成型加工：通常是使固体状态（粉状或粒状）、糊状或溶液状态的高分子化合物熔融或变形，经过模具形成所需的形状，并保持其已经取得的形状，最终得到制品的工艺过程。 高分子合金：高分子合金是指塑料与塑料或橡胶与塑料经过物理共混合或化学改性后，形成的宏观上均相、微观上分相的一类材料。 拉伸取向：是指高分子化合物的分子链、链段或微晶等受拉伸力的作用沿受力方向排列。 四大成型 塑炼：为了满足各种加工工艺的要求，必须使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性的状态，这种使弹性生胶变成可塑状态的工艺过程。 混炼：就是将各种配合剂与可塑度合乎要求的生胶或塑炼胶在机械作用下混合均匀，制成混炼胶的过程。 混合：是使用一种有效的手段将多组分原料加工成更均匀、更实用的物料过程。 塑化：是在初混合基础上的再混合过程，是在高于树脂流动温度和较强剪切作用下进行的。 入口效应：聚合物熔体在挤出时通过一个狭窄的口模，即使口模很短，也会有很大的压力降的现象。 离模膨胀：聚合物熔体挤出后的截面积远比口模截面积大的现象。 熔体破裂：聚合物在挤出或注射成型时，在流体剪切速率升高到一定时，挤出物表面出现众多的不规则结节、扭曲或竹节纹，甚至支离和断裂成碎片或柱段的现象。 压延效应：压延效用是指由于物料在压延过程中，在通过压延辊筒间隙时受到很大的剪切力和一些拉伸应力，因此高聚物大分子会沿着压延方向定向排列，以致制品在物理机械性能上出现各向异性。 固化速率：它是以热固性塑料在一定的温度和压力下，压制标准试样时，使制品的物理机械性能达到最佳值所需的时间与标准试样的厚度的比值。 压缩率：表观现对密度d1与制品的相对密度d2的比值。 硫化：是在一定温度压力和时间条件下橡胶大分子链发生化学交联反应的过程。 增塑剂：是指用以使高分子材料制品塑性增加，改进其柔软性，延伸性和加工性的物质。 反应性注射：一种将两种具有化学活性的低相对分子质量液体原料在高压下撞击混合，然后注入密闭的模具内进行聚合交联固化等化学反应而形成制品的工艺方法。 反应性挤出：是聚合物反应性加工的一种技术，是指聚合物单体或低聚物熔体在螺杆挤出机内的发生物理变化的同时发生化学变化，从而挤出直接获得高聚物或制品的一种新的工具性工艺方法。 1、对于（ 中等粘度和低粘度 ）塑料，为防止注射时熔料沿螺纹槽回流，通常需要带止逆环的螺杆头。 2、 聚合物熔体的黏性流动随相对分子质量的增加（流动性变差，黏度增加 ）1、注射成型机按塑化方式可分为：柱塞式注射机、螺杆式注射机两种；按外形特征可分为：直立式、角式 卧式三种。2、（混炼）就是将各种配合剂与可塑度合乎要求的生胶或塑炼胶在机械力的作用下混合均匀，制成混炼胶的过程，关键就是要使（配合剂 ）能完全均匀的分散在橡胶中。
高分子材料的成型加工过程中为何使用润滑剂？内外润滑剂是如何起作用的？ 答：使用润滑剂主要是为了提高加工性能，降低熔体之间和熔体与设备之间的摩擦和粘附。 内润滑剂：与高聚物相容性好，少量可以进入高分子化合物的分子链之间，削弱分子间的作用力，降低聚合物分子间的内聚能，从而使熔体粘度降低，减少聚合物之间的内摩擦和材料各组分之间的摩擦，提高流动性。外润滑剂：与高分子化合物相容性极差，析出材料表面，粘附于设备接触表面，降低熔体与设备之间的摩擦力。
