保公司所有待出货产品和客户返回产品都被有效检验及控制。
2. 范围：本程序适用于品质部OQA 内部所有检验员、工程师的作业指导。
3．职责：
3.1生产部：负责将已生产好的产品及填写好送检通知单送至QA 检查；
3.2品质部：负责对送检产品及时进行检验，记录检查有关情况和结果并返馈给相关部门。
4. 管理规范：
4.1 对于待检的产品, QA 首先要核对产品送检通知单上以下内容是否填写且填写内容是否与实际相符：工段、
客户、产品名称 (或P/N)、订单号(WO#/KIT#)、送检时间、计划出货时间、送检类别、送检次数及送检
数量等。其中送检类别包括正常送检、 新产品、 维修品、 返修品、QA 拒收产品等。另外，送检单上要
有送检人签名及该工段领班以上管理人员签名确认，QA 才可对此产品进行检验，且在产品送检通知单上
签名并注明接收时间, 放上“QA 在检”状态牌，QA 人员根据产品送检通知单上计划出货时间来进行优先检
查。
4.2 一般客户产品的抽样检验抽样标准使用ANSI/ASQC-Z1.4-1993,采用正常加严转换单次检验水平 II 级。
对ISO/TS16949产品采用零缺陷抽样检验标准。
品质允收水平(AQL)：根据客户的要求不同而有所不同, 具体参考该客户产品的《QA 出货检查标准》。
致命缺陷(CR)：可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的缺陷；
严重缺陷:(MA)：可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的缺陷；
轻微缺陷:(MI)：任何不符合既定要求又不严重影响产品外观或性能的缺陷；
检验程序采用正常检验、加严检验、停检检验三种程序，依照标准采用转换原则进行状态的检验。
正常加严，在正常检验状态下, 如果连续5批中有2批被拒收, 则由正常检验转换为加严检验； 加严正常， 在加严检验状态下，如果连续5批被允收，则由加严检验转为正常检验；
停止检验：在加严检验状态下，如果退货批数累积到3批或连续2批被拒收将停止检验, 直至责任方作出
书面改善报告并且措施已被执行方恢复检验，检验从正常开始。
如客户有其它要求，以客户要求为准，依照相关的产品资料和客户要求对待检产品进行抽样检查。
4.3 QA检验员根据产品送检通知单的产品型号找相应的检查资料。
4.3.1 根据产品送检通知单的产品型号，找到相应的产品出货检查档案，并认真仔细查看检查档案中的每一项
内容（包括状况一览表中的内容和CAR 报告中的内容）。
4.3.2 如果是新产品或没有建立产品出货检查档案一览表的则须新建出货检查档案和出货状况一览表。出货检
查档案一览中要附以下的资料，并在对应的位置写上有或无，同时要写上资料的编号和版本等描述。
出货检查档案中要附新产品的首件报告（如BOM 有更改元件等要附上最新的首件报告）、样品或产品
彩色图片（较大的样品不附在档案中，如不可以留样的要照不同角度的图片附在档案中）、客户BOM 、
客户测试工艺、元件位置图、ECN 、CAR 报告和图片、品质事故分析报告、 出货状况一览表的填写，凡
是QA 检查员查到有不良的产品都要记录在出货状况一览表中。
4.3.3 注意所有资料必须盖红色印章且要有生效日期；样品要与首件报告同时拿给QE 工程师审批。
4.4 QA对待检产品进行抽样检查的内容包括：
4.4.1 外观检验：根据该产品的出货检查标准，《PCBA 通用检查标准》、《IPC-A-610D 版品质标准(Ⅱ级标 准) 》、
以及客户其他相关资料的要求，采取与首件样品进行逐个比对的方式，目视检查产品上每一个元器件是否符合要求（型号、焊接情况、安装方式及整个产品的清洁程度）。
4.4.2 电性测试：首先确认工艺是否有效，然后根据工艺内容检查测试仪器的参数设定和连接状态是否正常，
再严格依照工艺文件规定的测试步骤对产品进行电性测试，在经过检验合格的产品上加盖“QA PASSED ”
印章或其它可追踪的印记。
4.4.3 每批产品检验时均需抽1PCS 以上与样品核对，确保产品上所有元件及安装焊接方式与样品完全一致；
样品必须挂有样品牌且经QE 签名确认OK 。
4.5 不良品的处理