分别写出以下制品最多可以用哪些成型加工方法来生产？ 线缆包覆层—挤出成型 PVC人造革—压延成型 橡胶的胎面—压出成型、模型硫化 儿童玩具—注射成型挤出成型、铸塑成型 农用薄膜—压延成型挤出成型、吹塑成型 饮料瓶—注射成型、吹塑成型 塑料水桶—注射成型、挤出成型 鞋底—压延成型、注射成型 有机玻璃—铸塑成型 腈纶—溶液纺丝 知识点 影响高分子材料的物理和化学因素 化学因素：分子材料的化学结构，即构成元素的种类及其连接方式[即重复结构单元的特性]、端基、支化和交联、结构缺陷、基团的空间位置等是决定其性能的主要化学因素。 物理因素：相对分子质量及其分布、结晶性、粒径与粒度分布成型过程中的取向、熔体黏度与成型性。 五种添加剂（作用及主要品种） 稳定剂： 增塑剂：用以使高分子材料制品塑性增加，改进其柔软性，延伸性和加工性的物质。主要用于PVC树脂中。 润滑剂：降低熔体与加工机械或模具之间和熔体内部相互间的摩擦和黏附，改善流动性，促进加工成型，利于脱模，提高生产能力和制品外观质量及光洁度。 交联剂：利用交联反应使线形或轻度支化形的高分子材料转变为体形结构的高分子材料。 4.填充剂：1.增加体积，减少高分子化合物的用量，降低制品成本。2.改善某些特定的性能，如赋予隐蔽性；改善高分子化合物的熔融黏度，流动性及其他加工性能，提高制品的电性能，导热性，耐水，耐溶剂性和耐候性，赋予制品抗粘性能；增加制品的黏合性；改善制品的力学性能，提高尺寸稳定性；改善制品的表面特性，如提高电镀性，赋予印刷性；抑制高分子化合物硬化时的发热，防止龟裂；赋予阻燃性。3.改善橡胶混炼胶的性能，如调节可塑度和黏度，防止收缩，提高表面性能，提高硫化胶的性能，如增加拉伸强度，撕裂强度，耐磨耗性，调节硬度和弹性率，改善耐热性，耐油，耐候性，电性能。 1.在生产宽1200mm，厚0.5mm的聚氯乙烯软膜时，采用以下配方，聚氯乙烯树脂100，三盐基硫酸铅2，硬脂酸钡1.2，硬酯酸铅0.8，邻苯二甲酸二辛酯30，癸二酸二辛酯10，环氧大豆油5，氯化石蜡5，硬脂酸0.8，碳酸钙8，钛青兰0.5。问？？ PVC树脂：基体树脂，61.24%。三盐基SbSO4，硬脂酸钡，硬脂酸铅：稳定剂，2.45%。邻苯二甲酸二辛酯，癸二酸二辛酯，环氧大豆油，氯化石蜡：增塑剂，30.62%。硬酯酸：润滑剂，0.49%。碳酸钙：填充剂，
4.9%。钛青兰：颜料，0.31%。 2.假塑性流体：指无屈服应力,并具有粘度随剪切速率增加而减小的流动特性
的流体 3.剪切黏度的影响因素：剪切速率，温度，
压力，分子结构，添加剂。 拉伸黏度的影响因素： 拉伸应变速率，聚合物的分子结构，双轴拉伸。
4.剪切流动中的弹性表现：入口效应，离膜膨胀，熔体破裂。 5.混合机理（三种扩散：分子扩散，涡流扩散，体积扩散）、分散程度：指混合体系中各个混入组分的粒子在混合后的破碎程度。、混合状态判定：直接描述和间接描述、混合设备：间歇式和连续式，分布
式和分散式，高、中、低强度式。
6.橡胶的塑炼（概念：使弹性生胶变成可
塑状态的工艺过程。、机理：橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质是橡胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而橡胶的弹性下降，在塑炼时，主要爱到机械力氧热电和某些化学增塑剂等因素的作用。、类型：机械塑炼和化学塑炼。、设备：开炼机，密炼机和螺杆式塑炼机）、混炼（概念：将各种配合剂与可塑度合乎要求的生胶或塑炼胶在机械作用下混合均匀，制成混炼胶的过程。、机理：指各种配合剂在生胶中的均匀分散过程，为了获得配合剂在生胶中的均匀混合分散程度，必须借助炼胶机的强烈机械作用进行混炼。、混炼设备：间歇混炼，开、密炼机；连续混炼，双螺杆型的FCM转子式连续混炼机和单螺杆型的传递式和隔板式连续混炼机。） 7.塑料的混合与塑化
8.成型工艺性能（固化速率：以热固性塑料在一定的温度和压力下，压制标准试样时，使制品的物理机械性能达到最佳值所需的时间与标准试样的百度的比值，此值愈小速率愈大。、成型收缩率：在常温常压下，模具型腔的单向尺寸L0和制品相应的单向尺寸L之差与模具型腔的单向尺寸L0之比。、压缩率Rp：制品相对密度d2与制品相对密度d1之比。）
9.设备：压机。、模具：溢式与不溢式。 10.成型工艺：成型物料准备，成型和制品后处理。及条件：模压压力、温度、时间。 11.橡胶制品的模型硫化（硫化过程中结构和性能的变化：由卷曲线形到交联网状结构，范德华力到主价键力作用，链段易发生位移到相对运动受到限制，由易变形可塑性大强度不大具有可溶性到相反的性质。、硫化历程：焦烧，预硫，正硫化，过硫。）
12.层压成型：指在压力和温度作用下将多层相同或不同材料的片状物通过树脂的粘结和熔合，压制成层压塑料的成型方法。 13.单螺杆挤出机的基本结构：料筒、螺杆、机头和口模。及螺杆的作用：通过转动，对料筒内塑料产生挤压作用，使塑料发生移动，得到增压，获得由摩擦产生的热量。与双螺杆的区别：物料的传送方式，物料的流动速度场，物料的停留时间分布。 14.挤出原理（熔体的流动类型，挤出生产效率：实测法q=60vGa，经验公式q=βnD^3，固体输出理论q=0.06AnρβπD/cosθ，黏性液体流动理论） 15.热固性塑料的挤出（注意与热塑性的区别：热固性塑料制品的形状在离开挤出模头后几乎不可能发生变化，而热塑性、塑料挤出时，制品离开模头后可以改变断面形状，有较大的加工适应性和灵活性，热塑性挤出受螺杆的脉动，牵引系统的变化、冷却的控制等问题的影响，而且热固性挤出制品的尺寸稳定性远比热塑性制品更好。）
16.橡胶压出工艺：胶料热炼，压出成型，冷却、裁断、称量或卷曲。影响因素：胶料的组成和性质，压出机的结构特征，压出温度，压出速度，压出物的冷却。 17.反应性挤出：指聚合性单体或低聚物熔体在螺杆挤出机内发生物理变化的同时发生化学反应，从而挤出直接获得高聚物或制品的一种新的工具性工艺方法。类型：本体聚合，接枝反应，链间形成共聚物反应，偶联-交联反应，可控降解反应。 18.注射机的基本结构及作用：注射系统（加料装置，料筒，柱塞及分流梭，螺杆，喷嘴）使塑料受热、均匀塑化直到黏流态，并以一定的压力和速度注射入模具型腔，并经保压补塑而成型；锁模系统，在注塑时锁紧塑膜，而在脱模取出制品时又能打开塑模；液压传动与电器控制系统，保证注射机实现塑化、注射、固化成型各个工艺过程的预定要求和动作程序准确而又有效地进行工作；注射模具（成型零部件，浇注系统，导向零件，分型抽芯机构，顶出装置，冷却加热系统，排气系统）使塑料注射成型成为具有一定形状和尺寸的制品的部件。
19.注射过程原理（四个阶段：塑化，注射充模，增密与保压，倒流与冷却定型过程。注射充模过程：注射成型周期（充模，保压，倒流，冻结后的冷却阶段），熔体在喷嘴中的流动，熔体在模具浇道系统中的流动，熔体在模腔的流动。） 20.热塑性塑料注射工艺流程：成型前的准备（原料的预处理，料筒的清洗，嵌件的预热，脱模剂的选用）；注射成型过程（加料塑化，注射充模，保压，冷却，脱模）；制品后处理（热处理，调湿处理，整修）。及条件：温度（料筒温度，喷嘴温度，模具温度）；压力（塑化压力，注射压力）；时间。