4.5.1在进行外观检查和电性测试时，如有发现不良品应立即通知QA 组长或领班确认, 根据 AQL判定该批产
品是ACC 或是REJ ；如果是REJ ，则立即填写>送QE 签名确认（包括不良品）, 由QE 召集QA 退货会议，现场检讨造成QA 退货的原因，并确定切实可行的返工方法以及判别此批退货的考核问题。
4.5.2对于返工的批量，若QA 为在线检查且发现问题时生产线所完成的生产数量尚不足一个送检批，原则上
要求返工QA 发现问题前所有已生产的产品；若QA 为在线检查且发现问题时生产线已经生产了一批以上的产品，原则上要求返工包括QA 所发现不良品在内的往前推一个送检批的数量的产品；若QA 为离线检查，原则上要求返工QA 发现不良品的那个送检批；同时，QE 将视缺陷的严重程度和根据缺陷产生的原因决定返工范围除该检验批外, 是否要对缺陷可能影响的批次进行返工，以减少产品出货的品质风险；《返工报告单》由生产部主任级以上人员签收。
4.5.3如果是ACC ，则直接在报告上记录不良现象和不良数量就可以；退货报表是一式三份，一份给该线的IPQC ，
另外两份给生产主任；在退货产品上放“QA REJ ”状态牌，退货产品再送检需附带《返工报告单》和返工产品的外观定位/功能测试报表一起送QA ，并且要检查该报告上的“返工方法”一栏是否有QE 签名确认，否则，QA 将拒检。
4.6 在线检查的每一个产品在检验合格后，要将其放入提前准备好的防静电周转箱内，并做好产品状态标
识，以便在该批产品生产完后确认抽样检查的数量是否够数。
4.6.1对于生产部批量送检的产品，在产品正常检查合格后，依照原来的包装方式包装好并放回原处；接下来
对整批产品的包装方式进行检查，主要包括以下几个方面：产品外箱标签、数量、外箱尺寸、产品放置、纸质材料、印刷、刀卡等是否符合BOM 的要求，合格后在外箱标签上盖上“QA PASSED ”印章或贴“QA PASSED ”标签。
4.7 对于生产部送检批的批量，原则上是以该产品在正常生产时一个半小时到两个小时的产量为一个送检批，
具体可参考每种产品的QA 出货检查标准中的规定；若生产线是在清理产品尾数或维修品时，送检批则不在此要求范围内。
4.8. 报表的填写：
4.8.1《OUTGOING QUALITY ASSURANCE INSPECTION REPORT》(OQA出货检查报告) 中填写清楚如下内容：MODEL NO （产品型号）、CUSTOMER （客户）、LOT NO （批号）、LOT QTY （批送检数）、SMAPLE SIZE （样本数）、
OQAREF （送检工段）、DATE (检查日期) 、AQL （品质允收水平）、检验状态（正常检验/加严检验）、产品所对应的BOM 版本、箱号或产品流水号(SERIAL NO.)、测试程序名及版本、ECN 号(若该批产品当时有执行工程更改) 、检查项目以及检查结果, REMARKS栏填写需要记录但报表中无对应位置的内容
4.8.2《QA 日检查报表》中填写清楚批号、编号、客户、工段、产品型号、P/N、KIT ＃ 、 送检数、抽样数、
缺点数、判定结果、问题描述（若有不良品）。
4.8.3. 报表填写说明 ：
4.8.3.1. 批号
流水号，第2批，每月从001开始 三楼 10月2010年
4.8.3.2 客户：目前QA 要面对的客户主要有：
4.8.3.3 工段：生产此种产品的生产线；
4.8.3.4 产品型号即产品名称：
4.8.3.5 P/N(Part Number)：产品编码，一般分为本公司P/N和客户P/N两种；
4.8.3.6 KIT#/WO：生产批号(订单号)
4.8.3.7 送检数：生产线所送检产品的数量, 与送检单为准；
4.8.3.8 抽样数：根据相应产品的QA 出货检查标准结合>需要检查的样本数；
4.8.3.9 缺点数: QA所检产品中发现的总的缺陷数；
4.8.3.10问题描述：对不良品的不良现象描述, 包括数量, 缺陷定义, 功能测试是否OK 等；
4.8.3.11 判定：ACC: 对于QA 检查结果OK 的或QA 发现不良后只记录缺点数的判定结果；
RE: 对于QA 检查拒收的判定结果；
4.8.3.12 备注：在此栏记录上述既定项目未反映完全但与产品检验相关的其它信息，如：对于 QA全检的产