21.橡胶注射成型：将胶料通过注射机进行加热，然后在压力作用下从机筒注入密闭的模型中，经热压硫化而成为制品的生产方法。设备：注射机。过程：预热，塑化，注射，保压，硫化，出模。工艺条件：温度（机筒温度，注射温度，模型温度）；注射压力；螺杆转速与注射速度；喷嘴直径；时间。 22.反应：将两种具有化学活性的低相对分子质量液体原料在高压下撞击混合，然后注入密闭的模具内进行聚合、交联固化等化学反应而形成制品的工艺方法。气辅：将结构发泡成型和注射成型的优点结合一起。
压延成型
25.设备：压延机（辊筒，制品厚度调整机构，传动机构，辅助装置） 26.成型原理：是借助于辊筒间产生的强大剪切力，使黏流态物料多次受到挤压和延展作用，成为具有一定宽度和厚度的薄层制品过程。 27.工艺流程：供料和压延。及条件：辊温，辊速与速比，辊筒间距，引离、冷却、卷取。
28.影响压延质量的因素（压延效应：由于物料在压延过程中，在通过压延辊筒间隙时受到很大的剪切力和一些拉伸应力，因此高聚物大分子会沿着压延方向亻定向排列，以致制品在物理机械性能上出现各向异性称为压延效应。、影响制品表面质量因素（原材料，压延工艺条件，冷却定型）、影响制品厚度因素：辊筒的弹性变形，辊筒表面温度的变动） 29.橡胶压延（橡胶的四种成型方法要能区别开来）设备：压片、擦胶、通用、压型、钢丝压延机。工艺：胶料热炼，纺织物预加工，胶片压延，纺织物挂胶，贴合。
二次成型、其它成型方法
30.二次成型的适用范围：仅适用于热塑性塑料。、温度范围、原理、注意成型方法（中空吹塑、拉幅、热成型）
31.泡沫材料成型：气体的产生（物理和化学发泡剂），气孔的产生，气孔的扩大，气孔的稳定。、铸塑、冷压烧结：将一定量的成型物料加入常温的模具中，在高压下压制成密实的型坯，然后送至高温炉中进行烧结一定时间，从烧结炉中取出经冷却后即成为制品的塑料成型技术。
成型加工：通常是使固体状态（粉状或粒状）、糊状或溶液状态的高分子化合物熔融或变形，经过模具形成所需的形状，并保持其已经取得的形状，最终得到制品的工艺过程。 高分子合金：高分子合金是指塑料与塑料或橡胶与塑料经过物理共混合或化学改性后，形成的宏观上均相、微观上分相的一类材料。 拉伸取向：是指高分子化合物的分子链、链段或微晶等受拉伸力的作用沿受力方向排列。 四大成型 塑炼：为了满足各种加工工艺的要求，必须使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性的状态，这种使弹性生胶变成可塑状态的工艺过程。 混炼：就是将各种配合剂与可塑度合乎要求的生胶或塑炼胶在机械作用下混合均匀，制成混炼胶的过程。 混合：是使用一种有效的手段将多组分原料加工成更均匀、更实用的物料过程。 塑化：是在初混合基础上的再混合过程，是在高于树脂流动温度和较强剪切作用下进行的。 入口效应：聚合物熔体在挤出时通过一个狭窄的口模，即使口模很短，也会有很大的压力降的现象。 离模膨胀：聚合物熔体挤出后的截面积远比口模截面积大的现象。 熔体破裂：聚合物在挤出或注射成型时，在流体剪切速率升高到一定时，挤出物表面出现众多的不规则结节、扭曲或竹节纹，甚至支离和断裂成碎片或柱段的现象。 压延效应：压延效用是指由于物料在压延过程中，在通过压延辊筒间隙时受到很大的剪切力和一些拉伸应力，因此高聚物大分子会沿着压延方向定向排列，以致制品在物理机械性能上出现各向异性。 固化速率：它是以热固性塑料在一定的温度和压力下，压制标准试样时，使制品的物理机械性能达到最佳值所需的时间与标准试样的厚度的比值。 压缩率：表观现对密度d1与制品的相对密度d2的比值。 硫化：是在一定温度压力和时间条件下橡胶大分子链发生化学交联反应的过程。 