品在备注一栏要写上全检；对于QA 检验状态是“正常检验”还是“加严检验”要注明；对返
修品、实验品、试产品等非正常生产的产品状态需作特别注明；特别注意的是QA 拒收的产品
要在注明是SMT 原因、P/A原因还是待确认。
4.9 QA首件品确认
4.9.1 依照客户BOM 、图纸、工艺文件（公司BOM 仅参考）核对首件品。QA 首件品核对包括 所有的材料（即
SMT 、P/A），正确地填好FAAR 报表。
4.9.2 首件报告(FAAR)填写说明
4.9.2.1 PCBA P/N：产品型号
4.9.2.2 KTI#、WO ＃：产品的订单号；
4.9.2.3 DESCRIPTION：产品型号描述；
4.9.2.4 TEST PROCEDURE NO：与该产品相对应的测试文件编号；
4.9.2.5 ATI BARCODE NUMBER (IST LINE)：条码标签上产品的流水号；
4.9.2.6 CUSTOMER BARCODE NUMBER：客户条码标签号；
4.9.2.7 ASIC P/N ：特殊用途集成电路的材料编码，可在相应产品的BOM 上查到；
4.9.2.8 MEMORY P/N：SDRAM （内存）的材料编码，可在相应产品的BOM 上查到；
4.9.2.9 CHECK SUM ：核对摘要，是检查所用程序正确与否的一个重要参考数据，可在相应 产品的BOM 上查到。
4.9.2.10 MCLK/ECLK：内存时钟频率/引擎时钟频率, 一般可在相应产品的BOM 上查到。
4.9.2.11 FAAR#：首件报告编号，如：
KA 10 015
2010年 客户名 第15
份首件报告
4.9.2.12 KIT SIZE：定单数量；BOM REV：材料清单修订版本；
4.9.2.13 FLASH PROGRAM VER：拷BOIS 程序版本；
4.9.2.14 TEST DIAG PROGRAM REVISION：测试程序修订版本；
FQA TEST OPTION( )：QA 测试程序名及测试选项；
OEM OPTION( )：OEM 产品测试程序名及测试选项；
TESTING OPTION( )：生产线测试程序名及测试选项；
4.9.2.15 SUPPORTING DOCUMENT：支持文件类型(ECN、EIA 、WAIVER 、DEVIATION);
ECN: Engineering Change Notice 工程变更通知；
EIA: Equivalent Item Authorization 等同项目认可；
WAIVER: 降级使用通知，一般用于对物料或产品的降级接受的支持；
DEVIATION: 违背或不符合项目的说明，一般用于对偏离客户BOM 和其它客户文件等 项目、条款的
支持。
4.9.2.16 首件品检查结果; 依照BOM 和所支持文件，
差异的，不相同的（如有与BOM 和所支持文件不符的在下列空格中描述清 楚，且首件检查结果为 NO，如与BOM 和所支持文件一致则不填, 且首件检查结果YES ）
以上为FAAR 填写说明, 如有具体不同之处，请按实际报表的要求填写。
4.10 产品可靠性测试与记录
4.10.1 跌落试验：主要用于对产品包装可靠性能的检验，具体操作参照《成品出货跌落测试程 序》， 试验
频率根据客户要求的不同而有所不同。
4.10.2 振动试验：主要用于对产品结构和元器件安装可靠性能的检验，具体操作参照ISTA 1A 国际通 用标
准，一般有振动时间、振动频率和振幅等方面的参数设置要求，试验频率根据客户要求的
不同而有所不同。
4.11超贮存期检查:由仓库提供超贮存期一览表, 依据公司下发的>，QA 将库存
时间超过三个月的成品定义为超生命周期的产品，QA 根据>上规定的内容，对其进行电性和外观两方面的抽样重检，并在QA 检查日报表上作好相应的检查记录，若检查结果判为不合格，则要求生产部对其进行100％检查。
4.12 在对生产部送检的产品作最终检验之后、出货之前，还应当根据客户有效文件和公司内部有效文件(包括
生产工艺、ECN 、QA 出货检查标准等) ，依照《产品出货包装检查报告》上规定的检查项目，逐条对每一箱已包装好待出货的成品的包装情况进行最终审核，将审核结果如实记录到《产品出货包装检查报告》内，并予以妥善保存。
合肥运华印务有限公司 二〇一六年二月