增塑剂：是指用以使高分子材料制品塑性增加，改进其柔软性，延伸性和加工性的物质。 反应性注射：一种将两种具有化学活性的低相对分子质量液体原料在高压下撞击混合，然后注入密闭的模具内进行聚合交联固化等化学反应而形成制品的工艺方法。 反应性挤出：是聚合物反应性加工的一种技术，是指聚合物单体或低聚物熔体在螺杆挤出机内的发生物理变化的同时发生化学变化，从而挤出直接获得高聚物或制品的一种新的工具性工艺方法。 1、对于（ 中等粘度和低粘度 ）塑料，为防止注射时熔料沿螺纹槽回流，通常需要带止逆环的螺杆头。 2、 聚合物熔体的黏性流动随相对分子质量的增加（流动性变差，黏度增加 ）1、注射成型机按塑化方式可分为：柱塞式注射机、螺杆式注射机两种；按外形特征可分为：直立式、角式 卧式三种。2、（混炼）就是将各种配合剂与可塑度合乎要求的生胶或塑炼胶在机械力的作用下混合均匀，制成混炼胶的过程，关键就是要使（配合剂 ）能完全均匀的分散在橡胶中。
高分子材料的成型加工过程中为何使用润滑剂？内外润滑剂是如何起作用的？ 答：使用润滑剂主要是为了提高加工性能，降低熔体之间和熔体与设备之间的摩擦和粘附。 内润滑剂：与高聚物相容性好，少量可以进入高分子化合物的分子链之间，削弱分子间的作用力，降低聚合物分子间的内聚能，从而使熔体粘度降低，减少聚合物之间的内摩擦和材料各组分之间的摩擦，提高流动性。外润滑剂：与高分子化合物相容性极差，析出材料表面，粘附于设备接触表面，降低熔体与设备之间的摩擦力。
分别写出以下制品最多可以用哪些成型加工方法来生产？ 线缆包覆层—挤出成型 PVC人造革—压延成型 橡胶的胎面—压出成型、模型硫化 儿童玩具—注射成型挤出成型、铸塑成型 农用薄膜—压延成型挤出成型、吹塑成型 饮料瓶—注射成型、吹塑成型 塑料水桶—注射成型、挤出成型 鞋底—压延成型、注射成型 有机玻璃—铸塑成型 腈纶—溶液纺丝 知识点 影响高分子材料的物理和化学因素 化学因素：分子材料的化学结构，即构成元素的种类及其连接方式[即重复结构单元的特性]、端基、支化和交联、结构缺陷、基团的空间位置等是决定其性能的主要化学因素。 物理因素：相对分子质量及其分布、结晶性、粒径与粒度分布成型过程中的取向、熔体黏度与成型性。 五种添加剂（作用及主要品种） 稳定剂： 增塑剂：用以使高分子材料制品塑性增加，改进其柔软性，延伸性和加工性的物质。主要用于PVC树脂中。 润滑剂：降低熔体与加工机械或模具之间和熔体内部相互间的摩擦和黏附，改善流动性，促进加工成型，利于脱模，提高生产能力和制品外观质量及光洁度。 交联剂：利用交联反应使线形或轻度支化形的高分子材料转变为体形结构的高分子材料。 4.填充剂：1.增加体积，减少高分子化合物的用量，降低制品成本。2.改善某些特定的性能，如赋予隐蔽性；改善高分子化合物的熔融黏度，流动性及其他加工性能，提高制品的电性能，导热性，耐水，耐溶剂性和耐候性，赋予制品抗粘性能；增加制品的黏合性；改善制品的力学性能，提高尺寸稳定性；改善制品的表面特性，如提高电镀性，赋予印刷性；抑制高分子化合物硬化时的发热，防止龟裂；赋予阻燃性。3.改善橡胶混炼胶的性能，如调节可塑度和黏度，防止收缩，提高表面性能，提高硫化胶的性能，如增加拉伸强度，撕裂强度，耐磨耗性，调节硬度和弹性率，改善耐热性，耐油，耐候性，电性能。 1.在生产宽1200mm，厚0.5mm的聚氯乙烯软膜时，采用以下配方，聚氯乙烯树脂100，三盐基硫酸铅2，硬脂酸钡1.2，硬酯酸铅0.8，邻苯二甲酸二辛酯30，癸二酸二辛酯10，环氧大豆油5，氯化石蜡5，硬脂酸0.8，碳酸钙8，钛青兰0.5。问？？ PVC树脂：基体树脂，61.24%。三盐基SbSO4，硬脂酸钡，硬脂酸铅：稳定剂，2.45%。邻苯二甲酸二辛酯，癸二酸二辛酯，环氧大豆油，氯化石蜡：增塑剂，30.62%。硬酯酸：润滑剂，0.49%。碳酸钙：填充剂，
4.9%。钛青兰：颜料，0.31%。 2.假塑性流体：指无屈服应力,并具有粘度随剪切速率增加而减小的流动特性
的流体 3.剪切黏度的影响因素：剪切速率，温度，
压力，分子结构，添加剂。 拉伸黏度的影响因素： 拉伸应变速率，聚合物的分子结构，双轴拉伸。
4.剪切流动中的弹性表现：入口效应，离膜膨胀，熔体破裂。 5.混合机理（三种扩散：分子扩散，涡流扩散，体积扩散）、分散程度：指混合体系中各个混入组分的粒子在混合后的破碎程度。、混合状态判定：直接描述和间接描述、混合设备：间歇式和连续式，分布
式和分散式，高、中、低强度式。
6.橡胶的塑炼（概念：使弹性生胶变成可
塑状态的工艺过程。、机理：橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质是橡胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而橡胶的弹性下降，在塑炼时，主要爱到机械力氧热电和某些化学增塑剂等因素的作用。、类型：机械塑炼和化学塑炼。、设备：开炼机，密炼机和螺杆式塑炼机）、混炼（概念：将各种配合剂与可塑度合乎要求的生胶或塑炼胶在机械作用下混合均匀，制成混炼胶的过程。、机理：指各种配合剂在生胶中的均匀分散过程，为了获得配合剂在生胶中的均匀混合分散程度，必须借助炼胶机的强烈机械作用进行混炼。、混炼设备：间歇混炼，开、密炼机；连续混炼，双螺杆型的FCM转子式连续混炼机和单螺杆型的传递式和隔板式连续混炼机。） 7.塑料的混合与塑化
8.成型工艺性能（固化速率：以热固性塑料在一定的温度和压力下，压制标准试样时，使制品的物理机械性能达到最佳值所需的时间与标准试样的百度的比值，此值愈小速率愈大。、成型收缩率：在常温常压下，模具型腔的单向尺寸L0和制品相应的单向尺寸L之差与模具型腔的单向尺寸L0之比。、压缩率Rp：制品相对密度d2与制品相对密度d1之比。）
9.设备：压机。、模具：溢式与不溢式。 10.成型工艺：成型物料准备，成型和制品后处理。及条件：模压压力、温度、时间。 11.橡胶制品的模型硫化（硫化过程中结构和性能的变化：由卷曲线形到交联网状结构，范德华力到主价键力作用，链段易发生位移到相对运动受到限制，由易变形可塑性大强度不大具有可溶性到相反的性质。、硫化历程：焦烧，预硫，正硫化，过硫。）
12.层压成型：指在压力和温度作用下将多层相同或不同材料的片状物通过树脂的粘结和熔合，压制成层压塑料的成型方法。 13.单螺杆挤出机的基本结构：料筒、螺杆、机头和口模。及螺杆的作用：通过转动，对料筒内塑料产生挤压作用，使塑料发生移动，得到增压，获得由摩擦产生的热量。与双螺杆的区别：物料的传送方式，物料的流动速度场，物料的停留时间分布。 14.挤出原理（熔体的流动类型，挤出生产效率：实测法q=60vGa，经验公式q=βnD^3，固体输出理论q=0.06AnρβπD/cosθ，黏性液体流动理论） 15.热固性塑料的挤出（注意与热塑性的区别：热固性塑料制品的形状在离开挤出模头后几乎不可能发生变化，而热塑性、塑料挤出时，制品离开模头后可以改变断面形状，有较大的加工适应性和灵活性，热塑性挤出受螺杆的脉动，牵引系统的变化、冷却的控制等问题的影响，而且热固性挤出制品的尺寸稳定性远比热塑性制品更好。）
16.橡胶压出工艺：胶料热炼，压出成型，冷却、裁断、称量或卷曲。影响因素：胶料的组成和性质，压出机的结构特征，压出温度，压出速度，压出物的冷却。 17.反应性挤出：指聚合性单体或低聚物熔体在螺杆挤出机内发生物理变化的同时发生化学反应，从而挤出直接获得高聚物或制品的一种新的工具性工艺方法。类型：本体聚合，接枝反应，链间形成共聚物反应，偶联-交联反应，可控降解反应。 18.注射机的基本结构及作用：注射系统（加料装置，料筒，柱塞及分流梭，螺杆，喷嘴）使塑料受热、均匀塑化直到黏流态，并以一定的压力和速度注射入模具型腔，并经保压补塑而成型；锁模系统，在注塑时锁紧塑膜，而在脱模取出制品时又能打开塑模；液压传动与电器控制系统，保证注射机实现塑化、注射、固化成型各个工艺过程的预定要求和动作程序准确而又有效地进行工作；注射模具（成型零部件，浇注系统，导向零件，分型抽芯机构，顶出装置，冷却加热系统，排气系统）使塑料注射成型成为具有一定形状和尺寸的制品的部件。
19.注射过程原理（四个阶段：塑化，注射充模，增密与保压，倒流与冷却定型过程。注射充模过程：注射成型周期（充模，保压，倒流，冻结后的冷却阶段），熔体在喷嘴中的流动，熔体在模具浇道系统中的流动，熔体在模腔的流动。） 20.热塑性塑料注射工艺流程：成型前的准备（原料的预处理，料筒的清洗，嵌件的预热，脱模剂的选用）；注射成型过程（加料塑化，注射充模，保压，冷却，脱模）；制品后处理（热处理，调湿处理，整修）。及条件：温度（料筒温度，喷嘴温度，模具温度）；压力（塑化压力，注射压力）；时间。
21.橡胶注射成型：将胶料通过注射机进行加热，然后在压力作用下从机筒注入密闭的模型中，经热压硫化而成为制品的生产方法。设备：注射机。过程：预热，塑化，注射，保压，硫化，出模。工艺条件：温度（机筒温度，注射温度，模型温度）；注射压力；螺杆转速与注射速度；喷嘴直径；时间。 22.反应：将两种具有化学活性的低相对分子质量液体原料在高压下撞击混合，然后注入密闭的模具内进行聚合、交联固化等化学反应而形成制品的工艺方法。气辅：将结构发泡成型和注射成型的优点结合一起。
压延成型
25.设备：压延机（辊筒，制品厚度调整机构，传动机构，辅助装置） 26.成型原理：是借助于辊筒间产生的强大剪切力，使黏流态物料多次受到挤压和延展作用，成为具有一定宽度和厚度的薄层制品过程。 27.工艺流程：供料和压延。及条件：辊温，辊速与速比，辊筒间距，引离、冷却、卷取。
28.影响压延质量的因素（压延效应：由于物料在压延过程中，在通过压延辊筒间隙时受到很大的剪切力和一些拉伸应力，因此高聚物大分子会沿着压延方向亻定向排列，以致制品在物理机械性能上出现各向异性称为压延效应。、影响制品表面质量因素（原材料，压延工艺条件，冷却定型）、影响制品厚度因素：辊筒的弹性变形，辊筒表面温度的变动） 29.橡胶压延（橡胶的四种成型方法要能区别开来）设备：压片、擦胶、通用、压型、钢丝压延机。工艺：胶料热炼，纺织物预加工，胶片压延，纺织物挂胶，贴合。
二次成型、其它成型方法
30.二次成型的适用范围：仅适用于热塑性塑料。、温度范围、原理、注意成型方法（中空吹塑、拉幅、热成型）
31.泡沫材料成型：气体的产生（物理和化学发泡剂），气孔的产生，气孔的扩大，气孔的稳定。、铸塑、冷压烧结：将一定量的成型物料加入常温的模具中，在高压下压制成密实的型坯，然后送至高温炉中进行烧结一定时间，从烧结炉中取出经冷却后即成为制品的塑料成型技术。